Honeywell Home HS10S FA Series User manual

R32344916-001
HS10S-FA
Installation instructions Einbauanleitung
Keep instructions for later use! Water station
Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren! Wasserstation

GB
2 MU0H-1155GE23 R0319
1 Safety Guidelines
1. Follow the installation instructions.
2. Use the appliance
• according to its intended use
• in good condition
• with due regard to safety and risk of danger.
3. Note that the appliance is exclusively for use in the
applications detailed in these installation instructions.
Any other use will not be considered to comply with
requirements and would invalidate the warranty.
4. Please take note that any assembly, commissioning,
servicing and adjustment work may only be carried out
by authorized persons.
5. Immediately rectify any malfunctions which may
influence safety.
2 Description of Function
Spring loaded check valves have a moving seal disc which is
lifted off the seat by a greater or lesser amount depending on
the flow rate through the valve. If the flow falls towards zero,
then the spring pushes the disc back onto the seat and seals
the waterway.
To ensure continuing correct function it is recommended that
check valves be regularly checked and maintained (as
specified in EN 1717).
The filter insert is divided into two parts. In the „filtering“
position, only the lower, larger section is used for filtering. The
small upper section does not come in contact with unfiltered
water. An oscillating flap integrated in the sieve prevents the
deposition of dirt particles on the upper part of the filter. When
the ball valve is opened for reverse rinsing, then the whole
filter insert is pushed downwards until the water supply to the
outer side of the main filter is stopped. Simultaneously, the
water flow is opened to the upper part of the filter. The water
needed for cleaning the filter passes through the upper filter
section, then the rotating impeller with jets and the main filter
from inside to outside, i.e. the filter is reverse rinsed with
filtered water. The filter automatically switches back to the
operating position when the ball valve is closed again.
Spring loaded pressure reducing valves operate by means of
a force equalising system. The force of a diaphragm operates
against the force of an adjustment spring. If the outlet
pressure and therefore diaphragm force fall because water is
drawn, the then greater force of the spring causes the valve
to open. The outlet pressure then increases until the forces
between the diaphragm and the spring are equal again.
The inlet pressure has no influence in either opening or
closing of the valve. Because of this, inlet pressure fluctuation
does not influence the outlet pressure, thus providing inlet
pressure balancing.
3 Technical Data
4 Scope of Delivery
Check valve:
Media
Medium: Drinking water
Connections/Sizes
Connection sizes: DN65 - DN100
Pressure values
Max. operating pressure: 2.0 - 16.0 bar
Outlet pressure: 1.5 - 7.5 bar
Inlet pressure: max. 16 bar
Nominal pressure: PN16
Min. pressure drop: 1.0 bar
Opening pressure check
valve:
ca. 0.05 bar
Operating temperatures
Max. operating temperature
medium:
65°C (max. operating
pressure 6.0 bar)
Specifications
Installation position: Horizontal with filter bowl
downwards
Flanges on inlet and outlet: Flanges PN16 acc. to DIN
86021 / ISO 7005-2, EN
1092-2
Components Materials
1Housing and housing end
casing with flanges
Grey cast iron coated with
PA (polyamide)
Not depicted components:
Check valve insert Stainless steel
Test and drain plugs Stainless steel
Screws and nuts Stainless steel
Disc Stainless steel
Spring Stainless steel
Lip seal ring EPDM

GB
MU0H-1155GE23 R0319 3
Fine filter:
Pressure reducing valve:
5 Options
The water station is available in the following sizes: DN65,
DN80 and DN100.
• standard
- not available
Note: ... = space holder for connection size
Note: Ordering number example for DN65 and type FA valve:
HS10S-65FA
6 Assembly
6.1 Installation Guidelines
• Install in horizontal pipework with test and drain plugs
and filter bowl downwards and spring bonnet upwards
– This position ensures optimum draining and filter
efficiency
• Install shut-off valves
– Shut-off valves provide optimal serviceability
• Ensure good access
– Pressure gauge can be read off easily
– Simplifies maintenance and inspection
• The installation location should be protected against
frost
• Fit immediately after water meter
– Corresponds to DIN 1988-2
• Provide a straight section of pipework of at least five
times the nominal valve size after the pressure reducing
valve (in accordance with EN 806-2)
6.2 Assembly instructions
1. Thoroughly flush pipework
2. Install pressure reducing valve
• Note flow direction
• Install without tension or bending stresses
3. Seal in pressure gauges
6.3 Discharge of reverse rinsing water
CAUTION!
According to EN1717 the space between bottom
from discharge connection at the filter and the
sewage piping (e.g. drain connection with syphon)
has to be 56mm at least.
To do this there are 3 options:
1. Discharge into floor drain
2. Drain into open container.
3. Discharge into drain connector with syphon (min.
DN70)
*at 4.0 bar inlet pressure and 22 s reverse rinsing duration
- operated by actuator or at 4 bar inlet pressure and 3x 3 s
rinsing duration - operated by hand.
Components Materials
1Pressure gauge Metal
2Housing and filter bowl Ductile cast iron (EN-GJS-
400-15 EN 1563), coated
with PA (polyamide)
3Fine filter Stainless steel
4Ball valve with lever and
drain connection
Ball Valve body: Brass
chrome plated
Ball: Brass chrome plated
Drain adapter: Plastic
Not depicted components:
Inner parts Stainless steel, brass and
plastic
Components Materials
1Housing with PN16 flanges
per ISO 7005-2, EN 1092-
2
Ductile cast iron (EN-GJS-
400-15 EN 1563), coated
with PA
2Pressure gauge -
Not depicted components:
Adjustment spring Spring steel
Cartridge insert Completely of low-lead
(<2.2 % acc. to DIN 50930-
6) brass with stainless
steel valve spindle
Diaphragm and seals EPDM
Groove ring and sealing
disc
EPDM
Thread rod and nuts Stainless steel
Spring bonnet with
adjustment screw
Ductile cast iron (EN-GJS-
400-15 EN 1563), coated
with PA
HS10S-
...FA
Connection
type:
Standard version with flanges
PN16, filter mesh size 100 µm
•
Filter size Reverse rinsing volume*
DN65 - 100 55 litre

GB
4 MU0H-1155GE23 R0319
7Start-up
7.1 Setting outlet pressure
Set outlet pressure min. 1 bar under inlet pressure.
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Loosen slotted screw
• Do not remove slotted screw
5. Slacken tension in compression spring
• Turn adjustment handle counter clockwise (-) until
it does not move any more
6. Slowly open shut-off valve on inlet
7. Turn control handle until the setting scale shows the
desired value
8. Re-tighten slotted screw
9. Slowly open shut-off valve on outlet
7.2 Reverse rinsing
CAUTION!
Interval:
at least every 6 month (acc. to EN806-5)
every 2 months (manufacturer's recommendation)
resp. depending on the degree of dirt in the water.
Red pointer integrated into the view window of one of
the pressure gauges for setting the next reverse
rinsing
Date for next reverse rinsing can be set at the memory
indicator of the outlet pressure gauge.
To ensure convenient and regular adherence to the
reverse rinsing interval, we recommend installing an
automated reverse rinsing system Z11AS.
During reverse rinsing, an inlet pressure of at least
1.5bar is required.
Filtered water can also be tapped during reverse
rinsing.
To avoid extra abrasion, we recommend toperform the
backwash at operating inlet pressures below 12 bar.
7.2.1 Manual reverse rinsing
A collecting container must be positioned beneath
before reverse rinsing if there is not drainage system
available.
1. Slowly open the ball valve
• The patented reverse rinsing system starts
2. Close ball valve again after approx. 3-5 seconds.
Repeat procedure three times
• If the filter is extremely dirty, the procedure may
have to be repeated additional times
7.2.2 Automatic reverse rinsing with the
Z11AS
The automated reverse rinsing system Z11AS is available as
an accessory. The automated system reliably takes over
reverse rinsing of the filter at intervals which can be set
between 4 minutes and 3 months.
7.2.3 Differential pressure controlled
reverse rinsing with the DDS76 and
Z11AS
Also available as an accessory is the DDS76 differential
pressure switch. It provides fully automatic operation of the
reverse rinsing which is controlled by the differential pressure
across the filter. It actuates a reverse rinsing cycle when the
pressure differential between the inlet and outlet of the filter
reaches a predetermined value. If the pressure difference
exceeds the preset value, then the Z11AS reverse rinsing
actuator is operated via its volt-free input.
8 Maintenance
8.1 Inspection
We recommend taking out a servicing contract with an
installation firm
In accordance with EN 806-5, the following measures
must be taken:
8.1.1 Check valve
Interval: once a year
1. Close shut-off valve on inlet
2. Open test valve
• Until the pressure is released, some water will flow
out of the test valve. After a short period of time the
water flow should stop. If the water continues to
drip or run, then the check valve must be replaced
- see servicing of check valve
3. Close test valve again
4. Slowly open shut-off valve on inlet
8.1.2 Filter
CAUTION!
Interval:
at least every 6 month (acc. to EN806-5)
every 2 months (manufacturer's recommendation)
resp. depending on the degree of dirt in the water.
An increased differential pressure between inlet and
outlet pressure gauge indicates a highly contaminated
filter.

GB
MU0H-1155GE23 R0319 5
• The filter must be cleaned by reverse rinsing regularly,
at least every 2 months
• Non-compliance can lead to the filter becoming blocked
This results in a drop in pressure and decreased water
flow
• The filter meshes are made of stainless steel. A red
coating as a consequence of rust from the pipelines has
no influence on function or the way the filter works
Do not forget to do a visual check of the ball valve.
Replace if it is dripping!
8.1.3 Pressure reducing valve
CAUTION!
Interval: once a year
1. Close shut-off valve on outlet
2. Check outlet pressure using a pressure meter when
there is zero through-flow
• If the pressure is increasing slowly, the valve may
be dirty or defective. In this instance, carry out
servicing and cleaning
3. Slowly open shut-off valve on outlet
8.2 Maintenance
Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions). To be carried out by an
installation company
8.2.1 Check valve
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Replace check valve
5. Slowly open shut-off valves on inlet and outlet
8.2.2 Filter
8.2.3 Replace filter insert
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Unscrew filter bowl
5. Remove filter insert
6. Insert new filter insert
• Put on the O-ring
7. Put new O-ring on filter bowl
8. Screw filter bowl in place
9. Slowly open shut-off valve on inlet
10. Slowly open shut-off valve on outlet
8.2.4 Replace filter mesh
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Unscrew filter bowl
5. Remove filter insert
6. Dismount filter insert
7. Replace filter mesh
8. Mount the filter insert
9. Put filter insert into filter bowl
10. Put new O-ring on filter bowl
11. Screw filter bowl in place
12. Slowly open shut-off valve on inlet
13. Slowly open shut-off valve on outlet
8.2.5 Replace ball valve
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Unscrew discharge connection
5. Remove ball valve
6. Screw in new ball valve
7. Screw in discharge connection
8. Slowly open shut-off valve on inlet
9. Slowly open shut-off valve on outlet
8.2.6 Pressure reducing valve
CAUTION!
Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions). To be carried out by an
installation company
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Loosen hexagon nut on spring bonnet
CAUTION!
There is a spring in the spring bonnet. It may cause
injuries if the spring is derailing.
• Make sure tension in compression spring is
slakkened!
5. Slacken tension in compression spring
• Turn control adjustment screw to the left (-) until it
does not move any more
6. Unscrew spring bonnet
7. Check the cartridge insert for fault-free condition and
replace insert or sealing parts if necessary.
8. Reassemble in reverse order

GB
6 MU0H-1155GE23 R0319
8.3 Cleaning
8.3.1 Sieve
1. Close shut-off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shut-off valve on outlet
4. Unscrew filter bowl
5. Remove filter insert
6. Clean sieve
7. Re-insert the filter insert
8. Screw filter bowl in place
9. Slowly open shut-off valve on inlet
10. Slowly open shut-off valve on outlet
9 Disposal
See Chapter 4 Scope of Delivery
Observe the local requirements regarding correct
waste recycling/disposal!
10 Troubleshooting
Problem Cause Remedy
Beating sounds Pressure reducing valve is too
large
Call Technical Customer Service
Water is escaping from the spring bonnet Diaphragm is faulty Replace diaphragm
Spring bonnet not screwed flush Retighten the screws
O-ring forgotten in the diaphragm piston
during assembly
Insert O-ring
Too little or no water pressure Shut-off valves up- or downstream of the
pressure reducing valve are not fully
open
Open the shut-off valves fully
Filter mesh dirty Reverse rinsing
Pressure reducing valve is not set to the
desired outlet pressure
Set outlet pressure
Water station not mounted in the
direction of flow
Fit water station in flow direction (note
direction of arrow on housings)
Increased differential pressure between
inlet and outlet pressure gauge
Reverse rinsing interval is exceeded Reverse rinsing
High degree of dirt in the water Reverse rinsing
Decrease reverse rinsing interval
Replace filter sieve

GB
MU0H-1155GE23 R0319 7
11 Spare Parts
Water station with flanges HS10S-FA from 2019 onwards
12 Accessories
For Accessories visit homecomfort.resideo.com/europe
Description Dimension Part No.
1 Valve disc guide
DN65 2240065
DN80 2240080
DN100 2240100
2 Lip seal ring
DN65 2241065
DN80 2241080
DN100 2241100
3 Hexagonal blanking plug
DN65 -
DN100
2240000
4 Seal ring
DN65 -
DN100
2166600
Description Dimension Part No.
1 Filter insert complete
Filter mesh 100 µm DN65 AF78TS-065A
Filter mesh 100 µm DN80 AF78TS-080A
Filter mesh 100 µm DN100 AF78TS-100A
Filter mesh 200 µm DN65 AF78TS-065D
Filter mesh 200 µm DN80 AF78TS-080D
Filter mesh 200 µm DN100 AF78TS-100D
Filter mesh 50 µm DN65 AF78TS-065C
Filter mesh 50 µm DN80 AF78TS-080C
Filter mesh 50 µm DN100 AF78TS-100C
2 Replacement sieve
Filter mesh 100 µm DN65 ES78TS-065A
Filter mesh 100 µm DN80 ES78TS-080A
Filter mesh 100 µm DN100 ES78TS-100A
Filter mesh 200 µm DN65 ES78TS-065D
Filter mesh 200 µm DN80 ES78TS-080D
Filter mesh 200 µm DN100 ES78TS-100D
Filter mesh 50 µm DN65 ES78TS-065C
Filter mesh 50 µm DN80 ES78TS-080C
Filter mesh 50 µm DN100 ES78TS-100C
Filter mesh 500 µm DN65 ES78TS-065F
Filter mesh 500 µm DN80 ES78TS-080F
Filter mesh 500 µm DN100 ES78TS-100F
3 Pressure gauge
0 - 16 bar,
G1/4"
M78M-A16
0 - 16 bar,
G1/4"
with memory
indicator
M78M-A16MR
4 Seal set complete
DN65 SOS78TS-065
DN80 SOS78TS-080
DN100 SOS78TS-100
5 Ball valve
5622100
Description Dimension Part No.
1 Valve insert complete
DN65 -
DN100
0904122
2 Set of seals complete
DN65 -
DN100
0904121
3 Pressure gauge
0 - 10 bar M39M-A10
4 Pressure gauge
0 - 16 bar M39M-A16

D
8 MU0H-1155GE23 R0319
1 Sicherheitshinweise
1. Beachten Sie die Einbauanleitung.
2. Benutzen Sie das Gerät
• bestimmungsgemäß
• in einwandfreiem Zustand
• sicherheits- und gefahrenbewusst.
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in
dieser Einbauanleitung genannten
Verwendungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder
darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß.
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,
Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autorisierte
Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit
beeinträchtigen können, sofort beseitigen.
2 Funktionsbeschreibung
Federbelastete Rückflussverhinderer haben einen
beweglichen Dichtkegel, der sich beim jeweiligen
Volumenstrom mehr oder weniger vom Ventilsitz abhebt.
Geht der Volumenstrom gegen Null, so wird der Dichtkegel
durch die Federkraft wieder auf den Ventilsitz zurückgeführt
und liegt dort dicht auf.
Im Interesse der Funktionssicherheit des
Rückflussverhinderers ist nach der DIN EN 1717 eine
regelmäßige Inspektion und Instandsetzung erforderlich.
Der Filtereinsatz ist in zwei Bereiche unterteilt. Beim Filtern
wird nur der große untere Bereich von außen nach innen von
Wasser durchströmt. Der kleine obere Bereich kommt nicht
mit ungefiltertem Wasser in Berührung. Eine im Sieb
integrierte Schwingklappe verhindert das Abscheiden von
Schmutzpartikeln im oberen Teil des Filters. Beim Öffnen des
Kugelventils zum Rückspülen wird der gesamte Filtereinsatz
nach unten gedrückt bis die Wasserzufuhr zur Außenseite
des unteren Bereichs unterbrochen ist. Gleichzeitig wird der
Wasserdurchfluss durch den oberen Filter geöffnet. Das für
die Filterreinigung benötigte Wasser durchströmt den oberen
Filterbereich, den rotierenden Impeller und anschließend den
unteren Filterbereich von innen nach außen, d.h. die
Rückspülung erfolgt mit gefiltertem Wasser. Durch Schließen
des Kugelventils schaltet sich derFiltereinsatz automatisch in
Betriebsstellung zurück.
Federbelasteter Druckminderer arbeitet nach dem
Kraftvergleichssystem. Der Membrankraft wirkt die
Federkraft des Regelventils entgegen. Sinkt infolge einer
Entnahme der Ausgangsdruck (Hinterdruck) und damit die
Membrankraft, so öffnet die nun größere Federkraft das
Ventil. Der Ausgangsdruck wird wieder höher, bis erneut ein
Gleichgewichtszustand zwischen Membran- und Federkraft
erreicht ist.
Der Eingangsdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf das
Regelventil im Druckminderer. Druckschwankungen auf der
Eingangsseite beeinflussen nicht den Hinterdruck
(Vordruckkompensation).
3 Technische Daten
4Lieferumfang
Rückflussverhinderer:
Medien
Medium: Trinkwasser
Anschlüsse/Größen
Anschlussgrößen: DN65 - DN100
Druckwerte
Max. Betriebsdruck: 2,0 - 16,0 bar
Hinterdruck: 1,5 - 7,5 bar
Vordruck: max. 16 bar
Nenndruck: PN16
Mindestdruckgefälle: 1,0 bar
Öffnungsdruck beim
Rückflussverhinderer:
ca. 0,05 bar
Betriebstemperaturen
Max. Betriebstemperatur des
Mediums:
65°C (max. Betriebsdruck
6,0 bar)
Spezifikationen
Einbaulage: Waagrecht mit Filtertasse
nach unten
Flansche eingangs- und
ausgangsseitig:
Flansche PN16 nach
DIN 86021 / ISO 7005-2,
DIN EN 1092-2
Komponenten Werkstoffe
1Gehäuse und
Gehäusekopf mit
Flanschen
Grauguss beschichtet mit
PA (Polyamid)
Nicht dargestellte Komponenten:
Rückflussverhinderer-
einsatz
Nichtrostender Stahl
Prüf- und
Entleerungsschraube
Nichtrostender Stahl
Schrauben und Muttern Nichtrostender Stahl
Dichtkegel Nichtrostender Stahl
Feder Nichtrostender Stahl
Lippendichtring EPDM

D
MU0H-1155GE23 R0319 9
Feinfilter:
Druckminderer:
5 Optionen
Die Wasserstation ist in den folgenden Größen erhältlich:
DN65, DN80 und DN100.
• Standard
- nicht verfügbar
Hinweis: ... ...= Anschlussgröße
Hinweis: Beispiel Bestellnummer für DN65 und Variante FA:
HS10S-65FA
6 Montage
6.1 Einbauhinweise
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Prüf- und
Entleerungsschraube und Filtertasse nach unten und
Federhaube nach oben
– In dieser Einbaulage ist eine optimale Entleerung
und Filterwirkung gewährleistet
• Absperrventile vorsehen
– Mit Absperrventilen ist ein optimaler Service
gewährleistet
• Auf gute Zugänglichkeit achten
– Manometer gut beobachtbar
– Vereinfacht Instandsetzung und Inspektion
• Der Einbauort muss frostsicher und gut zugänglich sein
• Unmittelbar nach dem Wasserzähler einbauen
– Entsprechend DIN 1988-2
• Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter Druckminderer
vorsehen (Entsprechend DIN EN 806-2)
6.2 Montageanleitung
1. Rohrleitung gut durchspülen
2. Druckminderer einbauen
• Durchflussrichtung beachten
• Spannungs- und biegemomentfrei einbauen
3. Manometer eindichten
6.3 Ableitung von Rückspülwasser
VORSICHT!
Gemäß EN1717 muss der Abstand zwischen der
Unterkante des Rückspülwasserablaufs am Filter
und der Abwasserableitung (z.B. Trichter mit
Syphon) mindestens 56mm betragen.
Dazu gibt es 3 Möglichkeiten:
1. Ablauf frei in vorhandenen Bodenablauf
2. Ablauf in offenen Behälter.
3. Ablauf in Trichter mit Syphon (min. DN70)
*bei 4,0 bar Eingangsdruck und 22 s Rückspüldauer - mit
Stellantrieb oder bei 4,0 bar Eingangsdruck und 3x3 s
Rückspüldauer - handbetrieben
Komponenten Werkstoffe
1Manometer Metall
2Gehäuse und Filterhaube Duktiler Guss
(EN-GJS-400-15
DIN EN 1563), beschichtet
mit PA (Polyamid)
3Feinfilter Nichtrostender Stahl
4Kugelventil mit Hebel und
Ablaufanschluss
Kugelventilkörper:
Messing, verchromt
Kugel: Messing, verchromt
Ablaufadapter: Kunststoff
Nicht dargestellte Komponenten:
Innenteile Nichtrostender Stahl,
Messing und Kunststoff
Komponenten Werkstoffe
1Gehäuse mit Flanschen
PN16, ISO 7005-2,
DIN EN 1092-2
Duktiler Guss
(EN-GJS-400-15 DIN EN
1563), beschichtet mit PA
2Manometer -
Nicht dargestellte Komponenten:
Sollwertfeder Federstahl
Kartuscheneinsatz Komplett aus Edelstahl
Membran und Dichtungen EPDM
Nutring und
Dichtungsscheibe
EPDM
Schrauben und Muttern Nichtrostender Stahl
Federhaube mit
Einstellschraube
Duktiler Guss (EN-GJS-
400-15 DIN EN 1563),
beschichtet mit PA
HS10S-
...FA
Anschlusstyp: Standardausführung mit
Flanschen PN16, untere/obere
Durchlassweite Filtersieb 105/
135 µm
•
Filter-Größe Rückspülmenge*
DN65 - 100 55 Liter

D
10 MU0H-1155GE23 R0319
7 Inbetriebnahme
7.1 Hinterdruck einstellen
Ausgangsdruck min. 1 bar unter Eingangsdruck
einstellen.
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Schlitzschraube lösen
• Schlitzschraube nicht entfernen
5. Druckfeder entspannen
• Verstellgriff entgegen dem Uhrzeigersinn (-)
drehen, bis er sich nicht mehr drehen lässt
6. Absperrventil eingangsseitig langsam öffnen.
7. Verstellgriff drehen, bis die Einstellskala den
gewünschten Wert anzeigt
8. Schlitzschraube wieder festziehen
9. Absperrventil ausgangsseitig langsam öffnen.
7.2 Rückspülen
VORSICHT!
Intervall:
min. alle 6 Monate
(gemäß EN806, Teil 5)
alle 2 Monate (Herstellerempfehlung) bzw.
abhängig vom Verschmutzungsgrad des Wassers
Roter, im Sichtfentster des Manometers integrierter
Zeiger zur Einstellung der nächsten Rückspülung
Der Termin der nächsten Rückspülung kann am
Memory Zeiger des ausgangsseitigen Manometers
eingestellt werden.
Zur bequemen und regelmäßigen Einhaltung des
Rückspülintervalls empfehlen wir den Einbau einer
Rückspülautomatik Z11AS.
Während des Rückspülens ist ein Eingangsdruck von
mindestens 1,5 bar erforderlich.
Auch während des Rückspülens kann gefiltertes
Wasser entnommen werden.
Um zusätzlichen Verschleiß zu vermeiden, empfehlen
wir die Rückspülung bei einem Eingangsdruck unter
12 bar durchzuführen.
7.2.1 Manuelles Rückspülen
Vor dem Rückspülen gegebenenfalls ein
Auffanggefäß untergestellen.
1. Kugelhahn langsam öffnen
• Das patentierte Rückspülsystem startet
2. Kugelhahn nach ca. 3-5 Sekunden wieder schließen.
Vorgang drei Mal wiederholen
• Wenn der Filter sehr stark verschmutzt ist, muss
der Vorgang möglicherweise einige Male
wiederholt werden
7.2.2 Automatisches Rückspülen mit der
Z11AS
Die Rückspülautomatik Z11AS ist als Zubehör erhältlich. Die
Automatik übernimmt zuverlässig das Rückspülen des Filters
in einstellbaren Zeiträumen zwischen 4 Minuten und
3 Monaten.
7.2.3 Differenzdruckgeregelte
Rückspülung mit der DDS76 und
Z11AS
Ebenfalls als Zubehör ist der Differenzdruckschalter DDS 76
erhältlich. Er übernimmt die vollautomatische differenzdruck-
abhängige Steuerung des Rückspülvorgangs. Er löst den
Rückspülvorgang durch den Vergleich der Drücke vor und
hinter dem Filtersieb aus. Übersteigt der anstehende
Differenzdruck den eingestellten Wert, sowird die
Rückspülautomatik Z11AS über ihren potentialfreien Eingang
ausgelöst.
8 Instandhaltung
8.1 Inspektion
Wir empfehlen einen Instandhaltungsvertrag mit
einem Installationsunternehmen abzuschließen
Entsprechend DIN EN 806-5 sind folgende
Maßnahmen durchzuführen:
8.1.1 Rückflussverhinderer
Intervall: einmal jährlich
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Prüfventil öffnen
• Bis zur Druckentlastung wird etwas Wasser am
Prüfventil ausfließen. Nach kurzer Zeit muss der
Wasserausfluss aufhören. Tropft oder läuft das
Wasser beständig weiter, so ist der Austausch des
Rückflussverhinderers notwendig - siehe Wartung
Rückflussverhinderer
3. Prüfventil wieder schließen
4. Absperrventil eingangsseitig langsam öffnen.

D
MU0H-1155GE23 R0319 11
8.1.2 Filter
VORSICHT!
Intervall:
min. alle 6 Monate
(gemäß EN806, Teil 5)
alle 2 Monate (Herstellerempfehlung) bzw.
abhängig vom Verschmutzungsgrad des Wassers
Ein stark verschmutzer Filter ist am erhöhten
Differenzdruck zwischen ein- und ausgangsseitigem
Manometer erkennbar.
• Der Filter muss regelmäßig, spätestens alle 2 Monate,
durch Rückspülen gereinigt werden
• Eine Nichtbeachtung kann zu Filterverstopfung führen.
Druckabfall und sinkender Wasserdurchfluss sind die
Folge
• Die Siebe des Filters sind aus nichtrostendem Stahl.
Roter Belag infolgevon Rost aus den Rohrleitungen hat
keinen Einfluss auf Funktion und Filterwirkung
Sichtkontrolle des Kugelventils nicht vergessen. Bei
Tropfenbildung auswechseln!
8.1.3 Druckminderer
VORSICHT!
Intervall: einmal jährlich
1. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
2. Hinterdruck mit Druckmessgerät bei Nulldurchfluss
kontrollieren
• Wenn der Druck nur langsam ansteigt, ist das
Ventil möglicherweise verschmutzt oder defekt.
Führen Sie in diesem Fall eine Instandsetzung und
Reinigung durch
3. Absperrventil ausgangsseitig langsam öffnen.
8.2 Instandhaltung
Intervall: alle 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Betriebsbedingungen). Durchführung durch ein
Installationsunternehmen
8.2.1 Rückflussverhinderer
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Rückflussverhinderer ersetzen
5. Absperrarmaturen ein- und ausgangsseitig langsam
öffnen
8.2.2 Filter
8.2.3 Filtereinsatz ersetzen
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Filtertasse abschrauben
5. Filtereinsatz entnehmen
6. Neuen Filtereinsatz einstecken
• O-Ring aufstecken
7. Neuen O-Ring auf Filtertasse stecken
8. Filtertasse aufschrauben
9. Absperrventil eingangsseitig langsam öffnen.
10. Absperrventil ausgangsseitig langsam öffnen.
8.2.4 Sieb ersetzen
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Filtertasse abschrauben
5. Filtereinsatz entnehmen
6. Filtereinsatz demontieren
7. Sieb austauschen
8. Filtereinsatz montieren
9. Filtereinsatz in Filtertasse einstecken
10. Neuen O-Ring auf Filtertasse stecken
11. Filtertasse aufschrauben
12. Absperrventil eingangsseitig langsam öffnen.
13. Absperrventil ausgangsseitig langsam öffnen.
8.2.5 Kugelhahn austauschen
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Ablaufanschluss abschrauben
5. Kugelhahn entfernen
6. Neuen Kugelhahn einschrauben
7. Ablaufanschluss einschrauben
8. Absperrventil eingangsseitig langsam öffnen.
9. Absperrventil ausgangsseitig langsam öffnen.
8.2.6 Druckminderer
VORSICHT!
Intervall: alle 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Betriebsbedingungen). Durchführung durch ein
Installationsunternehmen
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Sechskantmutter auf Federhaube lösen

D
12 MU0H-1155GE23 R0319
VORSICHT!
In der Federhaube befindet sich eine Druckfeder.
Durch Herausspringen der Druckfeder kann es zu
Verletzungen kommen.
• Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder entspannt
ist!
5. Druckfeder entspannen
• Verstellschraube nach links (-) bis zum Anschlag
drehen
6. Federhaube abschrauben
7. Kartuscheneinsatz auf einwandfreien Zustand prüfen
und ggf. austauschen, bzw. dichtende Teile ersetzen
8. Montage in umgekehrter Reihenfolge
8.3 Reinigung
8.3.1 Sieb
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Druck ausgangsseitig ablassen (z. B. durch
Wasserhahn)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Filtertasse abschrauben
5. Filtereinsatz entnehmen
6. Sieb reinigen
7. Filtereinsatz wieder einstecken
8. Filtertasse aufschrauben
9. Absperrventil eingangsseitig langsam öffnen.
10. Absperrventil ausgangsseitig langsam öffnen.
9 Entsorgung
siehe Kapitel 4 Lieferumfang
Die örtlichen Vorschriften zur korrekten
Abfallverwertung/-entsorgung beachten!
10 Fehlersuche
Problem Ursache Abhilfe
Schlagende Geräusche Druckminderer zu groß dimensioniert Technische Kundenberatung anrufen
Wasseraustritt aus der Federhaube Membrane defekt Membrane ersetzen
Federhaube nicht auf Block
festgeschraubt
Schrauben nachziehen
O-Ring in Membrankolben bei der
Montage vergessen
O-Ring einsetzen
Kein oder zu wenig Wasserdruck Absperrarmaturen vor oder hinter
Druckminderer nicht ganz geöffnet
Absperrventile vollständig öffnen
Filtersieb verschmutzt Rückspülen
Druckminderer nicht auf gewünschten
Hinterdruck eingestellt
Hinterdruck einstellen
Wasserstation nicht in
Durchflussrichtung montiert
Wasserstation in Durchflussrichtung
montieren (Pfeilrichtung auf Gehäuse
beachten)
Erhöhter Differenzdruck zwischen ein-
und ausgangsseitigem Manometer
Rückspülintervall ist überschritten Rückspülen
Hoher Verschmutzungsgrad des
Wassers
Rückspülen
Rückspülintervall verringern
Filtersieb ersetzen

D
MU0H-1155GE23 R0319 13
11 Ersatzteile
Wasserstation mit Flanschen HS10S-FA, Baureihe ab 2010
12 Zubehör
Zubehör finden Sie unter homecomfort.resideo.com/europe
Beschreibung Größe Artikel-
nummer
1 Dichtkegel
DN65 2240065
DN80 2240080
DN100 2240100
2 Lippendichtring
DN65 2241065
DN80 2241080
DN100 2241100
3 Sechskant-Stopfen
DN65 -
DN100
2240000
4 Dichtring
DN65 -
DN100
2166600
Beschreibung Größe Artikel-
nummer
1 Filtereinsatz komplett
untere/obere Durchlass-
weite 105/135 µm
DN65 AF78TS-065A
untere/obere Durchlass-
weite 105/135 µm
DN80 AF78TS-080A
untere/obere Durchlass-
weite 105/135 µm
DN100 AF78TS-100A
Filterfeinheit 200 µm DN65 AF78TS-065D
Filterfeinheit 200 µm DN80 AF78TS-080D
Filterfeinheit 200 µm DN100 AF78TS-100D
Filterfeinheit 50 µm DN65 AF78TS-065C
Filterfeinheit 50 µm DN80 AF78TS-080C
Filterfeinheit 50 µm DN100 AF78TS-100C
2 Ersatzsieb
untere/obere Durchlass-
weite 105/135 µm
DN65 ES78TS-065A
untere/obere Durchlass-
weite 105/135 µm
DN80 ES78TS-080A
untere/obere Durchlass-
weite 105/135 µm
DN100 ES78TS-100A
Filterfeinheit 200 µm DN65 ES78TS-065D
Filterfeinheit 200 µm DN80 ES78TS-080D
Filterfeinheit 200 µm DN100 ES78TS-100D
Filterfeinheit 50 µm DN65 ES78TS-065C
Filterfeinheit 50 µm DN80 ES78TS-080C
Filterfeinheit 50 µm DN100 ES78TS-100C
Filterfeinheit 500 µm DN65 ES78TS-065F
Filterfeinheit 500 µm DN80 ES78TS-080F
Filterfeinheit 500 µm DN100 ES78TS-100F
3 Manometer
0 - 16 bar,
G1/4"
M78M-A16
0 - 16 bar,
G1/4" mit
Speicher-
anzeige
M78M-A16MR
4 Dichtungssatz komplett
DN65 SOS78TS-065
DN80 SOS78TS-080
DN100 SOS78TS-100
5 Kugelhahn
5622100
Beschreibung Größe Artikel-
nummer
1 Ventileinsatz komplett
DN65 -
DN100
0904122
2 Dichtungssatz komplett
DN65 -
DN100
0904121
3 Manometer
0 - 10 bar M39M-A10
4 Manometer
0 - 16 bar M39M-A16

For more information
homecomfort.resideo.com/europe
Ademco 1 GmbH
Hardhofweg
74821 MOSBACH
GERMANY
Phone: [phone]
Fax: [phone]
Manufactured for and on behalf of the
Pittway Sàrl, La Pièce 4, 1180 Rolle, Switzerland
by its Authorised Representative Ademco 1 GmbH
MU0H-1155GE23 R0319
Subject to change
© 2019 Resideo Technologies, Inc.
The Honeywell Home trademark is used under
license from Honeywell International Inc.

MU0H-1155GE23 R0319 15
GB
1 Safety Guidelines . . . . . 2
2 Description of Function . 2
3 Technical Data . . . . . . . . 2
4 Scope of Delivery . . . . . 2
5 Options . . . . . . . . . . . . . 3
6 Assembly . . . . . . . . . . . . 3
7 Start-up . . . . . . . . . . . . . 4
8 Maintenance . . . . . . . . . 4
9 Disposal. . . . . . . . . . . . . 6
10 Troubleshooting . . . . . . . 6
11 Spare Parts . . . . . . . . . . 7
12 Accessories . . . . . . . . . . 7
D
1 Sicherheitshinweise. . . . 8
2 Funktionsbeschreibung . 8
3 Technische Daten . . . . . 8
4 Lieferumfang . . . . . . . . . 8
5 Optionen . . . . . . . . . . . . 9
6 Montage. . . . . . . . . . . . . 9
7 Inbetriebnahme . . . . . . 10
8 Instandhaltung . . . . . . . 10
9 Entsorgung . . . . . . . . . 12
10 Fehlersuche. . . . . . . . . 12
11 Ersatzteile . . . . . . . . . . 13
12 Zubehör . . . . . . . . . . . . 13

16 MU0H-1155GE23 R0319
7.
min. 200mm
4.
8.
7.
6.
5.
120l
2.1. 3.
min. 250mm min. 56mm
min. 56mm
min. DN70
4.
11.
10.
5.
8.
6.
7.
1.5 - 2Nm
9 - 12Nm
9 - 12Nm
4. 5.
6. 7.
1.
2. 2.
3.
6.
7.2.1
8.2.3 8.2.4
6.3
7.1 8.1.1
4.

MU0H-1155GE23 R0319 17
4.
5.
7.
6.
4.
5.
6.
8.2.6
11
11
8.3.1
11.
6
5
8
7
7
8
8
8
8
8
8
8
9
8
8
8
5
8
6
8
8
7
9
8
7
8
11
10
10
11
11
11
11
12
11
11
13
1
2
4
4
3
1
2
4
3
3
4