SkyLine 1500 User manual

SKYLINE
1500
Manuale
d’istruzione
Operating
manual
Manual de
instrucciones
Manuel
d’instructions
Bedienungs-
anleitung
Leggere con la massima attenzione
prima di inserire la saldatrice alla rete e
di iniziare a saldare.
Leer con la máxima atención antes de
conectar el equipo a la red y empezar a
soldar.
Read very carefully before connecting
the machine to the power and starting
welding.
Lesen sie mit einem maximum an
aufmerksamkeit, bevor sie die
schweißmaschine an das netz anschließen.
Lire avec le maximum d’attention avant
de brancher le générateur au réseau et
de commencer à souder.
01-2010
Testo originale in ITALIANO

Il presente manuale è parte integrante della macchina o di accessori ad essa collegati e deve
sempre seguire la macchina. E’ cura dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo integro e in buone
condizioni.
La INE S.p.A. si riserva di apportare modifiche ai prodotti in qualsiasi momento senza preavviso.
This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the
machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation.
INE S.p.A. reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior
notice.
Le présent manuel fait partie intégrante de la machine ou des accessoires qui y sont reliés et doit
toujours suivre la machine. L’utilisateur doit le maintenir intégral et en bonne condition.
INE S.p.A. se réserve le droit d’apporter des modifications aux produits à tout moment sans
préavis.
Dieses Handbuch ist Bestandteil der Maschine oder ihrer Zubehörteile und muss stets zusammen
aufbewahrt werden. Der Anwender oder seine Mitarbeiter müssen es stets vollständig und in gutem
Zustand aufbewahren. Die Firma INE S.p.A. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne
Vorankündigung Änderungen anzubringen.
El presente manual es parte integrante de la máquina o de los accesorios conectados a ella y
siempre debe acompañarla. Será responsabilidad del usuario o de quien se ocupe de ello,
mantenerlo íntegro y en buen estado. La INE S.p.A. se reserva la posibilidad de introducir
modificaciones al producto en cualquier momento, sin aviso previo.

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ITALIANO
Generalità...........................................2
Prevenzione da rischi di natura elettrica ......................2
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi ................3
Manutenzione ........................................3
Compatibilità elettromagnetica (EMC) .......................3
Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici ...................4
Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici.....................5
Installazione e predisposizione per il funzionamento .............7
Descrizione funzionalità e comandi .........................8
Possibili anomalie del generatore ..........................9
Possibili difetti di saldatura .............................42
Parti di ricambio generatore SKYLINE 1500................43
Schema elettrico .....................................44
Dati tecnici .........................................45
ENGLISH
Introduction ..........................................10
Prevention against electric shocks..........................10
Prevention against UV rays, fumes and fires...................11
Maintenance .........................................11
Electromagnetic compatibility (EMC) ........................11
MMA welding procedure and technical data ...................12
TIG welding: procedures and technical data ...................13
Set-up .............................................15
Description of functions and controls ........................16
Troubleshooting.......................................17
Possible welding faults ................................42
Spare parts for SKYLINE 1500 generator..................43
Electric diagram .....................................44
Technical data.......................................45
ESPAÑOL
Generalidades........................................18
Prevención de riesgos de origen eléctrico ....................18
Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios ............19
Mantenimiento .......................................19
Compatibilidad electromagnética (EMC) .....................19
Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos ..............20
Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos................21
Instalación y preparación para el funcionamiento ...............23
Descripción funcionalidades y mandos ......................24
Anomalías posibles del generador..........................25
Posibles defectos de soldadura .........................42
Repuestos generador SKYLINE 1500 ....................43
Diagramas eléctricos .................................44
Caracteristicas tecnicas ...............................45
FRANÇAIS
Généralités ..........................................26
Prévention contre les risques de nature électrique...............26
Prévention contre les rayons ultraviolets, les fumées et les incendies .27
Maintenance .........................................27
Compatibilité électromagnétique ...........................27
Soudage MMA: procédés et spécifications techniques ...........28
Soudage TIG: procédés et spécifications techniques.............29
IInstallation et prédisposition pour le fonctionnement .............31
Description des fonctionnalités et des commandes ..............32
Anomalies possibles sur le générateur.......................33
Défauts de soudage possibles ..........................42
Pièces de rechange générateur SKYLINE 1500.............43
Diagrammes électriques ...............................44
Données techniques ..................................45
DEUTSCH
Einleitung ...........................................34
Unfallverhütung gegen Elektroschocks ......................34
Verhütung gegen UV-Strahlen, Rauch und Feuer ..............35
Wartung ............................................35
Elektromagnetische Kompatibilität (EMC).....................35
Elektroschweißung: Schweißverfahren und technische Daten ......36
WIG-Schweißen: Schweißverfahren und technische Daten ........37
Installation und Vorbereitung zum Schweißen .................39
Beschreibung der Funktionen und Steuerungen ................40
Betriebsstörungen und deren Behebung .....................41
Mögliche Schweißfehler ...............................42
Ersatzteile für die Stromquelle SKYLINE 1500..............43
Elektrische Schaltplänen...............................44
Technische daten ....................................45

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Generalità
SKYLINE 1500 è un generatore di corrente per
saldatura ad elettrodo (MMA – SMAW) di nuova
concezione, nato per soddisfare anche il professionista
più esigente. Allo stesso tempo è utilizzabile con
estrema semplicità anche dal saldatore meno esperto,
garantendo comunque risultati sempre eccellenti.
L’innovativa tecnologia adottata, la particolare cura
costruttiva e l’utilizzo di materiali e componenti
all’avanguardia hanno permesso la riduzione del peso,
degli ingombri e dell’assorbimento energetico
aumentando l’affidabilità, le prestazioni, le
caratteristiche di saldatura.
Oltre alla ottima esecuzione di saldature con elettrodi
standard (rutilico, basico, inox, alluminio, etc), questo
generatore consente l’uso di elettrodi cellulosici, con
risultati sempre all’altezza delle aspettative. E’
utilizzabile anche in modalità TIG dc (GTAW) con
partenza lift.
Inoltre, grazie all’innovativa funzione del controllo della
potenza d’ingresso, è adatto per l’utilizzo con qualsiasi
gruppo elettrogeno anche di bassa potenza
sfruttando al massimo tutta l’energia disponibile.
Le caratteristiche principali sono, inoltre,
accompagnate dalla tradizionale robustezza ed
affidabilità delle saldatrici INE.
Il generatore SKYLINE 1500 è costruito in base alle
normative EN 60974:
•per quanto concerne la prevenzione dell’operatore
dai rischi di natura elettrica.
•in materia di compatibilità elettromagnetica
(immunità e disturbo nei confronti degli apparati
elettrici operanti in prossimità al generatore).
La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo
scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,
ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata
dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta
emessa dal costruttore stesso.
I generatori di corrente INE sono apparecchiature
progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è
riservato esclusivamente a personale con formazione
tecnica idonea.
Prevenzione da rischi di natura elettrica
L’installazione della macchina deve essere eseguita
da personale in possesso di requisiti
tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi
dello stato in cui si effettua l’installazione.
Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione
dell’energia elettrica è necessario verificare che:
•la tensione fornita sia compresa entro gli
scostamenti ±15% dal valore nominale indicato nella
targa dati;
•l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa
a terra (come prevedono le relative normative) a cui
connettere il filo giallo/verde della macchina;
•la rete distributrice dell’energia sia dotata del
conduttore neutro (neutral conductor) connesso a
terra;
•il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben
aerato.
Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che
nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti
precauzioni:
•evitare che nessun pezzo metallico possa entrare
accidentalmente in contatto con i cavi di
alimentazione;
•evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;
•collegare alla terra le parti metalliche che si trovino
alla portata dell’utilizzatore;
•allontanare i prodotti infiammabili;
•fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas
per la saldatura in modo da evitare possano colpire o
essere colpite violentemente o entrare in contatto
con il circuito di saldatura;
•collegare il cavo massa del circuito di saldatura al
punto più vicino alla zona in cui si effettua la
saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il
percorso della corrente e dei rischi ad essa
connessi;
•assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavi
elettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione e
di saldatura.
L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i
seguenti comportamenti:
•non collegare in serie o in parallelo generatori per
saldatura;
•nel caso due o più operatori saldino su pezzi
elettricamente connessi, si raccomanda a loro di
lavorare ad una adeguata distanza e che un
operatore non tocchi contemporaneamente le due
torce o le due pinze portaelettrodo;
•evitare di appoggiare la torcia o la pinza
portaelettrodo su superfici metalliche in modo da
evitare che l’impianto possa entrare
accidentalmente in funzione;
•indossare indumenti elettricamente isolanti.
Nel caso sia necessario introdurre il generatore in
ambienti ad elevato rischio di scosse elettriche si
raccomanda il collegamento alla rete di alimentazione
tramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità
(corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento
30 ms).
Tali ambienti sono:
A) luoghi a libertà di movimento limitata, che
impediscono all’operatore di effettuare la saldatura in
posizione eretta;
B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio di
essere messe in contatto accidentalmente;
C) luoghi bagnati, umidi o caldi.
ONAILATI

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Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e
incendi
L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura,
è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Gli
operatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il viso
con le apposite maschere dotate di vetri aventi un
adeguato grado di opacità.
Sono di seguito elencati i gradi di protezione DIN
raccomandati per i vari procedimenti in relazione alle
correnti erogate.
Saldatura con elettrodi rivestiti:
•grado 10 fino a 80 A
•grado 11 da 80 a 180 A
•grado 12 da 180 a 300 A
•grado 13 da 300 a 480 A
•grado 14 oltre i 480 A
Saldatura MIG/MAG:
•grado 10 fino a 80 A
•grado 11 da 80 a 120 A
•grado 12 da 120 a 180 A
•grado 13 da 180 a 300 A
•grado 14 da 300 a 450 A
•grado 15 oltre i 450 A
Saldatura TIG:
•grado 10 fino a 40 A
•grado 11 da 40 a 100 A
•grado 12 da 100 a 180 A
•grado 13 da 180 a 250 A
•grado 14 da 250 a 400 A
•grado 15 oltre i 400 A
L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e
vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle
scorie e dalle scintille incandescenti.
E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei
raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante
pannelli o tendaggi di protezione.
Per evitare l’azione nociva dei fumi che si producono
durante l’operazione di saldatura è consigliato lavorare
in spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego
di aspiratori da porre nelle vicinanze della zona di
saldatura.
Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da
prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende
indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per
impedire la formazione di gas tossici.
E’ severamente vietato eseguire saldature su recipienti
di combustibile contenenti materiale infiammabile,
anche se vuoti.
Manutenzione
Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di parti
dell’impianto deve essere eseguito da personale
qualificato e idoneo ad operare nel settore
dell’impiantistica elettromeccanica.
All’operatore è consentito asportare i pannelli della
carrozzeria (non prima di aver sconnesso il
generatore dalla linea di alimentazione) solamente
per asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspirati
all’interno. Questa operazione deve essere eseguita
con un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’
consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se
si lavora in ambienti molto polverosi.
Compatibilità elettromagnetica (EMC)
Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsi
esclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A del
CISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (ad
esempio quello domestico) può comportare dei
problemi di compatibilità con apparecchi operanti nelle
vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).
E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del
generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e
non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli
ambienti in questione si deve considerare l’eventuale
presenza di:
•linee ed apparecchi telefonici
•apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti
•computer ed attrezzature di comando
•attrezzature di sicurezza
•strumenti di misura
Particolare attenzione devono prestare le persone
portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi
bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai
campi elettromagnetici. A queste persone si
raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in
cui si svolgono i processi di saldatura.
Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni
elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la
situazione spetta all’utente, al quale la INE come
costruttore offre la più completa assistenza.
Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN
60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta
la materia nell’ambito CEE.
ONAILATI

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Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento MMA è il più semplice tra quelli
utilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizza
avvalendosi solo di un generatore di corrente collegato
ad una pinza portaelettrodo.
L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali:
•L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzo
da saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) ed
ha la funzione di apportare materiale nel giunto.
•Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanze
minerali ed organiche miscelate fra loro. Le sue
funzioni sono:
A) Protezione gassosa
Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura
dell’arco creando una colonna di gas ionizzato che
protegge il metallo fuso dall’ossidazione.
B) Apporto di elementi leganti e scorificanti
Una parte del rivestimento fonde e apporta nel
bagno di fusione degli elementi che si combinano col
materiale base e formano la scoria.
Si può affermare che la modalità di fusione e le
caratteristiche del deposito di ciascun elettrodo
derivano sia dal tipo di rivestimento che dal materiale
dell’anima.
I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono:
Rivestimenti acidi
Questi rivestimenti danno luogo ad una buona
saldabilità e possono essere impiegati in corrente
alternata o in corrente continua con pinza collegata al
polo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione è
molto fluido per cui sono adatti essenzialmente per
saldature in piano.
Rivestimenti al rutilo
Questi rivestimenti danno al cordone un’estrema
esteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Si
possono saldare in corrente alternata ed in corrente
continua con entrambe le polarità.
Rivestimenti basici
Sono utilizzati essenzialmente per saldature che
necessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Si
usano, generalmente, in corrente continua con
l’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche se
esistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’
consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità.
Rivestimenti cellulosici
Sono elettrodi che si usano in corrente continua
collegandoli al positivo (polarità inversa). Sono
utilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data la
viscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione.
Richiedono, però, generatori di corrente con adeguate
proprietà.
Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai
seguenti parametri:
A) Corrente di saldatura
Questo parametro varia a seconda del tipo e del
diametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione di
saldatura. E’ praticamente la variabile principale:
determina la penetrazione, il volume del metallo e la
larghezza del cordone depositato.
B) Tensione d’arco
Questo parametro dipende essenzialmente dalla
distanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare.
Aumentando questa distanza diminuisce la
penetrazione, il cordone si allarga e possono comparire
delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi).
Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo,
le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per
saldature su acciaio al carbonio:
Diametro
elettrodo
(mm)
Corrente (A)
Minima Massima
1,6 25 50
240 70
2,5 60 110
3,25 80 150
4100 180
5140 250
6190 340
7240 430
Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere,
come parametro, la dimensione più vicina allo spessore
del materiale da saldare.
Quando la saldatura viene eseguita in posizione non
orizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità.
E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi di
piccolo diametro e di effettuare la saldatura in più
passate successive. Può essere consigliabile,
specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparare
adeguatamente i lembi da saldare eseguendo un
cianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazione
di saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi,
anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia di
utilizzare nella prima passata un elettrodo sottile per
evitare di forare i pezzi stessi).
L’arco elettrico si stabilisce sfregando la punta
dell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo,
rapidamente, la bacchetta fino alla distanza di
accensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con
eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco,
mentre, al contrario, un movimento lento può causare il
corto circuito delle parti; in quest’ultimo caso uno
strappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dal
pezzo.
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Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che il
generatore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto
a quella impostata; questo accorgimento viene
denominato ‘Hot start’ - (HOT).
Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della parte
centrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sotto
forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento
esterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gas
protettivo necessario per una saldatura di buona qualità
(come spiegato precedentemente).
L’operatore, durante la saldatura, accidentalmente
potrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagno
realizzando un corto circuito e il conseguente
spegnimento dell’arco. In questo caso il generatore
aumenta momentaneamente la corrente di saldatura
erogata fino al termine del corto circuito; tale
accorgimento viene denominato ‘Arc Force’ - (ARC).
Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sono
numerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delle
indicazioni di massima su come operare.
Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempi
tipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A)
e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazione
dell’elettrodo varia a seconda del numero delle passate
e il movimento dello stesso è un’oscillazione
trasversale con brevi fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un eccessivo accumulo di materiale
d’apporto al centro.
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone
l’asportazione della scoria successivamente ad ogni
passata. Tale operazione si rivela di fondamentale
importanza per ottenere un giunto uniforme e privo
d’intervento. L’asportazione si effettua mediante un
piccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso una
spazzola metallica.
Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento di saldatura TIG è realizzato mediante
un arco elettrico sostenuto da un elettrodo di materiale
non fusibile di tungsteno puro o legato. A differenza
degli altri procedimenti (MMA e MIG), quindi, l’elettrodo
non costituisce il materiale d’apporto della giunzione da
effettuare. Tale apporto può essere eseguito
dall’operatore, generalmente per mezzo di apposite
bacchette realizzate con materiale della stessa natura
di quello del pezzo da saldare. Un’atmosfera di gas
inerte (Argon oppure Elio) provvede alla protezione
dell’arco. Possibilmente l’elettrodo non deve entrare a
contatto con il materiale da saldare, pertanto il
generatore dovrebbe essere dotato di un accenditore
H.F. che genera l’accensione dell’arco mediante
scarica elettrica ad alta tensione (evitando, quindi il
contatto, con il pezzo). E’, tuttavia, possibile anche la
partenza senza l’accensione mediante H.F. Questo tipo
di partenza si chiama ‘Lift-arc’ ed è impiegabile
solamente se il generatore è in grado di regolare una
corrente di cortocircuito iniziale molto bassa (qualche
ampere) che permetta di evitare il consumo
dell’elettrodo. Questa caratteristica è un’esclusiva dei
generatori ad inverter.
L’impianto di saldatura TIG è formato da:
- una sorgente di corrente continua o alternata
- una torcia dotata di elettrodo infusibile
- una bombola di gas inerte dotata di riduttore di
pressione e flussometro
Si possono avere diverse tipologie di saldatura TIG, in
funzione del tipo di materiale e di apporto termico
richiesto. Vengono, di seguito, illustrate le principali.
Corrente continua, polarità diretta
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto negativo del generatore e la
massa al positivo. La maggior parte del calore (circa il
70%) è assorbita e dispersa dal pezzo da saldare
ottenendo così una forte penetrazione. Questa polarità
si adatta a tutti i metalli, escludendo solo l’alluminio, il
magnesio e le loro leghe, ma, per contro, non dà
nessuna azione disossidante.
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Corrente continua, polarità inversa
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto positivo del generatore e la massa
al negativo. La maggior parte del calore si concentra
sull’elettrodo che, anche se di dimensioni molto grandi,
arriva ad una temperatura elevata con bassi
amperaggi; conseguentemente si avrà un’usura
prematura dell’elettrodo (N.B. oltrepassando
l’amperaggio adeguato l’elettrodo arriva a fondere per
l’elevatissimo apporto termico).
Questo tipo di polarità consente, però, di ottenere una
perfetta azione di pulizia del pezzo da saldare, ma una
penetrazione poco concentrata e superficiale. E’
indicata solamente per le saldature di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di
fusione superiore a quella del metallo.
Corrente pulsata, polarità diretta
In linea di principio questo procedimento presenta le
caratteristiche tipiche del precedente a polarità diretta.
Si può solamente aggiungere che l’adozione di una
corrente pulsata permette un migliore controllo del
bagno di saldatura in condizioni particolarmente difficili
e, specialmente, per le lavorazioni di spessori sottili.
I miglioramenti introdotti da tale tecnica consistono
nella riduzione della zona termicamente alterata, delle
deformazioni, delle cricche e delle inclusioni gassose
all’interno della zona di fusione.
Corrente alternata, polarità variabile
La torcia può essere collegata indifferentemente al
positivo o al negativo.
Si tratta di una combinazione, ad intervalli di tempo
successivi, dei procedimenti a polarità diretta e inversa.
Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzato
positivamente prevale l’azione disossidante e quindi la
pulizia del metallo. Nell’intervallo in cui l’elettrodo è
polarizzato negativamente avviene, in prevalenza, la
saldatura del giunto. Agendo sulla percentuale di
bilanciamento dell’onda si può privilegiare un’azione
rispetto all’altra.
E’ opportuno far notare che, affinchè l’arco elettrico
risulti stabile, la corrente di saldatura dev’essere ad
onda quadra e non ad onda sinusoidale (come ad
esempio può essere la corrente fornita da una
saldatrice non professionale per saldature con elettrodi
acidi o rutilici). Questo perché l’inversione di polarità
deve avvenire in modo istantaneo e non graduale,
come avviene nei generatori di corrente sinusoidale,
pena lo spegnimento dell’arco.
Il procedimento TIG è particolarmente adatto per le
saldature in cui si richiede un’elevata qualità anche
senza la ripresa a rovescio. Il caso tipico è la prima
passata nelle saldature dei tubi. E’ inoltre impiegato nei
casi in cui si richiede una gradevole estetica della
saldatura senza ulteriori lavorazioni (per esempio
smerigliatura). Essendo il procedimento impegnativo,
rispetto agli altri, si richiede un’attenta pulizia dei lembi
in generale ed una loro adeguata preparazione: è
consigliato di eseguire una cianfrinatura a ‘V’ per
spessori superiori ai 3 mm.
Per le saldature di rame ed alluminio, data la fluidità di
questi metalli allo stato fuso, è consigliabile l’uso di un
supporto (per esempio di acciaio inox) al rovescio.
Gli elettrodi prima dell’utilizzo, per saldature in corrente
con polarità diretta, devono essere appuntiti utilizzando
una smerigliatrice dedicata allo scopo.
Come si vede dalla figura l’angolo può essere molto
acuto per basse correnti (30° fino a 30-40A), mentre
dev’essere ampio per correnti elevate (maggiore di 90°
per correnti superiori a 200A).
L’elettrodo deve venire fissato al
portaelettrodo considerando che, la
sporgenza massima dall’ugello
dev’essere di 6-9 mm come mostrato
in figura (valori maggiori possono
essere utilizzati solo per le saldature
ad angolo interno).
Per ottenere i migliori risultati, con questo tipo di
saldatura, si devono tenere la torcia e la bacchetta del
materiale d’apporto in maniera conforme al sistema
illustrato nella figura seguente.
Saldando invece con polarità variabile o inversa, a
causa dell’elevato calore che si sviluppa sull’elettrodo,
è necessario che quest’ultimo presenti un’estrema
arrotondata contrariamente al caso precedente. Se
durante la saldatura si nota che l’elettrodo fonde
(l’estremità assume la forma di goccia) si deve
procedere alla sostituzione dello stesso con uno di
diametro superiore, oppure, nel caso di saldatura a
polarità variabile, si deve agire sul bilanciamento
dell’onda riducendo la polarizzazione positiva della
corrente intorno al 20%.
Relativamente al materiale da saldare è consigliabile
adoperare i seguenti elettrodi:
•tungsteno toriato a 2% (colore rosso) per acciaio,
leghe di acciaio, nichel, rame e titanio
•tungsteno puro (colore verde) oppure tungsteno con
zirconio (colore bianco) per alluminio e magnesio
In tabella sono riportate le gamme di amperaggi
utilizzabili in funzione del tipo di elettrodo e della
polarità di corrente utilizzata.
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Diametro
elettrodo
(mm)
Corrente
continua
Polarità
diretta
Corrente
continua
Polarità
inversa
Corrente
alternata
Polarità
variabile
110÷70 10÷15 10÷50
1,6 60÷150 10÷20 40÷100
2,4 100÷250 15÷30 80÷150
3,2 200÷400 25÷50 130÷230
4,8 350÷800 45÷80 200÷320
Come materiale d’apporto devono venire utilizzate le
apposite bacchette presenti in commercio. Queste
bacchette sono costituite dello stesso materiale di base
di quello da saldare e nel caso del rame e dell’alluminio
con piccole percentuali (inferiori al 10%) di agenti
antiossidanti quali il silicio o il magnesio.
Come gas di protezione, per ragioni di costo, si utilizza
più comunemente l’argon. L’impiego dell’elio o di
miscele argon/elio possono essere impiegate
specialmente per saldature di grossi spessori, allo
scopo di favorire la penetrazione del bagno e di
aumentare la velocità di saldatura.
Le portate di gas comunemente variano, all’aumentare
della corrente, da 7 a 12 l/min per l’argon e da 14 a 24
l/min per l’elio.
Per evitare ossidazioni è opportuno regolare il post-gas
in modo che la saldatura e l’elettrodo abbiano il tempo
di raffreddarsi prima di essere esposti all’ossigeno
dell’aria. Questo tempo è dell’ordine di qualche
secondo.
Installazione e predisposizione per il
funzionamento
Nell’installazione della macchina è necessario
osservare scrupolosamente quanto prescritto nei
paragrafi precedenti relativi alla sicurezza.
Collegare il cavo di alimentazione ad una presa con
adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di
linea ritardati con un valore nominale adeguato, come
specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 45).
Per la messa in opera della macchina procedere in
questo modo:
•Posizionare la macchina in modo tale che la
ventilazione per il raffreddamento interno non possa
venire compromessa. Per questo motivo si devono
evitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 m
di distanza da pareti, ripari o altro.
Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
•Collegare la pinza portaelettrodo alla boccola
(positiva ‘C2’ o negativa ‘C1’) richiesta dal tipo di
elettrodo.
•Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
Per la saldatura in TIG:
•Allacciare il tubo del gas proveniente dalla bombola
(dotata di flussometro e di regolatore di pressione
precedentemente installato) all’attacco della torcia;
quindi collegare quest’ultima alla boccola posta sul
frontale scegliendo l’uscita positiva ‘C2’ o negativa
‘C1’ a seconda del procedimento che si vuole
adottare.
•Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
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Descrizione funzionalità e comandi
Con riferimento alla figura seguente sono di seguito
descritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.
Premendo il pulsante ‘I1’ di accensione/spegnimento il
generatore si accende. Dopo una fase di diagnostica
interna, della durata di circa 7 secondi, alla prima
accensione il generatore si avvia con le seguenti
impostazioni di fabbrica:
•Modalità MMA
•Corrente impostata di 50A
•Tensione a vuoto ridotta <15Vdc (funzione VRD)
Il generatore a questo punto è operativo e ruotando la
manopola dell’encoder ‘E1’ è possibile regolare la
corrente di saldatura da un minimo di 5A ad un
massimo di 140A.
Per spegnere il generatore premere il pulsante ‘I1’. Per
qualche istante sul display ‘D1’ apparirà il testo ‘OFF’, il
led ‘L1’ diventerà lampeggiante blu e di seguito il
generatore si spegnerà completamente. Nel caso il
generatore necessiti di un ciclo di raffreddamento (per
un durata massima di 10 minuti) la ventola continuerà a
funzionare per poi spegnersi autonomamente.
I led ‘L1’ e ‘L2’ a seconda dei colori visualizzano i
seguenti stati del generatore:
Led ‘L1’ Led ‘L2’ SIGNIFICATO e SOLUZIONI
Blu
lampeggiante -Generatore in fase di accensione o di spegnimento
Verde Bianco Il generatore è acceso e pronto in
modalità Uo < 15Vdc
Verde Rosso Il generatore è acceso e pronto all’utilizzo
con Uo = 67Vdc
Verde Blu E’ selezionato il menù di settaggio
Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up
Verde
edreV/ocnaiBetnettimretni
Durante l’impostazione della corrente di
saldatura segnala quando,
presumibilmente, si supera il limite di
potenza disponibile impostato nel menù
POWER (abbassare il valore di corrente o
aumentare la potenza disponibile)
Verde
ollaiG/ossoRetnettimretni
Intervento durante la saldatura del limite
di potenza disponibile impostato nel menù
POWER (abbassare il valore di corrente,
aumentare la potenza disponibile o
accorciare la lunghezza dell’arco di
saldatura)
Blu Blu E’ selezionato il menù di settaggio avanzato POWER, SLEEP, AUTO
POWER OFF, Uo, FACTORY
Giallo -Allarme
Nel caso di intervento di un dispositivo di protezione
(allarme - led ‘L1’ giallo) il display ‘D1’ mostra il tipo di
protezione intervenuta:
A. 2 Sovratemperatura
A. 4 Sovratensione (visualizzato alla successiva accensione
dopo essersi spento per protezione attiva)
A. 6 Durante l’accensione del generatore presenza di corto
circuito tra le boccole ‘+’ e ‘-’ (es. pinza portaelettrodo
appoggiata sul pezzo da saldare)
A. 8 Allarme interno (chiamare centro assistenza)
A. 9 Allarme interno (chiamare centro assistenza)
Cambio del processo di saldatura
Per cambiare il processo di saldatura si deve agire in
questo modo:
•Premere la manopola dell’encoder ‘E1’ per 2 secondi
•Selezionare il processo di saldatura tra le seguenti
possibilità visualizzate dal display ‘D1’:
MMA (saldatura ad elettrodo standard)
ALU (saldatura con parametri specifici per elettrodi
in alluminio)
CEL (saldatura con parametri specifici per elettrodi
cellulosici)
TIG (saldatura a TIG con partenza LIFT con corrente
regolabile da 5A a 150A)
•Premere la manopola ‘E1’ per dare conferma (dopo
5 secondi di inattività la conferma è automatica)
La scelta del processo di saldatura viene salvata in
memoria. Alla riaccensione del generatore le
impostazioni di default saranno quelle presenti al
momento dello spegnimento.
L1 L2
E1
C2 C1
D1
I1
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Modifica parametri di saldatura
Il generatore di corrente esce dalla fabbrica con i
parametri di saldatura pre-impostati ottimali per la
saldatura standard. Tuttavia può essere necessario per
alcune applicazioni particolari la modifica anche dei
seguenti parametri visualizzati dal display ‘D1’:
ARC, ossia Arc-Force, è il contributo extra di
corrente che viene fornito durante la saldatura per
evitare che l’elettrodo aderisca al pezzo (valore in %
sull’impostazione della corrente con limite a 150A)
HOT, ossia Hot-Start, è il contributo extra di corrente
che viene fornito durante la partenza per favorire
l’innesco dell’arco elettrico (valore in %
sull’impostazione della corrente con limite a 150A)
SLU, ossia Slope-Up (solo per la modalità TIG), è la
rampa di salita della corrente (valore in secondi)
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
•Premere il selettore ‘E1’ per 4 secondi senza
interruzione (dopo i primi 2 secondi di pressione
appare il processo in cui intendiamo modificare i
parametri); il led ‘L2’ diventa blu
•Ruotare la manopola ‘E1’ per selezionare il
parametro da modificare
•Premere la manopola ‘E1’ per confermare la scelta
del parametro
•Ruotare la manopola ‘E1’ per modificare il valore del
parametro selezionato
•Premere la manopola ‘E1’ per confermare il valore
impostato
•Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro
parametro da modificare oppure ruotare la
manopola fino a visualizzare sul display ‘D1’ il testo
‘OUT’
•Premere la manopola ‘E1’ per confermare l’uscita
dal menù di modifica dei parametri e ritornare al
menù principale di impostazione della corrente di
saldatura
Modifica parametri avanzati
Il generatore, per particolari necessità, permette di
modificare anche alcuni parametri speciali visualizzati
dal display ‘D1’:
POU, ossia POWER, è la regolazione in KVA della
potenza disponibile dalla linea, sia che sia la rete
elettrica oppure un gruppo elettrogeno, evitandone
così il sovraccarico e l’intervento delle relative
protezioni
SLE, ossia SLEEP, è il tempo in minuti che intercorre
prima che il generatore, finita la saldatura, vada in
modalità di ‘standby’ preservando l’inverter ed
allungandone la vita
APO, ossia AUTO POWER OFF, è il tempo in minuti
che intercorre prima che il generatore, finita la
saldatura, si spenga autonomamente evitando inutili
sprechi d’energia e preservandone la vita
Uo è il tempo in secondi dopo il quale il generatore
riduce la tensione d’uscita a <15Vdc (funzione VRD)
rendendo l’ambiente di lavoro più sicuro
FAC, ossia FACTORY, è il reset di tutte le
impostazioni che vengono reimpostate a quelle di
fabbrica; per sicurezza la conferma di questa
funzione avviene con la selezione del parametro
‘YES’ e la pressione della manopola ‘E1’ a conferma,
a questo punto il generatore esce dal menù e si
imposta ai parametri di fabbrica
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
•Premere il selettore ‘E1’ immediatamente dopo la
pressione sul pulsante ‘I1’ di accensione per 8
secondi senza interruzione; i led ‘L1’ ed ‘L2’
diventano blu
•Ruotare la manopola ‘E1’ per selezionare il
parametro da modificare
•Premere la manopola ‘E1’ per confermare la scelta
del parametro
•Ruotare la manopola ‘E1’ per modificare il valore del
parametro selezionato
•Premere la manopola ‘E1’ per confermare il valore
impostato
•Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro
parametro da modificare oppure ruotare la
manopola fino a visualizzare sul display ‘D1’ il testo
‘OUT’
•Premere la manopola ‘E1’ per confermare l’uscita
dal menù di modifica dei parametri e ritornare al
menù principale di impostazione della corrente di
saldatura
Possibili anomalie del generatore
Vengono di seguito elencate le anomalie che più
frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo del
generatore SKYLINE 1500 e l’indicazione delle
possibili cause.
A) Il generatore non si accende, verificare:
•che il cavo di alimentazione sia integro e allacciato
alla rete di alimentazione
B) All’accensione del generatore, questo si spegne
immediatamente in modo automatico, verificare:
•che la tensione di rete non sia superiore a 260V˜
C) Il generatore è acceso (led ‘L1’ verde e ‘L2’ bianco o
rosso) e non salda, verificare:
•che il cavo della torcia e il cavo massa siano integri e
correttamente inseriti nelle boccole
D) Il generatore si blocca e rimane in allarme di
sovratemperatura ‘AL2’ per un tempo molto lungo:
•verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei
componenti non sia ostacolato dalla polvere o da
oggetti estranei posti nelle vicinanze delle prese
d’aria.
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Introduction
SKYLINE 1500 is an innovative current generator for
rod welding (MMA - SMAW), designed for even the
most discerning professional, while being extremely
simple to use for the less expert welders to guarantee
results that are always perfect.
The innovative technology that has been adopted, the
scrupulous construction care and the use of cutting
edge materials and components have helped reduce
the weight, the volume and the energy intake,
increasing its reliability, performance and the welding
features.
Besides excellent results with standard electrodes
(rutile, basic, stainless steel, aluminium, etc.) the
generator also allows using cellulosic electrodes with
equally excellent results. It can be used for TIG dc
(GTAW) lift welding.
Furthermore, with the innovative intake power control
function it is ideal for using with any sort of generating
sets, even low voltage ones, exploiting all its available
energy.
Furthermore, these main characteristics are supported
by the traditional sturdy and reliable construction of INE
welding machines.
SKYLINE 1500 welding machines are constructed
according to the following standards EN 60974:
•as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
•as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
Prevention against electric shocks
The machine must be installed by authorised persons
with specific technical and professional know-how,
conforming to the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
•the voltage received falls within ±15% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
•the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
•the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
•the power source is in a dry and ventilated place.
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
•ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
•do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
•ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;
•keep all flammable materials away from the working·
area;
•ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
•connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
•make sure that welding torches and cables are in
perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
•do not connect welding machines in series or
parallel;
•in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
•do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
•always wear insulating garments.
In the case the power source should be introduced into
areas characterised by a high risk of electric shocks, it
is recommended that the connection to the mains be
protected by a highly-sensitive differential circuit
breaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30
ms).
Such areas are:
A) places offering limited freedom of movement and
preventing the operator from standing while working;
B) places surrounded by conductive surfaces that may
accidentally come into contact with the welding circuit;
C) wet, damp and hot places.
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Prevention against UV rays, fumes and
fires
Arc welding is a welding process by which UV rays are
emitted. Operators should therefore protect their eyes
and faces with suitable face masks or helmets
equipped with adequate filter lenses.
Recommended DIN protection grades for filter lenses
are listed below according to the different welding
procedures and currents used.
MMA welding:
•grade 10 - up to 80 Amps
•grade 11 - from 80 to 180 Amps
•grade 12 - from 180 to 300 Amps
•grade 13 - from 300 to 480 Amps
•grade 14 - above 480 Amps
MIG/MAG welding:
•grade 10 - up to 80 Amps
•grade 11 - from 80 to 120 Amps
•grade 12 - from 120 to 180 Amps
•grade 13 - from 180 to 300 Amps
•grade 14 - from 300 to 450 Amps
•grade 15 - above 450 Amps
TIG welding:
•grade 10 - up to 40 Amps
•grade 11 - from 40 to 100 Amps
•grade 12 - from 100 to 180 Amps
•grade 13 - from 180 to 250 Amps
•grade 14 - from 250 to 400 Amps
•grade 15 - above 400 Amps
Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
fireproof clothes to protect themselves from radiation,
slags and sparks.
Reflection and transmission of UV rays in workplaces
should be reduced by using antiflash welding screens
or panels.
In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is
suggested to operate in ventilated areas. Use fume
extractors close to the welding area, if ventilation is
poor or lacking.
If the piece to be welded is covered by chemicals
(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
prior to welding to prevent toxic gas emission.
It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they
are full or empty.
Maintenance
Any repair work or replacement of spares should be
carried out by skilled personnel, qualified to operate on
electromechanical systems.
Welders are allowed to remove the side panels of the
welding machine (after disconnecting it from the
mains) only to remove any dust or dirt that may have
been taken in. Such operation, to be carried out by
applying a compressed air jet, is to be repeated at least
every three months. This frequency should be
increased if operating in very dusty places.
Electromagnetic compatibility (EMC)
INE welding machines are conceived for use in
industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If
they are used differently (e.g. for domestic use), they
may cause compatibility problems, as they may
interfere with other electrical appliances operating in
the vicinity (radios, phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
•telephone lines and sets
•receiving and transmitting radio/TV sets
•computers and control devices
•safety devices
•measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.
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MMA welding procedure and technical
data
MMA welding procedure is the easiest among arc
welding procedures since it uses just a power source
connected to an electrode holder.
The electrode is made up by two fundamental parts:
•the CORE, which is made of the same material as
the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless
steel) and has the function to add material to the
joint;
•the FLUX, made of different mineral and organic
substances mixed together, whose functions are:
A) gas protection
A part of the flux vaporises at the arc temperature
forming a column of ionised gas which protects the
molten pool;
B) addition of binding elements and slags
A part of the flux melts and some elements are added
to the weld pool; these join the material to be welded
and form the slag.
The welding procedure and the characteristics of the
weld deposit of each electrode depend on the type of
flux and on the material of the core.
The main types of electrode coating are:
Acid coating
This type of coating gives good weldability and may be
used either in ac or dc welding with the electrode holder
connected to the negative pole (straight polarity). The
weld pool is very fluid, therefore it can only be used in
flat position.
Rutile coating
This type of coating is the most commonly used
because it gives good weld appearance. It can be
welded in ac or dc with both polarities.
Basic coating
This type of coating is essentially used when high
mechanical properties are required. It is usually welded
in dc with the electrode holder connected to the positive
pole (reverse polarity), but there are also some types of
basic coating that can be used in ac welding. It is
suggested to keep basic coated electrodes in dry
places.
Cellulose coating
This type of coating is used in dc welding with the
electrode holder connected to the positive pole (reverse
polarity). It is essentially used for welding pipes due to
the viscosity of the weld pool and the deep penetration.
It requires a power source with adequate
characteristics.
MMA welding procedure requires the setting of the
following parameters:
A) Welding current
This parameter depends on the electrode type and
diameter and on the welding position. It is practically the
main variable, in that it determines penetration, weld
metal deposition and weld fillet thickness.
B) Arc voltage
It essentially depends on the distance between the
electrode tip and the workpiece. As the distance
increases, penetration decreases, weld fillet widens
and heavy spatters may appear.
As a guide, the table below shows the welding current
range to be used with the different electrode diameters
when welding carbon steel:
Electrode
diameter
(mm)
Current (A)
min. max.
1,6 25 50
240 70
2,5 60 110
3,25 80 150
4100 180
5140 250
6190 340
7240 430
As a rough indication, the electrode to be used should
be as thick as the workpiece.
When the welding position is not horizontal, the weld
pool tends to flow down due to gravity. In these cases
this electrodes should be used in multiple passes. With
workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to
adequately prepare the edges to be welded with a
single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding
consists in filling the caulking besides joining the pieces
(a thin electrode should be used in the first pass so as to
avoid piercing the pieces).
The electric arc strikes when the electrode tip is
scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc
starting distance. If this movement is too quick and the
distance excessive, the arc will blow out; on the
contrary, if the movement is too slow, it may
short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode
may be detached from the workpiece by tearing it aside.
To improve the arc start, the power source may supply
an initial current peak; this technique is called ‘hot
start’ - (HOT). Once the arc strikes the electrode core
begins to melt dropping down onto the workpiece. The
outer coating, as it is consumed, provides the gas
shielding necessary to a good weld (as explained
before).
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When welding, the operator might accidentally bring the
electrode too close to the weld pool, thus causing a
short circuit and consequently the blowing out of the
arc. In this case, the power source momentarily
increases the welding current supplied until the short
circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’ -
(ARC).
The techniques used to weld joints are several;
consequently, only a few indications on how to operate
can be given.
The figures above show two examples of a typical butt
(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the
electrode varies according to the number of passes; its
movement is a traverse swinging with brief stops on the
bead sides in order to prevent weld material from
accumulating at the centre.
Welding with covered electrodes implies that the slag
shall be removed after each pass. This operation is
extremely important to achieve a uniform and smooth
weld. Slag is removed with a small hammer or with a
metal brush, if it is crumbly.
TIG welding: procedures and technical
data
TIG welding is carried out by means of an electric arc
sustained by a infusible electrode, of pure or alloy
tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and
MIG) the electrode does not bring filler metal to the
weld. Filler metal is generally fed by the operator by
means of sticks made of the same material as the
workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium)
protects the arc. The electrode must not get in contact
with the workpiece, therefore the power source should
be equipped with an HF starter which causes the arc to
strike by means of a high voltage discharge (thus
avoiding any contact with the workpiece). But the arc
can also be started without HF. This type of arc start is
called “lift arc” and can only be used if the power source
is able to provide a very low initial short-circuit current
(few amps) which prevents the electrode from
consuming. This feature is a characteristic of inverters.
A TIG welding set is made up by:
- a dc or ac power source
- a torch with an infusible electrode
- an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow
meter.
TIG welding methods are several, and vary according
to the type of material and heat requested. The main
ones are illustrated below.
Direct current, direct polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the positive one. Most of the heat (about 70%) is
absorbed and given out by the workpiece, thus giving
deep penetration. This polarity is suited to all metals
except aluminium, magnesium and the relevant alloys,
but it does not offer any cleaning action.
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Direct current, reverse polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the negative one. Most of the heat is directed to the
electrode which, even if a thick one, reaches a very high
temperature at low amperage; as a consequence, the
electrode will very soon wear out (NB: if the adequate
amperage is exceeded, the electrode will melt due to
the extreme heat).
This type of polarity offers good cleaning action, but
shallow penetration. It is suggested only for welding
alloys covered with a layer of refractory oxide at melting
temperature above that of the metal.
Pulsed current, direct polarity
The principle on which this procedure is based shares
the same features of the former one. The only thing to
be added is that the use of a pulsed current allows
better control of the weld pool in particularly difficult
conditions and especially when working with thin
materials.
The improvement introduced by this technique consists
in a reduced area of thermal alteration and fewer
deformations, cracks and gas bubbles inside the
melting area.
Alternate current, variable polarity
The torch may be connected either to the positive or to
the negative socket. This technique is a combination, at
successive intervals, of the direct and reverse polarity
procedures.
In the interval in which the electrode is positively
polarised the deoxidising action, i.e. the cleaning of the
metal prevails. In the interval in which the electrode is
negatively polarised, the welding of the joint prevails.
By adjusting the wave balance, the one action is
favoured against the other.
It is necessary to point out that, in order to obtain a
stable arc, welding current shall be a square wave, not
a sine wave (e.g. the current supplied by a
non-professional welding machine for welding with acid
or rutile electrodes), since the polarity reversal shall be
instant, not gradual (as in the case of power sources
generating sine waves), otherwise the arc will blow out.
TIG welding is particularly suitable for those welds
which require high quality without even backwelding. It
is also used in those cases which require a good weld
bead without further processing (e.g. grinding). Since
TIG welding is more complex than other welding
procedures, the edges should be carefully cleaned and
prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of
thickness above 3 mm.
When welding copper and aluminium, due to the
flowability of these metals, the use of a metal support
(e.g. a stainless steel support) is suggested when
backwelding.
Electrodes should be sharpened by means of a specific
grinder before being used in welding with currents on
direct polarity.
As shown in the figure above, the angle may be very
acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A),
whereas it should be obtuse in the case of high currents
(over 90° for currents above 200A).
The electrode should be secured into
the torch so that its maximum
protrusion from the torch tip is 6÷9
mm, as shown in the figure (longer
protrusion only in the case of interior
angle welds).
The best results with this welding technique are
achieved by holding the torch and the filler metal stick
as shown in the following figure.
When either variable or reverse polarity is used, the
electrode tip should be round instead of sharp as in the
former case, due to the extreme heat developed on it. If
the electrode melts during the welding (its tip looks
drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if
welding with variable polarity, the wave should be
adjusted so as to reduce the current positive
polarisation down to 20%.
As regards the material to be welded, the use of the
following electrodes is suggested:
•2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel
alloys, nickel, copper and titanium
•pure tungsten (green-coloured) or tungsten with
zirconium (white-coloured) for aluminium and
magnesium
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The table below shows the range of amperage used
according to the electrode diameter and the current
polarity used.
Electrode
diameter
(mm)
Direct
current
Direct
polarity
Direct
current
Reverse
polarity
Alternate
current
Variable
polarity
110÷70 10÷15 10÷50
1.6 60÷150 10÷20 40÷100
2.4 100÷250 15÷30 80÷150
3.2 200÷400 25÷50 130÷230
4.8 350÷800 45÷80 200÷320
The filler metal sticks to be used are those commonly
sold for the purpose. These sticks are made of the
same base material as the workpiece and, in the case
of copper and aluminium, contain a small percentage
(lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon
or magnesium.
The shielding gas commonly used due to its low cost is
argon. Helium or argon/helium mixtures can be used
especially when welding thick materials in order to
improve penetration and increase welding speed.
Gas flow rates normally vary, as current increases, from
8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min
in the case of helium.
In order to prevent oxidation the post-gas flow should
be adjusted so that the weld and the electrode have
time to cool before being exposed to the atmosphere
oxygen. This time should be around a few seconds.
Set-up
The safety rules reported in the preceding sections
should be carefully followed when setting up the
machine.
Connect the power cable to a socket with an adequate
current supply and insert the delayed line fuses with
an adequate rated value, as specified in the table of
TECHNICAL DATA (page 45).
To start up the machine follow these steps:
•Place the unit so that the vents are clear of any
obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place
and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields
or anything.
In the case of MMA welding:
•Connect the electrode holder to its socket (positive
‘C2’ or negative ‘C1’), as requested by the type of
electrode.
•Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
In case of TIG welding:
•Connect the gas hose between the gas cylinder
(equipped with flow meter and pressure reducer)
and the torch connection; then connect the torch to
the socket on the front panel choosing either the
positive ‘C2’ or negative ‘C1’ output according to the
welding procedure to be used.
•Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
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Description of functions and controls
The controls of the machine are described here below
with reference to the following figure.
When the ‘I1’ ON/OFF switch is pressed the generator
turns on. After the internal diagnostic phase of about 7
seconds, on the first ignition the generator starts with
the following factory settings:
•MMA mode
•Set current of 50A
•Reduced void voltage <15Vdc (VRD function)
The generator is now ready to use, and by turning the
‘E1’ encoder knob the welding current can be regulated
between a minimum of 5A to a maximum of 140A.
Press the ‘I1’ switch to turn the generator off. For a few
seconds the ‘D1’ display will show the message ‘OFF,
the led ‘L1’ will start flashing blue and then the
generator will be completely turned off. If the generator
needs a cooling cycle (for a maximum of 10 minutes)
the fan will continue running to then turn off
automatically.
Depending on the colours, the ‘L1’ and ‘L2’ leds show
the following generator states:
Led ‘L1’ Led ‘L2’ MEANING and SOLUTIONS
Blue
blinking -Generator being turned on or off
Green White The generator is on and ready in
Uo<15Vdc mode
Green Red The generator is on and ready in
Uo=67Vdc mode
Green Blue The Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up
setting menu has been selected
Green
neerG/etihWtnettimretni
When the welding current is being set it
shows when, presumably, the available
power limit will be exceeded that has
been set in the POWER menu (lower the
current value or increase the available
power value)
Green
wolleY/deRtnettimretni
During welding the available power limit
set in the POWER menu has been
exceeded (lower the current level,
increase the available power level or
shorten the length of the welding arc)
Blue Blue The advanced setting menu has been selected POWER, SLEEP, AUTO
POWER OFF, Uo, FACTORY
Yellow -Alarm
If a protection device triggers (alarm - Led ‘L1’ yellow)
the ‘D1’ display shows the device that has triggered:
A. 2 Overheating
A. 4 Overvoltage (shown the next time the generator is turned on
after being turned off due to the device triggering)
A. 6 When the generator is turned on there is a short-circuit
between the fasteners ‘+’ and ‘-‘ (e.g. rod pincers resting on
the part being welded)
A. 8 Internal alarm (call the service centre)
A. 9 Internal alarm (call the service centre)
Welding process change
To change the welding process proceed as follows:
•Press the ‘E1’ encoder knob for 2 seconds.
•Select the welding process from the available ones
shown on the ‘D1’ display:
MMA (standard rod welding)
ALU (welding with specific parameters for aluminium
electrodes)
CEL (welding with specific parameters for cellulosic
electrodes)
TIG (TIG welding with LIFT start with current
adjustable between 5A and 150A.
•Press the ’E1’ knob to confirm (after 5 seconds with
no activity, it is confirmed automatically).
The chosen welding process is stored in the memory.
When the generator is turned back on, the default
settings will be the same as those when it was turned
off.
L1 L2
E1
C2 C1
D1
I1
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Changing the welding parameters
The current generator leaves the factory with the best
welding parameters already set for standard welding.
However, certain applications could require the
following parameters being changed, which are shown
on the ‘D1’ display:
ARC, i.e. Arc-Force, is the extra current input that is
supplied during welding to prevent the rod sticking to
the part (a % value of the current setting with a limit at
150A)
HOT, i.e. Hot-Start, it is the extra current input that is
supplied during start to aid striking the electric arc (a
% value of the current setting with a limit of 150A).
SLU, i.e. Slope-Up (only for TIG mode), is the current
rise slope (value in seconds)
To change these parameters proceed as follows:
•Press the key ‘E1’ for 4 seconds and keep it
depressed (after the first 2 seconds the process is
displayed that the parameters are to be changed
for); led ‘L2’ turns blue
•Turn the ‘E1’ knob to select the parameter to change
•Press the ‘E1’ knob to confirm the selected
parameter
•Turn the ‘E1’ knob to change the value of the
selected parameter
•Press the ‘E1’ knob to confirm the set value
•Turn the knob ‘E1’ to select another parameter to
change, or turn it until the ‘D1’ display shows the
message ‘OUT’
•Press the ‘E1’ knob to confirm exiting the parameter
change menu and return to the main setting menu for
the welding current
Changing advanced parameters
In certain cases, the generator allows changing certain
special parameters that are shown on the ‘D1’ display:
POU, i.e. POWER, the setting in KVA of the available
power form the line, whether from the mains line or
the generator, thus avoiding an overload and the
various protections triggering
SLE, i.e. SLEEP, is the delay time in minutes before
the generator goes onto standby when welding is
finished, thus protecting the inverter and lengthening
its useful life
APO, i.e. AUTO POWER OFF, is the delay time in
minutes before the generator turns off automatically
when welding is finished, thus avoiding any useless
energy wastage and conserving the life of the
generator
Uo is the delay time in seconds after which the
generator reduces the output voltage to <15Vdc
(VRD function) making the workplace safer.
FAC, i.e. FACTORY, is the reset for all the settings
that have been reset to the original factory ones; for
safety purposes, this function is confirmed by
selecting the parameter ‘YES’ and pressing the ‘E1’
knob to confirm, at this point the generator exits the
menu and returns to the factory settings
To change these parameters proceed as follows:
•Press the ‘E1’ switch immediately after pressing the
‘I1’ ignition button for 8 seconds and keeping it
depressed; leds ‘L1’ and ‘L2’ turn blue.
•Turn the ‘E1’ knob to select the parameter to change
•Press the ‘E1’ knob to confirm the selected
parameter
•Turn the ‘E1’ knob to change the value of the
selected parameter
•Press the ‘E1’ knob to confirm the set value
•Turn the ‘E1’ switch to select another parameter to
change or turn the knob until the ‘D1’ display shows
the message ‘OUT’
•Press the ‘E1’ knob to confirm exiting the parameter
change menu and return to the main setting menu for
the welding current
Troubleshooting
A list of the possible failures of a SKYLINE 1500
generator is reported here below with the indication of
the possible causes.
A) The generator does not turn on, check:
•that the power lead is not damaged and is connected
to the mains supply
B) When the generator is turned on, it immediately turns
off again automatically, check:
•that the mains voltage is not higher than 260V˜
C) The generator is on (led ‘L1’ green ‘L2’ white or red)
but it is not possible to weld, check:
•that the torch lead and ground lead are not damaged
and are correctly fitted to the connectors
D) The generator stops and remains on overheating
alarm ‘AL2’ for a long time:
•the air flow for the cooling of the components is not
hindered by dust or foreign objects placed in the
vicinity of the air vents.
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Generalidades
SKYLINE 1500 es un generador de corriente para
soldadura por electródo (MMA - SMAW) de nueva
generación, nacido para satisfacer aún al pofesional
más exigente. Al mismo tiempo puede ser utilizado con
gran facilidad por el soldador menos experto,
garantizando de todos modos excelentes resultados.
La inovadora tecnología adoptada, el especial cuidado
en la construcción y la utilización de materiales y
componentes de vanguardia, han permitido una
reducción de peso, de incomodidad y de absorción
energética, aumentando la confiabilidad, las
prestaciones y las caraterísticas de la soldadura.
Además de la óptima realización de una soldadura con
electródos estándar (rutilo, básico, inoxidable,
aluminio, etc), este generador permite el uso de
electródos celulósicos, con resultados satisfactorios.
Puede ser también utilizado en la modalidad TIG dc
(GTAW) comenzando por el cebado lift.
Además, gracias a la inovadora función del control de
la potencia de entrada, se puede utilizar con cualquier
grupo electrógeno, incluso los de baja potencia
aprovechando al máximo toda la energía disponible.
Estas características principales están, además,
acompañadas por la solidez y la fiabilidad propias de
las soldadoras INE.
Los generadores SKYLINE 1500 están construídos en
base a las normas vigentes EN 60974:
•en lo que respecta a la prevención del operador de
riesgos de origen eléctrico,
•en materia de compatibilidad electromagnética
(inmunidad e interferencias con respecto a los
aparatos eléctricos que funcionan en las
proximidades del generador).
INE declina toda responsabilidad en caso de uso
incorrecto (es.: deshelar tuberías, cargar baterías, etc.)
o de modificaciones del equipo de soldadura,
efectuadas por el cliente o por terceros, sin
autorización escrita emitida por el constructor mismo.
Los generadores de corriente INE son aparatos
diseñados para uso profesional. Su utilización está
reservada exclusivamente al personal que posea la
formación técnica adecuada.
Prevención de riesgos de origen eléctrico
La instalación de la máquina deberá ser ejecutada por
personal que se encuentre en posesión de los
requisitos técnico-profesionales específicos para ello y
conforme a las leyes del estado en el que se lleva
acabo la instalación.
Antes de conectar el generador a la red de distribución
de energía eléctrica es necesario controlar:
•que la tensión se halle comprendida entre las
variaciones ±15% del valor nominal indicado en la
chapa de los datos;
•que la instalación eléctrica tenga una eficiente
puesta a tierra (tal como está previsto por las normas
respectivas) a la cual conectar el hilo amarillo/verde
de la máquina;
•la red de distribución de la energía esté dotada del
conductor neutro (neutral conductor) conectado con
puesta a tierra;
•que el generador se encuentre colocado en un lugar
seco y bien ventilado.
Durante el uso de la soldadora, constatar que en el
ámbito de trabajo hayan sido tomadas las siguientes
precauciones:
•evitar que ninguna pieza metálica pueda entrar
accidentalmente en contacto con los cables de
alimentación;
•evitar trabajar en ambientes húmedos o mojados;
•poner a tierra las partes metálicas que se
encuentran al alcance del operador;
•alejar los productos inflamables;
•fijar los tubos de gas para soldar de manera
adecuada para evitar que puedan golpear o ser
golpeados en forma abrupta o entrar en contacto
con el circuito de soldadura;
•conectar el cable masa del circuito de soldadura con
el punto más cercano a la zona en la que se realiza
la soldadura misma, con el objeto de disminuir el
recorrido de la corriente y los riesgos
correspondientes;
•constatar el perfecto estado de las torchas y de los
cables eléctricos que constituyen los circuitos de
alimentación y de soldadura.
El operador además,debe atenerse a las siguientes
normas de conducta:
•no conectar en serie o en paralelo generadores para
soldadura;
•en caso en el que dos o más operadores procedan a
soldar en piezas eléctricamente conectadas, se les
recomienda desempeñar la tarea a distancia
adecuada y que un operador no toque
simultáneamente las dos torchas o las pinzas
portaelectrodo;
•no apoyar la torcha o la pinza portaelectrodo en
superficies metálicas para evitar que el equipo se
ponga en marcha involuntariamente;
•vestir prendas aisladoras de electricidad.
En casos en que sea necesario colocar el generador en
ambientes con alto riesgo de descargas eléctricas se
recomienda la conexión a la red de alimentación por
medio de un interruptor diferencial de gran sensibilidad
(corriente de desenganche 30 mA, tiempo de
aplicación 30 ms).
Dichos ambientes pueden ser:
A) lugares con limitada liberdad de movimientos, que
impiden que el operador pueda efectuar la soldadura
en posición erecta;
LOÑAPSE