ACV BMV1 User manual

Ölbrenner - Oil burner - Brûleur fioul
BMV1 / BMV2
Montage- und Betriebsanleitung
Assembly and operating instructions
Instructions de montage et de service
1 Ölfeuerungsautomat (relais)
2 Düsenstockdeckel
3 Anschlußstecker
4 Flansch
5 Brennerrohr
6 Zündeinheit
7 Zündkabel
8 Ölpumpe
9 Sauganschluß
10 Rücklaufanschluß
11 Motorkondensator
12 Motor
13 Öldruckleitung
14 Kontrollleuchte
15 Brennergehäuse
16 Stellschraube
1 Automatic oil firing unit (relay)
2 Nozzle connection cover
3 Connection plug
4 Flange
5 Burner pipe
6Ignition unit
7 Ignition cable
8 Oil pump
9 Suction connection
10 Return flow connection
11 Motor capacitor
12 Motor
13 Oil pressure line
14 Control lamp
15 Burner housing
16 Adjusting bolt
1 Boîte de contrôle (relais)
2 Couvercle ligne gicleur
3 Fiche de raccordement électrique
4 Bride de fixation
5 Gueulard
8 Pompe fioul
10 Raccordement de retour fioul
11 Condensateur du moteur
12 Moteur
13 Tube de liaison pompe/gicleur
14 Lampe témoin
15 Carter du brûleur
16 Vis de réglage de la ligne gicleur
06/2011 Art.-Nr.: 662Y0200.C
21 3
5
4
8
7
6
9
16
15
12
14
13
11
10
GBD F

2
Abbildung 1 / Figure 1
Abbildung 2 / Figure 2
Abbildung 3 / Figure 3
Sehr geehrter Kunde,
wir freuen uns, dass Sie sich für einen ACV-Brenner entschieden
haben. Bei dem Brennermodell BMV1 / BMV2 handelt es sich um einen
Brenner neuster Generation. Die Vorteile dieser Brennerkonstruktion lie-
gen in einem extrem energiesparenden Betrieb, sehr geringen Schad-
stoffemissionen (Typenprüfung nach EN 267:1999-11 Klasse 3, Deut-
sches Umweltzeichen "Blauer Engel" nach RAL-UZ 9, Typenprüfung
nach der Schweizer Luftreinhalteverordnung LRV), einem extrem druck-
steifen Gebläse sowie einem wartungsfreundlichen Aufbau.
Jeder Brenner wird im Rahmen einer sorgfältigen Endkontrolle in Betrieb
genommen. Dabei wird neben hydraulischen und elektrischen Parame-
tern auch das Erscheinungsbild der Flamme überprüft. Der Garantie-
zeitraum ab Kaufdatum (Rechnungsdatum) beträgt 2 Jahre. Wir weisen
darauf hin, dass die Montage, Inbetriebnahme und Wartung von einem
Fachbetrieb ausgeführt werden muss. Die hier vorliegende Montage-
und Betriebsanleitung enthält hierzu wichtige Informationen. Um einen
dauerhaft energiesparenden und schadstoffarmen Betrieb der Anlage
zu gewährleisten, empfehlen wir eine jährliche Inspektion des Brenners
durch einen Fachbetrieb.
D
Inhaltsverzeichnis
1. Technische Daten 4
1.1 Brennerleistung 4
1.2 Zulassung 4
1.3 Arbeitsfeld 4
1.4 Brennstoff 4
1.5 Elektrische Daten 4
1.6 Brennermaße 4
1.7 Brennerkomponenten 6
2. Montage 6
2.1 Anschlußmaße 6
2.2 Montage des Brenners 6
2.3 Serviceposition 6
2.4 Wechsel der Düse 6
2.5 Düsentabelle 8
2.6 Feuerraum-Mindestabmessungen 8
2.7 Ölversorgung 8
2.8 Ölleitungen – Dimensionen 8
2.9 Ölanschluß am Brenner 10
2.10 Elektroanschluß 10
2.11 Allgemeine Kontrollen 10
3. Inbetriebnahme 10
3.1 Einregulierung des Brenners 12
3.2 Kaminzug 12
3.3 Verbrennungsluft 12
3.4 Rußzahl 12
3.5 Öldruck 14
3.6 Abgasverlust 14
3.7 Abschluß und Sicherheitsprüfung 14
3.8 Schornstein 16

3
Dear customer,
We are pleased that you have decided to purchase a ACV burner.
The burner model BMV1 / BMV2 is a modern generation flame burner.
The advantage of this burner construction is the extensive energy
saving operation, very low harmful emissions (Sampling test according
to EN 267:1999-11 Class 3, German environmental label "Blue Angel"
according to RAL-UZ 9, Sampling test according to the Swiss Emissi-
ons Regulation LRV), a blower that is extremely rigid in compression as
well as a maintenance friendly construction. Every burner is checked in
the scope of a thorough final inspection. Next to the hydraulic and elec-
trical parameters the appearance of the flame is also inspected. The
guarantee period as of the date of purchase (receipt date) is 2 years.
Please note that the installation, start up and inspection work must be
accomplished by a specialist company. The installation and operating
instruction that are provided contain important information for this pur-
pose. We recommend a yearly inspection of the burner by a specialist
company to guarantee continuous energy saving and low emission ope-
ration.
Cher Client,
Nous sommes heureux que vous vous soyez décidés pour un brûleur
d'un brûleur flamme de la dernière génération. Les avantages de cette
construction de brûleur résident dans un fonctionnement économisant
au maximum la consommation d'énergie, de très faibles émissions de
substances nocives (homologation selon EN 267:1999-11, classe 3,
label allemand de l'environnement ''Ange bleu'', selon RAL-UZ 9,
homologation selon le décret suisse concernant la pureté de l'air, LRV,
un ventilateur extrêmement résistant à la pression ainsi qu'une structu-
re facile à entretenir Chaque brûleur est mis en service dans le cadre
d'un contrôle final méticuleux. Ce faisant, en plus des paramètres
hydrauliques et électriques, l'aspect de la flamme est aussi contrôlé. La
durée de garantie est de 2 ans à partir de la date d'achat (date de la fac-
ture). Nous attirons l'attention sur le fait que le montage, la mise en
service et l'entretien devront être exécutés par une entreprise spécia-
lisée. Les présentes instructions de montage et de service contiennent
des informations importantes à ce sujet. Afin de garantir un fonctionne-
ment permanent économisant l'énergie et dégageant peu de sub-
stances nocives, nous recommandons de faire faire une inspection
annuelle du brûleur par une entreprise spécialisée.
GB F
Table of contents
1. Technical data 5
1.1 Burner performance 5
1.2 Approval 5
1.3 Operating range 5
1.4 Fuel 5
1.5 Electrical data 5
1.6 Burner dimensions 5
1.9 Burner components and LE system 7
2. Assembly 7
2.1 Connection dimensions 7
2.2 Assembly of the burner 7
2.3 Service position 7
2.4 Change of the nozzle 7
2.5 Nozzle table 9
2.6 Furnace – minimum dimensions 9
2.7 Oil supply 9
2.8 Oil line dimensions 9
2.9 Oil connection to the burner 11
2.10 Electrical connection 11
2.11 General inspections 11
3. Initial operation 11
3.1 Adjusting the burner 13
3.2 Chimney draft 13
3.3 Combustion air 13
3.4 Soot number 13
3.5 Oil pressure 15
3.6 Exhaust gas loss 15
3.7 Final and safety tests 15
3.8 Chimney 16
Sommaire
1. Caractéristiques techniques 5
1.1 Puissance du brûleur 5
1.2 Homologation 5
1.3 Champ d’activité 5
1.4 Combustible 5
1.5 Equipement électrique 5
1.6 Dimensions du brûleur 5
1.7 Composants du brûleur et système LE 7
2. Montage 7
2.1 Dimensions de raccordement 7
2.2 Montage du brûleur 7
2.3 Position de service 7
2.4 Changement du gicleur 7
2.5 Tableau des gicleurs 9
2.6 Dimensions minimales du foyer 9
2.7 Alimentation fioul 9
2.8 Dimensions des canalisations de fioul 9
2.9 Raccordement du fioul au brûleur 11
2.10 Raccordement électrique 11
2.11 Contrôles généraux 11
3. Mise en service 11
3.1 Réglage du brûleur 13
3.2 Tirage 13
3.3 Air de combustion 13
3.4 Indice de noircissement 13
3.5 Pression du fioul 15
3.6 Pertes de fumées 15
3.7 Fermeture et contrôle de sécurité 15
3.8 Tirage de cheminée 16
ACV. Pour ce qui est du modèle de brûleur BMV1 / BMV2, il s'agit

D
4
Abbildung 4 / Figure 4
205
Abbildung 5 / Figure 5
Abbildung 6 / Figure 6
1. Technische Daten
1.1 Brennerleistung
Type Öldurchsatz Brenner-
leistung
BMV1 1,3 - 3,8 kg/h 16 - 45 kW
BMV2 3,0 - 5,5 kg/h 36 - 65 kW
* Angaben für Geräte mit einem Feuerraumdruck von ±0 mbar
und einem Abgasverlust von ca. 8 %.
1.2 Zulassung
DIN EN 267 und RAL-UZ 9 (Blauer Engel)
1.3 Arbeitsfeld
Aus der Grafik ist der Öldurchsatz des Brenners in Abhängigkeit
vom Feuerraumdruck ersichtlich (siehe Abb. 4). Die Arbeitsfelder
sind auf dem Prüfstand ermittelt worden und beziehen sich auf
eine Höhe von ca. 100 m über NN und eine Raumtemperatur von
ca. 20 °C. Der in der Praxis erreichbare Öldurchsatz ist abhängig
vom Anfahrwiderstand des Wärmeerzeugers.
Der Anfahrwiderstand wird durch den Feuerraum, die Rauchgas-
führung und durch die Anfahrlast beeinflußt. Genaue Werte können
daher nur an der jeweiligen Anlage ermittelt werden.
1.4 Brennstoff
Heizöl EL nach DlN 51603-1
Viskosität max. 6,0 mm2/s bei 20°C
1.5 Elektrische Daten
Nennspannung 230 V~ 50 Hz (+10 % - 15 %)
Anfahrleistung ca. 435 Watt
Betriebsleistung ca. 135 - 235 Watt
Kontaktbelastung der Thermostate und Schalter min. 6A~
1.6 Brennermaße
Maßangabe in mm (siehe Abb. 5 + 6)
Verpackung B 365 / L 350 / H 454 mm
Transportgewicht 13,5 kg

5
1. Technical Data
1.1 Burner performance
Type Oil flow Burner
performance
BMV1 1,3 - 3,8 kg/h 16 - 45 kW
BMV2 3,0 - 5,5 kg/h 36 - 65 kW
* Specifications for units with a furnace pressure of ±0 mbar and
an exhaust gas loss of approx. 8%.
1.2 Approval
DlN EN 267 and RAL-UZ 9 (Blue angel)
1.3 Operating range
ln the chart, it can be seen that the oil flow of the burner is a func-
tion of the furnace pressure (see fig. 4).
The operating ranges have been determined on a testing unit and
refer to an altitude of approx. 100 m above sea-level and a room
temperature of approx. 20°C. The oil flow that can be achieved in
practice depends on the starting resistance of the heater.
The starting resistance is influenced by the furnace, the flue gas line
and the starting load. Exact values can therefore only be determined
on each respective system.
1.4 Fuel
Heating oil EL according to DlN 51603 -1
Viscosity max. 6,0 mm2/s at 20°C
1.5 Electrical data
Rated voltage 230 V~ 50 Hz (+10 % - 15 %)
Starting performance approx. 435 Watts
Operating performance approx.135 – 235 Watts
Contact load of the thermostats and switches, min. 6A~
1.6 Burner dimensions
Specifications of dimensions in mm (see fig. 5 + 6)
Packing l 370 / w 350 / h 454 mm
Transport weight 13,5 kg
1. Caractéristiques techniques
1.1 Puissance du brûleur
Type Débit de fioul Puissance
du brûleur
BMV1 1,3 - 3,8 kg/h 16 - 45 kW
BMV2 3,0 - 5,5 kg/h 36 - 65 kW
* lndications concernant les appareils ayant une pression foyer
de ±0 mbar et une perte de fumée d’environ 8%.
1.2 Homologation
DlN EN 267 et RAL-UZ 9 (Ange bleu)
1.3 Champ d’activité
Le graphique montre le débit de fioul du brûleur en fonction de la
pression foyer (Cf. fig. 4). Les champs d’activité ont été établis sur
le banc d’essai et se rapportent à une hauteur d’environ 100 m
au-dessus du niveau de la mer et à une température ambiante
d’environ 20°C. Le débit de fioul que l’on obtient dans la pratique
dépend de la résistance au démarrage de la source calorifique.
La résistance au démarrage étant variable en fonction de la
chambre de combustion, de la conduite des gaz de combustion et
de la charge de démarrage, des valeurs exactes ne peuvent être
communiquées que cas par cas.
1.4 Combustible
Fioul conforme à DlN 51603-1
Viscosité max. 6,0 mm2/s à une témperature
de 20°C
1.5 Equipement électrique
Tension nominale 230 V~ 50 Hz (+10 % - 15 %)
Puissance de démarrage env. 435 Watts
Puissance de service env. 135 - 235 Watts
Charge de contact des thermostats et des commutateurs min. 6A~
1.6 Dimensions du brûleur
Dimensions en mm (Cf. fig. 5 + 6)
Emballage l 370 / p 350 / h 454 mm
Poids de transport 13,5 kg
GB F

D
6
Abbildung 7 / Figure 7
1.7 Brennerkomponenten
Motor ACC EB 95 C 28/2
Kondensator Arcotronics 3μF 400 V DB
Ölpumpe Danfoss BFP 21 L3
Magnetspule Danfoss 071G0051
Ölvorwärmer Danfoss FPHB 5
Zündeinheit Cofi TRK2-40SHK
Fotowiderstand Danfoss LDS 057H
Ölfeuerungsautomat Siemens
Technische Daten Ölfeuerungsautomat
Betriebsspannung 195 - 253 V AC
Netzfrequenz 50-60 Hz +/- 6%
Aufheizzeit Ölvorwärmer th= 0 bis 80 s (je nach Ausgangs-
temperatur des Ölvorwärmers)
Vorbelüftung tprp=13s
Vorzündung tpri=13s
Nachzündung tpoi=20s
Sicherheitszeit ts=10s (max.)
Nachbelüftung tpop=0s
Schutzart IP 40
geprüft nach ISO3544 und EN 230
Netzsicherung Max. 10 A flink
Achtung: Das Öffnen des Ölfeuerungsautomaten ist nicht er-
laubt, es kann zu unabsehbaren Folgen führen.
2. Montage
2.1 Anschlußmaße
Anschlußmaße zwischen Brenner und Kessel nach DIN EN 226
(Maße in mm) siehe Abbildung 7.
2.2 Montage des Brenners
- Serviceschraube lösen (siehe Abb. 8) und den Flansch mit
Brennerrohr abnehmen.
- Den Flansch inklusive dem Brennerrohr mit 4 M8 Schrauben am
Heizkessel befestigen (Serviceschraube oben positionieren).
- Düsenstock in das Brennerrohr einschieben und den Brenner mit
der Serviceschraube wieder am Flansch befestigen.
2.3 Serviceposition
Die Service-Schraube mit Innensechskant-Schlüssel 4 mm mit
einer 1/2 Umdrehung lösen (siehe Abb. 8), den Brenner nach links
verdrehen und aus dem Brennerrohr herausziehen. Anschließend in
Serviceposition einhängen.
2.4 Wechsel der Düse
- Schraube 2 mit Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen und
Stauscheibe 1 abnehmen (siehe Abb. 9).
- Düse 3 nach erforderlichem Leistungsbereich auswählen
(siehe Abb. 20).
- Vorhandene Düse 3 entfernen und gewählte Düse einschrauben
(siehe Abb. 9).
- Abstand zwischen Stauscheibe und Düse (siehe Abb. 10).
- Stauscheibe 1 aufsetzen und die Schraube 2 anziehen.
Achtung: Stauscheibe und Düse können heiß sein!
Abbildung 8 / Figure 8
Abbildung 9 / Figure 9
2
1
3
Serviceschraube
Service screw
Vis de service
LOA24
LOA24

7
1.7 Burner components
Motor ACC EB 95 C 28/2
Capacitor Arcotronics 3μF 400 V DB
Oil pump Danfoss BFP 21 L3
Solenoid coil Danfoss 071G0051
Oil preheater Danfoss FPHB 5
Ignition unit Cofi TRK2-40SHK
Photo-resistor Danfoss LDS 057H
Automatic oil firing unit Siemens
Technical Data of the automatic oil firing unit LOA24
Rated voltage 195 - 253 V AC
Supply frequenzy 50-60 Hz +/- 6%
Heating up time oil preheater th= 0 bis 80 s (according to exit
temperature of the oil preheaters)
Pre-purge tprp=13s
Pre-ignition tpri=13s
Post-ignition tpoi=20s
Safety time ts=10s (max.)
Post-purge tpop=0s
Protection class IP 40
Approved according ISO3544, EN 230
Main fuse Max. 10 A
Attention: Opening the automatic oil firing unit is not permitted,
opening could have unforeseeable consequences.
2. Assembly
2.1 Assembly dimensions
Connection dimensions between the burner and boiler according
to DIN EN 226 (dimensions in mm), see figure 7.
2.2 Assembly of the burners
- Service screw loosen (see fig. 8) and the flange with the burner
pipe to take off.
- Mounting the flange including the burner pipe with 4 M8 screws
at the boiler (service screw position above).
- Insert the nozzle connection into the burner pipe and mount the
burner into the flange using the service screw.
2.3 Service position
Loosen the service screw by 1/2 turn using a 4 mm hexagon socket
wrench (see fig. 8). Turn the burner to the left and remove it from
the burner pipe. After that, replace it in the service position.
2.4 Change of the nozzle
- Loosen screw 2 using a 4 mm hexagon socket wrench and
remove the baffle plate 1 (see fig. 9).
- Select the nozzle 3 according to the required performance
range (see fig. 20).
- Remove present nozzle 3 and screw on the selected nozzle
(see fig. 9).
- For the distance between baffle plate and nozzle (see fig. 10).
- Install the baffle plate 1 and tighten the screw 2.
Attention: The baffle plate and nozzle could be hot!
1.7 Composants du brûleur
Moteur ACC EB 95 C 28/2
Condensateur Arcotronics 3μF 400 V DB
Pompe Danfoss BFP 21 L3
Bobine magnétique Danfoss 071G0051
Réchauffeur de fioul Danfoss FPHB 5
Unit d’allumage Cofi TRK2-40SHK
Cellule photo-résistante Danfoss LDS 057H
Boite de Controle Siemens LOA24
Caractéristiques techniques du dispositif d’allumage
automatique LOA24
Tension d’alimentation 195 - 253 V AC
Fréquence réseau 50-60 Hz +/- 6%
Temps de réchauffeur th= 0 bis 80 s (je nach Ausgangs-
temperatur des Ölvorwärmers)
Préventilation tprp=13s
Préallumage tpri=13s
Postallumage tpoi=20s
Temps de sécurité ts=10s (max.)
Postventilation tpop=0s
Protection IP 40
Teste suivant de ISO3544, EN 230
Fusible de secteur Max. 10 A /action instantan e
Attention: Il est interdit d’ouvrir le boitier de controle,cela
risquerait d’avoir des conséquences imprévisibles.
2. Montage
2.1 Dimensions de raccordement
Les dimensions de raccordement entre le brûleur et la chaudière
sont conformes aux normes DIN EN 226 (dimensions en mm), Cf.
figure 7.
2.2 Montage du brûleur
Monter la bride et son joint sur la chaudière. Introduire le brûleur et
son tube de combustion dans la bride jusqu’à ce que celui-ci soit à
niveau avec la paroi intérieure de la chambre de combustion.
Serrer à fond la vis de blocage de la bride de fixation.
Attention: La collerette ne peut pas être placée dans n’importe
quelle position.
2.3 Position de service
A l’aide d’une clé à six pans creux de 4 mm, desserrer la vis de
service d’1/2 tour, tourner le brûleur vers la gauche et le retirer du
gueulard. Le mettre ensuite dans la position de service.
2.4 Changement du gicleur
- A l’aide d’une clé à six pans creux de 4 mm, dévisser la vis 2 et
retirer l’accrocheur de flamme (Cf. fig. 9).
- Choisir le gicleur 3 qui convient à la puissance nécessaire
(Cf. fig. 20).
- Retirer le gicleur 3 en place et visser le nouveau gicleur (Cf. fig. 9).
- Ecart entre l’accrocheur de flamme et le gicleur (Cf. fig. 10).
- Monter l’accrocheur de flamme 1 et visser la vis 2.
Attention: Il est possible que l’accrocheur de flamme et le gicleur
soient brûlants!
GB F
LOA24
fast-acting é

D
8
- Die Einstellmaße der Zündelektroden sind zu prüfen bzw. einzu-
stellen (siehe Abb. 10).
Anschließend den Brenner in die Betriebsposition bringen und
die Service-Schraube anziehen.
2.5 Düsentabelle
Die in der Düsentabelle angegebenen Öldurchsätze beziehen sich
auf eine Viskosität des vorgewärmten Heizöls von ca. 2,0 mm2/s.
2.6 Feuerraum-Mindestabmessungen
Emissionsarme Verbrennungswerte sind nur unter Einhaltung der
Feuerraum-Mindestabmessungen möglich (siehe Abb. 21).
2.7 Ölversorgung
Die Errichtung und Ausführung der Anlage hat nach DlN 4755 zu
erfolgen. Örtliche Vorschriften sind zu beachten. Die Ölleitung ist
soweit an den Brenner heranzuführen, daß die Ölschläuche zug-
entlastet angeschlossen werden können. ln die Verbindung ist
saugseitig ein Ölfilter mit Schnellschlußhahn einzubauen. In die
Rücklaufleitung ist ein Rückschlagventil zu installieren. Der Brenner
kann im 1- und 2-Rohr-System betrieben werden. Serienmäßig
wird der Brenner für 2-Rohr-Systeme geliefert. Das Vakuum in der
Saugleitung darf 0,4 bar nicht überschreiten. Bei einer Saughöhe
über 3,5 m muß eine Ölförderpumpen eingebaut werden. Beim
Betrieb mit Ölförderpumpe oder wenn der Öltank höher liegt als die
Brennerpumpe, muß der Brenner im 1-Rohr-System betrieben wer-
den. Wird der Brenner im 1-Rohr-System betrieben, muß an
der Brennerpumpe der Rücklauf R verschlossen werden und die
Schraube G ist unbedingt zu entfernen (siehe Abb. 11).
Der Druck in der Ölleitung darf 1,5 bar nicht überschreiten. Nach
Fertigstellung der Ölleitungen muß eine Dichtheitskontrolle mit
einem Druck von min. 5 bar entsprechend DlN 4755 durchgeführt
werden. Der Brenner darf während der Dichtheitskontrolle nicht
angeschlossen sein.
2.8 Ölleitungen-Dimensionen
Ölpumpe Danfoss BFP 21 L3 , Heizöl EL 6,0 mm2/s bei +20°C
Abbildung 10 / Figure 10
Abbildung 11 / Figure 11
Abbildung 12 / Figure 12
Höhe H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
0,0 m 17 m 53 m 100 m
0,5 m 15 m 47 m 100 m
1,0 m 13 m 41 m 99 m
1,5 m 11 m 34 m 84 m
2,0 m 19 m 28 m 68 m
2,5 m 17 m 22 m 53 m
3,0 m 15 m 15 m 37 m
3,5 m 13 m 9 m 22 m
Höhe H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
4,0 m 100 m 100 m 100 m
3,5 m 100 m 100 m 100 m
3,0 m 100 m 197 m 100 m
2,5 m 100 m 181 m 100 m
2,0 m 100 m 165 m 100 m
1,5 m 197 m 149 m 177 m
1,0 m 165 m 132 m 151 m
0,5 m 132 m 116 m 126 m
Düse bis 2,5 kg/h bis 5,0 kg/h bis 10,0 kg/h
Saugleitungslänge, 2-Rohr-System, Tank tiefer (siehe Abb. 12).
Saugleitungslänge, 1-Rohr-System, Tank höher (siehe Abb. 12).
Ø= Innendurchmesser

9
- The settings of the ignition electrodes are to be inspected and /
or re-adjusted (see fig. 10).
After that, bring the burner to the operating position and tighten
the service screw.
2.5 Nozzle table
The oil flow specified in the nozzle table refer to a viscosity of the
preheated heating oil of approx. 2 mm2/s.
2.6 Furnace – minimum dimensions
Combustion values low on emissions according are only possible
with compliance with the furnace minimum dimensions (see fig.
21).
2.7 Oil supply
The construction and installation of the system is to be carried out
according to DlN 4755. Local regulations are to be observed. The
oil line is to be installed to the burner such that the oil hoses can
be connected without any tension. An oil filter with a quick-close
valve is to be installed in the connection on the suction side.
A return check valve is to be installed in the return flow line.
The burner can be operated in a 1 and 2 pipe system. The burner
is delivered for a 2-pipe system as standard. The vacuum in the
suction line may not exceed 0.4 bar. With a suction height of more
than 3.5 m, an oil circulation pump must be installed. With opera-
tion with an oil circulation pump or if the oil tank is located higher
than the burner pump, the burner must be operated as a 1-pipe
system. lf the burner is operated as a 1-pipe system, the return flow
R must be closed at the burner pump and screw G must be remo-
ved (see fig. 11).
The pressure in the oil line may not exceed 1.5 bar. After complete
installation of the oil lines, a leak test must be carried out with a
pressure of min. 5 bar according to DlN 4755. The burner may not
be connected during the leak test.
2.8 Oil lines – dimensions
Oil pump Danfoss BFP 21 L3 , heating oil EL 6.0 mm2/sec at
+20°C.
- Vérifier et éventuellement régler les références de position des
électrodes d’allumage (Cf. fig. 10). Mettre ensuite le brûleur en
position de service et visser la vis de service.
2.5 Tableau des gicleurs
Les débits de fioul indiqués dans le tableau des gicleurs se rap-
portent à une viscosité du fioul réchauffé de 2.0 mm2/sec environ.
2.6 Dimensions minimales de la chambre de combustion
Les valeurs de combustion à faible émission d’après ne peuvent
être obtenues que si les dimensions minimales de la chambre de
combustion sont respectées (Cf. fig. 21).
2.7 Alimentation en fioul
La construction et l’installation du sytème doivent être réalisées
conformément aux normes DlN 4755. Respecter les prescriptions
locales. La conduite de fioul doit être amenée suffisamment près
du brûleur pour que les flexibles puissent être raccordés sans con-
traintes. Dans la conduite, côté aspiration, monter un filtre à fioul
muni d’un robinet à fermeture rapide. lnstaller une soupape de
retenue dans la canalisation de retour. Le brûleur peut fonctionner
avec le système à 1 ou à 2 conduites. En série, le brûleur est prévu
pour fonctionner avec un système à deux conduites. Le vide dans
la conduite d’aspiration ne doit pas dépasser 0,4 bar. En cas de
puissance d’aspiration supérieure à 3,5 m, il faut monter une
pompe d’alimentation de fioul. En cas de fonctionnement avec une
pompe de circulation, ou lorsque la cuve à fioul est placé plus haut
que la pompe du brûleur, le brûleur doit fonctionner sur la système
à une conduite. Lorsque le brûleur fonctionne sur le système à une
conduite, la canalisation de retour R doit ètre fermée sur la pompe
du brûleur, et il faut impérativement retirer la vis G (Cf. fig. 11).
La pression dans la canalisation de fioul ne doit pas dépasser
1,5 bar. Une fois l’installation des canalisations de fioul terminée, il
faut procéder à une contrôle de l’étanchéité avec une pression de
min. 5 bar, conformément aux normes DlN 4755. Durant le con-
trôle, le brûleur ne doit surtout pas être raccordé à l’installation.
2.8 Dimensions des canalisations de fioul
Pompe à fioul Danfoss BFP 21 L3 , fioul EL 6,0 mm2/sec pour une
température de +20°C.
GB F
Hauteur H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
0,0 m 17 m 53 m 100 m
0,5 m 15 m 47 m 100 m
1,0 m 13 m 41 m 199 m
1,5 m 11 m 34 m 184 m
2,0 m 19 m 28 m 168 m
2,5 m 17 m 22 m 153 m
3,0 m 15 m 15 m 137 m
3,5 m 13 m 19 m 122 m
Hauteur H Ø 6 mm Ø 6 mm Ø 8 mm
4,0 m 100 m 100 m 100 m
3,5 m 100 m 100 m 100 m
3,0 m 100 m 197 m 100 m
2,5 m 100 m 181 m 100 m
2,0 m 100 m 165 m 100 m
1,5 m 197 m 149 m 177 m
1,0 m 165 m 132 m 151 m
0,5 m 132 m 116 m 126 m
Gicleur jusqu’à 2,5 kg/h jusqu’à 5 kg/h jusqu’à 10 kg/h
Longueur de la canalisation d’aspiration, système à 2 conduites,
cuve placée en bas (Cf. fig. 12).
Longueur de la canalisation d’aspiration, système à 1 conduite,
cuve placée en haut (Cf. fig. 12).
Ø= Diamètre intérieur
Height H Ø 6 mm Ø 6 mm Ø 8 mm
4,0 m 100 m 100 m 100 m
3,5 m 100 m 100 m 100 m
3,0 m 100 m 197 m 100 m
2,5 m 100 m 181 m 100 m
2,0 m 100 m 165 m 100 m
1,5 m 197 m 149 m 177 m
1,0 m 165 m 132 m 151 m
0,5 m 132 m 116 m 126 m
Nozzle Up to 2,5 kg/h Up to 5,0 kg/h Up to 10,0 kg/h
Height H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
0,0 m 17 m 53 m 100 m
0,5 m 15 m 47 m 100 m
1,0 m 13 m 41 m 199 m
1,5 m 11 m 34 m 184 m
2,0 m 19 m 28 m 168 m
2,5 m 17 m 22 m 153 m
3,0 m 15 m 15 m 137 m
3,5 m 13 m 19 m 122 m
Suction line lengths, 2-pipe system, tank lower (see fig. 12).
Suction line lengths, 1-pipe system, tank higher (see fig. 12).
Ø= Inside diameter

D
10
Abbildung 13 / Figure 13
2.9 Ölanschluß am Brenner
Die an der Ölpumpe montierten Ölschläuche können links
oder rechts ausgeführt werden (siehe Abb. 13).
Achtung: Verschlußstopfen an den Ölschläuchen entfernen.
Beim Anschluß an den Ölfilter unbedingt Pfeilmarkie-
rung am Anschlußende der Schläuche beachten.
– Schlauchanschluß ÜM 3/8” mit Dichtkegel.
2.10 Elektroanschluß
Bei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-Richtlinien
sowie Forderungen der Örtlichen Stromversorgungsunternehmen
zu beachten. Als Hauptschalter S1 ist ein Lastschalter nach VDE,
allpolig, mit min. 3 mm Kontaktöffnung zu verwenden. Das
Anschlußkabel muß im Eurostecker (Steckerteil) 7-polig nach
DIN 4791 und entsprechend dem Schaltplan (siehe Abb. 24) ver-
drahtet werden.
Der Anschluß ist durch Zusammenstecken des Anschlußkabels
mit 7-poligem Kessel-Eurostecker (Steckerteil) und 7-poligem
Brenner-Eurostecker (Buchsenteil) vorzunehmen. Der Brenner wird
serienmäßig nur mit Eurostecker (Buchsenteil) ausgeliefert.
Achtung: Eurostecker (Steckerteil) auf die richtige Verdrah-
tung prüfen.
2.11 Allgemeine Kontrollen
Achtung: Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende
Kontrollen durchzuführen:
- lst Netzspannung vorhanden?
- lst die Ölversorgung gewährleistet?
- Sind die Stopfen aus den Ölschläuchen entfernt worden
und die Ölschläuche richtig angeschlossen?
- lst die Verbrennungsluftzufuhr gewährleistet?
- Wurde der Brenner richtig montiert und die Kesseltür
fachgerecht geschlossen?
- lst der Kessel mit Wasser gefüllt?
- Ist der Kessel und die Abgasführung dicht?
3. Inbetriebnahme und Wartung
Zur lnbetriebnahme des Brenners müssen alle notwendigen
Schalter und Regler eingeschaltet werden. Wenn die Spannung
am Brenner und Ölvorwärmer anliegt,
leuchtet die grüne Kontrolleuchte und die Aufheizung des
Ölvorwärmers beginnt. Die Aufheizzeit kann bis zu 2 min.
betragen. Nach Erreichen der Starttemperatur läuft der Motor an
und die Zündung wird eingeschaltet. Nach Ablauf der Vorbelüf-
tungszeit wird das Magnetventil geöffnet, die Heizölzufuhr wird
freigegeben, es erfolgt Flammenbildung. Sollte bei der ersten
lnbetriebnahme die Ölpumpe innerhalb der Sicherheitszeit kein
Heizöl fördern, so erfolgt Störabschaltung. Durch Entriegeln des
Ölfeuerungsautomaten kann der Brennerstart wiederholt werden.
Die Entlüftung der Ölpumpe und des Ölleitung-Systems muß
durch den Manometeranschluß der Ölpumpe durchgeführt werden
(siehe Abb. 15).
Achtung: Die Ölpumpe darf ohne Heizöl nicht länger als
5 min. betrieben werden, vorausgesetzt, daß vor der
Inbetriebnahme Öl in der Pumpe ist.
Wärmeanforderung
Ölvorwärmer
Thermostat Ölvorwärmer
Brennermotor
(Gebläse/Pumpe)
Zündung
Magnetventil
Flammensignal
Wärmeanforderung Heat demand Demande calorifique
Ölvorwärmer Oil preheater Réchauffeur de fioul
Thermostat Ölvorwärmer Thermostat oil preheater Thermostat réchauffeur fioul
Brennermotor Burner motor Moteur du brûleur
(Gebläse/Pumpe) (Blower/Pump) (Turbine/Pompe)
Zündung Ignition Allumage
Magnetventil Magnet valve Soupape magnétique
Flammensignal Signal flame Témion de flamme
thts
tpoi
tprp,tpri
thAufheizzeit Ölvorwärmer / Heat uptime oil preheater /
Temps de prechauffage
tprp Vorbelüftung / Pre-purge / Préventilation (13 s)
tpri Vorzündung / Pre-ignition / Préallumage (13 s)
tpoi Nachzündung / Post-ignition / Postallumage (15 s)
tsSicherheitszeit / Safety time / Temps de sécurité (10 s)
Abbildung 14 / Figure 14
Abbildung 15 / Figure 15
Programmablauf LOA24 / Programm sequence LOA24 /
Programme de fonctionnement LOA24

GB F11
2.9 Oil connection to the burner
The oil hoses mounted onto the oil pump can be installed to the left
or right using (see fig. 13).
Attention: Remove the plugs form the oil hoses. With connec-
tion to the oil filter, pay attention to the arrow mar-
king on the connection end of the hoses.
– Hose connection (connection nut) 3/8” with grommet.
2.10 Electrical connection
With the electrical installation, the relevant CE guidelines as well
as the requirements of the local power utility company are to be
observed. S1, which is a an all-pole power circuit breaker accor-
ding to with min. 3 mm contact opening, is to be used as the main
switch. The connection cable must be wired with a Euro-plug (plug
component) 7-pole according to DlN 4791 and in accordance with
the circuit diagram.
The connection is to be produced by plugging the connection
cable with the 7-pole boiler Euro-plug (plug component) and the
7-pole burner Euro-plug (socket component) together. The burner
is delivered with a Euro-plug (socket component) as standard.
Attention: Check the Euro-plug (plug component) for proper
wiring.
2.11 General inspections
Attention: Before initial operation of the burner, the following
inspections are to be carried out:
- ls the mains voltage connected?
- ls the oil supply guaranteed?
- Have the stoppers been removed from the oil hoses and are
the oil hoses connected properly?
- ls the combustion air supply guaranteed?
- Has the burner been properly installed and are the boiler doors
closed?
- ls the boiler filled with water ?
- Are the boiler and the exhaust gas duct sealed tight?
3. Initial operation and maintenance
For initial operation of the burner, all necessary switches and con-
trollers must be switched on.
lf there is voltage at the burner and oil preheater, the green indica-
tor lamp lights up and the heating of the oil preheaters begins. The
heating up time can last up to 2 minutes. After the starting tempe-
rature has been reached, the motor starts and the ignition is swit-
ched on. After expiration of the preliminary venting time, the sole-
noid valve opens, the heating oil supply is released, and a flame is
formed. lf, with the first initial operation, the oil pump does not
deliver heating oil within the safety time, then a malfunction shu-
toff occurs.
By resetting the automatic oil firing unit, burner start can be repea-
ted. Venting the oil pump and the oil line system must be carried
out via the manometer connection of the oil pump
(see fig. 15).
Attention: The oil pump may not be operated without heating
oil for longer than 5 minutes, provided that there is
oil in the pump before initial operation.
2.9 Raccordement des fioul au brûleur
Les flexibles montés sur la pompe à fioul peuvent passer à droite
ou à gauche (Cf. fig. 13).
Attention: Retirer les embouts d’obstruction de flexibles.
Lors du raccordement au filtre à fioul, observer
impérativement la flèche marquée à l’extrémité des
tuyaux.
– Raccord de tuyaux femelle 3/8” avec bague bicône.
2.10 Raccordement électrique
L’installation électrique doit être effectuée conformément
aux prescriptions normalisées CE ainsi qu’aux exigences des
entreprises locales d’alimentation en électricité. Pour l’interrupteur
principal S1, utiliser un commutateur en charge conforme, sur
tous les pôles, avec au minimum 3 mm d’intervalle de coupure. Le
câble de raccordement doit être raccordé dans la fiche Euro à 7
pôles conforme aux normes DlN 4791 et en respectant le schéma
de connexion.
Attention: Vérifier si la prise européenne (mâle) est câblée
correctement.
2.11 Contrôles généraux
Attention: Avant de mettre le brûleur en marche, il convient
de procéder aux vérifications suivantes:
- La tension de secteur est-elle là?
- L’alimentation en fioul est-elle correcte?
- Les bouchons d'obstruction des flexibles sont-ils enlevés,
et les flexibles sont-ils correctement raccordés?
- L’arrivée d’air de combustion fonctionne-t-elle?
- Le brûleur a-t-il été monté correctement, et la porte de la
chaudière est-elle fermée?
- La chaudière est-elle remplie d’eau?
- La chaudière et les conduites des gaz de combustion
sont-elles étanches?
3. Mise en service et entretien
Pour la mise en service du brûleur, tous les interrupteurs et les
régulateurs doivent être enclenchés. Lorsque le brûleur et le
réchauffeur sont sous tension, la lampe témoin vert s'allume et le
réchauffeur commence à chauffer. Le temps de chauffe peut durer
jusqu'à 2 minutes. Une fois la température de départ atteinte, le
moteur se met en marche et l'allumage se déclenche. Une fois le
temps de pré-ventilation écoulé, l'électrovanne s'ouvre, l'arrivée
du fioul est dégagée, le fioul s'enflamme. Lors de la première mise
en service, si la pompe à fioul n'amène pas de fioul durant le
temps de sécurité, l'appareil se met hors service. On peut remett-
re le brûleur en marche en déverrouillant le dispositif d'allumage
automatique.
L'aération de la pompe à fioul et du système de canalisation se fait
par le raccordement du manomètre de la pompe
(Cf. fig. 15).
Attention: La pompe fioul ne doit pas être actionnée plus de
5 min. sans fioul, à condition qu'il y ait du fioul
dans la pompe avant la mise en service.

D
12
Abbildung 16 / Figure 16
Abbildung 17 / Figure 17
Abbildung 18 / Figure 18
3.1 Einregulierung des Brenners
Um emissionsarme Verbrennungswerte zu erreichen, muß der
Brenner anhand der Abgasmessungen mit geeigneten Meßgeräten
einreguliert werden.
Das Meßloch (Ø 8 mm) ist im Abstand des 2-fachen Durchmessers
des Abgasrohres hinter dem Wärmeerzeuger anzubringen und
nach der Messung zu verschließen.
Achtung: Wärmeerzeuger und Abgasführungen müssen
dicht sein.
3.2 Kaminzug
Um einen konstanten Feuerraumdruck zu erreichen, muß in den
Abgasweg ein Zugbegrenzer eingebaut werden.
Der Zugbegrenzer muß so eingestellt werden, daß der Unterdruck
im Feuerraum im Betrieb nicht mehr als 0,1 mbar beträgt.
Bei Überdruckkesseln ist der einzustellende Kaminzug aus der
Kesselbetriebsanleitung zu entnehmen.
3.3 Verbrennungsluft
An jedem Brenner ist werkseitig entsprechend der eingesetzten
Düse eine Luftmengen-Grundeinstellung vorgenommen worden.
Die werkseitige Luftmengen-Grundeinstellung führt in Abhängigkeit
vom Feuerraum und der Düsentoleranz zu einem Luftüberschuss
und muss grundsätzlich nachreguliert werden. Die benötigte Luft-
menge wird anhand von Russbild und CO2-Messungen ermittelt.
Die Einregulierung erfolgt vorzugsweise mit der Stellschraube der
Luftdrossel.
A : Stauscheibe
– Durch drehen der Stellschraube nach rechts wird der Gebläse-
druck erhöht, der CO2-Gehalt der Abgase steigt (siehe Abb. 16).
B : Luftdrossel
– Durch drehen der Stellschraube nach links wird der CO2-
Gehalt der Abgase erhöht und der Gebläsedruck gesenkt (siehe
Abb. 16).
C : Lufteinlass (Werkseitig arretiert)
– Durch drehen der Stellschraube nach links wird der CO2-Ge-
halt der Abgase erhöht und der Gebläsedruck gesenkt (siehe
Abb. 16).
Es ist darauf zu achten, daß der Gebläsedruck zwischen 2,0 - 3,5
mbar eingehalten wird.
Wir empfehlen, einen CO2-Gehalt von 12 - 13 Vol. % einzustellen.
Die Gebläsedruckmessung ist am Druckmeßnippel 1 (siehe Abb.
17) durchzuführen.
Der Fotostrom ist mit einem DC-Mikroamperemeter in Reihe mit
dem Fotowiderstand (+Pol auf Klemme 12, max 5 kOhm innerer
Widerstand im Instrument) zu messen (siehe Abb. 18).
Der Fotostrom muß im Betrieb zwischen 55 μA und 100 μA bei
230 V~ sein.
Meßadapter MA 2 (siehe Abb. 18) auf Wunsch lieferbar.
3.4 Rußzahl
Die Rußzahl darf nach der Rußzahl-Vergleichskala den Wert 0,5
nicht übersteigen.
B
C
A
MA 2
1

GB F13
3.1 Adjusting the burner
In order to achieve combustion values low on emissions, the bur-
ner must be adjusted on hand of the exhaust gas measurements
and suitable measuring instruments.
The measuring hole (Ø 8 mm) to be mounted in a distance of
2 times the diameter of the exhaust pipe behind the heater and is
to be closed after the measurement.
Attention: The heater and exhaust gas ducts must be sealed
tight.
3.2 Chimney draft
In order to achieve constant furnace pressure, a draft restrictor
must be installed in the exhaust gas line. The draft restrictor must
be set such that the underpressure in the furnace does not amount
to more than 0.1 mbar during operation.
With overpressure boilers, the chimney draft to be set is to be taken
from the boiler operating instructions.
3.3 Combustion air
In accordance with the nozzle used, an air volume basic setting
has been carried out in the factory. The factory-fitted air volume
basic setting, in dependence on the furnace and the nozzle tole-
rance, leads to an excess of air and must be fundamentally readju-
sted. The necessary air quantity is determined on the basis of car-
bon image and CO2measurement. The regulation it happens pre-
ferably with the drive shaft for the air-core choke
A : Baffle plate
- By turning the adjusting screw to the right the blast pressure
increases, the CO2content of the exhaust gas rises (see fig. 16).
B : Air-core choke
- By turning the drive shaft to the right, the airflow rate increases
CO2content of the exhaust gas rises and the fan pressur decrea-
ses (see fig. 16).
C : Air intake (Fixed factory-made)
- By turning the drive shaft to the right, the airflow rate increases
CO2content of the exhaust gas rises and the fan pressur decrea-
ses (see fig. 16).
Pay attention that the blast pressure is kept at between 2,0 - 3,5
mbar.
We recommend setting a CO2content of 12 - 13 vol. %.
Blower pressure measurement is to be carried out at the pressure
measuring connection nipple 1 (see fig. 17).
The photo-current is to be measured in series with the photoresi-
stor (+pole on terminal 12, max. 5 kOhm inner resistance in the
instrument) (see fig. 18).
The photo-current must be between 55 μA and 100 μA at 230 V~
while in operation.
Measuring adapter MA 2 (see fig. 18) when desired available.
3.4 Soot number
The soot number may not exceed the value of 0.5 according to the
soot number comparison scale.
3.1 Réglage du brûleur
Pour obtenir des valeurs de combustion faibles en émission, il faut
régler le brûleur en mesurant les gaz de combustion au moyen d’un
appareil de mesure adéquat.
L’orifice de mesure (Ø 8 mm) doit être pratiqué à une distance de
deux fois le diamètre du tuyau d’évacuation des gaz brûlés, et une
fois la mesure exécutée, il faut reboucher l’orifice.
Attention: La source calorifique et les conduites des gaz de
combustion doivent être étanches.
3.2 Tirage de la cheminée
Pour obtenir une pression constante de la chambre de combusti-
on, il faut installer un régulateur de tirage dans la conduite des gaz
de combustion. Le régulateur de tirage doit être installé de telle
sorte que la depression dans la chambre de combustion du brûleur
en fonctionnement ne dépasse pas 0,1 mbar.
Pour les chaudières à surpression, la réglage du tirage de la
cheminée se fait d’après les instructions de service de la chaudiè-
re.
3.3 Air de combustion
Chaque brûleur est règlé d'usine en fonction du gicleur installé
avec un débit d'air de base. En fonction du foyer et de la tolérance
de la buse, le réglage de base d'usine de la quantité d'air provoque
un surplus d'air et doit dans tous les cas être réajusté. La quantité
d'air nécessaire est déterminée au moyen de la formation de suie
et du mesurage de CO2. Le règlage de finition est à effectuer de
préférence sur le vis d'étranglement.
A : Accrocheur de flamme
- En tournant la vis de réglage vers la droite, la teneur en CO2
des gaz brûlés est augmentée et la pression de la soufflerie
augmente (cf. fig.16).
B : Rolet d'air
- En tournant l'arbre d'étranglement vers la gauche, la teneur en
CO2des gaz brûlés est augmentée et la pression de la souffle-
rie baisse.(cf. fig.16)
C : Entrée d'air (Fixé d'usine)
- En tournant l'arbre d'étranglement vers la gauche, la teneur en
CO2des gaz brûlés est augmentée et la pression de la souffle-
rie baisse.(cf. fig.16)
Il faut veiller à ce que la pression de la soufflerie soit maintenue
entre 2,0 et 3,5 mbar.
Nous recommandons une teneur en CO2de 12 à 13 vol. %.
La mesure de la pression de soufflage se fait au raccord fileté prévu
à cet effet (cf. fig. 17).
Le courant photo-électrique se mesure avec un ampèremètre à
courant continu en série avec la résistance photo-électrique pôle +
sur borne 12, max. 5 kOhm de resistance intérieure dans l’appareil)
(cf. fig. 18).
En marche, le courant photo-électrique doit se situer entre 55 μA et
100 μA pour 230 V~.
Adaptateur de mesure MA 2 (cf. fig. 18) sur demande.
3.4 Indice de noircissement
L’indice de noircissement ne doit pas dépasser la valeur 0,5 d’a-
près l’échelle de comparaison des indices de noircissement.

D
14
Heizgeräte Brenner Düse Öldurchsatz kg/h
Heating units Burner Nozzle Oil flow kg/h
Appareil de Brûleur Gicleur Débit de fioul
chauffage en kg/h
kW 1) Type USgal/h 10 bar 14 bar
14 - 17 0,40 80° 1,29 1,53
18 - 22 0,50 60° 1,65 1,95
20 - 24 0,55 60° 1,84 2,18
24 - 29 0,60 60° 2,12 2,59
29 - 34 0,65 60° 2,60 3,00
31 - 36 0,75 60° 2,70 3,19
36 - 43 0,85 60° 3,15 3,72
40 - 48 1,00 60° 3,53 4,18
45 - 53 1,10 60° 3,90 4,62
51 - 61 1,25 60° 4,43 5,24
59 1,35 60° 5,13
1) Angaben für Heizgeräte mit einem Abgaswert von ca. 8 %.
1) Specifications for the heating units with an exhaust gas loss of approx. 8%.
1) Indications concernant les appareils de chauffage ayant une perte de fumées
d’environ 8 %.
Abbildung 19 / Figure 19
Abbildung 20 / Figure 20
Abbildung 21 / Figure 21
Feuerraum-Mindestabmessungen
Furnace – minimum dimensions
Dimensions minimales pour la chambre de combustion
Düsentabelle für Danfoss H Düsen nach CEN
Nozzle table for Danfoss H nozzles according to CEN
Tableau des gicleurs pour gicleurs H de Danfoss d’après CEN
BMV1
BMV2
Öldurchsatz Durchmesser bzw. Tiefe ab Stauscheibe
Oil flow Höhe und Breite Depth from the baffle
Débit de fioul Diameter respectively plate
height and width Profondeur à partir
Diamètre ou hauteur de l’écran réducteur
et largeur de pression
1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mm
6,0 - 16,0 kg/h Ø 400 mm 350 - 1000 mm
3.5 Öldruck
Wir empfehlen einen Öldruck zwischen 9 - 14 bar einzustellen
(siehe Abb. 19).
3.6 Abgasverluste
Berechnung der Abgasverluste für Heizöl EL nach 1. BImSchV:
qA= (tA- tL) x ((A1 / CO2) + B)
qA= Abgasverluste in %
tA= Abgastemperatur in °C
tL= Verbrennungslufttemperatur in °C
CO2= Volumengehalt an Kohlendioxyd im tr. Abgas in %
A1= Faktor für Heizöl = 0,50
B = Faktor für Heizöl = 0,007
Beispiel:
Abgastemperatur tA= 169°C
Verbrennungslufttemperatur tL= 18°C
Kohlendioxydgehalt CO2 = 12,5 %
qA= (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %
Abgasverluste qA= 7,1 %
Aufgrund der 1. BImSchV sind die Wärmeerzeuger so zu betrei-
ben, daß ihre Abgasverluste, bezogen auf die jeweilige Feuerungs-
leistung, die dort aufgeführten Grenzwerte nicht überschreiten. Die
1. BImSchV schreibt ab dem 01.11.1996 neue Grenzwerte für die
Abgasverluste von Öl- und Gasfeuerungen vor. Betroffen sind alle
Kessel, die ab dem 01.01.1998 eingebaut oder wesentlich geän-
dert werden.
Dazu dienen Messungen, die bei Heizungsanlagen ab 11 kW und
bei Warmwasserbereitungsanlagen ab 28 kW jährlich einmal wie-
derholt werden.
Abgasverluste nach der 1. BImSchV
Nennwärme- bis 31.12.82 ab 01.01.83 ab 01.10.88 ab 01.01.98
leistung errichtet errichtet errichtet errichtet
04 - 25 kW 15 % 14 % 12 % 11 %
25 - 50 kW 14 % 13 % 11 % 10 %
über 50 kW 13 % 12 % 10 % 9 %
In der 1. BImSchV wurden für die Altanlagen Übergangszeiten
festgelegt, bis zu welchem Zeitpunkt diese Anlagen die nach dem
01.01.1998 gültigen Grenzwerte erfüllen müssen. Die Zeiträume
richten sich nach einer Einstufungsmessung durch den Schorn-
steinfeger, die bis zum 01.11.1998 im Rahmen der jährlichen Über-
prüfung durchgeführt werden muß. In nachstehender Tabelle sind
die Einstufungskriterien dargestellt.
Einstufungskriterien und Erfüllungszeitpunkt für den Abgas-
verlust von Altanlagen
Leistung Überschreitung in %
in kW keine 1 % 2 % 3 %
bis 100 01.11.2004 01.11.2003 01.11.2002 01.11.2001
über 100 01.11.2004 01.11.2003 01.11.2002 01.11.1999
Die Rußzahl muß hierbei für Anlagen mit Gebläsebrenner, die nach
dem 01.10.1988 bzw. im Beitrittsgebiet nach dem 03.10.1990
errichtet wurden < 1 sein; für Anlagen die vor diesem Datum
errichtet und nicht wesentlich geändert wurden beträgt die Ruß-
zahl < 2.
3.7 Abschluß und Sicherheitsprüfung
Nach Abschluß der Abgasmessung muß die Anlage auf funktions-
sicheres Arbeiten der Regler und Begrenzer sowie des Ölfeuer-
ungsautomaten einschließlich der Sicherheitszeit geprüft werden.

15
3.5 Pression du fioul
Nous recommandons une pression du mazout entre 9 et 14 bar
(Cf. fig. 19).
3.6 Pertes de fumées
Le calcul des pertes de fumées pour le mazout EL se fait d’après
BImSchV du 1. 10. 1988:
qA= (tA- tL) x ((A1 / CO2) + B))
Ce qui signifie:
qA= Pertes de fumées en %
tA= Température des fumées en °C
tL= Température de l’air de combustion en °C
CO2= Teneur volumétrique en dioxyde de carbone dans les
fumées sèches en %
A1= Facteur du fioul = 0,50
B = Facteur du fioul = 0.007
Exemple:
Température des fumées tA= 169°C
Température de l’air de combustion tL= 18°C
Teneur en dioxyde de carbone CO2= 12,5 %
qA= (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %
Pertes de fumées qA7,1 %
3.7 Fermeture et contrôle de sécurité
Une fois les mesures de combustion terminées, l’appareil doit-être
soumis au contrôle du fonctionnement des thermostats, du limitateur
de la boîte de contrôle et de la mise en sécurité du brûleur.
3.5 Oil pressure
We recommend setting the oil pressure between 9 - 14 bar
(see fig. 19).
3.6 Exhaust gas loss
Calculation of the exhaust gas loss with heating oil EL according
to BImSchV dated 1. 10. 1988:
qA= (tA- tL) x ((A1 / CO2) + B)
Given:
qA= Exhaust gas loss in %
tA= Exhaust gas temperature in °C
tL= Combustion air temperature in °C
CO2= Volumetric content of carbon dioxide in the dry
exhaust gas in %
A1= Factor for heating oil = 0.50
B = Factor for heating oil = 0.007
Example:
Exhaust gas temperature tA= 169°C
Combustion air temperature tL= 18°C
Carbon dioxide content CO2= 12,5 %
qA= (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %
Exhaust gas loss qA= 7,1 %
3.7 Final and safety tests
After completion of the exhaust gas measurements, the system
must be tested for proper functioning and safe operation of the
controller and restrictor as well as of the automatic oil firing system
including the safety time.

D
BMV1BMV2
Brenner Düse Stauscheibe Luftdrossel Lufteinlaß Gebläsedruck
Burner Nozzle Baffle plate Air-core choke Air-Intake Blower pressure
Brûleur Gicleur Ecran Réducteur Entrée d
’ air Pression de
réducteur de d
’ air soufflage
pression
Type USgal/h mm % % mbar
0,40 1 13 65 2,0
0,50 3 16 65 2,0
0,55 4 19 65 2,0
0,60 6 22 65 2,0
0,65 9 26 65 2,0
0,75 10 28 65 2,0
0,85 13 34 65 2,0
1,00 16 38 65 2,0
0,85 7 32 65 2,0
1,00 10 38 65 2,0
1,10 13 49 65 2,0
1,25 17 64 65 2,0
1,35 20 100 65 2,2
16
Die Einstellwerte sind auf dem Prüfstand ermittelt worden und beziehen sich
auf einen Feurraumdruck von
± 0 mbar.
The seting values have been determined on a testing unit and refer to a
furnace pressure of
± 0 mbar.
Les valeurs de réglage ont été déterminées sur le banc d’essai et se rappor-
tent à une pression de la chambre de
combustion de
± 0 mbar.
Abbildung 23 / Figure 23
Abbildung 22 / Figure 22
Luftmengen-Grundeinstellung für Danfoss H Düsen (CEN)
Air volume reference setting for Danfoss H nozzles (CEN)
Quantités d’air – Réglage de base pour les gicleurs H de Danfoss (CEN)
Mischeinrichtungen / Mixing units / Dispositif de mélange
BMV1 BMV2
3.8 Schornstein
Der richtige Schornsteinquerschnitt sichert den notwendigen För-
derdruck für die einwandfreie Funktion der Feuerungsanlage und
die Ableitung der Abgase. Für die funktionsgerechte Schornstein-
bemessung müssen mindestens folgende Ausgangswerte be-
kannt sein:
– Bauart und Nennwärmeleistung des Wärmeerzeugers
– Abgasmassenstrom des Wärmeerzeugers
– Abgastemperatur am Austritt des Wärmeerzeugers
–CO
2-Gehalt der Abgase
– notwendiger Förderdruck für Zuluft, Wärmeerzeuger
und Verbindungsstück
– Bauart und Länge des Verbindungsstückes
– Bauart des Schornsteins und wirksame Schornsteinhöhe
Bauart und Ausführung des Schornsteins sind nach DlN 4705
und DlN 18160 zu ermitteln.
3.8 Chimney
The correct chimney cross-section assures the necessary delivery
pressure for proper functioning of the firing system and discharge
of the exhaust gases. For the function-related chimney dimen-
sions, the following original values must at least be known:
– Design and rated heat output of the heater
– Exhaust gas flow of the heater
– Exhaust gas temperature at the outlet of the heater
–CO
2content of the exhaust gas
– Required delivery pressure for supply air, heater and
connection piece
– Design and length of the connection piece
– Design of the chimney and effective chimney height
The design and version of the chimney are to be determined
according to DlN 4705 and DlN 18160.
3.8 Cheminée
Un profil de cheminée correct garantit la pression de refoulement
nécessaire pour un fonctionnement parfait de l’installation de
combustion et des conduites d’évacuation des gaz de com-
bustion. Pour un dimensionnement correct de la cheminée, il faut
connaitre au moins les valeurs initiales suivantes:
– Type de construction et puissance calorifique nominale de la
source calorifique
– Température des fumées à la sortie de la source calorifique
– Teneur en CO2des fumées
– Pression de refoulement nécessaire pour l’arrivée d’air,
la source calorifique et la pièce de raccord
– Type de construction de la cheminée et hauteur effective de
la cheminée
On détermine le type de construction et le modèle de la cheminée
d’après DlN 4705 et DlN 18160.
GB F

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Schaltplan / Circuit diagramm / Plan de circuit
GBD F
Abbildung 24 / Figure 24
LOA24

18
Abbildung 25 - Lösen der Service-Schraube
Figure 25 - Loosening of the service screw
- Dévisser la vis de service
Abbildung 28 - Einbaulage der Luftklappe
Figure 28 - Installation position of the air flap
- Position de montage du clapet d’air
Abbildung 29 - Ausbau des Ölfilters
Figure 29 - Disassembly of the oil filter
- Démontage du filtre à fioul
Abbildung 30 - Steuereinheit abgenommen
Figure 30 - Control unit removed
- Organe de commande retiré
Abbildung 26 - Ausbau des Düsenstocks
Figure 26 - Disassembly of the nozzle
- Démontage de ligne gicleur
Abbildung 27 - Vakuummessung
Figure 27 - Vacuum measurement
- Vacuum mesurage
Brenner-Schnell-Service / Burner quick service / Réparations express du brûleur

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Abbildung 31 - Serviceposition
Figure 31 - Service position
- Position de réparation
Abbildung 33 - Netzanschluß - Eurostecker
Figure 33 - Power connection - Euro-plug
- Prise Europeenne raccordement sur secteur
Abbildung 34 - Steckanschluß für Fotowiderstand
Figure 34 - Plug connection for photo-resistor
- Prise de raccordement pour la résistance photo-électrique
Abbildung 32 - Steckanschluß für Motor
Figure 32 - Plug connection for motor
- Prise de raccordement pour le moteur
Brenner-Schnell-Service / Burner quick service / Réparations express du brûleur

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Ersatzteilzeichnung BMV1 / BMV2
Spare parts drawing BMV1 / BMV2
Schéma des pièces de rechange BMV1 / BMV2
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