ERGODANI TESLA EX270 User manual

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OPERATING MANUAL
MIG/MAG WELDING TORCH
MANUAL DE INSTRUCIONES
ANTORCHA DE SOLDADURA MIG/MAG
BEDIENUNGSANLEITUNG
SSCHWEISSBRENNER MIG/MAG
MANUEL D’UTILISATION
TORCHES DE SOUDURE MIG/MAG
MANUALE DELLE ISTRUZIONI
TORCIA DA SALDATURA MIG/MAG
TESLA
MIG/MAG
www.ergoweld.es

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3
KM1
KM1
S1
S2
R
S
T
N
F1
LEYENDA
WELDING
EQUIPMENT
A1
A2
FUSE
N/C PUSH BUTTON
N/A PUSH BUTTON
CONTACTOR COIL
TRANSFORMER
RECTIFIER
WELDING
TORCH
WELDING
TORCH
WELDING
EQUIPMENT
TECHNICAL DATA
60% (A)
100% (A)
(mm)
(l/min)
CO2
Ar+20%CO2
CO2
Ar+20%CO2
EX270
GAS
250
225
190
170
0.8-1.2
3-15
EX380
GAS
350
270
270
240
0.8-1.6
4-15
EX480
GAS
450
350
375
290
1.0-2.0
5-20
EX221W
LIQUID
-
-
350
330
0.8-1.6
4-15
EX421W
LIQUID
-
-
500
450
1.0-2.0
5-20
EN15
GAS
180
164
140
127
0.6-1.0
8-12
EN25
GAS
230
209
178
162
0.6-1.2
8-15
EN280
GAS
240
218
186
169
0.6-1.2
8-15
EN 24
GAS
250
228
194
176
0.6-1.2
8-15
EN 36
GAS
340
309
264
240
1.0-1.6
10-18
EN240w
LIQUID
-
-
300
273
1.0-1.6
10-18
EN501w
LIQUID
-
-
500
455
1.0-2.0
10-20
561 PULSE
LIQUID
-
-
550
490
1.0-2.0
10-20
EPR 600 P
LIQUID
-
-
600
525
1.0-2.0
10-20
* In plasma arc welding, capacity is 35% reduced.
** A 800W cooling capacity is recommended for the equipment
ONLY LIQUID COOLING MODELS:
MIN. COOLING FLOW: 2.2 l/min.
COOLING MAX. AND MIN. INPUT PRESSURE: 2-3.5 Bars
ELECTRICAL CONTROLS:
6 A –250 V MICROSWITCH/PUSH BUTTON (AC)
VOLTAGE TYPE: L = 113 V
CHARGE VOLTAGES CONFORM TO REGULATION UNE-EN 60974/1
L: 3, 4, 5 Mts
ELECTRICAL DIAGRAM:

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OPERATING MANUAL
INTRODUCTION.
If possible, we recommend torches to be connected and handled by people with knowledge on the process.
Observing the following instructions will help avoid potential accidents or poisoning.
ELECTRIC SHOCK PREVENTION
Check welding equipment regularly to ensure suitable operation.
In installation or maintenance operations, make sure the equipment or power supply are switched off.
Avoid simultaneous human contact with the work piece and contact tip or feeding wire.
Avoid contact with parts directly exposed to electric power.
Do not weld in places with high humidity.
Prevent the torch from contacting water and damp or wet surfaces.
Do not weld wet or damp parts.
Secure all electrical connections.
GAS AND WELDING FUMES SAFETY
The materials used in welding may release hazardous gas and vapour. To avoid this, please observe the
following:
Welding should be performed in ventilated areas; if this is not possible, extractor fans should be fitted.
Do not weld in the presence of explosive gas, fuel, or chlorine vapour.
Do not ventilate or dry with pure oxygen.
BURN AND RADIATION PROTECTION
To avoid spatter burns and UV radiation, use suitable protection gear: protection gloves, footwear, clothing,
and headshield with adequate filter lens.
Isolate welding area by means of welding frames or curtains. If this is not possible, protect surrounding
personnel with suitable protecting gear.
FIRE AND EXPLOSION PRECAUTIONS
Do not work near explosive gases or flammable substances that might cause fire or explosions as a result of
incandescent spattering while welding.
Do not weld containers containing or having contained flammable materials unless they have been thoroughly
cleaned.
Never use pure oxygen for drying or sweeping.
GAS STORAGE AND HANDLING
Insulate and protect bottles from electrical circuits or cables.
Shut valves when welding is stopped.
Only use tubes and fittings approved for the gas.
Protect bottles from being knocked or falling.
Use a suitable pressure regulator and make sure it works correctly.
OTHER PRECAUTIONS
Avoid pressure on cables.
Do not strike the welding torch while maintaining, repairing, or installing it.
Do not bend cables excessively to prevent elements from being choked.
Avoid air drafts in welding area.
Do not replace parts or handle the welding gun while still hot.
INSTALLATION INSTRUCTIONS
Before connecting the torch, make sure the wire feeder and contact tube, the gas and the drive rolls are
suitable for the material and wire diameter to be welded.
Check that the torch connection is compatible with that of the machine.
Connect the connection body to the connector on the machine, manually tightening it but without forcing it.
Open up the torch; do not let it roll or spiral.
Round off the tip of the wire/electrode and insert it from the feed train into the wire feeder, between 50 and 100
mm. Exert some pressure on the rolls without crushing the wire.
Adjust wire speed.
Adjust gas flow and power.
Secure work cable to work piece.
Plug the machine in and start it.
Press the push button on the welding torch until the wire comes out from the contact tip and the gas sweeps
the air out of the conductor. While doing this, the welding torch should be pointed to the floor to avoid operator
injuries.
Test welding to further adjust gas, power, and wire speed parameters, and so ensure quality welding.
MAINTENANCE RULES
To ensure the suitable operation of the torches, the use of original spares is recommended.
Prior to starting repairs or maintenance, unplug the welding equipment and let the torch cool down.
Replace contact tips if the hole has widened or deformed.
Clean spatter off regularly from the inside of the nozzle, the diffuser holes, and contact tip.
Apply suitable amounts of non-stick spray or paste on those areas, so that the gas can freely flow.
Inspect and replace damaged parts regularly.
In water-cooled torches, make sure the liquid is suitable and that it runs correctly.

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TROUBLESHOOTING
WARRANTY CONDITIONS
MIG/MAG welding torches are guaranteed for a 60-day period as from the purchase date; the
warranty covers all manufacturing defects.
The warranty does not apply to torch spares or consumables with a life span shorter than that of the
warranty, like nozzles, contact tips, wire feeder, etc. Within the warranty period and at the
manufacturer's discretion, any faulty parts under normal and recommended conditions will be
replaced or repaired, or the torch cost refunded.
To validate the warranty, the product, the invoice and the duly completed and stamped (by the
authorised dealer) warranty certificate must be produced. Shipping and freight costs will be initially
paid for by the user. The manufacturer shall not be held responsible for any damages or costs
resulting from an inadequate use.
Edición 2013, impreso en España. INGLES
PROBLEM
POSSIBLE CAUSE
WIRE IS FED INCORRECTLY
Wire feeder is in bad condition, obstructed, or damaged.
Wire feeder or contact tip size not in line with wire diameter.
Wrong wire feeder length or wire feeder does not sit properly on
gas diffuser or contact tip.
Drive motor roll has too much pressure or the wrong pressure for
the wire type, this causing deformation and chafing on the
feeding wire.
The welding wire is rusty, dirty, or irregular.
CONTACT TIP IS TOO WORN
Drive motor roll has too much pressure or the wrong pressure for
the wire type, thus causing deformation and chafing on the
feeding wire.
The welding wire is rusty, dirty, or irregular as a result of low
quality.
The welding wire is not coated, which increases liner friction and
wear.
Unsuitable contact tip diameter.
Cycle run is too long for the gun type used.
GUN OVERHEATING
Back nut on machine connector is not tightened enough.
Thickness of electrical conductor cable is not adequate or
connections are loose.
Gun is run at an excessively high ampere rate.
Power supply to welding equipment is faulty.
THE GUN DOES NOT START
Switch work cables are not connected.
Dirt has built up on push button.
Switch contacts have slag produced by electric arc.
Work cables are welded or cut due to excessive heat.
PORES ON WELDING CORD
Spatter build-up in nozzle hinders gas flow.
Leaks on gas hose or bad fitting.
O-rings of machine connector in bad condition or cut.
Inner tube is loose or separated from connection terminal.
Welding wire is badly fed - causes described in first section.
Unsuitable protection gas or electrical arc due to incorrect
machine set up.
Inadequate or bad quality welding wire.
Metal in parts to be welded is rusty or polluted with high sulphur
levels.
Gas flow is not properly regulated; if too high, turbulence
appears, if too low, the welding cord is not covered.

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CARACTERISTICAS TECNICAS
60% (A)
100% (A)
(mm) (l/min)CO2 Ar+20%CO2 CO2 Ar+20%CO2
EX270
GAS
250
225
190
170
0.8-1.2
3-15
EX380
GAS
350
270
270
240
0.8-1.6
4-15
EX480
GAS
450
350
375
290
1.0-2.0
5-20
EX221W
LIQUID
-
-
350
330
0.8-1.6
4-15
EX421W
LIQUID
-
-
500
450
1.0-2.0
5-20
EN15
GAS
180
164
140
127
0.6-1.0
8-12
EN25
GAS
230
209
178
162
0.6-1.2
8-15
EN280
GAS
240
218
186
169
0.6-1.2
8-15
EN 24
GAS
250
228
194
176
0.6-1.2
8-15
EN 36
GAS
340
309
264
240
1.0-1.6
10-18
EN240w
LIQUID
-
-
300
273
1.0-1.6
10-18
EN501w
LIQUID
-
-
500
455
1.0-2.0
10-20
561 PULSE
LIQUID
-
-
550
490
1.0-2.0
10-20
EPR 600 P
LIQUID
-
-
600
525
1.0-2.0
10-20
*En arco pulsado la capacidad se reducirá un 35%.
** Se recominda un capacidad de refrigeración del equipo de 800W
SOLO MODELOS DE REFRIGERACIÓN POR LIQUIDO:
CAUDAL MIN. DE REFRIGERACION: 2.2 l/min.
PRESION MIN. Y MAX. DE ENTRADA DE REFRIGERACION: 2-3.5 Bares
CONTROLES ELÉCTRICOS:
MICROINTERUPTOR/PULSADOR DE 6 A –250 V EN AC
CLASE DE TENSIÓN: L = 113 V
LAS TENSIONES DE CARGA ESTÁN ADECUADAS A LA NORMATIVA: UNE-EN 60974/1
L: 3, 4, 5 Mts
ESQUEMA ELECTRICO:
MAQUINA
DE
SOLDAR
ANTORCHA
DE
SOLDADURA
KM1
KM1
S1
S2
R
S
T
N
F1
LEYENDA
SOLDADURA
DE
ANTORCHA
SOLDAR
MAQUINA
DE
A1
A2
Pulsador N/C
Pulsador N/A
Bobina del Contactor
Fusible
Tansformador
Rectificador

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MANUAL DE INSTRUCCIONES
INTRODUCCIÓN.
Es aconsejable que la conexión y manejo posterior de las antorchas sean efectuados por personas
conocedoras del proceso, dentro de lo posible.
El cumplimento de las instrucciones siguientes evitará posibles accidentes o intoxicaciones.
PREVENCIÓN CONTRA DESCARGAS ELÉCTRICAS.
Revisar periódicamente el equipo de soldeo para comprobar su buen funcionamiento.
En operaciones de instalación o mantenimiento es necesario asegurar la desconexión eléctrica de la máquina
o fuente de alimentación.
Evitar el contacto humano simultáneamente de la masa o material base con la punta de contacto o hilo de
aportación.
Evitar el contacto con partes sometidas directamente a la energía eléctrica.
No soldar en ambientes con un grado excesivo de humedad.
Evitar cualquier contacto de la antorcha con el agua y superficies mojadas o húmedas. No soldar piezas
mojadas o húmedas.
Asegurar todas las conexiones eléctricas.
SEGURIDAD CONTRA GASES Y HUMOS DE SOLDADURA.
Los materiales empleados en la soldadura en ocasiones pueden desprender gases y vapores nocivos para la
salud, para evitarlos observaremos lo siguiente:
Efectuar el proceso de soldadura en lugares ventilados o en su defecto proveerse de campanas o extractores.
No soldar alrededor de gases inflamables, carburantes o vapores de cloro.
No ventilar ni secar con oxigeno puro.
PROTECCIÓN CONTRA QUEMADURAS Y RADIACIONES
Para evitar quemaduras por proyecciones y radiaciones ultravioletas, utilizar el equipo adecuado, en el que se
debe incluir: guantes, calzado, ropa de protección así como casco con lentes de filtro adecuadas.
Aislar el lugar de soldadura mediante paneles o cortinas. En su defecto proteger al personal circundante con
el equipo adecuado.
PREVENCIONES CONTRA INCENDIOS Y EXPLOSIONES
Evitar la proximidad de gases y sustancias inflamables que puedan producir explosiones o incendios a
consecuencia de las proyecciones incandescentes que se producen durante el soldeo.
No soldar recipientes que contengan o hayan contenido materias inflamables sin antes limpiarles
adecuadamente.
No utilizar nunca oxigeno puro para el secado o barrido de ninguna sustancia.
ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE GASES.
Aislar y proteger las botellas de circuitos o cables eléctricos.
Cerrar las válvulas cuando paremos el proceso de soldadura.
Utilizar exclusivamente tubos y racores certificados de acuerdo con las características del gas.
Proteger las botellas de posibles golpes y caídas.
Utilizar el regulador de presión adecuado y asegurar su buen funcionamiento.
OTRAS MEDIDAS DE PRECAUCIÓN.
Evitar cualquier presión sobre los cables.
No golpear los sopletes al efectuar operaciones de mantenimiento, reparación o instalación.
No doblar excesivamente los cables para evitar posibles estrangulaciones de los elementos.
Evitar corrientes de aire sobre la zona de soldadura.
No cambiar el repuesto ni manipular la pistola en caliente.
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN.
Antes de conectar la antorcha comprobar que la sirga y tubo de contacto, así como el gas y rodillos de
arrastre son los adecuados al material y diámetro del hilo a soldar
Comprobar que la conexión de la antorcha es compatible con la de la máquina.
Conectar el cuerpo de conexión a la toma de la máquina correctamente y enroscarla fuertemente de forma
manual.
Extender la antorcha evitando cualquier enrollamiento o espiral.
Redondear la punta del hilo/electrodo e introducirlo desde el tren de arrastre a la sirga entre 50 y 100 mm.
Presionar los rodillos sobre el hilo sin aplastarlo.
Ajustar la velocidad del hilo.
Ajustar el caudal del gas y la corriente.
Asegurar el cable de masa al metal base.
Conectar la máquina a la red y poner en marcha.
Accionar el pulsador del soplete hasta que el hilo salga por la punta de contacto y el gas barra el aire del
conductor. Durante esta operación el soplete irá dirigido hacia el suelo de manera que no pueda impactar con
partes del cuerpo evitando posibles heridas.
Iniciar soldadura de prueba para ajustar definitivamente los parámetros de gas, corriente y velocidad de hilo
que conseguirán una soldadura de calidad.
NORMAS DE MANTENIMIENTO.
Para garantizar el buen funcionamiento de las antorchas se recomienda el uso de repuestos originales.
Antes de iniciar cualquier operación de reparación o mantenimiento desconectar la máquina de soldar y dejar
enfriar la antorcha.
Cambiar las puntas de contacto cuando presenten algún ensanchamiento o deformación en el orificio.
Limpiar periódicamente de proyecciones el interior de la tobera, agujeros del difusor y punta de contacto.
Aplicar spray o pasta antiadherente a estas mismas partes sin excesos que puedan obstruir el paso del gas.
Revisar y cambiar si procede periódicamente las piezas deterioradas.
En las antorchas refrigeradas por agua comprobar que el líquido es el adecuado circula correctamente.

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POSIBLES CAUSAS DE FALLO
PROBLEMA
POSIBLES CAUSAS
MALA ALIMENTACIÓN DEL
ALAMBRE.
Conductor del hilo (sirga) en mal estado, obstruido o dañado.
Tamaño de la sirga o de la punta de contacto no corresponden con
el diámetro del hilo.
Longitud de la sirga incorrecta y no asienta de forma correcta en el
difusor de gas o punta de contacto.
Rodillos del motor de arrastre con demasiada presión o incorrectos
para el tipo de hilo, causando deformación y excoriación del hilo de
aportación.
Hilo de soldadura oxidado, sucio o con irregularidades
DESGASTE EXCESIVO DE LA
PUNTA DE CONTACTO.
Rodillos del motor de arrastre con demasiada presión o incorrectos
para el tipo de hilo, causando deformación y excoriación del hilo de
aportación.
Hilo de soldadura oxidado, sucio o con irregularidades por la baja
calidad.
Hilo de soldadura sin revestimiento aumentando el rozamiento y el
desgaste de la moquilla.
Diámetro de la punta de contacto incorrecto.
Ciclo de trabajo excesivo para el tipo de pisto la utilizada.
CALENTAMIENTO EXCESIVO
DE LA PISTOLA.
Tuerca trasera del conector a maquina mal apretada.
Cable conductor eléctrico de grosor insuficiente o conexiones mal
apretadas.
Utilización de la pistola a una capacidad de amperaje excesiva.
Fallo en la alimentación de la maquina de soldadura.
FALLO EN LA ACTIVACIÓN DE
LA PISTOLA
Falta de conexión de los cables de maniobra conectados al
interruptor.
Acumulación de suciedad en el pulsador del interruptor.
Contactos del interruptor con escoria por el arco eléctrico.
Cables de maniobra soldados o cortados por exceso de calor.
APARICIÓN DE POROSIDAD EN
EL CORDÓN DE SOLDADURA
Acumulación de proyecciones en la tobera dificultando la salida del
gas.
Perdidas en la manguera de gas o mala conexión de la misma.
Juntas tóricas del conector a maquina en mal estado o cortadas.
Tubo interior suelto o mal ajustado a la punta de conexión.
Mala alimentación del alambre de soldadura, por causas descritas
en el primer apartado.
Gas de protección o arco eléctrico de la soldadura inadecuado por
mal ajuste de la maquina.
Alambre de soldadura inadecuado o de mala calidad.
Metal de las piezas a soldar con oxidación o contaminado con
contenido alto de azufre.
Regulación incorrecta del flujo de gas, demasiado elevado crea
turbulencias o demasiado bajo no cubre el cordón de soldadura.
CONDICIONES DE GARANTÌA
Las antorchas de soldadura MIG/MAG están garantizados por un periodo de sesenta (60) días desde la
fecha de compra a su distribuidor, contra cualquier defecto de fabricación que pudiera encontrarse.
Esta garantía no es aplicable al repuesto o consumible de la antorcha cuya vida útil sea inferior a la de la
garantía, tales como toberas, puntas de contacto, sirga, etc. Si dentro del periodo de garantía, cualquier
pieza resultara defectuosa en condiciones de utilización normales y recomendadas, la antorcha o pieza
podrá ser repuesta, reparada o abonada, según el criterio del fabricante.
Para hacer efectiva la garantía deberá entregarse el producto, la factura de compra el certificado de garantía
debidamente cumplimentado y sellado por el distribuidor autorizado. Los gastos de envío y transporte,
inicialmente serán a cargo del usuario. Los daños o gastos imprevistos causados por un uso incorrecto no
serán responsabilidad del fabricante.
Edición 2013, impreso en España. ESPAÑOL

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KM1
KM1
S1
S2
R
S
T
N
F1
LEYENDA
A1
A2
Sicherung
Drucktaster (Norm. geschl.)
Drucktaster (Norm offen)
Spule des Schützes
Transformador
Gleichrichter
SCHWEISSGERÄT
SCHWEISSGERÄT
SSCHWEISSBRENNER
SSCHWEISSBRENNER
TECHNISCHE MERKMALE
60% (A)
100% (A)
(mm)
(l/min)
CO2
Ar+20%CO2
CO2
Ar+20%CO2
EX270
GAS
250
225
190
170
0.8-1.2
3-15
EX380
GAS
350
270
270
240
0.8-1.6
4-15
EX480
GAS
450
350
375
290
1.0-2.0
5-20
EX221W
LIQUID
-
-
350
330
0.8-1.6
4-15
EX421W
LIQUID
-
-
500
450
1.0-2.0
5-20
EN15
GAS
180
164
140
127
0.6-1.0
8-12
EN25
GAS
230
209
178
162
0.6-1.2
8-15
EN280
GAS
240
218
186
169
0.6-1.2
8-15
EN 24
GAS
250
228
194
176
0.6-1.2
8-15
EN 36
GAS
340
309
264
240
1.0-1.6
10-18
EN240w
LIQUID
-
-
300
273
1.0-1.6
10-18
EN501w
LIQUID
-
-
500
455
1.0-2.0
10-20
561 PULSE
LIQUID
-
-
550
490
1.0-2.0
10-20
EPR 600 P
LIQUID
-
-
600
525
1.0-2.0
10-20
* Beim gepulsten Lichtbogen verringert sich die Kapazität um 35%.
** Für die Anlage wird eine Kühlkapazität von 800W empfohlen.
NUR FLÜSSIGKEITSGEKÜHLTE MODELLE:
MIN. KÜHLMITTELDURCHSATZ: 2,2 l/min.
MIN. UND MAX. KÜHLEINGANGSDRUCK: 2-3,5 bar
ELEKTRISCHE STEUERUNGEN:
MIKROSCHALTER/DRUCKTASTER MIT 6 A –250 V AC.
SPANNUNGSKLASSE: L = 113 V
DIE LADESPANNUNGEN ENTSPRECHEN DER NORM UNE-EN 60974/1.
L: 3, 4, 5 Mts
SCHALTPLAN:

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BEDIENUNGSANLEITUNG
EINFÜHRUNG
Es wird empfohlen, dass die Schweißbrenner, so weit möglich, von Personen angeschlossen und bedient
werden, die mit dem Vorgang vertraut sind.
Mit den nachfolgenden Anweisungen sollen eventuelle Unfälle oder Vergiftungen vermieden werden.
VORBEUGUNG GEGEN ELEKTRISCHE ENTLADUNGEN.
Die Schweißanlage regelmäßig auf ihren ordnungsgemäßen Betrieb hin überprüfen.
Bei der Installation oder Wartung ist sicher zu gehen, dass das Gerät oder die Stromquelle ausgeschaltet ist.
Eine gleichzeitige Berührung der Masse oder des Grundmaterials mit der Kontaktspitze oder dem
Schweißdraht vermeiden.
Keine Teile berühren, die direkt dem elektrischen Strom ausgesetzt sind.
Nicht in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit schweißen.
Jeglichen Kontakt des Schweißbrenners mit Wasser und nassen oder feuchten Oberflächen vermeiden. Keine
nassen oder feuchten Teile schweißen.
Alle elektrischen Anschlüsse absichern.
SCHUTZ GEGEN GASE UND SCHWEISSRAUCH.
Durch die beim Schweißen verwendeten Materialien können gelegentlich gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe freigesetzt werden. Um Gefahren zu vermeiden, folgende Punkte beachten:
An gelüfteten Plätzen schweißen oder, falls dies nicht möglich ist, Abzugshauben oder Absauganlagen
installieren.
Nicht in der Nähe entzündlicher Gase, Treibstoffe oder Chlordämpfe schweißen.
Nicht mit reinem Sauerstoff lüften oder trocknen.
SCHUTZ GEGEN VERBRENNUNGEN UND STRAHLUNGEN
Um Verbrennungen durch Spritzer und UV-Strahlung zu vermeiden, eine angemessene Ausrüstung
verwenden, die Folgendes beinhalten muss: Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe, Schutzkleidung, sowie
Schweißerhelm mit geeigneten Filtergläsern.
Den Schweißplatz mit Paneelen oder Vorhängen abgrenzen. Falls dies nicht möglich ist, das umstehende
Personal mit angemessener Ausrüstung schützen.
VORBEUGUNG GEGEN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN
Nicht in der Nähe von Gasen oder entzündlichen Substanzen schweißen, durch die aufgrund der beim
Schweißen auftretenden glühenden Spritzer Explosionen oder Brände entstehen können.
Behälter, die entzündliche Materialien enthalten (haben), erst dann schweißen, nachdem sie entsprechend
gereinigt wurden.
Niemals reinen Sauerstoff zum Trocknen oder Spülen irgendwelcher Substanzen verwenden.
LAGERUNG UND HANDHABUNG VON GASEN.
Die Gasflaschen von Schaltkreisen oder elektrischen Kabeln isolieren und schützen.
Die Ventile schließen, wenn der Schweißvorgang unterbrochen wird.
Ausschließlich Rohre und Verschraubungen verwenden, die für die Merkmales des Gases zertifiziert sind.
Die Flaschen vor Stößen und vor dem Umfallen schützen.
Einen geeigneten Druckregler verwenden und dessen ordnungsgemäßen Betrieb gewährleisten.
WEITERE VORSICHTSMASSNAHMEN.
Jeglichen Druck auf die Kabel vermeiden.
Bei einer Wartung, Reparatur oder Installation nicht auf die Schweißbrenner schlagen.
Die Kabel nicht übermäßig biegen, um eventuelle Quetschungen der Elemente zu vermeiden.
Zugluft im Schweißbereich vermeiden.
Keine Ersatzteile austauschen oder mit der Pistole hantieren, so lange der Brenner heiß ist.
INSTALLATIONSANWEISUNGEN.
Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass die Drahtführungsspirale und das Kontaktrohr
sowie das Gas und die Antriebsrollen für das Material und den Durchmesser des Schweißdrahtes geeignet
sind.
Überprüfen, dass der Anschluss des Brenners zu dem des Schweißgerätes kompatibel ist.
Das Anschlussstück korrekt an die Gerätebuchse anschließen und mit der Hand gut festschrauben.
Den Schweißbrenner ohne Schlaufen oder Windungen ausbreiten.
Die Spitze des Drahtes/der Elektrode abrunden und von der Zuführstrecke aus 50 bis 100 mm in die
Drahtführungsspirale einführen. Die Rollen an den Draht pressen, ohne ihn zu quetschen.
Die Geschwindigkeit des Drahtes einstellen.
Den Gasdurchfluss und den Strom einstellen.
Sicher gehen, dass das Massekabel am Grundmetall angeschlossen ist.
Den Netzstecker einstecken und das Gerät einschalten.
Den Drucktaster des Schweißbrenners betätigen, bis der Draht an der Kontaktspitze herauskommt und das
Gas die Luft aus der Spirale spült. Während dieses Vorgangs ist der Schweißbrenner auf den Boden zu
richten, damit er nicht mit Körperteilen in Berührung kommt und keine Verletzungen verursacht.
Eine Schweißprobe durchführen und die Parameter für Gas, Strom und Drahtgeschwindigkeit nachjustieren,
um eine hochwertige Schweißnaht zu erzielen.
WARTUNGSVORSCHRIFTEN.
Um den ordnungsgemäßen Betrieb der Schweißbrenner zu gewährleisten, wird die Verwendung von
Originalersatzteilen empfohlen.
Vor Beginn jeglicher Reparatur- oder Wartungsarbeiten das Schweißgerät ausschalten und den
Schweißbrenner abkühlen lassen.
Die Kontaktspitzen austauschen, wenn ihre Öffnung aufgeweitet oder verformt ist.
Das Innere der Düse, die Löcher des Verteilers und die Kontaktspitze regelmäßig von Spritzern reinigen.
Die genannten Teile mit Spray oder Antihaftpaste behandeln. Nicht übermäßig anwenden, damit der
Gasdurchfluss nicht verstopft wird.
Die Anlage regelmäßig überprüfen und beschädigte Teile austauschen.
Bei wassergekühlten Schweißbrennern prüfen, dass die geeignete Flüssigkeit verwendet wird und diese
ordnungsgemäß zirkuliert.

11
MÖGLICHE FEHLERURSACHEN
PROBLEM
MÖGLICHE URSACHEN
MANGELHAFTE
DRAHTZUFÜHRUNG.

Drahtführungsspirale in schlechtem Zustand, verstopft oder
beschädigt.
Größe der Spirale oder der Kontaktspitze entspricht nicht dem
Drahtdurchmesser.

Die Spirale sitzt aufgrund der falschen Länge nicht
ordnungsgemäß auf dem Gasverteiler oder der Kontaktspitze.

Druck der Antriebsrollen zu hoch oder nicht dem Drahttyp
angemessen, wodurch sie am zugeführten Draht scheuern und
diesen verformen.
Schweißdraht oxidiert, schmutzig oder unregelmäßig.
ÜBERMÄSSIGER VERSCHLEISS
DER KONTAKTSPITZE.
Druck der Antriebsrollen zu hoch oder nicht dem Drahttyp
angemessen, wodurch sie am zugeführten Draht scheuern und
diesen verformen.

Schweißdraht oxidiert, schmutzig oder aufgrund mangelnder
Qualität unregelmäßig.
Schweißdraht ohne Verkleidung und dadurch stärkere Reibung
und höherer Verschleiß der Spitze.
Falscher Durchmesser der Kontaktspitze.
Zu hoher Arbeitszyklus für den verwendeten Pistolentyp.
ÜBERMÄSSIGE ERHITZUNG DER
PISTOLE.
Hintere Mutter des Geräteanschlussstücks nicht ordentlich
festgezogen.

Elektrische Leitung nicht dick genug oder Anschlüsse nicht
ordentlich festgezogen.
Betrieb der Pistole mit zu hoher Stromstärke.
Defekte Stromversorgung des Schweißgeräts.
AUSFALL DER
PISTOLENAKTIVIERUNG
Fehlerhafter Anschluss der mit dem Schalter verbundenen
Bedienungskabel.
Schmutzansammlung am Drucktaster des Schalters.
Durch den Lichtbogen verschlackte Schalterkontakte.

Bedienungskabel geschweißt oder durch übermäßige Hitze
zerschnitten.
AUFTRETEN VON POREN IN DER
SCHWEISSNAHT
Ansammlung von Spritzern in der Düse und dadurch erschwerter
Gasaustritt.
Verluste im Gasschlauch oder unsachgemäßer
Schlauchanschluss.

Runddichtringe des Geräteanschlussstücks in schlechtem
Zustand oder zerschnitten.

Innenrohr locker oder nicht sauber an die Anschlussspitze
angepasst.

Mangelhafter Vorschub des Schweißdrahts aufgrund der im
ersten Abschnitt beschriebenen Ursachen.

Schutzgas oder Lichtbogen der Schweißanlage aufgrund
falscher Geräteeinstellung nicht geeignet.
Schweißdraht ungeeignet oder minderwertig.

Metall der zu schweißenden Teile mit Roststellen oder hoch
schwefelbelastet.
Falsche Regulierung des
Gasflusses: zu hoher Fluss erzeugt
Turbulenzen und zu niedriger Fluss bedeckt die Schweißnaht
nicht.
GARANTIEBEDINGUNGEN
Für die Schweißbrenner MIG/MAG leisten wir ab dem Datum des Kaufs bei Ihrem Vertriebshändler
sechzig (60) Tage Garantie für beliebige auftretende Verarbeitungsmängel.
Diese Garantie erstreckt sich nicht auf Ersatzteile oder Verbrauchsmaterialien des Schweißbrenners,
deren Nutzungsdauer kürzer als die Garantiezeit ist, wie zum Beispiel Düsen, Kontaktspitzen,
Drahtführungsspiralen, usw. Falls ein Teil innerhalb des Garantiezeitraums unter normalen und
empfohlenen Gebrauchsbedingungen Mängel aufweisen sollte, kann der Brenner oder das Teil je
nach Entscheidung des Herstellers ersetzt, repariert oder vergütet werden.
Um die Garantie in Anspruch zu nehmen, sind das Produkt, die Kaufrechnung und der ordnungsgemäß vom
autorisierten Vertriebshändler ausgefüllte und abgestempelte Garantieschein einzureichen. Die Versand- und
Transportkosten gehen zunächst zu Lasten des Benutzers. Der Hersteller haftet nicht für Schäden oder
unvorhergesehene Kosten, die durch einen falschen Gebrauch hervorgerufen wurden.
Edición 2013, impreso en España. ALEMAN

12
KM1
KM1
S1
S2
R
S
T
N
F1
LEYENDA
MACHINE A SOUDER
A1
A2
MACHINE A
SOUDER
TORCHE DE SOUDURE
TORCHE
DE SOUDURE
FUSIBLE
BOUTON-PUSSOIR N/C
BOUTON-PUSSOIR N/A
BOBINE DU CONTACTEUR
TRANSFORMEUR
RECTIFICATEUR
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
60% (A)
100% (A)
(mm) (l/min)CO2 Ar+20%CO2 CO2 Ar+20%CO2
EX270
GAS
250
225
190
170
0.8-1.2
3-15
EX380
GAS
350
270
270
240
0.8-1.6
4-15
EX480
GAS
450
350
375
290
1.0-2.0
5-20
EX221W
LIQUID
-
-
350
330
0.8-1.6
4-15
EX421W
LIQUID
-
-
500
450
1.0-2.0
5-20
T15
GAS
180
164
140
127
0.6-1.0
8-12
T25
GAS
230
209
178
162
0.6-1.2
8-15
T24
GAS
250
228
194
176
0.6-1.2
8-15
T36
GAS
340
309
264
240
1.0-1.6
10-18
T240w
LIQUID
-
-
300
273
1.0-1.6
10-18
T501w
LIQUID
-
-
500
455
1.0-2.0
10-20
561 PULSE
LIQUID
-
-
550
490
1.0-2.0
10-20
EPR 600 P
LIQUID
-
-
600
525
1.0-2.0
10-20
*En arc pulsé la capacité se verra réduite de 35%.
** La capacité de refroidissement recommandée est de 800W
SEULEMENT MODELES AVEC REFROIDISSEMENT PAR LIQUIDE
DEBIT MIN. DE REFROIDISSEMENT: 2.2 l/min.
PRESSION MIN. ET MAX. D’ENTREE DE REFROIDISSEMENT: 2-3.5 Bars
CONTRÔLES ELECTRIQUES:
MICRO INTERRUPTEUR/BOUTON POUSSOIR DE 6 A –250 V EN AC
TYPE DE TENSION: L = 113 V
LES TENSIONS DE CHARGE SONT CONFORMES A LA REGLEMENTATION UNE-EN 60974/1
L: 3, 4, 5 Mts
SCHEMA ELECTRIQUE
MANUEL D’UTILISATION
INTRODUCTION.

13
Il est recommandé que les torches ne soient connectées ni manipulées, dans la mesure du possible, que par
des personnes connaissant le processus.
Le respect des instructions suivantes évitera le risque d’accidents et d’intoxications.
PREVENTION CONTRE LES DECHARGES ELECTRIQUES.
Réviser périodiquement l’appareil de soudage pour vérifier son bon fonctionnement.
Pendant les opérations d’installation ou d’entretien il est nécessaire de débrancher la machine ou source
d’alimentation.
Eviter le contact humain simultané de la masse ou matériel base avec la pointe de contact ou fil d’apport.
Eviter le contact avec les parties soumises directement à l’énergie électrique.
Ne pas souder dans des ambiances excessivement humides.
Eviter tout contact de la torche avec l’eau ou avec des surfaces mouillées ou humides.
Ne pas souder de pièces mouillées ou humides.
Assurer la fixation de toutes les connexions électriques.
SECURITE CONTRE LES GAZ ET LES FUMEES DE SOUDURE.
Les matériaux utilisés dans la soudure peuvent produire des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé ; pour les
éviter il faudra adopter les précautions suivantes:
Réaliser le processus de soudure dans des espaces ventilés ou prévoir, le cas échéant, des dispositifs
d’extraction d’air.
Ne pas souder autour de gaz inflammables, carburants ou vapeurs de chlore.
Ne pas ventiler ni sécher à l’aide d'oxygène pur.
PROTECTION CONTRE BRULURES ET RADIATIONS
Pour éviter des brûlures par projections et radiations d’ultraviolets, utiliser l’équipement approprié, dans lequel
il faudra inclure: gants, chaussures, vêtements de protection, ainsi qu’un casque avec les lunettes filtrantes
appropriées.
Isoler le lieu de soudure avec des panneaux ou des rideaux.
Si cela n’était pas possible, protéger le personnel situé dans les environs avec l'équipement approprié.
PREVENTIONS CONTRE INCENDIES ET EXPLOSIONS
Eviter la proximité de gaz et de substances inflammables qui puissent produire des explosions ou des
incendies suite aux projections incandescentes qui se produisent pendant le soudage.
Ne pas souder de récipients qui contiennent ou aient contenu des matériaux inflammables sans les nettoyer
préalablement de manière appropriée.
Ne jamais utiliser d’oxygène pur pour le séchage ou le balayage d’une quelconque substance.
STOCKAGE ET MANIPULATION DES GAZ.
Isoler et protéger les bouteilles de tout circuit ou fil électrique.
Fermer les valves à la fin du soudage.
Utiliser exclusivement les tubes et les raccords certifiés selon les caractéristiques du gaz.
Protéger les bouteilles contre coups et chutes.
Utiliser le régulateur de pression approprié et s’assurer de son bon fonctionnement.
AUTRES MESURES DE PRECAUTION.
Eviter toute pression sur les câbles.
Ne pas frapper sur les chalumeaux lors d’opérations d’entretien, réparation ou installation.
Ne pas plier excessivement les câbles afin d’éviter de possibles étranglements des éléments.
Eviter les courants d’air dans la zone de soudure.
Ne pas changer de pièces ni manipuler le pistolet lorsque celui-ci est chaud.
INSTRUCTIONS POUR L’INSTALLATION.
Avant de connecter la torche vérifier que le dévidoir et le tube contact, ainsi que le gaz et les galets
d’entraînement sont appropriés au matériel et au diamètre du fil à souder.
Vérifier que la connexion de la torche est compatible avec celle de la machine.
Brancher le corps de connexion à la prise de la machine correctement et visser celle-ci manuellement avec
force.
Disposer la torche en évitant son enroulement ou la formation de spirales.
Arrondir la pointe du fil/électrode et l’introduire à partir du train d’entraînement au dévidoir entre 50 et 100 mm.
Presser les galets sur le fil sans l’écraser.
Ajuster la vitesse du fil.
Ajuster le débit du gaz et le courant.
Fixer le câble de masse au métal base.
Connecter la machine au réseau et la mettre en marche.
Actionner le bouton du chalumeau jusqu’à ce que le fil sorte par la pointe de contact et le gaz balaye l’air du
conducteur.
Durant cette opération, le chalumeau devra être dirigé vers le sol pour éviter qu’il n’impacte sur le corps et ne
provoque d’éventuelles blessures.
Commencer la soudure d'essai pour ajuster définitivement les paramètres du gaz, du courant et de la vitesse
du fil qui assureront une soudure de qualité.
REGLES D’ENTRETIEN.
Pour garantir le bon fonctionnement des torches il est recommandé de n’utiliser que des pièces de rechange
originales.
Avant de commencer toute opération de réparation ou d’entretien, déconnecter la machine et laisser refroidir
la torche.
Changer les tubes contact en cas d’élargissement ou déformation de l’orifice.
Nettoyer régulièrement les impuretés projetées à l’intérieur de la buse, des orifices du diffuseur et du tube
contact.
Appliquer un spray ou pâte anti-adhérente à ces parties en évitant tout excès qui puisse gêner le passage du
gaz.
Réviser et changer si nécessaire régulièrement les pièces détériorées.
Dans les torches refroidies par eau, vérifier que le liquide est approprié et circule correctement.

14
CAUSES POSSIBLES DE DISFONCTIONNEMENTS
PROBLEME
CAUSES POSSIBLES
MAUVAISE ALIMENTATION DU
FIL. 
Conducteur du fil (dévidoir) en mauvais état, obstrué ou
endommagé

Dimension du dévidoir ou du tube contact ne correspondant
pas au diamètre du fil.

Longueur du dévidoir incorrecte / n’assoit pas correctement
dans le diffuseur de gaz ou tube contact.

Galets du moteur d’entraînement exerçant trop de pression
ou non adaptés au type de fil, provoquant la déformation et
l’écorchure du fil d’apport.
Fil à souder rouillé, sale ou présentant des irrégularités
USURE EXCESSIVE DU TUBE
CONTACT.
Galets du moteur d’entraînement exerçant trop de pression
ou non adaptés au type de fil, provoquant la déformation et
l’écorchure du fil d’apport.
Fil à souder rouillé, sale ou présentant des irrégularités dues
à sa mauvaise qualité.

Fil à souder sans revêtement, augmentant le frottement et
l'usure de la gaine.
Diamètre du tube contact incorrect.
Cycle de travail excessif pour le type de pistolet utilisé.
ECHAUFFEMENT EXCESSIF DU
PISTOLET.
Vis postérieure du connecteur à la machine mal fixée.

Fil conducteur électrique de diamètre insuffisant ou
connexions mal fixées.
Utilisation du pistolet à une capacité d’ampérage excessive.
Problème d’alimentation de la machine à souder.
PROBLEME DANS LA MISE EN
FONCTIONNEMENT DU PISTOLET
Mauvais contact des fils de manœuvre connectés à
l’interrupteur.

Accumulation d’impuretés dans le bouton poussoir de
l’interrupteur.

Contacts de l’interrupteur avec impuretés provenant de l’arc
électrique.

Câbles de manœuvre soudés ou coupés par excès de
chaleur.
APPARITION DE POROSITE DANS
LE CORDON DE SOUDURE
Accumulation de projections dans la buse gênant la sortie du
gaz.
Pertes dans le tuyau de gaz ou mauvaise connexion de celui-
ci.
Joints toriques du connecteur à machine en mauvais état ou
coupés.
Tuy
au intérieur débranché ou mal ajusté à la pointe de
connexion.
Mauvaise alimentation du fil à souder, dû à l’une des causes
décrites dans la première partie.
Gaz de protection ou arc électrique de la soudure inapproprié
dû à un mauvais fonctionnement de la machine.
Fil à souder inapproprié ou de mauvaise qualité,
Métal des pièces à souder oxydé ou d’un contenu en soufre
trop élevé.

Régulation incorrecte du gaz, trop forte elle crée une
turbulence / trop faible elle ne couvre pas le cordon de
soudure.
CONDITIONS DE GARANTIE
Les torches de soudure MIG/MAG sont garanties pour une période de soixante (60) jours à partir de
la date d’achat au distributeur, contre tout défaut de fabrication qui puisse y être détecté.Cette
garantie n'est pas applicable aux pièces de rechange de la torche dont la vie utile est inférieure à
celle de la garantie, comme les buses, pointes de contact, dévidoirs, etc.
Si pendant la période de garantie, une pièce résultait défectueuse pour une utilisation dans des
conditions normales et recommandées, la torche ou pièce en question pourra être remplacée,
réparée ou remboursée, suivant le critère du fabricant. Toute manipulation de la torche par un
réparateur non autorisé, ou l'utilisation d’une pièce de rechange inappropriée annulera la garantie de
la torche.
Pour rendre effective la garantie il faut présenter le produit, la facture d’achat et le certificat de
garantie dûment rempli et avec le cachet du distributeur autorisé. L’envoi et le transport se feront
initialement aux frais de l’utilisateur. Le fabriquant ne sera pas responsable des dommages ou frais
imprévus causés par une utilisation incorrecte de l’appareil.
Edición 2013, impreso en España. FRANCES

15
KM1
KM1
S1
S2
R
S
T
N
F1
LEYENDA
MACCHINA
SALDATRICE
A1
A2
MACCHINA
SALDATRICE
TORCIA DI
SALDATURA
TORCIA
DI
SALDATURA
FUSIBLE
PULSANTE N/C
PULSANTE N/A
BOBINA DEL
CONTACTTORE
TRASFORMATORE
RADDRIZZATORE
CARATTERISTICHE TECNICHE
60% (A)
100% (A)
(mm) (l/min)CO2 Ar+20%CO2 CO2 Ar+20%CO2
EX270
GAS
250
225
190
170
0.8-1.2
3-15
EX380
GAS
350
270
270
240
0.8-1.6
4-15
EX480
GAS
450
350
375
290
1.0-2.0
5-20
EX221W
LIQUID
-
-
350
330
0.8-1.6
4-15
EX421W
LIQUID
-
-
500
450
1.0-2.0
5-20
T15
GAS
180
164
140
127
0.6-1.0
8-12
T25
GAS
230
209
178
162
0.6-1.2
8-15
T24
GAS
250
228
194
176
0.6-1.2
8-15
T36
GAS
340
309
264
240
1.0-1.6
10-18
T240w
LIQUID
-
-
300
273
1.0-1.6
10-18
T501w
LIQUID
-
-
500
455
1.0-2.0
10-20
561 PULSE
LIQUID
-
-
550
490
1.0-2.0
10-20
EPR 600 P
LIQUID
-
-
600
525
1.0-2.0
10-20
*Ad arco pulsato la capacità si ridurrà di un 35%.
** Si raccomanda una capacità di raffreddamento dell’impianto di 800W
SOLAMENTE MODELLI DI RAFFREDDAMENTO A LIQUIDO:
PORTATA MIN. DI REFRIGERAZIONE: 2.2 l/min.
PRESSIONE MIN. Y MAX. D’ENTRATA DELLA REFRIGERAZIONE: 2-3.5 Bar
CONTROLLI ELETTRICI:
MICROINTERRUTTORE/PULSANTE DA 6 A –250 V IN CA
CLASSE DI TENSIONE: L = 113 V
LE TENSIONI DI CARICA SONO CONFORMI ALLA NORMATIVA: UNE-EN 60974/1 (U = 14 + 0.05 x I)
L: 3, 4, 5 Mts
SCHEMA ELETTRICO:

16
MANUALE DELLE ISTRUZIONI
INTRODUZIONE.
È consigliabile, per quanto sia possibile, che il collegamento ed il conseguente impiego delle torce siano
effettuati da personale esperto.
L’osservanza delle seguenti istruzioni eviterà possibili incidenti od intossicazioni.
PREVENZIONE CONTRO SCARICHE ELETTRICHE.
Verificare periodicamente il dispositivo di saldatura allo scopo di comprovare il buon funzionamento dello
stesso.
Nel caso di operazioni d’installazione o manutenzione è necessario assicurarsi che la macchina non sia
collegata a nessuna sorgente di alimentazione.
Evitare il contatto umano simultaneamente della massa o del materiale della base con la punta di contatto o
con il cavo di alimentazione.
Evitare il contatto con parti sottoposte direttamente all’energia elettrica.
Non saldare in ambienti caratterizzati da un grado eccessivo di umidità.
Evitare qualsiasi contatto della torcia con acqua e superfici bagnate oppure umide. Non saldare parti bagnate
oppure umide.
Verificare tutti i collegamenti elettrici.
SICUREZZA CONTRO GAS E VAPORI DI SALDATURA.
I materiali utilizzati durante il processo di saldatura possono, in determinate occasioni, produrre gas e vapori
nocivi per la salute. Allo scopo di evitarli si cercherà di:
Realizzare il processo di saldatura in ambienti ventilati o, in mancanza di questa possibilità, dotati di cappe o
estrattori.
Non saldare in presenza di gas infiammabili, combustibili o vapori di cloro.
Non ventilare ne asciugare mediante l’impiego di ossigeno puro.
PROTEZIONE CONTRO USTIONI E RADIAZIONI
Allo scopo di evitare ustioni derivanti da proiezioni e radiazioni ultraviolette, è necessario utilizzare
l’equipaggiamento adatto, che deve includere: guanti, scarpe, indumenti di protezione così come casco con
lenti da filtro adeguate.
Isolare l’ambiente in cui si effettua la saldatura mediante pannelli oppure tende. Nel caso in cui ciò non sia
possibile, proteggere il personale circostante mediante l’abbigliamento adeguato.
PREVENZIONE CONTRO INCENDI ED ESPLOSIONI
Evitare il contatto con gas e sostanze infiammabili che possano produrre esplosioni oppure incendi originati in
conseguenza delle proiezioni incandescenti che vengono generate durante la saldatura.
Non saldare, senza averli prima adeguatamente puliti, recipienti che contengano oppure abbiano contenuto in
precedenza sostanze infiammabili.
Non utilizzare mai ossigeno puro allo scopo di asciugare una sostanza o procedere alla sua rimozione.
STOCCAGGIO E MANIPOLAZIONE DEI GAS.
Isolare e proteggere le bombole da circuiti o cavi elettrici.
Chiudere le valvole una volta interrotto il processo di saldatura.
Utilizzare esclusivamente tubi e raccordi certificati in conformità con le caratteristiche del gas.
Proteggere le bombole da eventuali colpi e cadute.
Utilizzare il dispositivo regolatore di pressione idoneo e verificare il suo corretto funzionamento.
ALTRE MISURE DI PRECAUZIONE.
Evitare qualsiasi tipo di pressione sui cavi.
No colpire I cannelli ossidrici mentre si realizzano interventi di manutenzione, riparazione o installazione.
Non piegare eccesivamente I cavi al fine di evitare possibili strozzamenti degli elementi.
Evitare correnti d’aria sulla zona di saldatura.
Non cambiare eventuali componenti ne manipolare la pistola a caldo.
ISTRUZIONI DI MONTAGGIO
Prima di collegare la torcia verificare che il conduttore del filo ed il tubo di contatto, nonchè il gas ed i rulli di
trascinamento siano adeguati al materiale ed al diametro del filo da saldare
Verificare che il collegamento della torcia sia compatibile con quella della macchina.
Collegare correttamente il corpo di connessione alla presa della macchina ed avvitarlo manualmente con
forza.
Stendere la torcia evitando qualsiasi arrotolamento o spirale.
Arrotondare la punta del filo/elettrodo ed introdurlo dal dispositivo di trascinamento fino al conduttore del filo tra
50 e 100 mm. Premere i rulli sul filo senza schiacciarlo.
Regolare la velocità del filo.
Regolare la portata del gas e la corrente.
Assicurare il cavo di massa al metallo della base.
Collegare la macchina alla rete d’alimentazione ed avviare.
Azionare il pulsante del cannello ossidrico fino a che il filo esca attraverso la punta di contatto ed il gas elimini
l’aria dal conduttore. Durante questa operazione il cannello ossidrico verrà diretto contro il suolo in maniera
tale da evitare che possa entrare in contatto con parti del corpo producendo eventuali ferite.
Iniziare una saldatura di prova allo scopo di regolare definitivamente i parametri di gas, corrente e la velocità
del filo che otterranno una saldatura di qualità.
NORME DI MANUTENZIONE.
Allo scopo di garantire il buon funzionamento delle torce si raccomanda l’impiego di pezzi di ricambio originali.
Prima di iniziare qualsiasi operazione di riparazione o manutenzione disinserire il dispositivo di saldatura e
lasciar raffreddare la torcia.
Cambiare le punte di contatto cuando presentino alcun allargamento o deformazione nell’ orifizio.
Pulire periodicamente da proiezioni l’interno dell’ugello, i fori del diffusore e la punta di contatto.
Applicare spray o pasta antiaderente a queste stesse parti evitando eccessi che possano impedire il
passaggio del gas.
Revisionare e cambiare periodicamente, se necessario, le parti deteriorate.
Nel caso di torce raffreddate ad acqua verificare che il liquido idoneo circoli correttamente.

17
POSSIBILI CAUSE D’ERRORE
PROBLEMA
POSSIBILI CAUSE
CATTIVA ALIMENTAZIONE DEL
FILO.

Conduttore del filo in cattive condizioni, ostruito o
danneggiato.
La dimensione del conduttore del filo o della punta di contatto
non corrispondono con il diametro del filo.

Lunghezza del conduttore del filo scorretta y no asienta de
forma correcta en el difusor de gas o punta de contacto.

Rulli del motore di trascinamento con troppa pressione
oppure inadatti al tipo di filo, c
he provocano deformazioni ed
escoriazioni del cavo di alimentazione.
Filo di saldatura ossidato, sporco o che presenta irregolarità
USURA ECCESSIVA DELLA
PUNTA DI CONTACTO.
Rulli del motore di trascinamento con troppa pressione
oppure inadatti al tipo d
i filo, che provocano deformazioni ed
escoriazioni del cavo di alimentazione.

Filo di saldatura ossidato, sporco o che presenta irregolarità
dovute alla scarsa qualità.

Filo di saldatura senza rivestimento: aumenta lo sfregamento
e l’usura della bocchetta.
Diametro della punta di contatto erroneo.
Ciclo di lavoro eccessivo per il modello di pistola utilizzato.
RISCALDAMENTO ECCESSIVO
DELLA PISTOLA.
Dado posteriore del connettore alla macchina mal avvitato.
Cavo conduttore elettrico di spessore insufficien
te o
conessioni poco strette.

Impiego delle pistole ad una capacità di amperaggio
eccesiva.
Difetto nell’alimentazione della macchina saldatrice.
DIFETTO NELL’ATTIVAZIONE
DELLA PISTOLA
Mancanza di connessione dei cavi di manovra collegati
all’interruttore.
Accumulo di sporcizia nel pulsante dell’interruttore.

Contatti dell’interruttore con presenza di scorie dovute
all’arco elettrico.
Cavi di manovra saldati o tagliati dal calore eccessivo.
COMPARSA DI POROSITÀ NEL
CORDONE DI SALDATURA
SALDATURA
Accumulo di proiezioni nell’ugello che ostacolano l’uscita del
gas.

Perdite nella manichetta de gas o collegamento scorretto
della stessa.

Giunzioni toroidali del connettore alla macchina in cattivo
stato o tagliate.
Tubo interno staccato o mal fissato alla punta di
connessione.

Cattiva alimentazione del filo di saldatura, dovuta alle cause
esaminate nel primo paragrafo.

Gas di protezione o arco elettrico della saldatura inadeguato
a causa della cattiva regolazione della macchina.
Filo di saldatura inadeguato oppure di scarsa qualità.

Metallo delle parti da saldare che presenta ossidazione o si
trova inquinato a causa di un alto contenuto di zolfo.
Regolazione scorretta del flusso de gas: troppo alto provoca
turbulenze e troppo basso non copre il cordone della
saldatura.
CONDIZIONI DI GARANZIA
Le torce di saldatura “ERGODANI” MIG/MAG sono garantite, per un periodo di sessanta
(60) giorni a partire dalla data d’acquisto presso un distributore autorizzato, contro qualsiasi difetto di
fabbricazione riscontrabile. La presente garanzia non verrà applicata nel caso di pezzi di ricambio o
materiale componente della torcia la cui vita utile sia inferiore a quella della garanzia, quale ad
esempio ugelli, punte di contatto, conduttori del filo, ecc. Se durante il perido coperto da garanzia e
nel caso di condizioni d’uso normali e consigliate, qualsiasi parte risultasse difettosa, la torcia o la
parte potrà essere cambiata, riparata o scontata, a giudizio del fabbricante.
Per rendere effettiva la garanzia bisognerà consegnare il prodotto, la fattura relativa
all’acquisto ed il certificato di garanzia debitamente completato in ogni sua parte e recante il timbro
del distributore autorizzato. Le spese di spedizione e trasporto, saranno inizialmente a carico
dell’utente. I danni e le spese imprevisti derivati da un uso scorretto non saranno responsabilità del
fabbricante.
Edición 2017, impreso en España. ITALIANO

18

19

20
CONFORMITY STATEMENT / DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
2006/95/EC low voltage directive / directiva de baja tensión
Alejandro Jimenez, manager of ERGOWELD S.L., here by states that the following
equipment conforms to all community regulations laid down by the EC Directives.
Alejandro Jimenez, gerente de la empresa ERGOWELD, S.L., declara que los siguientes
equipos se han construido bajo en conformidad con todas las disposiciones comunitarias
requeridas por las Directivas CE.
MANAGER / GERENTE
Alejandro Jimenez.
Manufacturer / fabricante:
ERGOWELD , S.L.
Address / dirección:
C/ Bancalets. 19A-CP 46530 PUZOL
VALENCIA-SPAIN.
Trademark / Marca registrada :
ERGODANI.
Model / modelo:
ANTORCHAS DE SOLDADURA MIG/MAG
Reference standards / norma de
referencia:
EN 60974-7.
Date / fecha :
3-3-2013