Hettich BlueMax Mini 2 User manual

BlueMax Mini Typ 2/6
Betriebsanleitung
Operating Instructions
Instructions de Service
Instrucciones de Servicio
Instruções de funcionamento (EU)
Руководство по эксплуатации
Handleiding
Instrukcja obsługi

d
Betriebsanleitung
Inhalt
1.0 Einleitung
1.1 Allgemeines 4
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise 4
2.0 Aufbau und Anschluss
2.1 Übersicht 6
2.2 Aufbau und Anschluß allgemein 6
2.3 Anschluß BLUE MAX mini Typ 2/6 7
2.4 Zubehör 7
3.0 Arbeitsvorbereitung
3.1 Bohrtiefeneinstellung 8
3.2 Randabstand 8
3.3 Pendelanschläge 8
4.0 Bedienung
4.1 BLUE MAX mini Typ 2/6 8
5.0 Verarbeitungsschritte
5.1 Verarbeitung von Hettich Scharnieren
95° - 170° Öffnungswinkel 9
5.2 Verarbeitung
von Hettich Montageplatten 10
5.3 Verarbeitung
von Hettich Verbindungsbeschlägen 11
6.0 Pflege und Wartung 12
7.0 Ersatzteilliste BLUE MAX mini, Typ 2/6
7.1 Ersatzteile 12
7.2 Explosionszeichnungen 13
8.0 Technische Daten 14
8.1 Sicherheitseinrichtungen 14
8.2 Elektrik 14
8.3 Geräuschemission 14
8.4 Absaugung 14
3
BLUE MAX mini
Handhebel und Motor Typ 2/6

d
4
1.1 Sehr geehrter Kunde,
wir beglückwünschen Sie zum Kauf unserer BLUE MAX mini.
Diese Bohrmaschine ist ein Qualitätsprodukt mit vielseitigen
Einsatzmöglichkeiten.
Mit der BLUE MAX mini 2/6 können HETTICH-Scharniersysteme und
Verbindungsbeschläge verarbeitet werden.
Die solide, kompakte Bauweise mit nur wenigen drehenden Teilen
garantiert eine lange Lebensdauer. Die BLUE MAX mini 2/6 ist
stationär, wie auch auf Baustellen in geschützter Umgebung bei der
Montage einsetzbar.
Bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte diese
Betriebsanleitung. Im folgenden Teil sind alle Schritte zur Einstellung
und Bedienung im einzelnen genau erklärt, so daß Ihnen die Arbeit
mit der BLUE MAX mini 2/6 von Anfang an leichtfallen wird.
Wir wünschen Ihnen viel Freude und Erfolg mit der
BLUE MAX mini 2/6.
Beachten Sie bitte die Sicherheitsregeln auf den folgenden
Seiten!
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise!
Diese Sicherheitshinweise müssen vor der Montage und
Inbetriebnahme gelesen und beachtet werden.
Das Produkthaftungsgesetz verpflichtet die Hersteller
von Maschinen, umfangreiche Sicherheitshinweise in die
Betriebsanleitung aufzunehmen. Diese machen den Betreiber einer
Maschine insbesondere auf die sogenannten Restgefahren aufmerk-
sam und helfen, die Maschine sicher zu betreiben.
Sicheres Betreiben der Maschine
Die Maschine ist eine halbautomatische Bohrmaschine für plat-
tenförmige Holz-Werkstücke. Die nähere Beschreibung ist in der
Betriebsanleitung zu finden. Eine andere oder darüber hinausge-
hende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus
resultierende Schäden haftet der Hersteller/Lieferant nicht. Das
Risiko trägt allein der Anwender.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten
der Betriebsanleitung und die Einhaltung der Pflege- und
Wartungsintervalle (siehe Kapitel 6.0).
Diese Maschine ist nach dem Stand der Technik und den aner-
kannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können von
dieser Maschine bei unsachgemäßem Betrieb Gefahren ausgehen.
Dazu gehört insbesondere der nicht bestimmungsgemäße Gebrauch
und/oder die Bedienung durch nicht fachgerecht geschultes oder
eingewiesenes Personal.
Dadurch drohen Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder
Dritter.
Jede Person, die diese Maschine betreibt, wartet, repariert oder mit
Umstellungen beauftragt ist, muß die Betriebsanleitung und beson-
ders die Sicherheitshinweise gelesen und verstanden haben
und beachten!
Die Kompetenzen und Aufgaben des Betriebspersonals an dieser
Maschine müssen eindeutig geregelt werden.
Auf den folgenden Blättern sind Hinweise enthalten, bei deren
Beachtung die Restgefahren vermindert werden können.
Diese Auflistung kann nicht vollständig sein und enthebt den
Anwender nicht davon, eigene sicherheitsbewußte Regeln und
Arbeitsweisen zu entwickeln.
A) Diese Maschine darf nur von eingewiesenen Personen
betrieben werden.
1. Die Zuständigkeiten an der Maschine sind eindeutig zu regeln.
Der Maschinenführer darf die Maschine nicht von uneingewie-
senem Personal betreiben lassen.
Sicherheitswidrige Anweisungen sind abzulehnen!
2. Vor dem Verlassen ist die Maschine auszuschalten. Maschinen
niemals unbeaufsichtigt laufen lassen! Netzstecker ziehen und
die Bohrer ausbauen.
B) Einsatzbereich
Mit dieser Maschine dürfen nur flachliegende Platten aus
Holzwerkstoffen, wie Spanplatten, Tischlerplatten, MDF,
Massivholz o. ä. bearbeitet werden!
1. Missbrauch der auf der Maschine aufgebauten Aggregate, z. B.
Bearbeiten von unzuverlässig gesicherten Werkstücken führt
zu Verletzungsgefahr.
2. Die Maschine darf nicht eigenmächtig durch nicht vom Hersteller
hergestellte sicherheitsrelevante Anbaugeräte oder andere Ein-
richtungen verändert werden.
C) Werkzeuge
Nur geprüfte, artgerechte Werkzeuge für mechanischen
Vorschub verwenden! Werkzeuge sicher befestigen!
1. Bei Werkzeugen mit Spannsystemen die Hinweise des Herstellers
(siehe auch Bohrerwechsel in der Betriebsanleitung) beachten.
D) Betriebsanleitung
Betriebsanleitung beachten!
1. Hier finden Sie weitere Hinweise zur Arbeitssicherheit und zur
Unfallverhütung.
2. Das mit Tätigkeiten an der Maschine beauftragte Personal muß
vor Arbeitsbeginn die Betriebsanleitung, und hier besonders das
Kapitel Sicherheit, gelesen und verstanden haben. Dieses gilt
im besonderen Maße für nur gelegentlich, z. B. beim Rüsten,
Warten, an der Maschine tätig werdendes Personal.
3. Bedienungsanweisung jederzeit zugänglich an der Maschine
aufbewahren!
E) Sicherheitsvorschriften
Unfallverhütungsvorschriften beachten!
1. Beachten Sie die weiteren einschlägigen Vorschriften zur
Unfallverhütung und zum Umweltschutz!
2. Neben der Betriebsanleitung und den im Verwenderland gel-
tenden verbindlichen Regeln zur Unfallverhütung sind auch die
anerkannten technischen Regeln für sicherheits- und fachge-
rechtes Arbeiten zu beachten.
3. Sicherheitswidrige Handlungen sind zu unterlassen!
F) Umfeld der Maschine
Quetschgefahr beim Betrieb der Maschine vermeiden!
1. Zwischen den bewegten Maschinenteilen und Pfeilern,
Gebäudeteilen, Schränken u. ä. muß mindestens 500 mm
Zwischenraum eingehalten werden!
2. Stellen Sie keine beladenen Paletten in diesen Sicherheitsbereich!
G) Arbeitskleidung
Geeignete Arbeitskleidung tragen!
1. Während der Arbeit an der Maschine eine Schutzbrille
tragen!
2. Benutzen Sie keine weite Arbeitskleidung; schützen Sie ggf. Ihr
langes Haar mit geeigneten Maßnahmen.
3. Gefahr des Mitreißens durch bewegte Maschinenteile!
H) Sicheres Verhalten
Nicht in die laufende Maschine greifen!
1. Qualitätsprüfung nicht bei laufender Maschine!
2. Greifen Sie nicht mit den Händen in die laufende Maschine,
hinter Verkleidungen und an uneinsehbare Stellen!
3. Quetsch- und Schneidegefahr!
Allgemeine Sicherheitsvorschriften

d5
I) Schutzbereich
Nicht bei laufender Maschine in den Arbeitsbereich der
Maschine greifen!
1. Quetschgefahr!
ACHTUNG!
Niemals in den Schutzbereich gehen und von außen von einer
zweiten Person die Maschine einschalten lassen.
2. Während der Arbeitsvorgänge an der Maschine dürfen sich keine
weiteren Personen im Sicherheitskreis und Arbeitsbereich vor und
hinter der Maschine befinden.
3. Während der Produktion nicht in den Arbeitsbereich des
Bohraggregates greifen. Kleinteile müssen mit geeigneten
Hilfsmittel an die Anschläge gedrückt werden. Quetschgefahr!
J) Sicherheitseinrichtungen
Sicherheitseinrichtungen beachten!
1. Entfernen Sie nicht die werkseitig montierten Sicherheitseinrich-
tungen, Schutzhauben und Schalter. Alle Sicherheits- und
Gefahrenhinweise an/auf der Maschine vollzählig in lesbarem
Zustand halten.
2. Sicherheitseinrichtungen nicht unwirksam machen.
3. Müssen Sicherheitsabdeckungen für den Werkzeugwechsel oder
Reinigung und Wartung abgebaut werden, so sind diese vor der
Wiederinbetriebnahme der Maschine unbedingt wieder anzu-
bringen! Funktion überprüfen.
4. Betrieb ohne diese Abdeckungen führt zu Gefahren durch umher-
fliegende Späne oder ermöglicht den unbeabsichtigten Eingriff in
drehende Werkzeuge oder Quetschstellen.
K) Reparaturen und Wartung
Reparatur und Wartung nur an ausgeschalteter Maschine!
Netzstecker ziehen!
1. Das Bedienungspersonal ist vor der Durchführung von Wartungs-
und Reparaturarbeiten zu informieren.
2. Bei Arbeiten in der Maschine oder an der elektrischen Anlage den
Stecker ziehen!
3. Wenn Baugruppen mit Hebezeugen demontiert oder montiert
werden, auf sichere Hebezeuge und sorgfältige und sachgerechte
Befestigung achten.
4. Reparatur- und Wartungsarbeiten, insbesondere an den elektri-
schen Einrichtungen, dürfen nur von einer qualifizierten
Fachkraft ausgeführt werden.
5. Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage einschlägige Richtlinien
beachten. Spannungsfreiheit prüfen, evtl. sachgerecht erden oder
kurzschließen.
6. Nur Sicherungen mit dem vorgeschriebenen Wert verwenden; zu
große Sicherungen zerstören die Anlage. Bei häufigem Auslösen
der Sicherungen vor dem Wiedereinschalten Ursachen von einer
Elektro-Fachkraft suchen und den Fehler beheben lassen.
7. Nur vom Hersteller vorgesehene Schmiermittelsorten verwenden.
Beim Umgang mit Ölen und Fetten die für das Produkt geltenden
Sicherheitsvorschriften beachten.
8. Nur Hersteller-Originalersatzteile oder bei Normteilen mindestens
gleichwertige Teile einsetzen.
9. Maschine durch Absaugen von Staub und Spanrückständen
reinigen.
10. Bei Reparaturarbeiten an den Aggregaten Stecker der Schalter
nicht vertauschen. Fehlfunktionen und Gefahren durch ausge-
fahrene Werkzeuge sind die Folge. Werkseitig vorgesehene
Verlegungsart einhalten.
L) Lärm! Gehörschutz tragen!
1. Tragen Sie bei lärmintensiven Arbeitsgängen Gehörschutz.
M) Staub
Gesundheitsgefahren durch Holzstaub!
1. Die Maschine entspricht mit den vorgesehenen Absaugvorrich-
tungen den Staubschutzvorschriften.
2. Bei einigen Arbeitsgängen und besonderen Werkstücken
(z.B. Rahmentüren, Lisenen oder Sonderprofilen) ist vollständige
Kapselung und Absaugung nicht möglich. Staubschutzmasken
tragen!
N) Reststücke
Werkstücke so gestalten, daß keine Reststücke weggeschleudert
werden.
O) Bearbeitungskräfte
Vorschub und Zerspanvolumen auf die Haltekraft für das
Werkstoffmaterial abstimmen!
1. Bei Halteproblemen zusätzliche Anschläge, Schablonen oder
Kraftspanner einsetzen.
P) Brandgefahr
Schleif- und Schweißarbeiten nur bei gereinigter Maschine;
Brandgefahr!
1. Schweißvorschriften und Unfallverhütungsvorschriften beachten.
Q) Ex-Schutz
Maschine ist nicht EX-geschützt. Nicht in der Nähe von
Lackierereien aufstellen!
R) Funktionsfehler
Der Maschinenführer hat die Maschine täglich auf äußerlich
erkennbare Fehler zu prüfen.
1. Fehler sind unverzüglich abzustellen oder falls zu deren
Abstellung anderes Personal zuständig ist, zu melden und
Reparatur zu verlangen.
2. Die Maschine darf nur in einwandfreiem Zustand betrieben
werden.
3. Die Umgebung der Maschine ist sauber zu halten und darf
keine Stolperfallen aufweisen. Absaugschläuche sind auf geeig-
nete Weise so zu verlegen, daß sie nicht die Bewegung des
Maschinenbedieners beeinträchtigen.
4. Die vorgesehenen Wartungsarbeiten sind in den angeführten
Intervallen auszuführen. Gegebenenfalls sind vom Betreiber
andere, geeignete Intervalle anzugeben oder zusätzliche Arbeiten
aufzuführen.

d
6
32
LL
R
LL
L
20
32
5,5
52
2.1 Abbildung BLUE MAX mini Typ 2/6
2.2 Aufbau und Anschluß allgemein
Die BLUE MAX mini 2/6 wird kartonverpackt ausgeliefert. Einige Teile
und Komponenten müssen montiert werden, um die Maschine
betriebsfertig zu machen. Nach dem Zusammenbau ist die Maschine
von Transportstaub und Konservierungsmitteln (Öl) zu reinigen.
2.2.1 Grundgestell BLUE MAX mini
Arbeitsplatte mit Kragenschrauben auf das Fußprofil aufschieben
und Führungswinkel des Anschlaglineals mit Klemmsteinen und
Zylinderkopfschrauben auf dem Fußprofil befestigen.
2.2.2 Bohrfutter
Die Maschine wird mit bereits montierten Standardspannfuttern
ausgeliefert. Nicht benötigte Spannfutter sind mit den beige-
fügten sechs Bohrfutterblindstopfen zu verschließen, damit sich die
Gewindestifte nicht herausarbeiten können und ein wirksamer
Schutz gegen Verschmutzung gegeben ist.
2.0 Aufbau und Anschluss

d7
2.2.3 Bohrer
Die Maschine ist für den Einsatz von hartmetallbestückten Bohrern
mit 57 mm Länge, Zentrierspitze, 10 mm Schaftdurchmesser (mit
Spannfläche) vorgesehen. Bohrer bis zum Anschlag, Spannfläche
zu den Gewindestiften gedreht, einstecken und mit Sechskantstift-
schlüssel SW 2,5 festziehen. Spindeldrehrichtung beachten.
Gegebenenfalls die Länge der Bohrer über die im Bohrerschaft
eingebrachten Stellschrauben nachjustieren.
2.3 Anschluss
2.3.1 Elektroanschluss
Das Gerät an die elektrische Versorgung anschließen. Bitte beachten
Sie hierzu Kapitel 8.2 (Technische Daten „Elektrik“).
2.4 Zubehör
2.4.1 Anschlaglinealverlängerung
(Art.-Nr. 020 485)
Winkel (1) je zur Hälfte auf Anschlaglinealverlängerung und
Anschlaglineal aufstecken und mit Schrauben und Klemmsteinen (2)
befestigen
2.4.2 Stützbock
(Art.-Nr. 020 486)
Zur Abstützung des Verlängerungslineals und Auflage einer breiteren
Arbeitsplatte wird der Stützbock eingesetzt. Dazu Verlängerungs-
lineal am Führungswinkel mittels Klemmsteinen und Zylinderkopf-
schraube befestigen. Arbeitsplatte mittels Kragenschrauben auf das
Profil aufschieben.
쏹
1
쏹
2

d
8
Achtung:
Netzstecker ziehen bevor Sie die Maschine umrüsten!
3.1 Bohrtiefeneinstellung
Durch Verdrehen der Gewindestange kann die Bohrtiefe verän-
dert und mit der unteren Rändelmutter gekontert werden. Eine
Umdrehung entspricht 1 mm. Jeweils Probebohrungen durchführen,
um die exakte Bohrtiefe festzustellen!
3.2 Randabstand
Die Einstellung des Randabstandes erfolgt durch Verschieben des
Anschlaglineals nach Skala. Ablesemarke ist die Vorderkante des
Anschlaglineals. Hierzu sind beide Schrauben am Führungswinkel
zu lösen und nach Einstellung (beidseitig) wieder anzuziehen.
Die Skala zeigt das Abstandmaß bezogen auf die Hauptspindel
(Mitte Scharniertopf).
Probebohrung durchführen!
3.3 Pendelanschläge
Das Anschlagprofil ist werkseitig zur Mitte der Hauptspindel auf 0
justiert, so daß Anschläge an Hand der Millimeterskala exakt nach
rechts oder links eingestellt werden können.
Anschläge nach Lösen der Klemmschraube auf das gewünschte Maß
einstellen und wieder festziehen.
Probebohrung durchführen!
Warnung:
Im Bereich des Bohrkopfes keine Anschläge setzen, da sonst
schwerwiegende Schäden z.B. an den Bohrspindeln und am
Getriebe entstehen können.
4.0 Bedienung
Warnung:
Während des Betriebs der Maschine dürfen sich Ihre Hände nicht im
Gefahrenbereich der Bohrer befinden.
4.1 BLUE MAX mini Typ 2/6
Motor am Motorschalter einschalten und den Handhebel zum
Bohren bis zum Anschlag nach unten drücken. Über „Notaus“ kann
der Motor während der Bedienung gestoppt werden.
3.0 Arbeitsvorbereitung / 4.0 Bedienung

d9
5.1 Verarbeitung von Hettich
Scharnieren, 95° bis 170°
Öffnungswinkel
5.1.1 Einrüsten
In drei Spannfutter (rechts schwarz gekennzeichnet) werden ein
Bohrer, Durchmesser 35 mm rechts und zwei Bohrer Durchmesser
10 mm links eingespannt (Sechskantstiftschlüssel SW 2,5). Die
restlichen Spannfutter sind mit Bohrfutterblindstopfen zu verschließen,
damit sich der Gewindestift nicht herausarbeiten kann sowie ein
wirksamer Schutz gegen Verschmutzung gegeben ist.
Bohrtiefenanschlag einstellen und mit Rändelmutter kontern. Eine
Umdrehung entspricht 1 mm. Jeweils Probebohrungen durchführen,
um die exakte Bohrtiefe festzustellen – siehe Kapitel 3.1.
Schrauben am Anschlaglineal mit Sechskantstiftschlüssel SW 6
lösen und den erforderlichen Randabstand nach Skala einstellen
(siehe Kapitel 3.2) bzw. bei eingebautem Fixanschlag (Zubehör,
Art.-Nr. 020487), diesen gegen den entsprechenden Anschlagbolzen
schieben und wieder festziehen.
Randabstand nach Skala =
C-Maß + 17,5 mm (halber Bohrdurchmesser)
(Abstand der Spindel zum „0“-Punkt der Skala)
Pendelanschläge auf das gewünschte Maß rechts und links nach
Skala einstellen – siehe Kapitel 3.3.
Warnung:
Im Bereich des Bohrkopfes keine Anschläge setzen, da sonst
schwerwiegende Schäden z.B. an den Bohrspindeln und am
Getriebe entstehen können.
Achtung:
Probebohrung durchführen! Maße überprüfen!
5.1.2 Bohren
Werkstück anlegen, gegen das Anschlaglineal und die
Pendelanschläge schieben. Motor am Motorschalter einschalten und
den Handhebel zum Bohren bis zum Anschlag nach unten drücken.
Jetzt kann z.B. das Hettich Scharnier Intermat Top Exklusiv T 23
von Hand eingesetzt werden.
Warnung:
Während des Betriebs der Maschine dürfen sich Ihre Hände nicht
im Gefahrenbereich der Bohrer befinden.
R
LL
5,5
52
ø10Lø10L
ø35R
5.0 Verarbeitungsschritte

d
10
5.2 Verarbeitung von Hettich
Montageplatten
5.2.1 Einrüsten
In zwei Spannfutter (rechts schwarz gekennzeichnet) werden je
ein Bohrer, Durchmesser 5 mm links eingespannt (Sechskantstift-
schlüssel SW 2,5). Die restlichen Spannfutter sind mit
Bohrfutterblindstopfen zu verschließen, damit sich der Gewindestift
nicht herausarbeiten kann sowie ein wirksamer Schutz gegen
Verschmutzung gegeben ist.
Bohrtiefenanschlag einstellen und mit Rändelmutter kontern. Eine
Umdrehung entspricht 1 mm. Jeweils Probebohrungen durchführen,
um die exakte Bohrtiefe festzustellen – siehe Kapitel 3.1.
Schrauben am Anschlaglineal mit Sechskantstiftschlüssel SW 6
lösen und den erforderlichen Randabstand nach Skala einstellen
(siehe Kapitel 3.2) bzw. bei eingebautem Fixanschlag (Zubehör,
Art.-Nr. 020 487), diesen gegen den entsprechenden Anschlagbolzen
schieben und wieder festziehen.
Randabstand nach Skala =
Maß 37 (System 32) + 20 mm
(Abstand der Spindel zum „0“-Punkt der Skala)
Pendelanschläge auf das gewünschte Maß rechts und links nach
Skala einstellen – siehe Kapitel 3.3.
Warnung:
Im Bereich des Bohrkopfes keine Anschläge setzen, da sonst
schwerwiegende Schäden z.B. an den Bohrspindeln und am
Getriebe entstehen können.
Achtung:
Probebohrung durchführen! Maße überprüfen!
5.2.2 Bohren
Werkstück anlegen, gegen das Anschlaglineal und die Pendelan-
schläge schieben. Motor am Motorschalter einschalten und den
Handhebel zum Bohren bis zum Anschlag nach unten drücken.
Jetzt kann z.B. die Montageplatte „Hettich Direkt Top“ von Hand
eingesetzt werden.
Warnung:
Während des Betriebs der Maschine dürfen sich Ihre Hände
nicht im Gefahrenbereich der Bohrer befinden.
32
LL 20
ø5L ø5L
5.0 Verarbeitungsschritte

d11
5.3 Verarbeitung von Hettich
Verbindungsbeschlägen (z. B. VB 36)
5.3.1 Einrüsten
In zwei Spannfutter (rechts schwarz gekennzeichnet) werden ein
Bohrer, Durchmesser 20 mm rechts und ein Bohrer, Durchmesser
10 mm links eingespannt (Sechskantstiftschlüssel SW 2,5). Die rest-
lichen Spannfutter sind mit Bohrfutterblindstopfen zu verschließen,
damit sich der Gewindestift nicht herausarbeiten kann sowie ein
wirksamer Schutz gegen Verschmutzung gegeben ist.
Bohrtiefenanschlag einstellen und mit Rändelmutter kontern. Eine
Umdrehung entspricht 1 mm. Jeweils Probebohrungen durchführen,
um die exakte Bohrtiefe festzustellen – siehe Kapitel 3.1.
Schrauben am Anschlaglineal mit Sechskantstiftschlüssel SW 6
lösen und den erforderlichen Randabstand nach Skala einstellen
(siehe Kapitel 3.2) bzw. bei eingebautem Fixanschlag (Zubehör,
Art.-Nr. 020487), diesen gegen den entsprechenden Anschlagbolzen
schieben und wieder festziehen.
Randabstand nach Skala (z. B. für VB 36) =
Maß 9,5
(Abstand der Spindel zum „0“-Punkt der Skala)
Pendelanschläge auf das gewünschte Maß rechts und links nach
Skala einstellen – siehe Kapitel 3.3.
Warnung:
Im Bereich des Bohrkopfes keine Anschläge setzen, da sonst
schwerwiegende Schäden z.B. an den Bohrspindeln und am
Getriebe entstehen können.
Achtung:
Probebohrung durchführen! Maße überprüfen!
5.3.2 Bohren
Werkstück anlegen, gegen das Anschlaglineal und die Pendelan-
schläge schieben. Motor am Motorschalter einschalten und den
Handhebel zum Bohren bis zum Anschlag nach unten drücken.
Jetzt kann z.B. der Hettich Verbindungsbeschlag VB 36/19 von
Hand eingesetzt werden.
Warnung:
Während des Betriebs der Maschine dürfen sich Ihre Hände nicht
im Gefahrenbereich der Bohrer befinden.
R
L
32
ø35R
ø10L
5.0 Verarbeitungsschritte

d
2167 Zylinderschraube GB 70 - M 6x12
2168 Zylinderschraube GB 70 - M 8x20
2172 Dichtungsring
2173 Gewindestift SM 15/64x28x5 und
SM 15/64x28x7
2174 Zylinderschraube GB 70 - M 10x35
2175 Federring GB 958 - A 10 St
2179 Zylinderstift GB 119 – A D.4x16
2180 Unterlegscheibe 8
2181 Linke Abdeckung
2182 Rechte Abdeckung
2183 Gummi-O-Ring 3x1,5
2184 Gewindestift mit Innensechskant M 5x8
2185 Achse für Trapezblock (2 St.)
2186 Zylinderschraube mit Innensechskant M 8x16 (6 St.)
2187 Gewindestift GB80 M 5x6 (2 St.)
2188 Winkelblech (2 St.)
2189 Trapezblock (2 St.)
2320 Gestänge für Handhebel gekröpft
2321 Griffstange
2322 Flachkopfschraube GB 70 M 8x6
2353 Holz-Senkkopfschraube GB 922 – 6x25
2530 Motoraufnahme
2551 Motor
2552 BoWex-Kupplung kpl.
2553 Paßfeder für Kupplung GB 1096 – A 3x6
2554 Zylinderschraube GB 70 - M 6x16
2555 Kreuzschlitz-Zylinder-Blechschraube ST 3,5x16
2556 Schalter
2557 Gummidichtring für Schalter
2558 Kreuzschlitz-Zylinderschraube
2559 Entlastung
2560 Schaltkasten
2561 Gummidichtring für Schaltkasten
12
6.0 Pflege und Wartung
Die Führungssäulen sind regelmäßig von Staub zu befreien.
Die Führungssäulen nur nach längerem Stillstand säubern und
mit 2-3 Tropfen Maschinenöl fetten.
Alle Bohrerschäfte sind vor dem Einsetzen in die Spannfutter
leicht zu fetten, um leichtes Einsetzen und wieder Herausnehmen
der Bohrer zu gewährleisten.
Die Maschine selbst ist regelmäßig sachgerecht zu reinigen.
7.0 Ersatzteilliste für
BLUE MAX mini Typ 2/6
7.1 Ersatzteile
2101 Getriebeblock
2102 Getriebedeckel
2103 Nebenspindel mit Spannfutter (5 St.)
2104 Hauptspindel mit Spannfutter (1 St.)
2105 Ritzel z = 21 (4 St.)
2106 Ritzel z = 32 (2 St.)
2107 Führungssäule
2108 Fußplatte
2109 Brücke
2110 Sechskantmutter GB 6170 M 12x1 verzinkt
2111 Bohrtiefenanschlag M 12x1
2112 Führungsblech
2113 Arbeitsplatte 400 mm x 800 mm
2114 Anschlaglineal 800 mm
2115 Fußprofil 465 mm
2116 Führungsschraube M 6x12
2117 Schutzschild
2118 Flachkopfschraube mit Schlitz und Ansatz
2119 Winkel für Anschlaglineal komplett
2120 Bohrfutterblindstopfen (76 497)
2121 Zugentlastung für Typ 2/6
2122 Absaugtrichter kpl. (ohne Befestigung)
2124 Abdeckblech für Absaugung (ohne Befestigung)
2127 T-Nutschraube
2128 Sechskantmutter
2130 Gewindefurchende Schraube GB 818 – M4x10 (3 St.)
2131 Unterlegscheibe 4
2151 Rillenkugellager 6000 -2RS
2152 Buchsen
2154 Druckfeder für Typ 2/6
2156 Pendelanschlag komplett (061 285)
2159 Kreuzschlitz-Senkschraube M 5x8
2160 Zylinderschraube mit Innensechskant M 10x30 (2 St.)
2162 Zylinderschraube GB 70 - M 6x10
2163 Zylinderschraube GB 70 - M 8x10
2164 Rhombusmutter M8
2165 Gewindestift GB 80 M5 x 4
6.0 Pflege und Wartung / 7.0 Ersatzteile

d13
7.2 Explosionszeichnungen

d
14
8.1 Sicherheitseinrichtungen
8.1.1 Der BLUE MAX mini Typ 2/6 ist mit einem Unterspannungs-
auslöser ausgerüstet, der einen unerwarteten Anlauf der
Maschine nach Spannungsausfall verhindert. Außerdem
schützen Thermoelemente in der Motorwicklung den Motor
vor Überlastung (Überlastsicherung).
8.1.2 Eine verschiebbare Schutzscheibe (bruchsicher) schützt die
Bedienperson vor den laufenden Bohrern. Gleichzeitig bietet
sie Schutz vor umherfliegenden Spänen und umschließt den
Absaugraum.
8.1.3 Der Anschluß für die Absaugung dient gleichzeitig als Griff-
schutz vom hinteren Bereich der Maschine.
8.1.4 Sicherheitseinrichtungen dienen der eigenen Sicherheit und
dürfen aus diesem Grund nicht verstellt oder außer Funktion
gesetzt werden.
8.1.5 Weitere Details über die Sicherheit während des Arbeitens mit
der BLUE MAX mini 2/6 entnehmen Sie bitte dem Kapitel
„Allgemeine Sicherheitshinweise“ in der Betriebsanleitung.
8.2 Elektrik
Elektroanschluß des Gerätes an die elektrische Versorgung.
Das Gerät ist mit einem Anschlußkabel von ca. 2 m Länge und
einem Stecker (Konfiguration siehe Tabelle) ausgerüstet.
Für den stationären Anschluß der Maschine beauftragen Sie bitte
zu Ihrer eigenen Sicherheit eine Elektrofachkraft. Die erforderlichen
Anschlussdaten finden Sie auf dem Typenschild an der Maschine.
8.3 Geräuschemission
Der angegebenen A-bewertete äquivalente Dauerschallpegel am
Arbeitsplatz des Bedienpersonals ist der energetische Mittelwert aus
den Meßwerten von fünf Messungen, die jeweils über einen Arbeits-
gang vorgenommen wurden.
BLUE MAX mini, Handhebel und Motor Typ 2/6: 85 dB (A)
Werkzeuge: 1 Bohrer ø 35 mm
2 Bohrer ø 10 mm
Bohrtiefe: 13 mm
Werkstück: beschichtete Spanplatte ø = 19 mm
8.4 Absaugung
Die Bohrautomaten sind serienmäßig mit einer Absaugvorrichtung
ausgestattet.
Es besteht eine Anschlußpflicht an eine Absauganlage mittels
eines flexiblen Schlauches der schwer entflammbar sein muß. Eine
Absaugleitung gehört nicht zum Lieferumfang.
– Durchmesser außen (Absaugstutzen) 50 mm
– Volumenstrom 141 m/3/h
– Statischer Unterdruck bei 20 m/s 1300 Pa
Motorübersicht BLUE MAX mini Typ 2/6
Art.-Nr. Volt Hertz Phasen Drehzahl Leistung Anschluss
020 261 110 60 1 3300 Umdr 0,8 kw ohne Stecker
020 262 230 60 1 3300 Umdr 0,8 kw ohne Stecker
020 263 230 60 3 3300 Umdr 0,8 kw ohne Stecker
020 264 230 50 1 2800 Umdr 0,8 kw Konturwinkelstecker
020 482 230 60 1 3300 Umdr 0,8 kw Konturwinkelstecker
020 265 230 50 3 2800 Umdr 0,8 kw CEE Stecker 16 AH
020 483 230 60 3 3300 Umdr 0,8 kw CEE Stecker 16 AH
020 266 230 50 1 2800 Umdr 0,8 kw mit AUS/NZL Stecker
020 484 230 60 1 3300 Umdr 0,8 kw mit AUS/NZL Stecker
020 690 400 50 3 2800 Umdr 0,8 kw CEE Stecker 16 AH
020 267 400 60 3 3300 Umdr 0,8 kw CEE Stecker 16 AH
8.0 Technische Daten
Anforderungen an die elektrische Versorgung
Der Anschluß darf nur an eine nach den jeweiligen Landesvor-
schriften ausgeführte Elektroanlage erfolgen. Die elektrische
Sicherheit dieses Gerätes ist nur dann gewährleistet, wenn es an
ein vorschriftsmäßiges Schutzleitersystem angeschlossen ist. Es
ist sehr wichtig, daß diese grundlegende Sicherheitsvoraussetzung
und die ausreichende Absicherung der Anlage geprüft wird.
Der Hersteller kann nicht für Schäden verantwortlich gemacht
werden, die durch einen fehlenden oder unterbrochenen Schutzleiter
verursacht werden. Über die Nennaufnahme und die entsprechende
Absicherung gibt das Typenschild Auskunft.

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Betriebsanleitung
Contents
1.0 Introduction
1.1 General 16
1.2 General safety warnings 16
2.0 Installation and connection
2.1 Overview 18
2.2 General information
on installation and connection 18
2.3 Connecting BLUE MAX mini type 2/6 19
2.4 Accessories 19
3.0 Preparing for work
3.1 Setting depth of drilling 20
3.2 Edge distance 20
3.3 Pendulum stops 20
4.0 Operation
4.1 BLUE MAX mini type 2/6 20
5.0 Work procedure
5.1 Working with Hettich hinges,
95° - 170° opening angle 21
5.2 Working with Hettich mounting plates 22
5.3 Working with Hettich connecting fittings 23
6.0 Care and maintenance
7.0 List of spare parts
for BLUE MAX mini type 2/6
7.1 Spare parts 24
7.2 Exploded drawings 25
8.0 Technical specifications 26
8.1 Safety devices 26
8.2 Electrical system 26
8.3 Noise emission 26
8.4 Suction extraction 26
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BLUE MAX mini
Hand lever and motor, type 2/6
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1.1 Dear Customer,
Congratulations on purchasing our BLUE MAX mini. This drilling and
insertion machine is a German quality product with a wide variety
of applications.
All HETTICH hinge systems and connecting fittings can be inserted
with the BLUE MAX mini 2/6.
The sturdy, compact design with only a few moving parts guaran-
tees a long service life. The BLUE MAX mini 2/6 can be used as a
stationary machine as well as for installation work on construction
sites in an environment protected from the elements.
Before starting up the machine, please read these operating
instructions. To facilitate working with the BLUE MAX mini 2/6 right
from the very start, all the steps necessary for setting up and
operating the machine are explained in detail below.
We hope you enjoy working with the BLUE MAX mini 2/6 and wish
you every success.
Please observe the safety instructions on the following pages.
1.2 General safety warnings
Before assembling and starting up the machine, these general
safety warnings must be read and followed carefully.
Product liability law obliges the manufacturer of machines to include
extensive safety warnings in the operating instructions.
These draw the machine user‘s attention in particular to the residual
hazards involved and help to operate the machine safely.
Safe machine operation
The machine is a semi-automatic drilling and insertion machine for
wooden, panel-type workpieces. A more detailed description of the
machine is provided in the operating instructions. Use of the machi-
ne for any other purpose or for any application above and beyond
the one defined therein will be deemed as improper usage. The ma-
nufacturer/supplier shall not be liable for any damage resulting the-
refrom. In such instances, the risk shall be borne solely by the user.
Operating the machine within the scope of its intended purpose also
involves following the operating instructions and observing the care
and maintenance intervals (refer to Section 6.0).
This machine has been built in accordance with the state of the
art and recognised code of safety. Nevertheless, this machine may
constitute a risk if it is used improperly.
In particular, this includes any use of the machine for a purpose
other than the one intended and/or operation by persons who have
not received proper training or instruction.
This would pose a threat to life and limb of the user or third parties.
Any person who operates, maintains or repairs this machine or who
is entrusted with altering its settings must have read and understood
the operating instructions and, in particular, the safety warnings and
also observe them!
The responsibilities and tasks of the personnel operating this
machine must be clearly defined.
The following pages provide information which, when followed, may
reduce the residual risks.
This list makes no claim to being exhaustive and does not release
users from developing their own safety-conscious code of practice.
A) This machine may only be operated by personnel
who have received proper instruction.
1. Responsibilities at the machine are to be defined clearly.
The machine operator may not allow the machine
to be operated by personnel who have not received
proper instruction.
Instructions contrary to a code of safety must be rejected.
2. Prior to leaving the machine it must be switched off.
Never leave machines running unattended.
Disconnect the plug and remove the drill bits.
B) Scope of application
This machine must only be used for processing boards laid
flat and made of wooden materials, such as chipboard or
wood core plywood, MDF, solid wood or similar materials.
1. Misuse of the attachments mounted on the machine,
e.g. processing of unreliably clamped workpieces,
presents a risk of injury.
2. No unauthorised modifications must be made to the ma-
chine
either in the form of safety-related attachments or other
equipment not constructed by the manufacturer.
C) Tools
Only use tested tools that are suitable for feeding
material mechanically. Attach tools securely.
1. In the case of tools with clamping systems, follow the
manufacturer’s instructions (see also Changing drill bits in
the operating instructions).
D) Operating instructions
Follow the operating instructions!
1. This is where you will find further instructions relating to
work safety and accident prevention.
2. Before commencing work, personnel entrusted with
carrying out activities on the machine must have read and
understood the operating instructions, in particular the
section on safety.
This applies in particular to persons working only occasi-
onally on the machine, e.g. at the setting-up stage or for
maintenance.
3. The operating instructions must be readily accessible at
the machine at all times.
E) Safety regulations
Observe accident prevention regulations.
1. Observe the further pertinent regulations on preventing
accidents and protecting the environment.
2. In addition to the operating instructions and the rules
applicable in the user‘s country for the prevention of
accidents, it is imperative to follow the recognised code of
safe working practice.
3. Always refrain from actions posing a threat to safety.
F) Area around the machine
Avoid the risk of getting crushed when operating
the machine.
1. A space of at least 500 mm must be maintained between
moving parts of the machine and pillars, parts of buildings,
cabinets etc.
2. Do not place loaded pallets in this safety zone.
G) Work clothing
Wear suitable work clothing.
1. Wear safety goggles while working on the machine.
2. Do not wear loose fitting work clothing; employ
appropriate means to protect long hair.
3. Danger of becoming caught up in moving machine parts.
H) Safe conduct
Do not reach into the machine while it is running.
1. Do not carry out quality checks while the machine is
running.
General safety warnings
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2. Do not put your hands into the machine while it is running,
reach behind cladding or into places obscured from view.
3. Risk of getting crushed and cutting yourself.
I) Protection zone
Do not put your hands into the machine‘s working area
while it is running!
1. Danger of getting crushed.
ATTENTION!
Never enter the protection zone and instruct a second
person to switch the machine on from outside.
2. While work is in progress on the machine, no other persons
must be present in the safety zone and working area in
front of and behind the machine.
3. Do not reach into the drill unit operating area while
production is in progress. Suitable aids must be used to
push small parts against stops. Risk of getting crushed!
J) Safety devices
Pay attention to safety devices.
1. Do not remove the factory-fitted safety devices, protective
hoods and switches. All safety and hazard warnings on the
machine must be completely legible at all times.
2. Safety devices must not be rendered inoperative.
3. If safety covers need to be dismantled for tool changes or
cleaning and maintenance, always make sure that they are
refitted before returning the machine to operation. Check
that they are in proper working order.
4. Operating the machine without these covers gives rise to
hazards from flying shavings and enables persons to reach
inadvertently into moving tools or parts of the machine
that pose a threat of getting crushed.
K) Repair and maintenance
Always switch machine off before attempting repair or
maintenance work.
1. Operating personnel must be informed before conducting
maintenance or repair work.
2. Always disconnect the plug when working in the machine
or on the electrical system!
3. In cases where lifting gear is used for dismantling or
installing assemblies, ensure that the lifting gear is safe
and pay attention to careful and proper attachment.
4. Repair and maintenance work, in particular on electrical
equipment, must be performed by qualified personnel only.
5. When working on the electrical system, follow the
pertinent guidelines. Verify safe isolation from the power
supply, properly earthing or shorting where necessary.
6. Only use safety fuses with the prescribed ratings; too high
a fuse rating will irreparably damage the system. If fuses
trip frequently, instruct a qualified electrician to locate and
remedy the fault before switching the machine back on
again.
7. Only use lubricants prescribed by the manufacturer.
When handling oils and greases, observe the safety
regulations applicable to the product in question.
8. Use only OEM spare parts or, in the case of standard parts,
parts of at least the same quality.
9. Remove dust and any shavings from the machine by
suction.
10. When carrying out repair work on the units, do not
transpose switch plugs. This may result in malfunctions and
hazards from extended tools. Adhere to factory wiring.
L) Noise! Wear ear protection devices.
1. Wear ear protection devices during noisy work processes.
M) Dust
Dangers to health from wood dust.
1. Equipped with the suction devices designated, the machine
conforms to dust protection regulations.
2. Some work processes and specific workpieces (e.g. framed
doors, fascias strips or special profiles) may nor permit full
encapsulation and suction extraction. Wear dust protection
masks!
N) Leftover pieces
Design workpieces in such a way as to avoid leftover pieces
flying out of the machine with great force.
O) Processing forces
Adapt material feed and cutting volume to the retenti-
on force for the material concerned.
1. If retention problems are encountered, use additional stops,
templates or power-operated clamping devices.
P) Fire hazard
Only perform grinding and welding work when the
machine is clean; fire hazard!
1. Observe welding regulations and accident prevention
regulations.
Q) Explosion protection
The machine is not explosion protected. Do not set it up
in the vicinity of painting shops.
R) Faulty operation
The machine operator must inspect the machine daily
for externally visible defects.
1. Defects must be rectified immediately; if other personnel
are responsible for rectifying defects, they must be reported
to such personnel with the request that they be repaired.
2. The machine must only be operated if it is in perfect
working order.
3. The area around the machine must be kept clean and must
not contain any obstacles over which persons may stumble.
Extraction hoses must be routed in such a way that they do
not restrict the movement of the machine operator.
4. Planned maintenance work must be carried out at the
intervals specified. If necessary, the owner must prescribe
other suitable intervals or specify additional work.
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32
LL
R
LL
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20
32
5,5
52
2.1 Picture of BLUE MAX mini, type 2/6
2.2 General information on installation
and connection
The BLUE MAX mini 2/6 is packed and delivered in cardboard boxes.
Some parts and components need to be assembled in order to render
the machine ready for operation. Once assembled, any dust having
accumulated during transit and preservatives (oil) must be cleaned
off the machine.
2.2.1 BLUE MAX mini base frame
Slide work top with collar screws onto the base profile and fix fence
angle guide to the base profile by means of clamping blocks and
machine screws.
2.2.2 Chucks
When delivered, the machine is already equipped with standard
chucks. Chucks not required must be closed off with the six caps pro-
vided so as to prevent the grub screws from working loose and also to
ensure effective protection from soiling.
2.0 Installation and connection
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2.2.3 Drill bits
The machine is designed for the use of tungsten carbide tipped drill
bits, 57 mm long, centre point, 10 mm shank diameter (with clamping
surface). Push drill bits in as far as they will go, with clamping surface
turned towards the grub screws. Tighten by means of Allen key (2.5
A/F). Note direction of spindle rotation.
If necessary adjust the length of the drill bits at the adjustment
screws in the drill shank.
2.3 Connecting
2.3.1 Connection
Connect device to the electrical power supply. Please also refer to
Section 8.2 (Technical specifications, “Electrical system”) in this
context.
2.4 Accessories
2.4.1 Fence extension
(order no. 020 485)
Push half of angle guide (1) onto fence extension and half onto fence,
and secure with screws and clamping blocks (2)
2.4.2 Support saddle
(order no. 020 486)
The support saddle is used for supporting the extended fence as well
as a wider work top. For this purpose, fix extended fence to the angle
guide angle using clamping blocks and machine screw. Slide work top
onto profile by means of collar screws.
쏹
1
쏹
2
g

20 d
Disconnect mains plug before resetting the machine!
3.1 Setting depth of drilling
The drilling depth can be altered by turning the threaded rod and
locking it into position with the lower knurled screw.
One 360° turn corresponds to 1 mm.
Carry out trial drillings to establish exact drilling depth.
3.2 Edge distance
The edge distance is adjusted by shifting the fence along the scale.
The front edge of the fence is used as the mark for reading off the
measurement. To carry out adjustment, loosen the two screws on
the angle guide and then tighten them again (on both sides) after
completing adjustment.
The scale shows the distance in relation to the main spindle
(centre of hinge cup).
Carry out trial drilling!
3.3 Pendulum stops
The fence is factory-set to the centre of the main spindle at 0 so that
stops can be set with precision to the right or left on the
millimetre scale.
Set stops to the required dimension after loosening the clamping
screw. Then re-tighten.
Carry out trial drilling!
Warning:
Do not set any stops in the vicinity of the drilling head as this may
cause severe damage, e.g. to the drilling spindles and to the gear
unit.
4.0 Operation
Warning:
While the machine is running, keep your hands well away from the
drill bits due to risk of injury.
4.1 BLUE MAX mini type 2/6
Switch on motor at motor switch box and push drilling hand lever
down as far as stop. „Emergency stop“ can be used to stop the motor
during operation.
3.0 Preparing for work / 4.0 Operation
g