CIAT Ciatcooler LW 700 Guide

ciatcooler
Notice d’utilisation
User’s brochure
06 - 2000
N 99.83 A
Installation
Fonctionnement
Mise en service
Maintenance
LW
Installation
Operation
Commissioning
Maintenance
Groupe de production
d'eau glacée
à condensation par eau
Water cooled
packaged chillers
Kaltwassersatz
mit wassergekühltem Verflüssiger
Montage-
Betriebsund
Wartungs-
Anweisung
Gebrauchsanweisung

3
SOMMAIRE SUMMARY
INHALT
PAGE
Introduction
Introduction Einführung 4
Réceptiondu matériel Receiving the material Entgegennahme des Materials 4
Identification du matériel Identification of the material Identifizierung des Materials 4
Garantie Guarantee Garantie 4
Conseils de sécurité Safety advice Sicherheitshinweise 4
Choix de l’emplacement du groupe Choice of location of the unit Aufstellungsort für das Gerät 5
Implantation (dégagements à respecter) Installation (free space to be respected) Aufstellung (einzuhaltender Freiraum) 5
Manutention et mise en place Handling and positioning Einbringung 5
Isolateurs de vibrations (option) Vibration isolators (option) Schwingungsdämpfung (Sonderausstattung) 6et 7
Caractéristiques techniques et électriques Technical and electrical characteristics Technische und elektrische Daten 8et 9
Raccordements hydrauliques Hydraulic connections Wasseranschlüsse 10
Raccordements électriques Electrical connections Elektrische Anschlüsse 11
Raccordements frigorifiques Refrigerant connections Kältemittelanschlüsse 11
Schéma frigorifique Refrigerating diagram Kältekreis-Funktionsschema 12
Pupitre de régulation PRS1 PRS1 control and display consol Elektronikmodul PRS1 zur Regelung und Anzeige 13
Appareils de régulation et de sécurité Control and safety devices Regel- und Sicherheitsvorrichtungen 13 et 14
Régulation et de sécurité Safety device Sicherheitsvorrichtungen 15
Mise en route Starting the unit Inbetriebnahme 16
Relevé de fonctionnement Service sheet and check list Betriebswerte 17
Raccordements client des entrées contrô-
lées à distance
Connection by customer of remotely
controlled functions
Kundenanschlüsse für ferngesteuerte Eingänge 18
Maintenance Maintenance Wartung 19
Analyse des anomalies de fonctionnement Analysis of opeating faults Fehleranalyse 20
Analyse, principaux remèdes de dépannage Analysis, main repair remedies Analyse, wesentliche Störungsbehebung 21

4
Introduction
Les groupes CIATCOOLER série LW sont
des refroidisseurs de liquide à condensation
par eau ou à air en SPLIT (LWN).
Tous les appareils sont essayés et vérifiés en
usine.Ils sont livrés avec la charge d’huile et de
réfrigérantcomplète (R 22, R 407c ou R134a).
Réception du matériel
– Vérifier le groupe et la conformité de la livrai-
son dès l’arrivée sur le chantier.
– Entreposer le groupe à l’abri des intempéries
et du gel.
– Faire un contrôle systématique de l’étan-
chéité de tous les raccords frigorifiques.
– Si le groupe a subi des dégats ou si la livrai-
son est incomplète, faire les réserves d’usage
sur le bordereau de livraison.
IMPORTANT : vous devez confirmer vos
réserves par lettre recommandée au transpor-
teur dans les trois jours qui suivent la livraison.
Identification du maté
riel
Chaqueappareil possède une plaque signalé-
tiqueconstructeur portant un numéro d’identifi-
cation.
Ce numéro d’identification est à rappeler dans
toute correspondance.
Garantie
Les conditions générales d’application de
notre garantie sont définies dans le document
”EXERCICE DE LA GARANTIE CIAT”.
Elle est au maximum de 15 mois à partir de la
date de facturation de l’appareil.
Quandla mise en route est effectuée par CIAT
ou par un spécialiste agréé CIAT, la garantie
couvre totalement les pièces, les circuits frigo-
rifiqueset électriques, la main d’oeuvre et les
déplacementschaque fois qu’il s’agit bien d’un
défaut imputable à CIAT ou à son appareillage.
Quand la mise en route n’est pas effectuée par
CIAT, la garantie couvre uniquement les pièces
défectueuses ainsi que les circuits frigorifiques
et électriques montés en usine sauf si le défaut
reconnu n’est pas imputable à une erreur du
constructeur.
Conseils de sécurité
Pour éviter tous risques d’accidents au
momentdes opérations d’installation, de mise
en service et de réglage, il est impératif de
prendre en considération les spécificités du
matérieltels que :
– circuits frigorifiques sous pression,
– présence de fluide frigorigène,
– présence de tension.
Ce manuel s’adresse à du personnel expéri-
menté et qualifié pouvant intervenir sur des
installationsfrigorifiques.
Il est impératif de suivre les recommandations
et instructions qui figurent sur les notices d’en-
tretien,les étiquettes ou instructions particuliè-
res.
Se conformer impérativement aux normes et
réglementationen vigueur.
Introduction
CIATCOOLER series LW units are liquid
chillers with water cooled condensers or air
cooledcondenseur, SPLIT system (LWN).
All of the units are tested and checked at the
factory. They are shipped with a full charge of
refrigerant (R 22, R 407C or R134a).
Receiving the material
– Check the unit on arrival and confirm its con-
formity with the delivery voucher.
– Store the unit away from adverse weather
and frost.
– Carry out a systematic sealing control, pay-
ing particular attention to the connectors
– In case of damage or incomplete shipment,
note discrepancies on the delivery voucher.
IMPORTANT:you must confirm the noted dis-
crepancies, by registered mail to the shipping
agent, within 3 days following delivery.
Material identification
Each unit has a data plate on which there is an
identificationnumber.
This identification number is to be mentioned
on all correspondence.
Guarantee
The general conditions of application of our
guaranteeare defined in the document ”EXER-
CISE OF THE CIAT GUARANTEE”.
In all other cases, it is for 15 months from the
invoicing date.
Whencommissioning is carried out by CIAT or
a specialist recognized by CIAT, the guarantee
totally covers parts, refrigerant and electrical
circuits, man hours and travelling expenses
occurring as a result of faults attributable to
CIAT or its installation.
When commissioning is not carried out by
CIAT, the guarantee is limited to defective parts
and factory installed electrical and refrigerant
circuits, except where the fault is not attributa-
ble to a manufacturer’s error.
Safety advice
To avoid all risks of accidents during installa-
tion,commissioning and adjusting operations,
it is imperative that specific material conditions
be considered :
– refrigerant circuits under pressure,
– presence of refrigerant fluid,
– high voltage.
Only qualified experienced personnel should
handlesuch equipment.
It is imperative that recommendations and
instructions mentioned in our maintenance
brochures,on labels or in specific instructions,
be followed.
It is imperative also that norms and regulations
in force be adhered to.
Einführung
Bei den CIATCOOLER der Serien LW handelt es sich
um Flüssigkeitskühler mit luftgekühltem (Splitsystem
LWN) oder wassergekühltem Verflüssiger.
Alle Geräte werden werkseitig geprüft. Sie werden mit
Öl und Kältemittelt gefüllt geliefert (R 22, R 407C oder
R134a).
Entgegennahme des Materials
- Bei Eingang auf der Baustelle ist zu kontrollieren, ob die
Geräte komplett und unbeschädigt geliefert wurden.
- Die Geräte frostfrei und witterungsgeschützt lagern.
- Alle Kältemittelanschlüsse automatisch auf Dichtig
keit überprüfen.
- Sollte ein Kaltwassersatz beschädigt sein oder Teile
fehlen, ist dies auf dem Lieferschein zu vermerken.
WICHTIG: Diese Anmerkungen sind dem Spediteur
außerdem innerhalb von drei Tagen nach der Lieferung
per Einschreiben zuzusenden.
Identifizierung des Materials
Jedes Gerät enthält ein Typenschild des Herstellers mit
der Seriennummer.
- Diese Nummer ist in allen Schreiben zu diesem Gerät
anzugeben.
Garantie
Die allgemeinen Garantiebedingungen sind in dem
Dokument "GÜLTIGKEIT DER GARANTIE VON CIAT"
aufgeführt.
In allen anderen Fällen gilt die Garantie 15 Monate lang
ab dem Rechnungsdatum für das Gerät.
Wird die Inbetriebnahme von CIAT oder einer von CIAT
zugelassenen Fachkraft vorgenommen, deckt die
Garantie alle Teile, die Kältekreise und Schaltkreise, die
Arbeitszeit sowie die Anfahrt des Technikers, wenn es
sich um eine Störung handelt, die CIAT anzulasten oder
auf die Geräte selbst zurückzuführen ist.
Erfolgt die Inbetriebnahme nicht durch CIAT, gilt die
Garantie nur für defekte Teile, sowie die werkseitig mon
tierten Kältekreise und Schaltkreise, außer wenn der
Fehler dem Hersteller eindeutig nicht angelastet werden
kann.
Sicherheitshinweise
Um jegliches Unfallsrisiko bei der Installation, Inbetrieb
nahme und Einstellung der Geräte zu vermeiden, sind
folgende Besonderheiten unbedingt zu beachten:
- die Kältekreise stehen unter Druck
- das Kältemittel ist bereits eingefüllt
- es liegt Spannung an
Die Kaltwassersätze dürfen nur von geschultem und
erfahrenem Fachpersonal gehandhabt und gewartet
werden.
Die Anweisungen und Empfehlungen in der Wartung
sanleitung und auf den Schildern sowie Sonderanwei
sungen sind unbedingt zu lesen und einzuhalten.
Die Vorschriften und geltenen Gesetze sind zu beach
ten.

5
Choix de l'emplacement
du groupe
Avant la manutention, l’implantation et le rac-
cordementdu groupe, l’installateur devra véri-
fier les points suivants :
– Ces groupes sont à placer à l’intérieur d’un
local technique,
– La surface du sol ou de la structure porteuse
devra être suffisamment résistante pour
accepterle poids du groupe,
– L’appareil devra être parfaitement de niveau,
– Le groupe doit être accessible pour effectuer
aisémentles opérations de service et d’entre-
tien,
– Nos appareils ont été étudiés dans un soucis
de minimiser le niveau sonore. Cependant, Il
faut,dès la conception de l’installation éviter, la
transmission du bruit en aérien et solidien
(vibrations).
Faireréaliser éventuellement une étude par un
acousticien.
Implantation
(Dégagementsà respecter)
Il est important d’installer les groupes avec suf-
fisammentd’espace libre :
1 m mini autour du groupe + une longueur de
détubageéchangeur sur l’un deux petits côtés
du groupe.
Manutention et mise en
place
Une fois l’emplacement du groupe choisi, pro-
céder à la mise en place de l’appareil.
Fixer les élingues aux trous de manutention,
prévus à cet effet et repérés sur le groupe.
Les élingues doivent être tenues écartées au
moyen d’entretoises pour ne pas détériorer la
carrosserie.
ATTENTION : l’appareil doit être manuten-
tionné avec soin et uniquement en position
horizontale.
Choice of location of the
unit
Before handling, installing and connecting the
unit, the installer must verify the following points :
– These units are for internal siting,
– The ground or structure must be capable of
bearing the weight of the unit,
– The unit must be perfectly level,
– The unit must be perfectly accessable for
ease of cleaning and maintenance,
– Our units have been designed for operating
at a low sound level for this type of material.
However, from the conception of the installa-
tion, the effect on the exterior environment of
sound waves and vibrations in the building
must be considered.
A study by an acoustic expert may be advis-
able
Installation
(Free space to be respected)
It is important to install the units with sufficient
free space allowance :
A clear space of 1 m around the unit + a length
tube replacement on one of the small side of
the unit.
Handling and positioning
Once the site for the unit has been determined,
proceedwith positioning.
To lift the unit, attach slings to the handling
holes provided for this purpose.
The slings should be held apart with spacing
bars to avoid damaging the casing.
ATTENTION : the unit must be handled with
care and kept horizontal.
Aufstellungsort für das Gerät
Vor der Beförderung, Aufstellung und dem Anschluß
des Kaltwassersatzes hat der Installateur folgende
Punkte zu überprüfen:
- Die Kaltwassersätze werden in einem Raum aufge
stellt.
- Die Stellfläche oder das Untergestell sind stabil
genug, um die Last des Geräts tragen zu können.
- Das Gerät steht völlig waagerecht (Wasserwaage).
- Der Kaltwassersatz ist leicht zugänglich, um Repara
tur- und Wartungsarbeiten durchführen zu können.
- Die Geräte weisen bei Betrieb einen besonders niedri
gen Schallpegel auf. Dennoch ist bei der Planung der
Aufstellweise der Geräte die äußere Umgebung in
Betracht zu ziehen, um eine Geräuschweiterleitung und
-verstärkung durch die Luft und das Gebäude selbst
(Vibrationen) auf ein Minimum zu begrenzen.
Wenn nötig ist ein Akkustiktechniker hinzuzuziehen.
Aufstellung
(Zu beachtender Freiraum)
Um die Kaltwassersätze ist ausreichend Freiraum zu
lassen:
Es ist mindestens ein Freiraum von 1 m um das Gerät
und ausreichend Platz zum Auswechseln desWärme
tauscherrohrs an einer der beiden Querseiten zu las
sen.
Einbringung
Nach Auswahl des Aufstellortes ist das Gerät an diesen
Platz einzubringen.
Zum Anheben des Geräts sind Seile an den am Gerät
gekennzeichneten Förderösen anzubringen.
Die Seile sind mit einem Abstandshalter auseinander
zuhalten, um das Gehäuse nicht zu beschädigen.
ACHTUNG: Das Gerät ist mit Vorsicht und nur in verti
kaler Stellung zu bewegen und zu fördern.
Poids / Weight / Gewicht (kg) Dimensions / Maße (mm)
LW / LWN à vide / empty / leer en service / operational / in
Betrieb A B
700 1050 1125 1600 2000
800 1055 1130 1600 2000
900 1075 1150 1600 2000
1000 1260 1350 2280 2000
1200 1270 1360 2280 2000
1400 1470 1580 2000 2000
1600 1700 1895 2000 2000
1800 1805 1973 2000 2000
NOTA : le matériel de manutention est à la charge de l'instal
lateur.
NOTA : the handling material is the responsability of the
installer.
HINWEIS: Das Förderzeug ist vom Installateur zu stellen.

6
Isolateurs de vibrations
(option)
Vibration isolators
(optional)
Schwingungsdämpfung
(Sonderausstattung)
LW 700  800  900
LW 1000  1200
LW 1400  1600  1800

7
Isolateurs de vibrations
(option)
Vibration isolators
(optional)
Schwingungsdämpfung
(Sonderausstattung)
LWN 700  800  900
LWN 1000  1200
LWN 1400  1600  1800

8
Caractéristiques techni
ques et électriques
Technical and electical
characteristics
Technische und
elektrische Daten
LW 700.1 800.1 900.1
Type / Type / Typ Double vis semi-hermétique / Accessible -hermetic twin screw /
Halbhermetische Doppelschraube
Nombre / Numbe r / Anzahl 1
Vitesse de rotation / Rotation speed / Drehzahl tr/mn 2980
C
Volume engendré / Swept volume / Volumen m3/h 192 220 250
Compresseur
Compressor
Type d’entraînement / Drive mode / Antriebsart –Entraînement direct / Direct drive / Direktantrieb
C
ompressor
Verdichter Conditionsde démarrage /
Starting conditions / Anlauf
bedingungen –Démarrage à vide / Unloaded starting / Leeranlauf
Régulationpuissance / Capacity control / Leistungsrege
lung –Régulation étagée / Step control / Stufenweise Regelung
Plage de régulation / Capacity control range / Regelbe
reich %0 - 50 - 75 - 100
Nombre / Number / Anzahl nb 1
Type / Type / Typ –Détente sèche - Multitubulaire / Shell and tube  Dry-expansion /
Trockenverdampfung - Rohrbündel
Nombre de circuit / Circuit number / Kreisläufe 1
Contenance eau / Water content / Wasserinhalt l55 55 55
Eva
p
orateur Débit Maxi /
Maxi flow / Max. Menge m3/h
Evaporateur
Evaporator
Verdampfer Raccordements eau /
Water connections / Wasse
ranschlüsse DN 100 DN 100 DN 100
Masse / Weight / Gewicht kg 228 228 228
Pression de calcul / Design pressure / Berechneter
Druck bar Coté eau / Water side / Wasserseite : 10
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 17
Pression d’épreuve / Hydraulic proof pressure /
Prüfdruck bar Coté eau / Water side / Wasserseite : 17
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 34
Nombre / Number / Anzahl 1
C
Type / Type / Typ Multitubulaire / Shell and tube / Rohrbündel
7C
Nombre de passe / Number of passes / Durchlässe 1
07
Contenance eau / Water content / Wasserinhalt l19,5 19,5 25
4
0
Condenseur
à eau
Water cooled
Débit d’eau Maxi / Maximum water flow / Max. Wasser
menge m3/h
R
4
Water cooled
condenser
Wassergekühlter
Raccordements eau / Water connections / Wasse
ranschlüsse G 3 G 3 G 3

Wassergekühlter
Verflüssiger Poids /
Weight / Gewicht kg 155 155 170
2
2

Pression de calcul / Design pressure / Berechneter
Druck bar Coté eau / Water side / Wasserseite : 10
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 30
R
2
2
Pression d’épreuve / Hydraulic proof pressure /
Prüfdruck bar Coté eau / Water side / Wasserseite : 13
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 60
R
Nombre / Number / Anzahl 1
Séparateur
d'h ile
Type / Type / Typ Intégré / Built in type / Integriert
p
d'huile
Oil separator
Charge d’huile / Oil charge / Ölmenge l10 10 10
Oil
separator
Ölabscheider Résistance de carter /
Crankase heater / Kurbelwannen
heizung W200 200 200
Nombre de circuit / Circuit number / Kreisläufe 1
Réfrigérant Fluide frigorigène /
Refrigerant / Kältemittel R22 ou / or / order R407C
Réfrigérant
Refrigerant
Kältemittel
Charge / Charge / Last kg 28 30 32
g
Kältemittel Détente /
Control / Verdampfung Détendeur thermostatique / Thermostatic expansion valve /
Thermostatisches Expansionsventil
Circuit puissance / Supply circuit / Leistungskreis 3 ph  50 Hz  400V (+6%/-10%) + Terre / Earth
Dé
Moteur / Motor / Motor 1
Données
électriques
Intensité nominale / Rated current / Nennstrom A124 144 162
él
ec
t
r
i
ques
Electrical
charateristics
El kt i h
Démarrage Part–Winding / Part-Winding starting / An
lauf Part-Winding A290 350 423
Elektrische
Daten
Puissance nominale / Rated output / Nennleistung kW 52 60 66
D
a
t
en Circuit commande /
Logic circuit / Steuerschaltung 1 ph  50 Hz 230V (+6%/-10%)
Intensité nominale / Rated current / Nennstrom A2 2 2
Hauteur (*) / Height (*) / Höhe(*) mm 1390 1390 1390
Dimensions Longueur /
Length / Länge mm 2440 2440 2440
Dimensions
Dimensions
Ab
Profondeur / Width / Tiefe mm 894 894 894
Abmessungen Longueur détubage /
Length tube replacement / Roh
raustauschlänge mm 2000 2000 2000
Masse
Weight
A vide / Machine weight / Leergewicht kg 1145 1150 1190
Weight
Gewicht En service /
Operating weight / Betriebsgewicht kg 1220 1225 1265
NOTA : (*) hauteur des plots antivibatiles à rajouter si ceux-ci
sont prévus.
NOTA : (*) Add the isolators height if ground vibration isola
tors are mounted.
HINWEIS: (*) Schwingungsdämpfer hinzurechnen, wenn vor
gesehen.

9
Caractéristiques techni
ques et électriques
Technical and electical
characteristics
Technische und
elektrische Daten
LW 1000.2 1200.2 1400.2 1600.2 1800.2
Type / Type / Typ Double vis semi-hermétique / Accessible -hermetic twin screw /
Halbhermetische Doppelschraube
Nombre / Numbe r / Anzahl 2
Vitesse de rotation / Rotation speed / Drehzahl tr/mn 2980
C
Volume engendré / Swept volume / Volumen m3/h 280 330 384 440 500
Compresseur
Compressor
Type d’entraînement / Drive mode / Antriebsart –Entraînement direct / Direct drive / Direktantrieb
C
ompressor
Verdichter Conditionsde démarrage /
Starting conditions /
Anlaufbedingungen –Démarrage à vide / Unloaded starting / Leeranlauf
Régulationpuissance / Capacity control /
Leistungsregelung –Régulation étagée / Step control / Stufenweise Regelung
Plage de régulation / Capacity control range /
Regelbereich %0  25  38  50  75  88  100
Nombre / Number / Anzahl nb 1
Type / Type / Typ –Détente sèche - Multitubulaire / Shell and tube  Dry-expansion
Trockenverdampfung - Rohrbündel
Nombre de circuit / Circuit number / Kreisläufe 2
Contenance eau / Water content / Wasserinhalt l69 69 83 140 140
Eva
p
orateur Débit Maxi /
Maxi flow / Max. Menge m3/h
Evaporateur
Evaporator
Verdampfer Raccordements eau /
Water connections /
Wasseranschlüsse DN 100 DN 100 DN 100 DN 125 DN 125
p
Masse / Weight / Gewicht kg 228 228 228
Pression de calcul / Design pressure / Berechneter
Druck bar Coté eau / Water side / Kältemittelseite : 10
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 17
Pression d’épreuve / Hydraulic proof pressure /
Prüfdruck bar Coté eau / Water side / Kältemittelseite : 17
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 34
Nombre / Number / Anzahl 1
C
Type / Type / Typ Multitubulaire / Shell and tube / Rohrbündel
7C
Nombre de passe / Number of passes / Durchlässe 1
0
7
C
Contenance eau / Water content / Wasserinhalt l28 28 36 36 49
4
0
7
Condenseur
à eau
Water cooled
Débit d’eau Maxi / Maximum water flow /
Max. Wassermenge m3/h
R
4
Water cooled
condenser
Wassergekühlter
Raccordements eau / Water connections / Wasse
ranschlüsse G 3 G 3 G 3 G 3 DN 100

R
Wassergekühlter
Verflüssiger Poids /
Weight / Gewicht kg 235 235 255 255 272
2

Pression de calcul / Design pressure / Berechneter
Druck bar Coté eau / Water side / Kältemittelseite : 10
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 30
R
2
2
Pression d’épreuve / Hydraulic proof pressure /
Prüfdruck bar Coté eau / Water side / Kältemittelseite: 13
Coté réfrigérant / Refrigerant side / Kältemittelseite : 60
R
Nombre / Number / Anzahl 2
Séparateur
d'huile
Type / Type / Typ Intégré / Built in type
d'huile
Oil se
p
arator Charge d’huile /
Oil charge / Ölmenge l2 x 8 2 x 8 2 x 10 2 x 10 2 x 10
Oil
separator
Ölabscheider Résistance de carter / Crankase heater /
Kurbelwannenheizung W2 x 200 2 x 200 2 x 200 2 x 200 2 x 200
Nombre de circuit / Circuit number / Kreisläufe 2
Réfrigérant Fluide frigorigène /
Refrigerant / Kältemittel R22 ou / or / order R407C
Réfrigérant
Refrigerant
Kältemittel
Charge / Charge / Last kg 2 x 25 2 x 27 2 x 28 2 x 30 2 x 32
g
Kältemittel Détente /
Control / Verdampfung Détendeur thermostatique / Thermostatic expansion valve /
Thermostatisches Expansionsventil
Circuit puissance / Supply circuit / Leistungskreis 3 ph  50 Hz  400V (+6%/-10%) + Terre / Earth
Dé
Moteur / Motor / Motor 2
Données
électriques
Intensité nominale / Rated current / Nennstrom A2 x 79 2 x 98 2 x 124 2 x 144 2 x 162
él
ec
t
r
i
ques
Electrical
charateristics
El kt i h
Démarrage Part–Winding / Part-Winding starting / An
lauf Part-Winding A285 365 414 494 585
Elektrische
Daten
Puissance nominale / Rated output / Nennleistung kW 2 x 37 2 x 44 2 x 52 2 x 60 2 x 66
D
a
t
en Circuit commande /
Logic circuit / Steuerschaltung 1 ph  50 Hz 230V (+6%/-10%)
Intensité nominale / Rated current / Nennstrom A4 4 4 4 4
Hauteur (*) / Height (*) / Höhe(*) mm 1390 1390 1390 1390 1390
Dimensions Longueur /
Length / Länge mm 3260 3260 3800 3800 3800
Dimensions
Dimensions
Ab
Profondeur / Width / Tiefe mm 894 894 894 894 894
Abmessungen Longueur détubage /
Length tube replacement /
Rohraustauschlänge mm 3000 3000 3000 3000 3000
Masse
Weight
A vide / Machine weight / Leergewicht kg 1360 1380 1600 1835 1960
Weight
Gewicht En service /
Operating weight / Betriebsgewicht kg 1450 1470 1710 2030 2128
NOTA : (*) hauteur des plots antivibatiles à rajouter si ceux-ci
sont prévus. NOTA : (*) Add the isolators height if ground
vibration isolators are mounted.
HINWEIS: (*) Schwingungsdämpfer hinzurechnen, wenn vor
gesehen.

10
Raccordements hydrau
liques
Une étude de de dimensionnement doit être
réalisée afin de respecter les conditions de
fonctionnement(débits - pertes de charges).
Le diamètre des tubes n’est pas obligatoire-
mentle même que celui prévu sur l’échangeur.
Respecter le sens d’écoulement (entrée-sor-
tie) mentionné sur le groupe.
Il est nécessaire de prévoir sur chaque circuit
hydraulique:
– Une vanne de modulation du débit d’eau du
condenseurplacée à l’entrée ou en sortie pour
permettre au groupe de démarrer quelques
soient les conditions de température d’eau
(voir schéma de principe),
– 2 vannes d’arrêt permettant l’isolement des
échangeurs,
– vanne d’équilibrage des pertes de charge
côté condenseur,
– purgeurs d’air aux points hauts des tuyaute-
ries,
– piquage aux points bas des échangeurs pour
permettreleur vidange,
– vase d’expansion,
– poches à thermomètres,
– Les tuyauteries seront isolées avec soin pour
éviter les déperditions et les condensations.
– Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun
effort, ni vibrations à l’évaporateur et au
condenseur.
– L’eau doit être analysée et le circuit réalisé en
fonction des résultats (faire appel aux services
d’un spécialiste en traitement des eaux).
– Les circuits hydrauliques doivent être proté-
gés contre les risques de gel.
– Des manchons souples sont conseillés pour
le raccordement des tuyauteries d’eau sur les
échangeurs afin de réduire au maximum la
transmissiondes vibrations au bâtiment.
A monter impérativement lorsque le groupe est
installésur des suspensions élastiques.
NOTA : la pression maximale de service côté
eau est de 10 bar.
Circuit hydraulique
Schéma de principe
Hydraulic connections
A dimensioning study must be done so as to
respect the operating conditions (flow - pres-
sure drops).
Tubing diameters need not necessarily be the
same as those on the exchanger.
 Respect the flow directions (inlet-outlet)
mentionedon the unit.
 The following accessories and conditions are
requiredon each hydraulic circuit :
– Condenser water flow control valve, placed
on the inlet side or outlet side, permitting the
unit starting whatever the water temperature
conditions(see principle diagram),
– 2 shut-off valves to isolate the evaporator,
– condenser pressure drop balancing valve,
– air vents at pipework top points,
– drain cocks at low points,
– expansion vessel,
– thermometer bags,
– Pipework is to be carefully insulated to avoid
condensationand waste.
– Pipework must not transmit force or vibra-
tions to the evaporator and the condenser.
– The water should be analysed and the circuit
designedas a function of the results (use the
service of a water treatment specialist).
– The hydraulic circuits must be protected
againstthe risks of frost.
– Flexible coupling are recommended for con-
necting water pipework on the exchangers so
as to reduce as much as possible the trans-
missionof vibrations to the building.
Thesecouplings are compulsory when the unit
is mounted on resilient mounts.
NOTE : the maximum working pressure on the
water side is 10 bar.
Hydraulic circuit
Principle diagram
Wasseranschlüsse
Es ist eine Bemessungsstudie in bezug auf die
benötigte Größe und Leistung des Gerät durch
zuführen, damit die Betriebsbedingungen des Geräts
eingehalten werden (Wassermenge  Druckverlust).
Der Leitungsdurchmesser ist nicht unbedingt identisch
mit dem Anschluß am Wärmetauscher.
Die am Gerät angezeigte Flußrichtung (Einlaß-Aus
laß) einhalten.
Für jeden Wasserkreis sind folgende Vorrichtungen
zu verwenden und folgende Anweisungen zu beachten:
- Ein Ventil zur Änderung der Wassermenge am Eintritt
oder Austritt des Verflüssigers zum Anlaufen des Kalt
wassersatzes bei allen Wassertemperaturen (siehe
Schema unten)
- 2 Absperrventile dienen zum Abtrennen des Ver
dampfers
- Druckausgleichsventil auf Verflüssigerseite
- Entlüftung an den oberen Leitungspunkten
- Ablaßstutzen an den unteren Punkten der Wärmetau
scher zum Entleeren
- Ausdehnungsgefäß
- Thermometertaschen
- Die Leitungen sind zu isolieren, um Wärmeverluste
und Kondensierung zu vermeiden
- Die Leitungen dürfen keine Kräfte oder Vibrationen an
den Verdampfer oder Verflüssiger übertragen
- Das Wasser ist zu analysieren und der Kreislauf
anhand der Ergebnisse entsprechend umzusetzen
(wenden Sie sich hierzu an einen Fachmann in Wasser
behandlungsfragen)
- Die Wasserkreise sind vor Frost zu schützen
- Zum Anschluß der Wasserleitungen an die Wärme
tauscher sollten flexible Anschlüsse verwendet werden,
um die Übertragung von Vibrationen auf das Gebäude
zu vermeiden.
Wenn der Kaltwassersatz auf Schwingungsdämpfern
gestellt wurde, müssen auf jeden Fall flexible
Anschlüsse verwendet werden.
HINWEIS: Max. wasserseitiger Betriebsdruck: 10 Bar.
Hydraulikschema
Funktionsschema
NOTA : Une température de 24 °C mini en sortie d'eau
condenseur est suffisante pour assurer les démarrages.
NOTA : A 24 C mini outlet water condenser temperatureis
sufficient to get the starting.
HINWEIS: Zum Anlaufen genügt eine Temperatur von 24 C
am Wasseraustritt des Verflüssigers

11
Raccordements électri
ques
Les groupes sont conçus en conformité avec
la norme européenne EN 60204-1
Il sont conformes aux directives machines et
CEM.
Tous les câblages doivent être réalisés sui-
vant la réglementation en vigueur au lieu de l’in-
stallation(en France, la NF C 15100).
Dans tous les cas, se reporter au schéma
électriquejoint à l’appareil.
Respecter les caractéristiques de l’alimenta-
tion électrique indiquée sur la plaque signaléti-
que.
La tension doit être comprise dans la plage
indiquée:
– Circuit de puissance : 400 V +06 %
–10 % - 3 ph - 50
Hz + Terre.
Le câble sera judicieusement déterminé en
fonctionde :
– L’intensité nominale maximale (se reporter
aux caractéristiques page 8 et 9)
– La distance séparant l’unité de son origine
d’alimentation
– La protection prévue à son origine
– Le régime d’exploitation du neutre
– Les liaisons électriques (se reporter au
schéma électrique joint à l’appareil).
Les liaisons électriques sont à réaliser
commesuit :
– Raccordement du circuit de puissance
– Raccordement du conducteur de protection
sur la borne de terre
– Raccordements éventuels du contact sec de
signalisationde défaut général et de la com-
manded’automaticité
– Asservissement des compresseurs au fonc-
tionnementde la pompe de circulation
Les disjoncteurs de puissance ont un pouvoir
de coupure de 10 KA en standard.
L’alimentation du groupe s’effectueàlapartie
inférieure gauche du tableau électrique, une
ouverturepermet le passage des câbles d’ali-
mentation.
Raccordements frigori
fiques (LWN)
Groupes de production d’eau glacée biblocs,
condenseurà air séparé.
Une fois l’appareil en place, effectuer les liai-
sons frigorifiques entre la partie intérieure et la
partieextérieure (condenseur à air).
Etudier avec soin le tracé des tuyauteries.
Prévoir la distance la plus courte possible (lon-
gueur maximum de tuyauterie, 15 mètres avec
une dénivellation maxi de 6 m).
Respecter scrupuleusement toutes les règles
de pose. Eviter l’introduction de contaminants,
effectuer toutes les brasures sous balayage
d’azote.
Important: Les contacteurs et protection des
ventilateurs du condenseur à air ainsi que le
système de régulation de pression de conden-
sation sont à prévoir par l’installateur.
Electrical connections
 The units are designed in conformity with the
europeannorm EN 60204-1
 They conform to the directives of the
machines.
 All the wirings must be carried out according
to the regulations in force on the site (in France
: NF C 15100).
 In all cases, refer to the electrical diagram
enclosedwith the unit.
 The electrical supply characteristics men-
tionedon the data plate must be respected.
 The voltage must fall within the indicated
range:
– Power circuit : 400 V
+06 %
–10 %
- 3 ph - 50 Hz +
Earth.
 This cable must be carefully selected as a
functionof :
– The nominal maximum current (refer to elec-
trical characteristics page 8 and 9)
– The distance between the unit and the source
of supply
– The protection originally planned
– The exploitation condition of the neutral
– The electrical liaisons (refer to electrical dia-
gram attached to the unit).
 Electrical liaisons to be made are as follows :
– Connection of the power circuit
– Connection of the protection conductor to the
earthterminal
– Possible connection of the general fault
indication and automatic control voltage free
contacts
– Interlocking of compressors to operation of
the circulation pump
 The circuit breakers have a 10 KA capacity in
the standard version.
 The electrical supply of the unit is at the lower
left part of the electrical panel, an opening per-
mits the passage of the supply cables.
Refrigerant connections
(LWN)
Split water chillers with separate air cooled
condenser.
Once the unit is in position, make the refriger-
ant connections between the indoor and out-
door assemblies (air cooled condenser).
The piping network must be carefully designed.
Plan the shortest possible distance (15 mmax.
lengthof piping, with a 6 m change in level).
Works performed must comply with good
engineering pratice. Avoid use of contamin-
ants, all brazings must be made under nitrogen
scanning.
Important : The fans contactors and protec-
tion devices as well es the condensing pres-
sure control system are to be supplied by the
installer.
Elektrische Anschlüsse
Die Kaltwassersätze entsprechen der europäischen
Norm EN 602041.
Sie sind gemäß der Maschinenrichtlinien und CEM
ausgelegt.
Alle Verkabelungen sind nach den am Aufstellungsort
geltenden Vorschriften und Gesetzen durchzuführen (in
Frankreich gemäß NF C 15100) .
Der dem Gerät beiliegende Schaltplan ist in jedem
Fall zu befolgen.
 Die auf dem Typenschild angegebene Stromversor
gung ist einzuhalten.
Die Spannung muß innerhalb der vorgegebenen
Werte liegen:
- Leistungskreis : 400 V +06 %
–10 %  3 ph  50 Hz + Erde.
Das Kabel wird anhand folgender Daten bestimmt:
- Max. Nennstrom (siehe Angaben auf S. 8 und 9)
- Abstand zwischen Gerät und Spannungsquelle
- Ursprünglich vorgesehene Sicherung
- Betriebsart des Nulleiters
- Elektrische Leitungen (siehe beiliegender Schaltplan)
Folgende Verkabelung sind vorzunehmen:
- Anschluß des Leistungskreises
- Anschluß des Schutzleiters an die Erde
- Anschluß der potentialfreien Kontakte zur Fehlersi
gnalisierung und zur automatischen Steuerung
- Ansteuerung der Verdichter zum Betrieb der Förder
pumpe
Die Leistungsschalter verfügen standardmäßig über
eine Abschaltleistung von 10 KA.
Die Stromversorgung des Kaltwassersatzes wird
unten am Gerät auf der Verdichterseite angeschlossen;
die Stromkabel können durch die vorhandene Kabel
durchführung geführt werden.
Kältemittelanschlüsse
(LWN)
Es handelt sich um Kaltwassersätze aus 2 Blöcken mit
getrenntem luftgekühltem Verflüssiger.
Nach der Aufstellung des Geräts sind die Kältemittellei
tungen zwischen Innen- und Außenteil (luftgekühlter
Verflüssiger) anzuschließen.
Der Leitungsverlauf ist sorgfältig zu planen.
Es ist eine möglichst kurze Strecke (max. Leitungslänge
15 Meter bei 6 Metern Höhenunterschied) vorzusehen.
Alle Leitungsverlegungsvorschriften sind genau einzu
halten. Es ist darauf zu achten, daß keine Verschmut
zungen in die Leitungen gelangen, alle Löt- und Schwei
ßarbeiten sind unter Stickstoffspülung durchzuführen.
Wichtig: Die Schaltschütze und Schutzvorrichtungen
der Ventilatoren des luftgekühlten Verflüssigers und das
Regelsystem für den Verflüssigungsdruck sind vom
Installateur zu planen.

12
Schéma frigorifique
Groupe à 1 circuit frigorifi
que (idem 2 circuits)
Refrigerating diagram
One refrigerant circuit chil
ler (idem 2 circuits)
Außenfühler
VERDAMPFER
WASSER
Ventil
ÖL
VERFLÜSSIGER WASSER
System ECOCIAT
Tous les modèles de groupes sont équipés
d’unsystème économiseur : ECOCIAT. Il s’agit
d’un dispositif permettant d’augmenter le ren-
dementdes groupes.
Schéma de principe (exemple
pour un circuit frigorifique)
ECOCIAT system
All the units are fit out with an economizer sys-
tem : ECOCIAT. It is a device permitting an
increase in the units efficiency.
Principle diagram (example for
one refrigerant cicuit)
ECOCIAT-System
Alle Modelle dieser Serie sind mit einem Ekonomisersy
stem ausgestattet: ECOCIAT. Diese Vorrichtung dient
zur Erhöhung der Leistung der Kaltwassersätze.
Funktionsschema (Beispiel für einen
Kältekreis)
Une faible partie du liqide HP (3) sortant du
condenseurest détendue vers un échangeur à
une pression intermédiaire. Cette pression
correspond à la pression de la connexion
ECOCIAT sur le compresseur.
La plus grande partie du débit est sous refroidie
dans ce même échangeur avant d’alimenter
l’évaporateur. Les vapeurs à pression intermé-
diaire (7) sont aspirées et se mélangent aux
vapeurs en cours de compression. Cette “ sur-
alimentation ” ne modifie pas le débit volumi-
que au point (1).
La puissance frigorifique est donc augmentée
par sous-refroidissement. La puissance absor-
bée n’augmente pas dans les mêmes propor-
tions car la puissance frigorifique correspon-
dant au sous–refroidissement est produite à
une pression intermédiaire.
A small part of the HP (3) leaving the con-
denser is expansed toward an exchanger
underan intermediary pressure. This pressure
corresponds to the ECOCIAT connection posi-
tion on the compressor.
The largest part of the flow is sub–cooled in this
exchanger before supplying the evaporator.
The intermediary vapours (7) are therefore
sucked up and mixed with the vapours being
compressed.This oversupply does not modify
the intake volume flow at point (1).
The cooling capacity is increased by sub–cool-
ing. The absorbed power does not increase in
the same ratio as the corresponding cooling
capacity because the sub–coolingis produced
under an intermediary pressure.
Ein kleiner Teil der HD-Flüssigkeit (3) am Ausgang des
Verflüssigers wird durch Einsatz eines Zwischendrucks
in Dampfform an einen Wärmetauscher weitergeleitet.
Dieser Druck entspricht dem Anschlußdruck des ECO
CIAT am Verdichter.
Der Hauptteil der Durchflußmenge wird im selben Wär
metauscher unterkühlt und an den Verdampfer weiter
geleitet. Der durch den Zwischendruck erzeugte Dampf
(7) wird angesaugt und mischt sich mit dem verdichte
ten Dampf. Durch diese erhöhte Versorgung ändert sich
das Volumen an Punkt (1) jedoch nicht.
Die Kälteleistung wird somit durch Unterkühlung erhöht.
Die Leistungsaufnahme erhöht sich aber nicht propor
tional, da die durch Unterkühlung erzeugte Kältelei
stung mit Hilfe eines Zwischendrucks erzeugt wird.

13
Pupitre de régulation et
signalisation PRS1
Tous les groupes de la série LW sont équipés
d’un PUPITRE DE REGULATION ET DE
SIGNALISATION à microprocesseur type
PRS1.
Principales fonctions
Régulation de la température d’eau
Possibilités de 3 types de régulation :
– écart sur le retour d’eau
– PID sur la sortie d’eau
– dérive de la température en fonction de la
températureextérieure.
Les appareils sont prévus en configuration
standard avec une régulation sur le retour
d’eauglacée.
Pour obtenir un autre type de régulation, se
reporterau manuel pratique du PRS1
Régulation de la pression de condensation
(LWN).
Contrôle de la température de refoulement
compresseur(s)
Mesure de l’intensité absorbée
Gestion des sécurités
Contrôle des paramètres de fonctionnement
Gestion et égalisation automatique des
temps de fonctionnement compresseurs
(multi-compresseurs).
Diagnostic individualisé de chaque défaut.
Pour la description détaillée de toutes ces fonc-
tions, se reporter au manuel pratique PRS1.
Régulation
Le fonctionnement des compresseurs est
sous la dépendance du module électronique.
Le module électronique demandera la marche
ou l’arrêt en cascade des compresseurs en
fonction de la température de retour d’eau
froide.
La sonde de régulation eau froide est placée,
dans une configuration standard de l’appareil,
sur le retour d’eau évaporateur.
Régulation de pression de condensation
(LWN) :
Enclenchement ou déclenchement en cas-
cade des ventilateurs condenseur en fonction
de la valeur de la haute pression contrôler par
le pupitre de régulation PRS1.
Appareils de régulation
et de sécurité
Toutesles sécurités du groupe sont gérées par
la carte électronique du module PRS1. Si une
sécurité déclenche et arrête le groupe, il faut
rechercherle défaut, réarmer si nécessaire la
sécurité, puis acquitter le défaut par la touche
”RESET” du pupitre.
Le groupe redémarrera lorsque le temps mini-
mumimposé par l’anti-court-cycle sera écoulé.
Pour le réglage des sécurités, se reporter au
documentsitué dans l’armoire.
Capteur basse pression
Ces capteurs ont une fonction de sécurité. Un
capteur BP est prévu par circuit frigorifique. Il
est raccordé sur la tuyauterie d’aspiration com-
presseur, il en contrôle la basse pression. Si
celle-ci descend en dessous de la valeur de
consigne,il s’ensuit une coupure de l’alimenta-
tion du (des) compresseur(s) du circuit frigorifi-
que en question, et une signalisation par LED
sur le pupitre.
Déclenchement : 1,2 bar.
Electronic control and
display module
All of the LW units are equipped with a PRS1
type microprocessor ELECTRONIC CON-
TROL AND DISPLAY CONSOL.
Principal functions
 Water temperature control
 3 types of control systems are possible :
– differential on the water return
– PID on the water outlet
– Varying the set point as a function of the
externaltemperature.
In standard configuration, these units have a
control system on the chilled water return.
To obtain other control systems, refer to the
PRS1 maintenance brochure
 Condensation pressure regulation (LWN).
 Control of the discharge temperature
 Compressor current measurement
 Safeties management
 Control of operating parameters
 Counting and balancing of compressors
operatingtimes
 Faults diagnostic
For detailed descriptions of all these functions,
refer to PRS1 maintenance brochure.
Control
 Compressors running is controlled by the
electronic module. The electronic module
demandsrunning or stopping in series of the
compressors as a function of the return cold
water temperature.
 In the standard configuration, the cold water
control sensor is located on the evaporator
water return.
Condensation pressure control (LWN) :
Start/stop in cascade of the condenser fans
dependingon the value of the high pressure
controledby the PRS1 display panel.
Control and safety
devices
All of the units safety devices are controlled by
the PRS1 module electronic card. If a safety
devicetrips and stops the unit, the fault must be
researched, the safety device re–set if necess-
ary and then the fault cleared on the display
card and with the ”RESET” key.
The unit re-starts when the anti–short cycle
timer has run out.
 For safety devices settings, see documenta-
tion inside the electrical panel.
Low pressure sensor
Thesepressostats have a safety role. There is
a LP pressostat on each refrigerant circuit. It is
connected on the compressors suction pipe-
work and controls the low pressure. If the pres-
sure drops below the setting value, current to
the compressor(s) of the circuit concerned is
cut and a LED illuminates on the control consol.
Trip : 1,2 bar
Elektronikmodul PRS1 zur Rege
lung und Anzeige
Alle Geräte der Serie LW sind mit einem ELEKTRONIK
MODUL ZUR REGELUNG UND ANZEIGE mit Mikro
prozessor PRS1 ausgestattet.
Hauptfunktionen
Regelung der Wassertemperatur
Möglichkeit von 3 Regelarten:
- Messung am Wassereintritt
- Temperaturfühler PIDT am Wasseraustritt
- Einstellung des Sollwerts in Abhängigkeit von der
Außentemperatur
Die Geräte sind in der Standardausstattung mit einem
Regelsystem am Wassereintritt ausgerüstet
Für andere Regelsysteme siehe die Bedienungsanlei
tung des PRS1.
Regelung des Verflüssigerdrucks (LWN)
Kontrolle der Ausblastemperatur der Verdichter
Kontrolle des Stromverbrauchs
Sicherheitsverwaltung
Kontrolle der Betriebsparameter
Verwaltung und automatischer Betriebsstundenaus
gleich der Verdichter (bei mehreren Verdichtern)
Fehlerdiagnose
Für eine detaillierte Beschreibung dieser Funktionen
schlagen Sie bitte in der Bedienungsanleitung des
PRS1 nach.
Regelung
Der Betrieb der Verdichter hängt vom Elektromodul
ab. Je nach der Temperatur des rückgeführten Kaltwas
sers steuert das Elektronikmodul stufenweise das Ein
schalten bzw. Abschalten der hintereinandergeschalte
ten Verdichter.
 Der Kalt- und Warmwasserfühler ist bei der Standar
dausführung des Geräts in der Wasserrückführleitung
des Verdampfers angebracht.
Regelung des Verflüssigungsdrucks (LWN):
Stufenweises Einschalten und Ausschalten der Ventila
toren in Abhängigkeit des vom Elektronikmodul PRS1
gemessenen Hochdruckwerts.
Regel- und Sicherheitsvorrich
tungen
Alle Sicherungen des Geräts werden von der elektronis
chen Schaltkarte des PRS1-Moduls verwaltet. Bei
Auslösen einer Sicherung und Anhalten des Geräts ist
die Fehlerursache zu finden, die Sicherung rückzuset
zen, wenn nötig, und der Fehler durch Drücken der
Taste "RESET auf der Karte zu quittieren.
Das Gerät schaltet sich nach Ablauf der von der Anlauf
begrenzung vorgegebenen Zeit wieder ein.
 Zur Einstellung der Sicherungen siehe Dokument im
Schaltschrank.
Niederdruckfühler
Der ND-Fühler dient als Sicherungsvorrichtung. Es ist
ein ND-Fühler pro Kältekreis vorhanden, der an die
Saugleitung des Verdichters angeschlossen ist und dort
den Niederdruck kontrolliert. Sinkt der Niederdruck
unter den vorgegebenen Sollwert ab, wird die Stromver
sorgung der (des) Verdichter(s) des entsprechenden
Kältekreises abgeschaltet und die zugehörige LED auf
der Anzeigekarte leuchtet.
Auslösung bei 1,2 Bar

14
Capteur haute pression
Ces capteurs ont une fonction de sécurité. Un
capteur HP est prévu par circuit frigorifique. Il
est raccordé sur la tuyauterie de refoulement
compresseurs,il en contrôle la haute pression.
Si celle-ci dépasse la valeur de consigne, il
s’ensuitune coupure de l’alimentation du (des)
compresseur(s) du circuit frigorifique en ques-
tion,et une signalisation par LED sur le pupitre.
Déclenchement: 25 bar.
Pressostat de sécurité
haute pression
Un deuxième niveau de sécurité HP est assuré
par ce pressostat
Déclenchement : 28 bar + 0,5
Sonde antigel évaporateur
Cette sonde a une fonction de sécurité. Il est
prévuune sonde antigel par évaporateur. Cette
sondeest située sur la tuyauterie de sortie eau
glacéeévaporateur(s) et contrôle la tempéra-
ture de sortie du fluide à refroidir. Si celle-ci
descenden dessous de la valeur de consigne
réglée sur le module électronique, il s’ensuit
une coupure du (des) compresseur(s) du cir-
cuit frigorifique en question, et une signalisa-
tion par LED sur le pupitre.
Contrôleur de circulation
d'eau évaporateur
Cet organe a une fonction de sécurité. Il est
montésur la tuyauterie d’entrée d’eau glacée
et contrôle la bonne circulation d’eau dans
l’évaporateur. Si celle-ci est insuffisante, il
s’ensuitune coupure de l’alimentation du (des)
compresseurs et une signalisation par LED sur
le pupitre.
Protection interne com
presseur
Chaquecompresseur est équipé d’une protec-
tion électronique intégrale qui a une fonction de
sécurité.Il protège le moteur électrique contre
les surchauffes. Si défaut, arrêt du circuit
concernéet signalisation par led sur le pupitre.
Sonde de refoulement
Cette sonde a une fonction de sécurité, il est
prévu une sonde par circuit frigorifique, elle est
placée sur le collecteur de refoulement et
contrôlela température de refoulement du ou
des compresseurs. En fonction de la tempéra-
ture contrôlée, le circuit frigorifique fonctionne
suivantcertaines séquences ou arrêt du circuit
concerné avec signalisation sur le pupitre. Ce
contrôlecontribue à la fiabilité du groupe frigori-
fique.Cela permet de maintenir une différence
minimum de 20 °C entre la température de
refoulement et la température de condensa-
tion.
Capteurs de sécurité
d'huile
Ces capteurs ont une fonction de sécurité
concernantla lubrification du compresseur, un
capteurest monté sur chaque compresseur.
Il contrôle une différence de pression entre la
pression du carter du compresseur (BP) et la
pression d’huile.
Une différence de pression inférieure à 4 bar
met le compresseur à l’arrêt. Au démarrage de
la machine, cette différence de pression doit
être atteinte en 40 secondes au maximum.
Réglage capacité compres
seur(s)
Le réglage de la capacité du compresseur est
effectué par action T.O.R. sur des électrovan-
nes qui bipassent une partie du débit vers le
côté aspiration.
Chaque compresseur a été conçu pour 3 éta-
ges de régulation. En enclenchant de façon
intermittenteces étages, on peut obtenir une
caractéristique de fonctionnement globale-
ment progressive.
High pressure sensor
Thesepressostats have a safety role. There is
a HP sensor on each refrigerant circuit. It is
connected on the compressors discharge
pipeworkand controls the high pressure. If the
pressureoverpasses the setting value, current
to the compressor(s) of the circuit concerned is
cut and a LED illuminates on the control consol.
Trip : 25 bar
High pressure pressostat
A second high pressure safety level
Trip : 28 bar + 0,5
Evaporator antifrost sen
sor
This sensor has a safety role. Each evaporator
has an anti–frost sensor. This sensor is located
on the evaporator(s) chilled water outlet pipe-
work and controls the outlet temperature of the
fluid to be cooled. If the temperature falls below
the setting value on the electronic card, current
to the compressor(s) of the circuit concerned is
cut and a LED illuminates on the control consol.
Evaporator water flow
switch
This device has a safety role. It is located on
the chilled water inlet pipework and controls
correct water circulation in the evaporator. If
circulation is insufficient, current to the com-
pressor(s) is cut and a LED illuminates on the
control consol.
Compressor internal pro
tection
Each compressor has with an integral electronic
protection which has a safety function. It protects
the electric motor from overheating. In case of a
fault, the circuit concerned shuts down and a LED
on the control consol illuminates.
Discharge sensor
This sensor has a safety function. There is one
sensor for each refrigerant circuit ; positioned
on the discharge manifold, it controls the dis-
chargetemperature of the compressor(s). As a
function of the controlled temperature, the refri-
gerant circuit operates according to certain
sequences or the concerned circuits shuts
downwith signalling on the control consol. The
dischargetemperature control contribuates to
the reliability of the unit. It permit a 20 C mini-
mum difference between the discharge tempe-
ratureand the condensing temperature.
Oil safety sensors
These sensors have a safety function concer-
ning the compressor lubrication ; a sensor is
montedon each compressor.
It senses the differential between the compres-
sor cranckase pressure (LP) and the oil pres-
sure.
A pressure differential inferior to 4 bar shuts
down the compressor. At the starting of the
unit,this pressure differential must be reached
in a maximumof 40 seconds.
Setting of the compres
sor(s) capacity
The setting of the compressor capacity is made
by T.O.R. acting an motorized valves which by
pass part of the flow to the suction side.
Each compressor has been designed for 3
control stages. By intermittently starting these
stages, a totally progress operating characte-
ristic can be obtained.
Hochdruckfühler
Der HD-Fühler dient als Sicherungsvorrichtung. Es ist
ein HD-Fühler pro Kältekreis vorhanden, der an die
Ausblasleitung des Verdichters angeschlossen ist und
dort den Hochdruck kontrolliert. Steigt der Hochdruck
über den vorgegebenen Sollwert, wird die Stromversor
gung der (des) Verdichter(s) des entsprechenden
Kältekreises abgeschaltet und die zugehörige LED auf
der Anzeigekarte leuchtet.
Auslösung bei 25 Bar
Hochdruckpressostat
Zweite Ebene zur Hochdrucksicherung
Auslösung bei 28 Bar + 0,5
Frostschutzfühler Verdampfer
Der Frostschutzfühler dient als Sicherungsvorrichtung.
Es ist ein Frostschutzfühler pro Verdampfer vorhanden,
der an die Kaltwasseraustrittsleitung des Verdampfers
angeschlossen ist und dort die Temperatur der
Kühlflüssigkeit kontrolliert. Sinkt die Temperatur unter
den vorgegebenen Sollwert ab, werden die Verdichter
des entsprechenden Kältekreises abgeschaltet und die
zugehörige LED auf der Anzeigekarte leuchtet.
Strämungswächter für Verdampfer
Der Strömungswächter ist eine Sicherheitsvorrichtung.
Er ist an der Kaltwassereintrittsleitung angebracht und
kontrolliert die Wasserzirkulation im Verdampfer. Ist
diese unzureichend, werden die Verdichter abgeschal
tet und die zugehörige LED auf der Anzeigekarte leuch
tet.
Interner Verdichterschutz
Jeder Verdichter ist mit einem elektronischen Vollschutz
und einer Sicherung ausgestattet. Der Verdichter
schützt den Elektromotor vor Überhitzung. Bei einer
Störung wird der betroffenen Kreislauf ausgeschaltet
und die zugehörige LED auf der Anzeigekarte leuchtet.
Temperaturfühler für das Heißgas
Der Temperaturfühler dient als Sicherungsvorrichtung.
Er ist am Sammelrohr angebracht und mißt die
Heißgastemperatur des Verdichters bzw. der Verdich
ter.Je nach gemessener Temperatur läuft der Kältekreis
im Unterbrechungsbetrieb oder wird ganz abgeschaltet
und die zugehörige LED auf der Anzeigekarte leuchtet.
Diese Kontrolle trägt zur erhöhten Zuverlässigkeit des
Kaltwassersatzes bei. Hierdurch kann eine Mindest
temperaturdifferenz von 20°C zwischen Ausblastem
peratur und Verflüssigungstemperatur gehalten wer
den.
Ölstandsfühler
Diese Fühler dienen zur Sicherung der Verdichtersch
mierung. Hierzu ist je ein Fühler an den Verdichtern
angebracht.
Dieser kontrolliert den Druckunterschied zwischen dem
Verdichtergehäuse (ND) und dem Öl.
Bei einem Druckunterschied unter 4 Bar wird der Ver
dichter ausgeschaltet. Beim Anlaufen der Maschine
muß dieser Druckunterschied in höchstens 40 Sekun
den erreicht sein.
Regelung der Verdichterleistung
Die Regelung der Verdichterleistung erfolgt über das
T.O.R. an den Elektroventilen, über die ein Teil des
Durchflusses auf die Ansaugseite umgeleitet wird.
Jeder Verdichter verfügt über 3 Regelstufen. Durch stu
fenweises Einschalten der Verdichter kann ein progres
siver Betrieb erzielt werden.

15
Emplacement des ther
mistances et sécurités
Position of thermistors
and safety devices
Lage der Thermiostoren und
Sicherungen
Voyant hygroscopique
Vanne électrique YL
Détendeur
Filtre deshydrateur
Soupape de sécurité
Sight glass
YL electrical valve
Expansion valve
Filter dryer
Safety valve
Feuchtigkeitsanzeiger
Elektroventil YL
Expansionsventil
Trockenfilter
Sicherheitsventil
Außenfühler
VERDAMPFER
WASSER
Ventil
Öl
/ ÖL
VERFLÜSSIGER WASSER
Ventil

16
Mise en route
Vérifications avant mise en
route
– Vérifier que les vannes de refoulement et de
départ liquide sont ouvertes
– S’assurer de l’absence de toute fuite de fluide
frigorigène
– Ouvrir les vannes du circuit d’eau et s’assu-
rer que l’eau circule dans le refroidisseur
quandla pompe est en service.
– Purger l’air du circuit hydraulique
– Vérifier le fonctionnement du contrôleur de
circulationet l’asservissement eau glacée.
– Vérifier le serrage de toutes les connexions
électriques.
– S’assurer que la tension du réseau corres-
pondà la tension de l’appareil et que sa valeur
reste dans les limites admissibles ( +06 %
–10 % par
rapportaux tensions nominales).
– Laisser sous tension les résistances de car-
ter des compresseurs quelques heures avant
le fonctionnement du compresseur (6 heures).
Toucherles carters pour s’assurer que tous les
réchauffeurs ont fonctionné correctement (ils
doiventêtre tièdes).
– Vérifier le sens de rotation des ventilateurs
(LWN).
Faire fonctionner les émetteurs de froid pour
avoir une charge calorifique afin que les grou-
pes d’eau glacée puissent fonctionner.
Mettre en route. Suivre les instructions para-
graphe12 du manuel PRS1.
Vérifier immédiatement
que les ventilateurs du condenseur tournent
dans le bon sens (LWN) (dans le cas contraire
intervertir2 fils d’alimentation générale).
que le refoulement chauffe
que l’ampérage absorbé est normal
(voir tableau et valeur plaquée sur les com-
presseurs)
vérifier le fonctionnement de tous les appa-
reils de sécurité
(voir tableau pour valeur de réglage).
NOTA : Au début du fonctionnement d’un
groupe de production d’eau glacée, de nom-
breux ennuis sont dus à une pression d’aspira-
tion trop basse ou à une pression de conden-
sation trop haute.
Pression d'aspiration trop
basse
– présence d’air dans le circuit d’eau glacée
– pompe d’eau glacée trop faible, débit insuffi-
sant
– pompe d’eau glacée ne fonctionne pas nor-
malement (tourne dans le mauvais sens).
– température d’eau glacée trop basse, man-
que de charge calorifique.
Pression de condensation
trop élevée
– Débit d’eau de refroidissement insuffisant.
– Température d’eau de refroidissement trop
élevée.
– Mauvais fonctionnement de la tour ou de l’aé-
roréfrigérant.
– Condenseur encrassé ou entartré.
– Excès de charge en fluide frigorigène.
– ventilation incorrrecte (LWN) (obstacle à l’as-
piration ou au refoulement, ventilateurs tour-
nent dans le mauvais sens)
– air trop chaud à l’aspiration (LWN) (recy-
clage).
Starting the unit
Vérifications before star
tingup
– Verify that the discharge and liquid outlet
valves are open.
– Make certain that there are no refrigerant
leaks.
– Open the water circuit valves and make cer-
tain that water circulates in the chiller when the
pumpis running.
– Vent air from the hydraulic circuit
– Verify functioning of the flow switch and
chilledwater interlocking.
– Verify tightness of all electrical connections.
– Ensure that the mains voltage corresponds to
the unit voltage and that this value remains
withinadmissible limits (
+06 %
–10 %
of nominal volt-
age).
– Make the compressors crankcase heaters
live several hours before putting the com-
pressors into operation (6 hours).
Touche the crankcases to make sure that the
heaters are working correctly (they should be
warm).
– Verify that the fans turn in the correct direc-
tion (LWN).
 Make the terminal units running in order to get
a heating capacity to allow the chillers to run.
 Commissioning : follow the instructions in the
section 12 of the PRS1.
Verify immediately
 that the condenser fans turn in the correct
direction(LWN) (if not, reverse 2 supply wires).
 that the discharge heats up
 that the absorbed current is normal
(see table and rated value on the com-
pressors).
 check that all the safety devices are worling
(see table for setting values).
NOTE : With initial functioning of water chillers,
numerousproblems are due to a suction pres-
sure that is too low or a condensing pressure
that is too high.
Suction pressure too low
– presence of air in the chilled water circuit
– inadequate chilled water pump, insufficient
flow
– chilled water pump not funcitoning properly
(turningin the wrong direction)
– chilled water temperature too low, lack of
heatingload.
Condensing pressure too
high
– Cooling water flow too low.
– Cooling water temperaturetoo high.
– Faulty operation of cooling tower or dry-
cooler.
– Scaled or fouled condenser.
– Excessive refrigerant fluid load.
– incorrect ventilation (LWN) (obstacle at the
intake or discharge, fans turning in ghe wrong
direction).
– intake air too warm (LWN) (recycling).
Inbetriebnahme
Überprüfungen vor der Inbetriebnahme
- Sicherstellen, daß die Ausblasventile und der Flüssig
keits-austritt geöffnet sind.
- Sicherstellen, daß kein Leck im Kältemittelkreis vor
handen ist.
- Die Ventile des Wasserkreises öffnen und prüfen, ob
das Wasser im Flüssigkeitskühler zirkuliert, wenn die
Pumpe eingeschaltet ist.
- Den Wasserkreis entlüften.
- Den Betrieb des Strömungswächters und die Kaltwas
serregelung überprüfen.
- Sicherstellen, daß alle elektrischen Anschlüsse fest
montiert sind.
- Überprüfen, ob die Netzspannung der Gerätespan
nung entspricht und der Spannungswert innerhalb der
zulässigen Grenzen bleibt ( +06 %
–10 % gegenüber der
Nennspannungen).
- Die Kurbelwannenheizung der Verdichter 6 Stunden
vor dem Einschalten der Verdichter unter Spannung set
zen.
Die Gehäuse anfassen, um zu prüfen, ob alle Erhitzer
ordnungsgemäß funktionieren (Gehäuse müssen lau
warm sein).
− Die Drehrichtung der Ventilatoren (LWN) prüfen.
Die Kälteabnahme einschalten, um die für den Betrieb
des Flüssigkeitskühlers notwendige Wärme zu erhal
ten.
Zum Einschalten die Anweisungen in Kapitel 12 der
Bedienungsanleitung des PRS1 lesen.
Sofort nach dem Einschalten überprüfen
ob die Ventilatoren des Verflüssigers (LWN) in der
richtigen Richtung drehen (sonst die beiden Drähte der
Stromversorgung umstecken).
ob das Gebläse sich erwärmt
ob die Stromaufnahme normal ist (siehe Tabelle und
Werte auf dem Typenschild des Verdichters)
ob alle Sicherheitsvorrichtungen korrekt funktionieren
(siehe Tabelle für die Vorgabewerte)
HINWEIS: Beim Anlaufen eines Kaltwassersatzes
können folgende Probleme aufgrund eines zu niedrigen
Ansaugdrucks oder eines zu hohen Verflüssigungs
drucks auftreten.
Ansaugdruck zu niedrig
- Luft im Kaltwasserkreis
- Kaltwasserpumpe zu schwach, unzureichende Was
sermenge
- Kaltwasserpumpe funktioniert nicht korrekt (läuft in
der falschen Richtung)
- Kaltwassertemperatur zu niedrig, Fehlen einer
Wärmeabnahme
Verflüssigungsdruck zu hoch
- Kühlwassermenge zu gering
- Kühlwassertemperatur zu hoch
- Betriebsstörung des Kühlturms oder Luftkühlers
- Verflüssiger verschmutzt oder verkalkt
- Zu hohe Kältemittellast
- Ventilatorstörung (LWN) (Ansaugung oder Ausbla
sung wird behindert, Ventilator dreht in der falschen
Richtung)
- Luft beim Ansaugen zu warm (LWN) (Luftrückführung)

17
Relevé de fonctionne
ment série LW
Service sheet and check
list series LW
Betriebswerte
Serie LW
Date Date Datum
Heure Time Uhrzeit
r
r
Pression aspiration
Suction pressure
Ansaugdruck bar
r
esseur
p
ressor
ichter
Température aspiration
Suction temperature
Ansaugtemperatur °C
Compr
e
Comp
re
Verdi
c
Pression de condensation
Condensing pressure
Verflüssigungsdruck bar
C
C
Température de condensation
Condensing temperature
Verflüssigungstemperatur °C
i
r
n
ser
e
r
Température entrée refoulement
Compressed gas inlet temperature
Temperatur Heißgaseintritt °C
e
ur à ai
r
conde
ns
r
flüssige
r
Température sortie liquide
Liquid outlet temperature
Temperatur Flüssigkeitsaustritt °C
ndense
u
c
ooled
c
t
gek. Ver
f
Température entrée eau
Water inlet temperature
Temperatur Wassereintritt °C
Co
n
Air c
o
Luft
g
Température sortie eau
Water outlet temperature
Temperatur Wasseraustritt °C
LWN
Température entrée air condenseur
Condenser air outlet temperature
Lufteintrittstemperatur am Verflüssiger
LWN
Température sortie air condenseur
Condenser air outlet temperature
Luftaustrittstemperatur am Verflüssiger
Température entrée eau
Water inlet temperature
Temperatur Wassereintritt °C
rateur
o
rator
m
pfer
Température sortie eau
Water outlet temperature
Temperatur Wasseraustritt °C
Evapor
a
Evapo
r
Verda
m
Température entrée liquide
Liquid inlet temperature
Temperatur Flüssigkeitseintritt °C
E
Température sortie évaporateur
Leaving temperature
Temperatur Verdampferaustritt °C
Tension nominale
Nominal voltage
Nennspannung V
Tension aux bornes
Voltage at terminals
Spannung an den Anschlußklemmen V
Intensité absorbée compresseur
Current drawn by compressor
Stromaufnahme des Verdichters A
Intensité absorbée moteur ventilateur (LWN)
Current drawn by fan motors (LWN)
Stromaufnahme des Ventilatormotors (LWN) A
Pression d'huile
Oil pressure
Öldruck bar
Niveau d'huile normal
Oil level normal
Ölstand
Température déclenchement de l'antigel
Antifrost activating temperature
Temperatur zur Frostschutzauslösung °C
Contrôle mécanique : tubes, visserie...
Check mechanical conditions : pipework...
Mechanische Kontrolle: Rohre, Schrauben, ...
Contrôle serrage connexions électriques
Check tightness of electrical connections
Festigkeitskontrolle der elektrischen Anschlüsse
Contrôle de la régulation
Check control settings
Regelkontrolle
Entretien
Faire les relevés de fonctionnement et les
contrôlessuivant tableau ci-dessus au moins 2
fois par an et impérativement, à chaque mise
en route pour les groupes utilisés de façon sai-
sonnière.
Tenir propre l’appareil.
Pour être assuré d’un bon fonctionnement
du groupe et bénéficier de la garantie :
souscrivezun contrat d’entretien auprès de
votre installateur ou d’une société de main-
tenanceagréée.
Maintenance
Readingsand checks in the above table should
be made at least twice a year and each time a
unit, that is used seasonnaly is re-started.
Maintain the unit in a clean condition.
To be sure of proper operation of the unit
and benefit from the terms of the guarantee
: take out a maintenance contract with the
installer or with an approved service com-
pany.
Wartung
Mindestens 2 Mal jährlich und obligatorisch bei jeder
Ingangsetzung der im Jahreszeit-Betrieb eingesetzten
Kaltwassersätze sind die Funktionen und Werte der
obenstehenden Tabelle zu überprüfen und dort einzu
tragen.
Das Gerät ist sauber zu halten.
Um den ordnungsgemäßen Betrieb des Kaltwas
sersatzes sicherzustellen und die Garantie in
Anspruch nehmen zu können: Schließen Sie einen
Wartungsvertrag bei Ihrem Installateur oder einer
zugelassenen Wartungsfirma ab.

18
Raccordement client Connection by customer Kundenanschlüsse
Bornes 1 - 2
Faire varier le point de consigne froid à dis-
tance par un signal 4–20 mA.
Bornes 3 - 4
Raccorder la signalisation de fonctionnement du
groupe à puissance maxi sur les bornes 3 et 4.
Bornes 5 - 6
Raccorder la signalisation de fonctionnement
du groupe à 50% de puissance sur les bornes 5
et 6.
Bornes 7 - 8 - 9
Raccorder la signalisation du défaut circuit 1
sur les bornes 7 et 8 ou 7 et 9
7–8 : contact travail normalement ouvert sans
défaut
7–9 : contact repos normalement fermé sans
défaut.
Bornes 12 - 13 ou 14 - 15
Raccorder la signalisation du défaut circuit 2
sur les bornes 12–13 ou 14–15.
12–13 : contact travail normalement ouvert
sans défaut
14–15 : contact repos normalement fermé
sans défaut
Bornes 18 - 19
Enleverle pont ”CA” entre les bornes 18 et 19
et raccorder un contact un contact (contact
librede toute polarité et de bonne qualité).
Contact ouvert : groupe à l’arrêt
Contact fermé : groupe autorisé à fonctionner
Bornes 20 - 21
Raccorder un contact entre les bornes 20 et 21
(contact libre de toute polarité et de bonne qua-
lité).
Contact ouvert : consigne 1
Contact fermé : consigne 2
Contact travail : 8A sous 230V.
Terminals 1 - 2
Modificationof the set point by a 4–20 mA sig-
nal.
Terminals3 - 4
Connect the signaling of the unit operating in
maximumoutput on terminals 3 and 4.
Terminals 5 - 6
Connectthe 50 % unit operating display on ter-
minals5 and 6.
Terminals 7 - 8 - 9
Connectthe circuit 1 general fault on terminals
7 and 8 or 7 and 9
7–8 : operation fault contact
7–9 : off fault contact
Terminals 12 - 13 ou 14 - 15
Connectthe circuit 2 general fault on terminals
12 and 13 or 14 and 15.
12–13 : operation fault contact
14–15 : off fault contact.
Terminals 18 - 19
Removethe ”CA” shunt between the terminals
of the unit and connect a contact (good quality
and polarity free contact).
Open contact : unit is stopped
Closed contact : unit is authorized to operate
Terminals 20–21
Connect a contact on terminals 20 and 21
(goodquality and polarity free contact).
Open contact : setting 1
Closed contact : setting 2
Working contact : 8A sous 230V.
Anschlüsse 1  2
Ferngesteuerte Regelung des Kühlsollwerts über ein
4- 20m-A Signal.
Anschlüsse 3  4
Anschluß der Betriebsanzeige des Geräts bei max. Lei
stung an die Anschlüsse 3 -4.
Anschlüsse 5  6
Anschluß der Betriebsanzeige des Geräts bei 50%iger Lei
stung an die Anschlüsse 5 - 6.
Anschlüsse 7  8  9
Anschluß der Fehleranzeige für Kreislauf 1 an
Anschlüsse 7 - 8 oder 7 - 9.
7-8 : Arbeitskontakt, Relais offen
7-9 : Ruhekontakt, Relais geschlossen
Anschlüsse 12  13 oder 14  15
Anschluß der allgemeinen Fehleranzeige für Kreislauf 2
an die Anschlüsse 12 - 13 oder 14 -15.
12-13 : Arbeitskontakt, Relais offen
14-15 : Ruhekontakt, Relais geschlossen
Anschlüsse 18  19
Entfernen der Brücke CA" zwischen den Anschlüssen
18 und 19 und Anschluß eines Kontakts (potentialfreier
Kontakt).
Relais offen Gerät ausgeschaltet
Relais geschlossen Gerät betriebsbereit
Anschlüsse 20-21
Anschluß eines Kontakts an die Anschlüsse 20 - 21
(potentialfreier Kontakt von guter Qualität).
Relais offen : Sollwert 1
Relais geschlossen : Sollwert 2
Arbeitskontakt: 8A bei 230 V.

19
Maintenance
Contrôles journaliers
Faire des relevés de fonctionnement et des
contrôlessuivant le tableau modèle qui consti-
tueront, avec les observations éventuelles, ”le
journalde bord” de l’appareil. Ce journal peut
permettre un gain de temps considérable en
cas d’anomalies de fonctionnement.
En cas d’écart par rapport à l’exploitation nor-
male,en rechercher la cause pour remédier si
besoin.
Contrôles mensuels
Vérifierl’étanchéité des différents circuits.
Vérifierle fonctionnement du système de varia-
tion de puissance du compresseur.
Vérifier le fonctionnement des sécurités, van-
nes électriques et détendeurs.
Contrôles annuels
Vérifierle serrage des connexions électriques
ainsique le fonctionnement du matériel dans le
coffret électrique.
Procéder au nettoyage des échangeurs.
NOTE : la périodicité de nettoyage est men-
tionnéeà titre indicatif (et doit être adaptée à
chaqueinstallation).
Contrôlerla perte de charge de l’évaporateur et
du condenseur (refaire un contrôle après net-
toyage éventuel).
Vérifier l’étanchéité du clapet de retenue au
refoulement du compresseur/séparateur et
nettoyerou remplacer le clapet si besoin.
Préleverun échantillon d’huile dans le sépara-
teurtous les ans ou toutes les 5000 heures et le
faire analyser.
L’huile sera remplacée si le rapport du labora-
toire indique une détérioration de l’huile (par
exemple, augmentation de l’acidité, haute
teneuren humidité). En principe, le remplace-
mentde l’huile s’avère nécessaire tous les trois
ans.
En cas de remplacement de la charge d’huile,
on utilisera exclusivement de l’huile neuve,
identiqueà l’huile d’origine et prélevée dans un
bidonhermétiquement clos jusqu’au moment
de la charge.
Contrôler l’isolement du moteur et la résis-
tance des enroulements
Vérifier le fonctionnement des régulations
automatismeset limitation d’intensité
Remplacer si nécessaire le(s) filtre(s) déshy-
drateur(s)
Vérifier l’état des contacts et l’intensité à
pleinecharge sur les 3 phases.
Tous les trois ans (ou 15 000
heures)
Vérifierl’absence d’incondensables et purger
si nécessaire
Remplacer l’huile
Remplacer le filtre déshydrateur
Tous les six ans (ou 25 000
heures)
Vérificationcompresseur suivant ”notice d’ins-
tructioncompresseur”
Avertissement: La définition, la planification
des opérations de contrôle et de maintenance
de l’installation comprenant les groupes frigori-
fiques sont de la responsabilité de l’installateur
ou de la société de maintenance.
Les indications et conseils figurant dans cette
notice doivent être adaptés et éventuellement
complétésen fonction de l’installation et/ou des
modifications effectuées sur legroupe pour les
besoinsde la commande.
Maintenance
Daily checks
A service sheet and check list as per model
table should be made. It will constitute with
possibleobservations the ”log book” of the unit.
This log book allows a considerable time gain
in case of operating faults.
In case of a difference in relation to standard
operation,look for the cause to find a remedy.
Montly checks
Check the sealing of the various circuits.
Check the operation of the compressor output
and variation system.
Check the operation of safety devices, electri-
cal and expansion valves.
Annual checks
Check the lightening of electrical connections
as well as the operation of the material in the
boxe.
Clean the exchangers.
NOTE : the cleaning intervals are mentioned
as an indication (and must be adapted to each
installation).
Control the pressure drops of the evaporator
and the condenser (carry out a check again
after each cleaning).
Check the sealing of the compressor / separ-
ator discharge retaining valve and clean or
replacethe valve if required till loadint time.
Take an oil sample in the separator each year
or every 5000 hours, and have it analysed.
The oil will be replaced if the laboratory report
shows an oil deterioration (for example, acidity
increase, high humidity content). In principle,
replacementof oil is required every 3 years.
When replacing the oil charge, use fresh oil,
identicalto the original one and taken from a
containerclosed hermetically.
 Check the motor insulation and the bearings
resistance
 Check that the automation and intensity limit-
ing devices are working
 Replace, if necessary, the filter dryer(s)
 Check the state of contacts and the full load
intensity on the 3 phases.
Every 3 years (or 15 000
Hours)
Check absence of uncondensable gas and
purgeif required
Replace oil
Replace filter dryer
Every 6 years (or 25 000
Hours)
Vérificationof compressor as per ”compressor
instructionsbrochure”.
Caution: The definition and planning of control
and maintenance operations on the refrigerant
units are the responsibilities of the installer or
the maintenance company.
The indications and advice contained in this
brochuremust be adapted and possibly com-
pleted as a function of the installation and/or
the modifications carried out on the units to
meetthe order requirements.
Wartung
Tägliche Kontrolle
Die Funktionskontrollen anhand der Betriebswerteta
belle durchführen, die mit möglichen Anmerkungen das
Betriebsprotokoll des Geräts darstellen. Diese Eintra
gungen ermöglichen eine erhebliche Zeiteinsparung bei
Betriebsstörungen.
Bei einer Abweichung vom normalen Betriebsprotokoll
ist die Ursache zu suchen und entsprechende Abhilfe zu
schaffen.
Monatliche Kontrolle
Dichtigkeit der verschiedenen Kreisläufe überprüfen.
Funktion des Leistungssystems des Verdichters
überprüfen.
Funktionstüchtigkeit der Sicherungen, elektrischen
Ventile und Expansionsventile überprüfen.
Jahresinspektion
Prüfen, ob die elektrischen Verbindungen fest ange
schlossen sind und ob die Elemente im Schaltkasten
korrekt funktionieren.
Die Wärmetauscher reinigen.
HINWEIS: Die Reinigungshäufigkeit ist der jeweiligen
Anlage anzupassen (Werte hier nur als Anhaltspunkte).
Druckverlust des Verdampfers überprüfen (nach Reini
gung eine erneute Kontrolle vornehmen).
Die Dichtigkeit des Rückschlagventils am Austritt des
Verdichters/Ölabscheiders prüfen und reinigen oder
das Ventil auswechseln, wenn nötig.
Einmal im Jahr oder alle 5000 Betriebsstunden am
Ölabscheider eine Ölprobe entnehmen und analysieren
lassen.
Das Öl ist zu wechseln, wenn der Laborbericht eine Ver
schlechterung der Ölqualität anzeigt (z.B. höherer Säu
regehalt, hoher Feuchtigkeitsgehalt). Normalerweise ist
das Öl alle 3 Jahre zu wechseln.
Beim Ölwechsel ist ausschließlich neues Öl zu verwen
den, das dem alten Öl entspricht und aus einem bis
dahin hermetisch verschlossenen Kanister auszufüllen
ist.
Die Motorisolierung und den Widerstand der Wicklun
gen prüfen.
Die automatischen Regelungen und Strombegrenzer
auf ihre Funktionstüchtigkeit überprüfen.
Die Trockenfilter auswechseln, wenn nötig.
Zustand der Kontakte und den Strom bei Vollast an
den 3 Phasen überprüfen.
Alle 3 Jahre (od. 15000 Betriebsstun
den)
Prüfen, ob keine nicht kondensierbaren Ablagerungen
vorliegen und ablassen, wenn nötig .
Öl wechseln.
Trockenfilter wechseln.
Alle 6 Jahre (od. 25000 Betriebsstun
den)
Den Verdichter gemäß der Bedienungsanleitung des
Verdichters" prüfen.
Achtung: Für die Festlegung, Planung und das Vorge
hen bei den Überprüfungen und Wartungen der Anlage
mit dem Kaltwassersatz haftet der Installateur oder die
Wartungsfirma.
Die Angaben und Empfehlungen in dieser Bedienungs
anleitung sind in Abhängigkeit von der Anlage bzw. der
vorgenommenen Änderungen am Kaltwassersatz ent
sprechend anzupassen und zu ergänzen.

20
Huile de graissage
Les huiles pour machines frigorifiques ne présentent
guère de risques ni de danger pour la santé si elles
sont utilisées correctement et dans des conditions
d’hygiène industrielle et personnelle satisfaisante.
On veillera à respecter les précautions suivantes :
Eviter dans la mesure du possible toute manipula-
tion inutile des composants enduits d’huile. Utiliser
des crèmes de protection.
Les huiles sont inflammables et doivent être stoc-
kées et manipulées avec soin.
L’huile contenue dans le système de graissage du
compresseur et du séparateur d’huile peut entraîner
des brûlures même après que le système ait été
coupé. Si l’on doit ouvrir le système juste après l’arrêt
du compresseur, veiller à laisser l’huile refroidir suffi-
samment longtemps pour que les projections éve-
nuelles ne présentent plus aucun danger.
Une température inférieure à 35 °C est recomman-
dée.
Réfrigérants  généralités
Ne jamais oublier que les systèmes de réfrigération
renferment des liquides et des vapeurs sous pres-
sion. Toutes les dispositions nécessaires devront
être prises lors de l’ouverture du système.
L’ouverture du circuit de réfrigération primaire entraî-
nera la décharge d’une certaine quantité de réfrigé-
rant dans l’atmosphère. Il est essentiel de limiter à un
minimum cette quantité de réfrigérant perdue en
pompant et en isolant la charge dans une autre partie
du système.
Le réfrigérant et l’huile de graissage, et en particulier
le réfrigérant liquide à basse température, peuvent
entraîner des lésions inflammatoires semblables à
des brûlures au contact de la peau ou des yeux. Tou-
jours porter des lunettes de protection, des gants
etc...
L’excédent de réfrigérant doit être stocké dans des
récipients appropriés et la quantité de réfrigérant
stocké dans les locaux techniques doit être limitée.
Les cyclindres et les réservoirs de réfrigérant doivent
être manipulés avec précaution et des panneaux
d’avertissement doivent être placés bien en vue pour
attirer l’attention sur les risques d’intoxication, d’in-
cendie et d’explosion associés au réfrigérant.
Réfrigérants halocarbonés
et hydrofluorocarbonés
Bien que non toxiques, les vapeurs des réfrigérants
aux halocarbonés et hydrofluorocarbonés sont
néanmoins dangereuses car elles sont plus lourdes
que l’air et peuvent chasser l’air des caves, des sal-
les des machines sur les bateaux etc...
En cas de décharge accidentelle de réfrigérant, utilli-
ser des ventilateurs pour éliminer ces vapeurs. Les
niveaux d’exposition sur le lieu de travail doivent être
limités à un minimum pratique et ne doivent en aucun
cas excéder le seuil reconnu de 1000 particules par
million (ppm) pour une journée de 8 heures et une
semaine de 40 heures.
Bien que les réfrigérants aux halocarbonés et hydro-
fluorocarbonés ne sont pas inflammables, les flam-
mes nues (par exemple : les cigarettes) soient à
proscrire dans la mesure où les températures supé-
rieures à 300 °C entraîneront la décomposition de
ces vapeurs et la formation de phosgène, de fluorure
d’hydrogène, de chlorure d’hydrogène et d’autres
composés toxiques. Ces composés peuvent avoir
des conséquences physiologiques graves en cas
d’absorption accidentelle.
Avertissement : Les réfrigérants doivent être pur-
gés des canalisations ou des cuves avant tous travaux
de coupe ou de soudure. Ne pas employer la méthode
de la lampe témoin pour déceler les fuites de réfrigé-
rants aux halocarbonés tel que le R32 et ses dérivés.
Analyse des anomalies
de fonctionnement
Conseils préliminaires
les défauts détectés par les appareils de sécurité ne
proviennentpas forcément d’une variation brutale de
la grandeur surveillée.
Les relevés, régulièrement effectués, doivent per-
mettre de prévoir des déclenchements futurs.
Lorsque l’on remarque qu’une grandeur s’écarte de
la valeur normale et se rapproche progressivement
du seuil de sécurité, il faut procéder aux vérifications
indiquées dans le tableau ci-après.
Important : Avant toute chose, il faut penser que la
plupart des défauts pouvant se produire sur les grou-
pes ont des origines simples qui sont souvent les
mêmes et vers lesquels il faut s’orienter en priorités.
On citera en particulier :
l’encrassement des échangeurs
les problèmes sur les circuits des fluides chaud ou
froid
les défaillances d’organes électriques tels que
bobine de relais ou de vanne électrique, etc.
Lubricating oils
Refrigeration oils are unlikely to present any signifi-
cant healt and safety hazard provided they are used
properly, and good standards of industrial and perso-
nal hygiene are maintained. The following general
precautions are recommended :
 Avoid unnecessary handling of oily components.
Use of a barrier cream is recommanded.
 Oils are potentially flammable and should be stored
and handled with this in mind.
 Oil contained in the compressor lubrification sys-
tem and oil separator will remain hot enough to cause
burns for some time after the system has been shut
down. If it is necessary to open the system soon after
the compressor has stopped, always allow long
enough for the oil to cool down so that any oil which
may escape is cool enough not be a danger less than
35 C is recommended.
Refrigerants  general
Refrigeration systems contain liquid and vapour
under pressure ; personnel should be aware of this
fact at all times. Suitable precautions must be taken
to guard against the pressure hazard when opening
any part of the system.
Opening up part of the refrigeration circuit will neces-
sitate the loss of a certain amount of refrigerant to
atmosphere. It is essential to restrict the amount
which escapes to a minimum by pumping over
charge and isolating in another part of the system.
Refrigerant and lubrificating oil, especially liquid refri-
gerant at low temperature, can cause freezing inju-
ries similar to a burn if allowed to come into contact
with the eyes or skin.Suitable protective clothing, glo-
ves, goggles etc...
Supplementary refrigerant must be stored in appro-
ved containers, and the quantity held in the plan room
limited. Cylinders and drums of refrigerant must be
treated with care and adequate warning must be pro-
vided to indicate any toxic, fire or explosive risk asso-
ciated with the refrigerant.
Halocarbon and hydrofluo
rocarbon refrigerants
Althoughnot considered toxic, being heavier than air,
halocarbon and hydrofluorocarbon refrigerant
vapour can endanger life by displacing air from cel-
lars, ships engine rooms, etc...
If refrigerant should be accidentally released, dan
assisted ventilation must be used to remove the
vapour. Exposure levels in the workplace should be
kept to a praticable minimum and certainly within the
recognised threshold limit value of 1,000 parts per
million(ppm) based on an 8 hur day, 40 hour week.
While halocarbon and hydrofluorocarbon refrige-
rants are not flammable, nacked flames, e.g. smo-
king, must be prohibited in the presence of vapour as
temperatures above approximately 300 C will cause
it to decompose anf form phosgene, hydrogen fluo-
ride, hydrogen chloride and other toxic compouds. If
ingested, these compounds can have very dange-
rous physiological effects.
Warning : All refrigerant must be purged from pipes
or vessels before carrying out cutting or welding ope-
rations. The test lamp method for detecting leaks of
halocarbon refrigerants, such as R22, must be used
with R32 or its derivatives.
Analysis of operating
faults
Preliminary advice
The faults detected by the safety devices do not
necessarily result from a sudden variation of the
supervised values.
The operating readings taken regularly should allow
forecasting future trippings.
Whenever a figure is getting far from the standard
value and progressively closer to the safety thres-
hold, checks mentioned in the table below must be
carried out.
Important : First of all, it should be kept in mind that
most of the faults occuring on our units have simple
origins, which are often the same and which priority
should be given :
To be mentioned in particular :
 Fouling of the exchangers
 Problems on hot or cold fluids circuits
 Electrical devices faults such as : relay coil or elec-
tric valve...
Schmieröle
Die Öle für Kühlmaschinen stellen keine Gefahren oder Risiken
für die Gesundheit dar, wenn sie korrekt und unter Einhaltung der
erforderlichen Personenschutzmaßnahmen verwendet wer
den.Folgende Vorkehrungen sind hierbei zu treffen:
 So weit wie möglich eine unnötige Handhabung von ölver
schmierten Komponenten vermeiden. Schutzcremes benutzen.
Die Öle sind entzündlich und müssen daher mit Vorsicht
behandelt und entsprechend gelagert werden.
Das Öl im Schmiersystem des Verdichters und Ölabscheiders
ist heiß und kann zu Verbrennungen führen, auch wenn das
System abgeschaltet wurde. Muß das System kurz nach dem
Ausschalten des Verdichters geöffnet werden, um beispiels
weise das Ölsieb zu reinigen, das Öl erst längere Zeit abkühlen
lassen, damit mögliche Ölspritzer nicht zu Verletzungenführen.
Die Öltemperatur sollte unter 35°C liegen.
Kältemittel - Allgemeines
Immer daran denken, daß die Kühlsysteme Flüssigkeiten und
unter Druck stehende Dämpfe enthalten. Auch beim teilweisen
Öffnen des Systems sind daher alle erforderlichen Sicherheits
vorkehrungen zu treffen.
Ein teilweises Öffnen des primären Kühlkreises führt zum Ent
weichen eines Teils des Kältemittels in die Atmosphäre. Die ent
wichene Kältemittelmenge ist auf ein Minimum zu begrenzen,
indem das Mittel vor dem Öffnen in einen anderen Systemteil
gepumpt und der zu öffnende Teil entsprechend abgetrennt
wird.
Das Kältemittel und Schmieröl, besonders Flüssigkältemittel bei
niedriger Temperatur kann zu verbrennungsähnlichen Verlet
zungen von Haut und Augen führen. Daher sind beim Öffnen der
Leitungen oder Behälter mit Kältemittel immer ein Schutzbrille,
Handschuhe, usw. zu tragen.
Überschüssiges Kältemittel ist in entsprechenden Sicherheits
behälternaufzubewahren und es darf nur eine geringe Menge an
Reserve-Kältemittel in den Geräteräumen gelagert werden.
Kältemittelzylinderund -behälter sind mit Vorsicht zu behandeln
und die Warnschilder für Vergiftungsgefahr, Brand- und Explo
sionsgefahr in Zusammenhang mit dem Kältemittel sind gut
sichtbar anzubringen.
Kältemittel mit Halokohlenstoff und
Hydrofluorkohlenstoff
Auch wenn die Dämpfe der Kältemittel mit Halokohlenstoff und
Hydrofluorkohlenstoff nicht giftig sind, so stellen sie doch eine
Gefahr dar, da sie schwerer sind als Luft und die Luft somit aus
den Kellerräumen, Maschinenräumen und Booten verdrängen
können.
Bei versehentlichem Entweichen des Kältemittels sind daher die
Ventilatoren einzuschalten, um die Dämpfe zu entfernen. Der
Grenzwert von 1000 Partikeln pro Million (ppm) darf für Perso
nen bei einem 8-Stundentag und einer 40-Stundenwoche nicht
überschritten werden.
Die Kältemittel mit Halokohlenstoff und Hydrofluorkohlenstoff
sind nicht entzündlich. Dennoch dürfen sie nicht in die Nähe von
offenen Flammen (z.B. Zigaretten) gebracht werden, da bei
Temperaturen über 300°C die Dämpfe freigesetzt werden und
sich Phosgen, Hydogenfluorid, Hydrogenchlorid und andere
Giftstoffe bilden. Diese Stoffe können bei Eintatmen zu schwe
ren Gesundheitsschäden führen.
Achtung: Die Kältemittel sind vor allen Schnitt- oder Schwei
ßarbeiten aus den Leitungen und Behältern zu entlassen. Nicht
mit der Prüflampe nach Kältemittellecks suchen, wenn das Käl
temittel Halokohlenstoffe wie R32 oder abgeleitete Stoffe ent
hält.
Fehleranalyse
Vorabempfehlungen
Die von den Sicherheitsvorrichtungen erkannten Fehler rühren
nicht unbedingt von einer starken Abweichung eines überwach
ten Werts her.
Durch regelmäßiges Ablesen und Eintragen der Betriebswerte
sollten Fehlerauslösungen vorausgesehen werden können.
Weicht ein Wert vom Sollwert ab und nähert sich langsam dem
Grenzwert, sind die in der nachstehenden Tabelle angeführten
Überprüfungen vorzunehmen.
Wichtig: or allem ist zu bedenken, daß die meisten Fehler und
Störungen am Kaltwassersatz einfache Ursachen haben, die
daher als erstes zu überprüfen sind:
Hierzu gehören:
Verschmutzung der Wärmetauscher
Probleme in den Flüssigkeitsleitungen des Heiz- oder Kühl
kreises
Ausfall elektrischer Teile wie Relaiswicklungen oder Elektro
ventile, usw...

21
Analyse, principaux
remèdes dépannage
Analysis, main repair
remedies
Analyse, wesentliche
Störungsbehebung
Anomalies / Anomalies / Störung Causes probables / Possible causes /
Mögliche Ursachen
Insutructions / Instructions /
Behebungsmaßnahmen
1  Pression d'aspiration
trop basse
Suction pressure too low
Ansaugdruck zu niedrig
Présence d'air dans le circuit du fluide refroidi
Presence of air in the chilled fluid circuit
Luft im Flüssigkeitskühlkreis
Débit de fluide refroidi insuffisant
Flow of chilled insufficient fluid
Unzureichende Flüssigkeitsmenge im Kühlkreis
Débit de fluide refroidi suffisant mais groupe trop puissant par rapport à la
charge du circuit
Chilled fluid flow sufficient but unit too powerful in relation to the circuit
load.
AusreichendeFlüssigkeit im Kühlkreis aber Aggregat gegenüber der Be
lastung zu hoch eingestellt
Ouverture vanne d'aspiration compresseur insuffisante (option)
Compressor intake valve opening insufficient (optional)
Ansaugventil des Verdichters nicht weit genug geöffnet
(Sonderausstattung)
Manque de fluide frigorigène
Lack of refrigerant fluid
Mangel an Kältemittel
Débit d'eau de refroidisssement trop faible
Cooling water flow too low
Zu wenig Kühlwasser
Température d'eau de refroidissement trop élevée
Cooling water temperature too high
Kühlwassertemperatur zu hoch
Mauvais fonctionnement de la tour ou de l'aéroréfrigérant
Faulty operation of cooling tower
Betriebsstörung des Kühlturms oder Luftkühlers
Condenseur encrassé ou entartré
Scaled or fouled condenser
Verflüssiger verschmutzt oder verkalkt
Purger le circuit refroidi
Purge the chilled fluid circuit
Flüssigkeitskühlkreis entlüften
Vérifier l'ouverture des vannes du circuit fluide refroidi
Check opening of the chilled fluid circuit valves
Ventilöffnung für den Flüssigkeitskühlkreis prüfen
Vérifier le sens de rotation de la pompe et l'absence de cavitation
Check rotation direction of pump and absence of cavitation
Rotationsrichtung der Pumpe und Vorhandensein von Kavitation prüfen
Recalculer la charge thermique
Recalculate the termal refrigerant charge
Wärmebelastung neu berechnen
Vérifier le fonctionnement de la régulation de capacité
Check the operation fo the capacity control as indicated
Leistungsregelung auf Funktionstüchtigkeit prüfen
Ouvrir complètement la vanne d'aspiration compresseur
Completely open the compressor intake valve
Ansaugventil des Verdichters ganz öffnen
Rechercher la (les) fluite(s) et effectuer un appoint de charge
Look for the leak(s) and top ut the load
Nach Lecks suchen und Kältemittel nachfüllen
Vérifier l'ouverture des vannes du circuit refroidissement
Check cooling circuit valves opening
Prüfen, ob die Ventile des Kühlkreises richtig geöffnet sind
Contrôler les pompes de circulation
Check circulation pumps
Umwälzpumpe überprüfen
Vérifier le fonctionnement de la tour ou de l'aéroréfrigérant
Check cooling tower or drycooler operation
Kühlturm bzw. Luftkühler überprüfen
Contrôler la régulation de la température d'eau de refroidissement
Check the cooling water temperature control
Regelsystem für die Kühlwassertemperatur prüfen
Nettoyer les tubes condenseur
Clean the condenser tubing
Verflüssigerleitungen reinigen
2  Pression de refoulement trop
élevée
Discharge pressure to high
Ausblasdruck zu hoch
Débit d'eau de refroidissement suffisant mais groupe trop puissant par
rapport aux besoins du circuit chaud
Coolingwater flow sufficient but unit too powerful in relation to the require
ments of hot water circuit
Kühlwassermenge ausreichend, aber Aggregat gegenüber dem Bedarf
des Warmwasserkreises zu hoch eingestellt.
Excès de charge en fluide frigorigène
Excessive refrigerant fluid load
Zu viel Kältemittel
Ventilationincorrecte (obstacle à l'aspiration ou au refoulement), ventila
teurs tournent dans le mauvais sens (LWN)
Incorrect ventilation (obstacle at the intake or discharge), fans turning in
the wrong direction (LWN)
Falsche Lüftung (Hindernis behindert Ansaugung oder Ausblasung),
Ventilator dreht in der flaschen Richtung (LWN)
Air trop chaud à l'aspiration (recyclage) (LWN)
Intake air too warm (recycling) (LWN)
Angesaugte Luft zu warm (bei Luftrückführung) (LWN)
Contrôler le point de consigne de la régulation de capacité
Check the capacity control setting point
Sollwert für Leistungsregelung überprüfen
Vérifier le fonctionnement de la régulation de capacité
Check the capacity control operation
Leistungsregelung auf Funktionstüchtigkeit überprüfen
Contrôler et ajuster la charge
Check and adjust the refrigerant charge
Last prüfen und entsprechend einstellen
Vérifier le fonctionnement du condenseur à air
Check air cooled condensor
Betrieb des luftgekühlten Verflüssigers überprüfen
3  Température d'huile
trop haute
Oil temperature too high
Öltemperatur zu hoch
Problème sur système d'injection liquide
Failure on liquid injection device
Problem am Flüssigkeitszufuhrsystem
Vérifier le fonctionnement du détendeur d'injection
Check the working of the injection liquid valve4 
Expansionsventil der Zufuhr auf Funktionstüchtigkeit prüfen 
4  Température de
refoulement trop jaute
Discharge temperature too high
Ausblastemperatur zu hoch
Problème sur système d'injection liquide
Failure on liquid injection device
Problem am Flüssigkeitszufuhrsystem
Vérifier le fonctionnement du détendeur d'injection
Check the working of the injection liquid valve
Expansionsventil der Zufuhr auf Funktionstüchtigkeit prüfen
5  Pression différentielle d'huile
trop basse
Oil differential pressure too high
Öldifferentialdruck zu hoch
Différence entre HP et BP trop faible
Difference between HP and LP too low
Unterschied zwischen HD und ND zu gering
Vérifier la température de retour aéroréfrigérant ou tour de refroidissement
Check the drycooler or cooling tower return temperature
Rückflußtemperatur vom Kühlturm bzw. Luftkühler prüfen