DREVO V4 User guide

ELETTROPOMPE SOMMERGIBILI
SUBMERSIBLE ELECTROPUMPS
V4
VTH
A4
ATH
Utilizzo e manutenzione di elettropompe sommergibili
(versioni ATEX incluse)
Use and maintenance of submersible electropumps
(ATEX versions included)
Sp_01.0 08/12/2014

- 2
La DRENO POMPE Vi ringrazia per l’acquisto dei propri prodotti.
Per un uso sicuro, ecace, eciente e corretto della Vostra elettropompa DRENO, Vi preghiamo di leggere
con attenzione il presente manuale e di conservarlo per tutta la durata di utilizzo, registrando le manutenzioni
eettuate.
Il presente manuale è soggetto a copyright e i contenuti del presente manuale operativo e le speciche di
questo prodotto possono essere soggette a modiche senza preavviso.
Il presente manuale operativo e il prodotto sono stati preparati e testati con apposite procedure.Qualora
rilevaste errori di stampa o di altro genere potete informarci ai nostri riferimenti aziendali (www.drenopompe.it).
La DRENO POMPE non assume alcuna responsabilità per un uso improprio del presente pro-
dotto, né per danni diretti che indiretti. Prima dell’utilizzo è obbligatorio leggere con attenzione il
presente manuale e prendere nota di tutte le avvertenze in esso contenute.
In particolare si faccia particolare attenzione ogni volta che sia riprodotto il seguente simbolo:
ITALIANO ITALIANOITALIANO

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INDICE
1 Descrizione generale delle elettropompe ATEX della DRENO POMPE
e caratteristiche di impiego ..........................................................4
2 Metodi di progettazione e gestione di pompe ATEX ......................................4
3 Targhettaidenticativa ..............................................................5
4 Caratteristiche tecniche.............................................................6
4.1 Materiali utilizzati.................................................................6
4.2 Motore elettrico e sensori di temperatura..............................................6
4.3 Cavo elettrico ...................................................................7
4.4 Tenute meccaniche...............................................................7
4.5 Giranti .........................................................................7
5 Dati tecnici........................................................................7
6 Dimensioni di ingombro Installazione Fissa.............................................9
7 Dimensioni di ingombro installazione Mobile ..........................................10
8 Installazione......................................................................12
8.1 Norme di sicurezza ..............................................................12
8.2 Per una corretta installazione ......................................................12
8.3 Funzionamento automatico con galleggiante..........................................14
9 Collegamenti elettrici ..............................................................14
9.1 Schemi elettrici .................................................................14
9.2 Protezione motore T1-T2 .........................................................15
9.3 Sensore d’umidità (S) ............................................................15
9.4 Collegamento con i sensori termici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9.5 Senso di rotazione (solo per pompe trifase) ...........................................15
10 Normed’usoedulterioriavvertenze..................................................15
10.1 Trasporto.....................................................................15
10.2 Funzionamento ................................................................16
10.3 Pulizia .......................................................................16
10.4 Sato della pompa .............................................................16
10.5 Immagazzinaggio e conservazione.................................................16
10.6 Cambio e monitoraggio dell’olio di lubricazione......................................16
11 Controllo e manutenzione ..........................................................17
11.1 Per la vostra sicurezza durante una semplice ispezione ................................17
11.2 Controlli consigliati .............................................................17
11.3 Controllo isolamento del motore...................................................17
12 Sezione elettropompa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
13 Sostituzione della girante...........................................................19
14 Sostituzione delle tenute meccaniche ................................................20
14.1 Sostituzione della tenuta meccanica inferiore ........................................20
14.2 Sostituzione della tenuta meccanica superiore .......................................20
15 Attrezzi ..........................................................................21
16 Guasti e loro rimedi................................................................21
Dichiarazione di conformità CE......................................................23
17 Registrazione delle manutenzioni ....................................................27
ITALIANO ITALIANOITALIANO

- 4
1. Descrizione generale delle elettropompe e caratteristiche
di impiego
Le robuste elettropompe sommergibili “DRENO POMPE” della serie V4 - VTH - A4 - ATH, trovano largo impiego
nel campo artigianale e industriale, per il convogliamento di acque reue e grezze, fanghi ravvivati, fanghi putridi,
miscugli di acque, fognatura leggera e pesante, convogliamento di acque nere e possono essere utilizzate in am-
bienti con pericolo d’esplosione secondo la direttiva ATEX 94/9/EC.
Marcatura in conformità al Gruppo II, categoria 2, protezione gas (G), classe di temperatura = T4
Intervallo di temperatura del liquido da pompare: 0 ÷ 40°C
Massima profondità di immersione: 20 m
Livello minimo del liquido: 0,1 m sopra il corpo pompa
PH del liquido da pompare: 6 ÷ 11 PH
Grado di protezione: IP 68
Densità del liquido: non superiore a < 1,1 kg/dm3. Il liquido da pompare può contenere parti solide
no al diametro consentito dal passaggio attraverso la girante, si veda paragrafo 5 Dati tecnici.
ITALIANO
LA DRENO POMPE GARANTISCE IL FUNZIONAMENTO DELLE PROPRIE POMPE
SOLO NELLE CONDIZIONI D’USO QUI DEFINITE
Le elettropompe possono essere utilizzate in ambienti con pericolo di esplosioni ed incendi secondo speci-
che ATEX più oltre riportate nella targhetta identicativa. Esse hanno superato le misure e le veriche richieste
dalle direttive, sono descritte e certicate nei report
n° EUT.14.ATEX.0412.52344 e EUT.14.EXTR.0422/52344
Consultabilli nel nostro sito internet: www.drenopompe.it e presso l’indirizzo iecex.com sito di schema
di certicazione internazionale.
2. Metodi di progettazione e gestione di pompe ATEX
Gli apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva
vengono progettati da DRENO POMPE SRL secondo il principio della sicurezza integrata contro le esplosioni.
La DRENO POMPE SRL prende quindi tutte le misure necessarie, sia per evitare che gli apparecchi e sistemi
di protezione producano o liberino essi stessi atmosfere esplosive, sia per impedire l’innesco all’interno di
un atmosfera esplosiva, tenendo conto della natura di ciascuna sorgente potenziale di innesco, sia elettrica
che non elettrica. A tal proposito sono stati utilizzati per la progettazione i più avanzati metodi di gestione, ad
esempio tramite l’applicazione delle procedure interne PQ.D.03, IQ.A.01, di sistemi CAD e simulatori avanzati
e tutte le norme rappresentati lo stato dell’arte, quali ad esempio la UNI EN 1127-1:2008 e le norme CEI EN
60079-0, CEI EN 60079-1, CEI UNI 60079-14, la linea guida ATEX Guidelines 4rd edition june 2013.
ITALIANO

- 5
3.Targhettaidenticativa
ITALIANO
1Sigla elettropompa
2Numero di matricola
3Anno di produzione
4Portata
5Prevalenza massima
6Potenza nominale
7R.P.M
8Massima temperatura di esercizio
9Frequenza
10 Tensione
11 Assorbimento
12 Fattore di potenza
13 Grado di protezione
14 Tipo di servizio
15 Rapporto assorbimento di
spunto-assorbimento nominale
16 Peso
17 Classe di isolamento
18 Normativa di riferimento (ICEex)
19 Numero del certicato
Versione Europea CE
Versione Internazionale CE
0477 II 2 G db k IIB T4 x 0°C ≤Ta ≤40°C
*la sigla -EX sta ad indicare elettropompe certicate ATEX
*la sigla -EX sta ad indicare elettropompe certicate ATEX
ITALIANO

- 6
INTERPRETAZIONE DELLA TARGHETTA (Stringhe di marcaura ATEX)
4. Caratteristiche tecniche
4.1 Materiali utilizzati
I materiali di costruzione dei componenti sono stati scelti con particolare attenzione per ottenere alte a-
dabilità e durata anche negli impieghi più gravosi e per soddisfare ai requisiti ATEX della direttiva 94/9/EC e
secondo le norme IEC EN 60079-0: 2013 e CEI IEC 60079-1: 2008.
Le parti che compongono le elettropompe della serie V4 - VTH - A4 - ATH sono la cassa motore, porta cu-
scinetto e ghiera, portamotore, pressacavo, il corpo pompa e la girante in ghisa GG 25, l’albero motore in
acciaio AISI 420, la viteria in AISI 304, la ghiera pressacavo in acciaio AISI 304, O-Rings in gomma nitrilica, il
passacavo in gomma neoprene 50sh, anello di sollevamento in acciaio.
Tutti questi materiali assemblati sono stati sottoposti a prove di laboratorio eettuate sulla pompa montata e
hanno superato le prove ATEX di laboratorio al paragrafo 1.
I cuscinetti superiori sono a rulli cilindrici, quelli inferiori sono radiali a due corone di sfere. I cuscinetti sono
preingrassati e vanno sostituiti dopo un lungo periodo di tempo qualora si vericano usure e solo a cura di
personale qualicato dalla DRENO POMPE.
4.2 Motore elettrico e sensori di temperatura
I motori elettrici sono di tipo asincrono a 2-4 poli, trifase con rotore a gabbia di scoiattolo.
Tensione 400 V trifase, le potenze disponibili vanno da 12 a 42 kW,
Questi motori vengono progettati per erogare la massima potenza nominale con variazione no al 5 % della
tensione nominale.
Tutti gli statori vengono costruiti con isolamento in classe F (155°C) e grado di protezione IP 68; possono
essere usati con temperature di liquido di 0 ÷ 40°C.
Negli avvolgimenti monofase e trifase vengono inseriti dei microtermostati di sicurezza per impedire al motore
di oltrepassare il valore limite di temperatura ssato a 130°C.
I microtermostati sono degli interruttori bimetallici inseriti negli avvolgimenti, normalmente chiusi e al supera-
mento della temperatura di 130°C si aprono interrompendo l’alimentazione all’ elettropompa.
Quando queste protezioni si sono rareddate (75°C) riprende l’alimentazione dell’elettropompa.
Il rareddamento del motore elettrico viene eettuato dallo stesso liquido in cui l’elettropompa è immersa.
ITALIANO
Versione Europea CE
Versione Internazionale IEC
0477
II 2 G EX db k IIB T4 x 0°C ≤Ta ≤40°C
2
3
4 5
1
67 8 9 10 12
11
ITALIANO
EX db IIB T4 X 0°C ≤ Ta
≤ 40°C
7 9 10 11 12
1 Marchio CE
2Numero dell’ente noticato
3Simbolo prodotti certicati ATEX
4 Gruppo II
5Categoria 2 zona 1 o 2
6 G = Gas
7Custodie a prova d’esplosione
8Sicurezza costruttiva
9
Costruzione elettriche destinate a luoghi
con atmosferaesplosiva diversa dalle
miniere
10 T4 = 135°C
11
Elettropompa protetta con un teleruttore posto
in un luogo sicuro in grado di interrompere
l’alimentazione. In caso di intervento di almeno
uno dei protettori termici installati all’interno
degli avvolgimenti.
12 Temperatura del liquido trattato

- 7
4.3Cavoelettrico
Le pompe sono tutte dotate del cavo elettrico di lunghezza 10m di tipo H07RN8F per le vesione standard e
(N)SSHOU-J per quelle ATEX, le pompe vengono fornite con i terminali liberi.
Si veda il paragrafo 5 per ulteriori informazioni e applicazioni.
4.4 Tenute meccaniche
L’elettropompe serie V4 - VTH - A4 - ATH sono dotate di due tenute meccaniche la prima lubrificate nel
pozzetto d’olio (lato motore), la seconda è a contatto con il liquido pompato, entrambe le tenute mec-
canica sono costruite in carburo di silicio + viton, altamente resistente all’usura.
4.5 Giranti
Le giranti montate sulle pompa serie V4 - VTH - A4 - ATH sono costruite in Ghisa G25. Per tutte le giranti
viene effettuato un processo di equilibratura che ne garantisce il perfetto funzionamento in termini di
minimizzazione del rumore e vibrazione e di efficienza di lavoro.
5. Dati tecnici
ITALIANO
Vortex (serie V4-VTH) Monocanale chiuso (A4) Bicanale centrifugo (ATH)
Serie VTH
TIPO
DN Passaggio
corpi solidi R.P.M Potenza A Cavo Hz Kg
mm mm 3 -FASE Standard ATEX
min-1 kW 400 V
VTH 80-2/120 100 100 2850 12 22 (1) (3)
50
190
VTH 80-2/150 100 100 2850 15 29,5 (1) (3) 200
VTH 80-2/200 100 100 2850 20 41 (2) (4) 242
VTH 80-2/250 100 100 2850 25 47,5 (2) (4) 244
VTH 100-2/150 100 100 2850 15 30,2 (1) (3) 210
VTH 100-2/200 100 100 2850 20 40,4 (2) (4) 252
VTH 100-2/250 100 100 2850 25 47,4 (2) (4) 254
VTH 100-2/300 100 100 2850 30 59,7 (4) (4) 310
VTH 100-2/350 100 100 2850 35 65,1 (4) (4) 340
VTH 100-2/400 100 100 2850 40 76,2 (4) (4) 380
VTH 100-2/400-1 100 100 2850 40 76,2 (4) (4) 382
VTH 100-2/400-2 100 100 2850 40 78,6 (4) (4) 385
ITALIANO

- 8
ITALIANO
Serie A4
TIPO
DN Passaggio
corpi solidi R.P.M Potenza A Cavo Hz Kg
mm mm 3 -FASE Standard ATEX
min-1 kW 400 V
AT 150/4/200 C.260 150 80 1450 10 21,3 (1) (3)
50
226
AT 150/4/200 C.263 150 80 1450 16,5 33,2 (1) (3) 235
AT 150/4/200 C.264 150 110 1450 12 23,4 (1) (3) 260
AT 150/4/200 C.265 150 110 1450 16 31,8 (1) (3) 272
AT 150/4/240 C.275 150 120 1450 20 39,7 (2) (4) 308
AT 150/4/240 C.280 150 120 1450 25 47,7 (2) (4) 320
AT 150/4/340 C.285 150 110 1450 35 68 (5) - 550
AT 150/4/340 C.290 150 120 1450 40 75,3 (5) - 585
AT 150/4/340 C.295 150 130 1450 45 92,2 (5) - 590
AT 150/4/340 C.300 150 140 1450 50 99,6 (5) - 610
Serie ATH
TIPO
DN Passaggio
corpi solidi R.P.M Potenza A Cavo Hz Kg
mm mm 3 -FASE Standard ATEX
min-1 kW 400 V
ATH 80-2/120 80 33 2850 12 23 (1) (3)
50
190
ATH 80-2/150 80 33 2850 15 29,4 (1) (3) 200
ATH 80-2/200 80 40 2850 20 41,2 (2) (4) 247
ATH 80-2/250 80 40 2850 25 48,4 (2) (4) 250
ATH 80-2/300 80 40 2850 30 54,4 (4) (4) 393
ATH 100-2/120 100 33 2850 12 22,9 (1) (3) 190
ATH 100-2/150 100 33 2850 15 29,6 (1) (3) 200
ATH 100-2/200 100 40 2850 20 42,6 (2) (4) 247
ATH 100-2/250 100 40 2850 25 49,6 (2) (4) 250
ATH 100-2/350 100 45 2900 35 64,4 (4) (4) 392
ATH 100-2/400 100 45 2900 40 76 (4) (4) 399
ATH 100-2/420 100 45 2900 42 80,9 (4) (4) 405
(1) : Cavo elettrico H07RN8F di sezione 10x2,5 Ø23 - lunghezza 10m
(2) : Cavo elettrico H07RN8F di sezione 7x4+3x1 Ø20,5 - lunghezza 10m
(3) : Cavo elettrico (N)SSHOU – J di sezione 7x2,5+3x0,50 Ø20 - lunghezza 10m
(4) : Cavo elettrico (N)SSHOU – J di sezione 7x6+3x1 Ø24 - lunghezza 10m
(5) : Cavo elettrico H07RN8F di sezione 7x10+5x1 Ø29 - lunghezza 10m
Serie V4
TIPO
DN Passaggio
corpi solidi R.P.M Potenza A Cavo Hz Kg
mm mm 3 -FASE Standard ATEX
min-1 kW 400 V
VT 100/4/200 C.362 100 100 1450 12 23,8 (1) (3)
50
192
VT 100/4/200 C.363 100 100 1450 15 30,4 (1) (3) 205
VT 100/4/200 C.370 100 100 1450 18 36,2 (2) (4) 284
VT 100/4/200 C.375 100 100 1450 20 41 (2) (4) 290
VT 100/4/200 C.380 100 100 1450 25 50,8 (2) (4) 295
VT 150/4/340 C.385 150 130 1450 35 68 (5) - 550
VT 150/4/340 C.390 150 130 1450 45 85,1 (5) - 585
VT 150/4/340 C.395 150 130 1450 55 100,5 (5) - 590
ITALIANO

- 9
ITALIANO
M
N
P
O
L
I
H
S
R
B A
Sommergenza minima
G
DE
F
C
Q
Q
Dn3
Dn1
T
Serie V4
Tipo DN1 DN2 A B C D E F G H I L M N O P Q R S T
VTH 80-2/120 150 80 700 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 769
VTH 80-2/150 150 80 700 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 769
VTH 80-2/200 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
VTH 80-2/250 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
VTH 100-2/150 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
VTH 100-2/200 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
VTH 100-2/250 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
VTH 100-2/300 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
VTH 100-2/350 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
VTH 100-2/400 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
VTH 100-2/400-1 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
VTH 100-2/400-2 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
Tipo DN1 DN2 A B C D E F G H I L M N O P Q R S T
VT 100/4/200 C.362-363 150 100 730 92 335 618 80 125 605 205 265 400 2" 200 250 24 950 383 932 822
VT 150/4/240 C.370-375-380 150 100 806 60 346 738 80 125 689 205 400 400 2" 200 250 24 1050 507 1050 866
VT 150/4/340 C.385-390-395
150 150 1040 225 595 998 80 160 900 420 510 630 2» 240 282 24 1170 605 1380 1127
Serie VTH
ITALIANO

- 10
ITALIANO
Tipo DN1 DN2 A B C D E F G H I L M N O P Q R S T
AT 150/4/200 C.260.263 65 150 723 114 358 720 80 160 733 256 349 472 2" 240 282 24 1100 455 1102 837
AT 150/4/200 C.264-265 65 150 806 245 575 799 80 160 768 420 510 630 2" 240 282 24 1100 536 1181 1051
AT 150/4/240 C.275-280 65 150 847 245 575 799 80 160 768 420 510 630 2" 240 282 24 1000 536 1181 1092
AT 150/4/340 C.285-290 150 150 1040 225 595 998 80 160 900 420 510 630 2» 240 282 24 1170 605 1380 1127
AT 150/4/340 C.295-300 150 150 1040 225 595 998 80 160 900 420 510 630 2» 240 282 24 1170 605 1380 1127
Tipo DN1 DN2 A B C D E F G H L M I N O P Q R S T
ATH 80-2/120 150 80 700 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 769
ATH 80-2/150 150 80 700 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 769
ATH 80-2/200 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
ATH 80-2/250 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
ATH 80-2/300 150 80 808 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 877
ATH 100-2/120 150 80 700 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 769
ATH 100-2/150 150 80 700 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 769
ATH 100-2/200 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
ATH 100-2/250 150 80 741 69 267 650 80 86 588 180 228 363 2" 134 190 18 800 364 911 810
ATH 100-2/350 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 810
ATH 100-2/400 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
ATH 100-2/420 150 100 808 69 286 671 80 123 619 205 265 400 2" 200 250 24 800 365 977 877
Serie A4
Serie ATH
D
Sommergenza minima
A
C
B
E
Dn2
7. Dimensioni di ingombro Installazione Transportabile
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ITALIANO
Type DN1 A B C D E
VT 100/4/200 C.362-363 100 855 473 255 238 420
VT 150/4/200 C.370-375-380 100 931 594 342 266 420
VT 150/4/340 C.385-390-395 150 1190 840 503 345 500
Serie V4
Type DN1 A B C D E
VTH 80-2/120 80 825 488 270 234 420
VTH 80-2/150 80 825 488 270 234 420
VTH 80-2/200 80 870 514 270 234 420
VTH 80-2/250 80 870 514 270 234 420
VTH 100-2/150 100 870 514 270 234 420
VTH 100-2/200 100 870 514 270 234 420
VTH 100-2/250 100 870 514 270 234 420
VTH 100-2/300 100 933 514 270 234 420
VTH 100-2/350 100 933 514 270 234 420
VTH 100-2/400 100 933 514 270 234 420
VTH 100-2/400-1 100 933 514 270 234 420
VTH 100-2/400-2 100 933 514 270 234 420
Serie VTH
Type DN1 A B C D E
AT 150/4/200 C.260-263 150 848 562 336 266 420
AT 150/4/200 C.264-265 150 956 641 370 325 500
AT 150/4/240 C.275-280 150 997 641 370 325 500
AT 150/4/340 C.285-290-295-300 150 1190 840 503 345 500
Type DN1 A B C D E
ATH 80-2/120 80 825 488 270 234 420
ATH 80-2/150 80 825 488 270 234 420
ATH 80-2/200 80 870 514 270 234 420
ATH 80-2/250 80 870 514 270 234 420
ATH 80-2/300 80 825 488 270 234 420
ATH 100-2/120 80 825 488 270 234 420
ATH 100-2/150 80 870 514 270 234 420
ATH 100-2/200 80 870 514 270 234 420
ATH 100-2/250 80 933 514 270 234 420
ATH 100-2/350 80 933 514 270 234 420
ATH 100-2/400 80 933 514 270 234 420
ATH 100-2/420 80 933 514 270 234 420
Serie A4
Serie ATH
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ITALIANO
E’ obbligatorio l’uso di dispositivi di protezione individuale (DPI)
È a cura dell’utilizzatore della pompa eettuare opportuna analisi dei rischi di fulminazione,
ed approntare le necessarie misure secondo norma della serie CEI EN 62305-1/4 e l’indice
di rischio più appropriato.
8. Installazione
8.1 Norme di sicurezza
Per tutelare la vostra e altrui sicurezza durante l’installazione o la manutenzione della pompa, è necessario
seguire le seguenti regole:
8.2 Per una corretta installazione
La bocca di aspirazione della pompa deve essere collocata nel punto più basso della vasca.
Per ottenere le corrette prestazioni raccomandiamo di collegare la pompa con un tubo non inferiore
al DN d’uscita della pompa.
Fate molta attenzione che l’elettropompa non aondi nel fango, sistematela sul suo appo-
sito basamento oppure, agganciatela all’apposito piede di accoppiamento come da gura
sotto. L’apparecchiatura elettrica installata all’esterno del pozzetto deve essere accurata-
mente protetta dalle intemperie e posizionata in luogo sicuro.
A) È di fondamentale importanza che l’installazione sia eseguita da personalequalicato (*);
B) L’apparecchio non deve essere utilizzato da persone (compresi i bambini) aventi decit si-
ci, sensoriali o mentali, o la mancanza di esperienza e conoscenza, a meno che non siano
controllati o adeguatamente istruiti da personale qualicato.
C) Tenere l’apparecchio fuori dalla portata dei bambini
D) Non ignorare i pericoli per la salute e osservate le norme igieniche;
E) Il personale che lavora in stazioni di pompaggio di acque sporche deve essere vac-
cinato contro le possibili malattie che possono essere trasmesse per ferite, al solo
contatto o inalazione;
F) Al ne di evitare contatti all’epidermide con liquidi contaminati, occorre indossare abi-
ti e calzature appropriate; usare inoltre una imbracatura, una corda di sicurezza, un
casco di protezione, occhiali di sicurezza, nonché una maschera antigas se necessa-
rio, e comunque tuttiidispositividiprotezioneindividualiappropriatienecessari
secondo il piano di rischio applicabile per l’installazione;
G) Non ignorare il pericolo di annegamento; non lavorare mai soli, anche in condizioni
ottimali è consigliata la presenza di unaltrooperatoreall’esternodellavasca;
H) Provvedere ad una ecientedelimitazionecon transenne e opportune segnalazioni
intorno all’area di lavoro, specialmente se tale zona è di possibile transito;
I) Assicurarsidell’ecienzadeimezzididiscesaedirisalita e della possibilità di un
veloce ritorno all’aria aperta;
L) Assicurarsi che nella vasca ci sia sucienteossigenoeassenzadigasvelenosi;
M) Prima di eettuare un qualsiasi altro intervento sulla stazione di sollevamento, fare
molta attenzione chetuttiicavielettrici,presentinellavasca,sianoscollegati dalla
relativa alimentazione;
N) L’installazione va sempre eettuata in collegamento con un sistema automatico con
galleggiante (vedesi paragra successivi).
L’utilizzo di questo Manuale di Istruzione per l’uso non annullaorendeinecacile
norme standard generalichenonsonospecicatamentecitateinesso.Tutte le norme
disicurezzaeleregolegeneralidibuonapraticatecnicadevonoessereosservate.
IN TUTTI I CASI DUBBI SI RACCOMANDA DI CONTATTARE SEMPRE UN TECNICO
QUALIFICATO (*) DRENO POMPE O DIRETTAMENTE L’ASSISTENZA DRENO POMPE
AL NR° 0429 73276 OPPURE VIA MAIL ALL’INDIRIZZO
u[email protected]
(*) per persona qualicata si intende persona in possesso di attestato di tecnico qualicato Dreno Pompe
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ITALIANO
EsempiodiInstallazionessa,conpieded’accoppiamento
EsempiodiInstallazionetransportabile,conbasediappoggio
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8.3 Funzionamento automatico con galleggiante
Il funzionamento in automatico della pompa è garantito dal galleggiante collegato al quadro elettrico.
Il galleggiante collegato all’apposito quadro di comando deve avere lo spazio suciente per sollevarsi libe-
ramente. Nella conduttura di mandata consigliamo l’utilizzo di una valvola a palla di non ritorno per impedire
eventuali riussi.
La Dreno Pompe autorizza l’uso di soli galleggianti approvati dalla casa stessa, così come da riferimenti
riportati nel catalogo e nel listino prezzi corrente. La Dreno Pompe non risponde dell’utilizzo di galleggianti
dierenti da quelli riportati nel proprio catalogo. Per l’utilizzo di galleggianti dierenti l’installatore è tenuto a
contattare l’ucio tecnico della Dreno Pompe per la necessaria autorizzazione.
In caso contrario la Dreno Pompe non risponde per anomalie di funzionamento. Per la corretta installazione si
deve fare riferimento alla scheda tecnica del prodotto, che viene fornita dalla Dreno Pompe a parte.
Il galleggiante se ATEX deve essere interfacciato con una barriera rappresentata da una costruzione elettri-
ca attiva a sicurezza intrinseca ATEX.
L’installazione può essere eettuata solo da personale specializzato o qualicato dalla Dreno Pompe.
ATTENZIONE: utilizzare solo componenti autorizzati da Dreno Pompe.
ATTENZIONE: Il galleggiante ATEX deve sempre essere interfacciato ad una
barriera di protezione intrinseca.
9. Collegamenti elettrici
Tutti i collegamenti elettrici devono essere eseguiti da elettricisti specializzati, possibilmente da personale
qualicato DRENO POMPE.
La frequenza e la tensione della rete devono corrispondere a quella indicata sulla targhetta della pompa.
ATTENZIONE: l’alimentazione elettrica deve essere interrotta prima di
aprire l’elettropompa.
Si può accedere alla zona dei collegamenti, svitando il pressa cavo avvitato nella cassa motore, ma tale
operazione può essere condotta solo da personale qualicato da DRENO POMPE, in caso di pompa ATEX,
la pena sarà la perdità delle caratteristiche ATEX della pompa stessa.
• Per i collegamenti elettrici esterni il personale addetto può utilizzare gli schemi a seguire.
• Nei motori trifase controllare il senso di rotazione della girante (vedi paragrafo senso di rotazione).
• Nel caso in cui vi siano dubbi sulle cause dell’cattivo funzionamento della pompa è necessario scollegare
l’alimentazione e rivolgersi a personale qualicato DRENO POMPE.
Tutti i collegamenti elettrici devono essere protetti dall’umidità e tutte le eventuali giunzioni devono essere
assolutamente stagne dall’immersione e garantire le caratteristiche IP 68 della pompa stessa.
9.1 Schemi elettrici
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1
U1
L1 L1L2 L2L3 L3
V1 W1 W2
Y
U2 V2 T1 T2
2356789
Per motori trifase
400 V D.O.L - 50 Hz
Y-
M
3∑˜
U1
115522663377
V1
W1 W2
U2
V2
U1
V1
W1 W2
U2
V2
∆
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Il sensore d’umidità deve essere interfacciato con una barriera rappresentata da una
costruzione elettrica attiva a sicurezza intrinseca ATEX.
Sensore non applicabile con certicazione IECEx
9.2 Protezione motore T1-T2
I modelli V4 - VTH - A4 - ATH sono dotati di sensori termici T1-T2 nell’avvolgimento (da collegare ad un qua-
dro di comando costruito con adeguati moduli di protezione) che provvedono alla segnalazione tempestiva
e allo spegnimento della pompa in caso di sovratemperatura del motore. Questa protezione viene inserita
normalmente chiusa, e alla temperatura di 130°C si apre interrompendo l’alimentazione, richiudendosi solo
quando la temperatura arriva a 75°C. (vedi schemi).
9.3 Sensore d’umidità (S)
I modelli V4 - VTH - A4 - ATH sono dotati di un elettrodo di controllo. Un sensore nel pozzetto d’olio rileva
tempestivamente eventuali inltrazioni di liquido attraverso gli organi della tenuta.
Tale predisposizione serve dunque a vericare il corretto funzionamento della tenuta meccanica lato girante.
La segnalazione della presenza di liquido pompato nel pozzetto d’olio avviene mediante un allarme ottico o
acustico sul quadro elettrico.
9.4 Collegamento con i sensori termici
Le elettropompe sommergibili debbono essere protette mediante un dispositivo di interruzione in grado di
sezionare l’alimentazione elettrica in caso di sovratemperatura degli avvolgimenti con intervento del protet-
tore termico e nel caso in cui la bocca di aspirazione non sia sotto un battente di liquido; tali dispositivi non
devono auto ripristinarsi ma la ripartenza deve essere subordinata ad un riarmo manuale eseguito previa
verica del corretto funzionamento del galleggiante.
ATTENZIONE: le elettropompe debbono essere protette mediante un dispositivo di inter-
ruzione in grado di sezionare l’alimentazione elettrica in caso di sovratemperatura.
9.5 Senso di rotazione (solo per pompe trifase)
Dopo ogni nuovo collegamento, mancanza di fase o di tensione, è possibile che le fasi siano invertite, quindi
bisogna controllare il senso di rotazione. L’errato senso di rotazione causa il surriscaldamento del motore,
comporta forti vibrazioni e riduce notevolmente il rendimento della pompa.
Per controllare l’esatto senso di rotazione della girante bisogna inclinare leggermente la pompa ed avviarla a
vuoto per pochi secondi.
ATTENZIONE: tenersi lontano dalla girante all’avviamento della pompa. Fare attenzione
al contraccolpo d’avviamento che può presentare pericolo.
Se all’atto dell’avviamento la pompa dà un contraccolpo in senso antiorario (vista dall’alto), il collegamento è
esatto, altrimenti interrompete l’alimentazione e invertite le due fasi.
Nella vista da sotto (dalla bocca di aspirazione) l’esatta rotazione della girante è antioraria.
10.Normed’usoedulterioriavvertenze
10.1 Trasporto
ATTENZIONE: Non sollevare mai la pompa dal il cavo elettrico: usare esclusivamente
l’apposita maniglia.
Qualora doveste spostarla da un punto all’altro, per ragioni di sicurezza è obbligatorio
interrompere l’alimentazione.
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10.2 Funzionamento
ATTENZIONE: Non utilizzare la pompa a secco/a vuoto in quanto in tal caso vi è pericolo
di esplosione, non utilizzare la pompa con liquidi inammabili quali ad esempio benzine,
etc..
Con temperature ambientali sotto zero, la pompa non gela purché il liquido in cui è immersa
sia compreso nelle temperature: 0 ÷ 40°C. Se l’elettropompa viene estratta dall’acqua, ve-
nendo quindi esposta a temperatura sotto zero, c’è pericolo che la girante venga bloccata
dal gelo. Qualora la girante fosse bloccata dal ghiaccio è possibile immergere la pompa in
acqua no all’avvenuto scongelamento.
È vietato utilizzare altri metodi più veloci (esempio scaldarla), per non arrecare danni alla
macchina.
Non utilizzare la pompa per il pompaggio di liquidi aggressivi al di fuori del pH accettabile.
Non utilizzare la pompa per il pompaggio di liquidi in cui siano presenti corpi solidi con
dimensioni maggiori secondo quanto previsto nella tabella di paragrafo 5 Dati tecnici.
10.3 Pulizia
Qualora la pompa abbia lavorato in liquidi con sospensioni solide, a ne utilizzo è necessario farla funzionare
alcuni minuti in acqua pulita. Le impurità (fango, sassi, ecc.), devono essere eliminate per evitare che seccan-
dosi blocchino la girante e la tenuta, impedendo così il corretto funzionamento dell’elettropompa.
10.4Satodellapompa
Quando si immerge una pompa in un pozzetto pieno d’acqua c’è la possibilità che si formi un vuoto d’aria
all’interno del corpo pompa tale da impedire un perfetto pompaggio. In questo caso sollevare la pompa dal
liquido da pompare e immergerla nuovamente ripetendo l’operazione se necessario.
10.5Immagazzinaggioeconservazione
Qualora la pompa venisse conservata in magazzino è obbligatorio:
• Riporla in luoghi dove sia protetta dal caldo o dal freddo eccessivi (intervallo accettabile: 0÷40 °C)
• Disporla in verticale, curando attentamente la stabilità per evitare rotolamenti e cadute.
Durante questo periodo di immagazzinaggio è consigliato ruotare a mano la girante o il coltello rotante di
tanto in tanto (almeno ogni due mesi) utilizzando guanti di protezione individuali, per evitare che le tenute
si incollino. In ogni caso prima del riutilizzo della pompa bisogna assicurarsi che l’albero cui è collegata la
girante ruoti liberamente.
10.6Cambioemonitoraggiodell’oliodilubricazione
Il controllo del livello dell’olio di lubricazione può essere eettuato solo al di fuori degli ambienti di utilizzo della
pompa. Il livello dell’olio deve essere al di sotto del foro di accesso di 1÷1.5 cm.
Per il rabbocco o la sostituzione dell’olio la pompa deve essere posizionata in piano. Il controllo può essere
eettuato da persona non qualicata Dreno purché esperta. Per persona esperta si intende persona che abbia
competenze nella manutenzione di apparecchiature elettromeccaniche e relativa esperienza di almeno 5 anni.
Nel caso in cui sia necessario un rabbocco o sostituzione dell’olio, questo deve essere obbligatoriamente Q8
WF 15 o equivalente. L’olio va sostituito almeno ogni 2000 ore.
Fare molta attenzione che il cambio d’olio non crei nessun danno alle persone e all’ambiente, soprattutto se
l’elettropompa ha convogliato liquidi pericolosi.
• Ruotare la pompa lentamente facendo fuoriuscire tutto l’olio dal pozzetto (fatelo sgocciolare per alcuni
minuti).
• Lavare l’interno del serbatoio con dell’olio da lavaggio.
• Per il riempimento d’olio occorre collocare la pompa in modo che il tappo si trovi rivolto verso l’alto.
• Riempire il pozzetto con dell’olio di parana, atossico, insapore e inodore tipo Q8 WF 15.
• La carica è completa quando il livello dell’olio è di 20 mm al di sotto del letto del tappo d’olio.
• Prima di riavvitare il tappo a vite, controllate la sua guarnizione e se necessario sostituirla.
• La pompa può ora venire calata nel pozzetto.
Osservate le norme in materia dello smaltimento degli oli usati.
L’olio del pozzetto non deve inquinare il liquido pompato (ad esempio acque alimentari) come prescritto dalle
normative.
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11. Controllo e manutenzione
11.1Perlavostrasicurezzaduranteunasempliceispezione
• Controllare che l’alimentazione elettrica sia disinserita e che la pompa non possa riav-
viarsi, neppure accidentalmente, prima di iniziare a lavorare sulla stessa.
• Per evitare contaminazioni biologiche, assicurarsi che la pompa sia stata accurata-
mente lavata con acqua e detergenti non aggressivi che non compromettano l’integrità
della pompa stessa.
• L’elettropompa può essere smontata solo a cura di personale qualicato DRENO POM-
PE, avendo cura di maneggiare i pezzi con guanti da lavoro.
11.2 Controlli consigliati
• Nel caso in cui l’utilizzatore verichi la presenza di rumore anomalo nel funzionamento
della pompa (esempio ronzio), è indispensabile chiamare l’assistenza qualicata Dreno
Pompe, non utilizzare più la pompa nché non sia stata identicata la causa, che po-
trebbe derivare dalla rottura o usura di un cuscinetto.
• Nel caso in cui l’utilizzatore rilevi una temperatura di funzionamento superiore all’usuale
è indispensabile chiamare l’assistenza qualicata Dreno Pompe, non utilizzare più la
pompa nché non sia stata identicata la causa, che potrebbe derivare dalla rottura o
usura di un cuscinetto, o dal grippaggio di una tenuta.
Controlli periodici e manutenzioni preventive garantiscono un funzionamento più sicuro nel tempo.
Quando la pompa è di nuova installazione o quando sono state sostituite le parti meccaniche, si consiglia di
eettuare un’ispezione visiva dopo la prima settimana di esercizio.
La pompa deve essere abitualmente ispezionata dopo 2000 ore di funzionamento o almeno una volta all’anno.
Condizioni di lavoro gravoso o utilizzi saltuari rendono necessari frequenti controlli.
Un normale controllo deve essere fatto sui seguenti punti:
• Controllare visivamente che non vi siano inltrazioni dall’entrata del cavo.
• Qualora si rilevino parti danneggiate o usurate esse possono essere sostituite sola a cura di personale
qualicato DRENO POMPE.
Nel caso in cui si rilevasse che il cavo o la guaina risultassero gon o danneggiati, la pompa deve essere scollegata
dall’alimentazione e devono essere eettuate le necessarie manutenzioni a cura di personale qualicato Dreno.
Controllare il livello e la qualità dell’olio nel pozzetto (la carica d’olio è completa quando con l’elettropompa coricata
su di un anco, il livello è di 1÷1.5 cm al di sotto del foro per il tappo dell’olio).
11.3 Controllo isolamento del motore
Almeno una volta all’anno o comunque dopo 4000 ore di funzionamento è obbligatorio controllare l’isola-
mento del motore.
La misurazione deve essere eettuata alle estremità del cavo (staccato dal quadro) utilizzando un megaohm-
metro. La tensione di prova deve essere conforme alla norma di riferimento applicabile.
Per eseguire la prova è obbligatorio scollegare il cavo dal motore ed eseguite la misurazione dell’avvolgimen-
to verso massa, collegando tutte le estremità dell’avvolgimento
La resistenza dell’avvolgimento verso massa deve essere maggiore di 5 MΩ, in caso contrario è necessario
eseguire due misurazioni, una per il cavo e l’altra per il motore .
Se il valore di isolamento del cavo risulta inferiore a 5MΩ, signica che il cavo è danneggiato.
Se il motore ha valori di isolamento troppo bassi signica che l’isolamento dell’avvolgimento è guasto.
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12. Sezione elettropompa
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12 13 14 15 16
17
18
20
23
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25
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27
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29
30
31
33
34
35
36
37
39
42
40
41
1
32
10
2
3
4
5
21
22
6
7
8
9
11
38
19
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13. Sostituzione della girante
• Controllare che l’alimentazione elettrica sia disinserita e che la pompa non possa riav-
viarsi, neppure accidentalmente, prima di iniziare a lavorare sulla stessa.
• Per evitare contaminazioni biologiche, assicurarsi che la pompa sia stata accurata-
mente lavata con acqua e detergenti non aggressivi che non compromettano l’integrità
della pompa stessa.
• L’elettropompa può essere smontata solo a cura di personale qualicato DRENO POM-
PE, avendo cura di maneggiare i pezzi con guanti da lavoro.
Le seguenti operazioni possono essere eettuate solo da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la girante è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza.
A) Svitare le 4 viti a brugola che collegano il corpo pompa con il porta motore.
B) Slare poi il corpo pompa dal porta motore.
C) Con l’ausilio di un apposita chiave svitare la vite che blocca la girante
D) Slare facilmente la girante dall’albero motore.
Prima di montare una nuova girante, fare attenzione che la parte terminale dell’albero sia pulita e senza imperfezioni.
E) Montare la nuova girante e serrare le viti con coppia di serraggio 120 Nm ±10%
F) Rimontare il corpo pompa e serrare le viti con coppia di serraggio 120 Nm ±10%
Pos Denominazione Pos Denominazione
1 Albero + Rotore 22 Oring
2 Statore 23 Seeger
3 Oring 24 Portamotore
4 Cassa motore 25 Oring
5 Vite UNI 5931 26 Oring
6 Golfaro 27 Ghiera blocca cuscinetto
7 Paraolio 28 Seeger
8 Oring 29 Tenuta meccanica
10 Cuscinetto superiore 30 Seeger
11 Vite UNI 5931 31 Disco di chiusura
12 Rondella 32 Oring
13 Portacuscinetto superiore 33 Tenuta meccanica
14 Cavo elettrico 34 Girante
15 Ghiera del pressacavo 35 Rondella blocca girante
16 Vite UNI 5931 36 Rondella
17 Passacavo 37 Corpo pompa
18 Pressacavo 38 Guarnizione DN 100
19 Oring 39 Vite UNI 5931
20 Vite UNI 5931 40 Cuscinetto inferiore
21 Tappo olio 41 Linguetta
Quantità olio : no a 42kW Kg 3,8 42 Dado
Quantità olio : no a 55kW Kg 6,8
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14. Sostituzione delle tenute meccaniche
• Controllare che l’alimentazione elettrica sia disinserita e che la pompa non possa riav-
viarsi, neppure accidentalmente, prima di iniziare a lavorare sulla stessa.
• Per evitare contaminazioni biologiche, assicurarsi che la pompa sia stata accurata-
mente lavata con acqua e detergenti non aggressivi che non compromettano l’integrità
della pompa stessa.
• L’elettropompa può essere smontata solo a cura di personale qualicato DRENO POM-
PE, avendo cura di maneggiare i pezzi con guanti da lavoro.
Queste serie di elettropompe vengono fornite con due tenute meccaniche :
• Tenuta meccanica lato motore;
• Tenuta meccanica lato girante;
Entrambe le tenute sono composte da due pezzi, una parte rotante e un anello sso.
Prima di inserire le nuove tenute fate molta attenzione che le facce di contatto non siano rovinate.
14.1 Sostituzione della tenuta meccanica inferiore
Le seguenti operazioni possono essere eettuate da persone qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la tenuta meccanica è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza:
A) Svuotare il pozzetto dell’olio di lubricazione delle tenute come descritto nel capitolo 10.6
B) Prima di sostituire la tenuta meccanica, bisogna disaccoppiare la girante come indicato nel paragrafo 13.
C) Usufruendo di due cacciavite a taglio, fare slare la vecchia tenuta, facendo leva prima sulla parte rotante e
poi sull’anello sso, facendo attenzione a posizionare la pompa in modo tale da non far fuoriuscire l’olio del
pozzetto.
D) Prima di montare una nuova tenuta accertarsi che le sedi siano pulite, senza bave o rigature che possono
danneggiare la tenuta o comunque compromettere la perfetta tenuta all’albero.
ATTENZIONE: Si raccomanda di evitare inceppi che possono pregiudicare la rottura dell’anello sso, dopo
l’inserimento di quest’ultimo procedere con l’inserimento della parte rotante della tenuta stessa.
E) Rimontare la girante e il corpo pompa come descritto al paragrafo 13
F) Riempire il pozzetto olio come descritto a paragrafo 10.6
14.2 Sostituzione della tenuta meccanica superiore
Le seguenti operazioni possono essere eettuate da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la tenuta meccaninca superiore è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza:
A) Svuotare il pozzetto dell’olio di lubricazione delle tenute come descritto nel paragrafo 10.6
B) Togliere la girante come indicato al paragrafo 13
C) Togliere la tenuta meccanica inferiore come indicato al paragrafo 14.1
D) Togliere l’oring posizionato tra il disco di chiusura camera olio e il porta motore.
E) Slare il disco di chiusura camera olio.
F) Togliere l’anello d’arresto seeger posizionato sull’albero di fronte alla tenuta meccanica usufruendo di una
pinza seeger.
G) Slare la tenuta meccanica dall’albero
H) Inserire la nuova tenuta meccanica e l’apposito segger
I) Prima di inserire il disco di chiusura, controllare lo stato dell’oring posizionato nel disco, se in cattivo stato
sostituirlo.
L) Rimontare la girante e il corpo pompa come indicato al paragrafo 13.
M) Riempire il pozzetto dell’olio come indicato al paragrafo 10.6.
ATTENZIONE: Si raccomanda di evitare inceppi che possono pregiudicare la rottura dell’anello sso, dopo
l’inserimento di quest’ultimo procedere con l’inserimento della parte rotante della tenuta stessa.
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