WALKY WL1024 Technical specifications

EN - Instructions and warnings for installation and use
IT - Istruzioni ed avvertenze per l’installazione e l’uso
FR - Instructions et avertissements pour l’installation et l’utilisation
ES - Instrucciones y advertencias para la instalación y el uso
DE - Installierungs-und Gebrauchsanleitungen und Hinweise
PL - Instrukcje i ostrzeżenia do instalacji i użytkowania
NL - Aanwijzingen en aanbevelingen voor installatie en gebruik
WALKY
WL1024
WL1024C
Swing gate opener

EN
English – 1
ENGLISH
Contents
1 - WARNINGS AND GENERAL PRECAUTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 - Safety warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 - Warnings for installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 - Warnings for use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 - PRODUCT DESCRIPTION AND INTENDED USE . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 - INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 - Pre-installation checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 - Usage limitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.3 - Preparatory work prior to installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.4 - Installation of the gearmotor mod. WL1024C - WL1024 . . . . . . . . . . . . 3
3.4.1 - Establishing the length of the gearmotor arm . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4.2 - Installation of a gearmotor with a STANDARD LENGTH ARM . . 3
3.4.3 - Installation of a gearmotor with a SHORTENED ARM . . . . . . . . 4
3.5 - Installation of the multi-purpose lamp mod. WLT on the gearmotor
model WL1024C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.6 - How to remove the control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.7 - Adjusting the alignment of the gate leaves when closed . . . . . . . . . . . . 5
3.8 - Securing and releasing the gearmotor manually . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 - ELECTRICAL CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 - Description of the electrical connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 - Connecting the power cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 - Connecting the gearmotor without a control unit mod. WL1024 . . . . . . 5
4.4 - Connecting other devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 - Addressing the connected devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 - Initialisation and connection check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 - Recognition of the connected devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 - Recognition of the positions of the mechanical stops . . . . . . . . . . . . . . 6
4.9 - Gate leaves motion check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 - TESTING AND COMMISSIONING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 - Testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 - Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 - PROGRAMMING THE CONTROL UNIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.1 - Level one programming (ON-OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 - Level two programming (adjustable parameters) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 - Memory deletion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.4 - Special functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 - WHAT TO DO IF... (troubleshooting guide) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8 - FURTHER INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.1 - Connection of the OXI radio receiver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.2 - Connection and installation of the back-up battery mod. PS424 . . . . . 10
8.3 - Connection of the Oview programmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.4 - Connection of the Solemyo solar power system . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9 - PRODUCT MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
DISPOSING OF THE PRODUCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
PRODUCT TECHNICAL SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Product life span . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
EC DECLARATION OF CONFORMITY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
APPENDIX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I
Instructions and warnings for the user . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III
Images . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . X
1.1 - Safety warnings
• IMPORTANT! – This manual contains important instructions and warn-
ings regarding safety. Incorrect installation may cause serious injury. Before
commencing work, all sections of the manual must be read carefully. If in any
doubt, suspend installation and call the Nice Support Service for clarification.
• IMPORTANT! – This manual contains important instructions. Keep it for
future maintenance work and disposal of the product.
• IMPORTANT! – Under the latest European legislation, automatic door
and gate installations must be compliant with the standards specified in
Directive 2006/42/EC (formerly 98/37/EC) (the Machinery Directive) and
the standards EN 12445, EN 12453, EN 12635 and EN 13241-1 in partic-
ular, which enable conformity of the automated functionality to be de-
clared. In the light of the above, all work involving installation, con-
nection, testing and maintenance of the product must be carried out
exclusively by qualified and competent technicians!
1.2 - Warnings for installation
• Before commencing the installation, check if the product is suitable for the
desired type of use (see “Usage limitation” paragraph 3.2 and the "Product
technical specifications”). If it is not suitable, DO NOT continue with the instal-
lation.
•All installation and maintenance work must be carried out with the au-
tomation system disconnected from the electricity supply. If the power
disconnection device cannot be seen from where the automation system is
positioned, then before starting work a notice must be attached to the dis-
connection device bearing the words “CAUTION! MAINTENANCE IN PRO-
GRESS”.
• The Control unit must be connected to an electricity supply line equipped
with protective earthing.
• Handle the product with care during installation, taking care to avoid crush-
ing, denting or dropping it, or contact with liquids of any kind. Keep the prod-
uct away from sources of heat and naked flames. Failure to observe the
above can damage the product, and increase the risk of danger or malfunc-
tion. Should this occur, suspend installation work immediately and contact
the Nice Support Service.
• Do not modify any part of the product. Prohibited modifications can only lead
to malfunctions. The manufacturer declines all responsibility for damage re-
sulting from unauthorized changes made to the product.
• If the gate or door being automated has a pedestrian gate, then the system
must include a control device that will inhibit the operation of the motor when
the pedestrian gate is open.
• The product’s packaging material must be disposed of in full compliance with
local regulations.
1.3 - Warnings for use
• The product is not intended for use by persons, including children, with limit-
ed physical, sensory or mental capacities, or who lack experience or knowl-
edge, unless supervised or trained in the use of the product by a person
responsible for their safety.
• Any children near the automation system must be kept under supervision to
ensure that they do not play with it.
• Do not allow children to play with the fixed control devices. Keep remote con-
trol devices out of the reach of children.
WARNINGS AND GENERAL PRECAUTIONS
1
The devices comprising this product are designed to automate a gate or door
with one or two leaves. IMPORTANT! – Any other use apart from that
described herein, including in different environmental conditions from
those described in this manual is to be considered improper use and is
not permitted!
The principal component of the automation system comprises one or two elec-
tric gearmotors (according to the number of leaves to be automated), each
equipped with a direct current motor and epicyclic reduction gear. One of the
gearmotors (mod. WL1024C) has a control unit that controls its operation. The
Control unit consists of a board with a radio receiver for receiving the com-
mands sent by the transmitter.
The control unit is designed for connection to several devices belonging to the
Opera system, the Bluebus system and the Solemyo solar powered system.
If it is mains powered, it can house a back-up battery (mod. PS424, optional
accessory) which in the event of a power cut (electricity black-out) guarantees
that the automated device will perform certain manoeuvres in the hours that fol-
low.
In the event of a power cut, the gate leaves can be moved by releasing the
gearmotor with the dedicated key; to perform the manoeuvre manually please
see chapter 3.8.
PRODUCT DESCRIPTION AND
INTENDED USE
2

EN
2– English
3.1 - Pre-installation checks
Before going ahead with the installation, check the integrity of the product com-
ponents, and ensure the model chosen is suitable for its intended use and for
the environment in which it is to be installed.
• Check that all the material to be used is in excellent condition and suitable for
its intended use.
• Check that the ground-mounted mechanical stops (not supplied), are present
both when opening and closing the automation system.
• Check that the mechanical structure of the gate is suitable for the installation
of automation and compliant with locally applicable regulations (if necessary,
refer to the label on the gate). This product cannot be used to automate a
gate which is not already in good, safe working order, neither can it fix faults
caused by incorrect installation or poor maintenance of the gate.
• Check that the operating conditions of the devices are compatible with the
usage limitation declared (see paragraph 3.2).
• Move the gate leaves manually in both directions and ensure that the resist-
ance to movement is constant at all points of travel (there should not be any
points where more force or less is required).
• Bring the gate leaves manually into a position at random, then let go and
check that they remain stationary.
• Check that the gearmotor fixing zone is compatible with its overall dimen-
sions (fig. 1).
• Check that the place where the gearmotor is to be installed allows enough
space for its arm to execute its full range of movement.
• Check that there is sufficient room around the gearmotor for it to be released
manually when required.
• Ensure that the surfaces on which the various devices are to be installed are
strong and capable of ensuring a firm hold.
• Ensure that each device is installed in a position which is protected and does
not expose it to accidental impacts.
• Ensure that all the electrical cables to be used are the type listed in Table 1.
3.2 - Usage limitation
Before installing the gearmotor, check that its data complies with the usage lim-
itation specified below and falls within the limits stated in the chapter entitled
“Product technical specifications”:
With FULL LENGTH motor arm (as shipped from the factory):
- maximum width of leaf: 1,80 m (= maximum weight of leaf: 100 kg)
- maximum height of leaf: 2 m
With SHORTENED motor arm (cut by the installer):
- maximum width of leaf: 1,60 m (= maximum weight of leaf: 100 kg)
- maximum height of leaf: 2 m
•Check to run: apply to Graph 1 the weight and width of the leaf; plot two lines
from these points and check that they intersect in one of the two grey areas of
the graph. Important! - If the lines cross in the white area, this product cannot
be used to automate this particular gate.
•To enable the installation of the gearmotor, the minimum width of the column
should be 80 mm.
•The gearmotor arm must be positioned in the upper part of the gate leaf.
IMPORTANT! - The gearmotor must not be mounted upside down, i.e. with
the arm pointing downwards.
•The arm’s fastening bracket must be fitted at one of the strongest parts of the
leaf (e.g. the frame), in order to ensure a firm and safe hold;
•Check distance “E” (fig. 7):
- If distance “E”falls in the range 80 mm (minimum) to 299 mm (maximum),
the gearmotor arm will need to be shortened. In such conditions, the leaf will
be able to open by up to 90°.
- If distance “E”is 300 mm or more, there is no need to shorten the gear-
motor arm. In such conditions, the leaf will be able to open by up to 110°.
3.3 - Preparatory work prior to installation
Fig. 2 illustrates an example of an automated system, achieved using Nice
components (some components may not be included in the kit):
a- Gearmotor with control unit mod. WL1024C
b- Gearmotor without control unit mod. WL1024
c- Multi-purpose lamp mod. WLT (to be installed on the gearmotor with con-
trol unit mod. WL1024C); see chapter 3.5 and the lamp’s own instruction
manual
d- Pair of photocells mod. MOFB
e- Digital keyboard (mod. MOTB) - Transponder reader (mod. MOMB) - Key
selector (mod. MOSE)
f- Pair of photocell posts
g- Opening and Closing mechanical stops
h- Electrical lock
These components are positioned according to a typical standard layout.
Referring to fig. 2, establish the approximate position in which to install each
component required for the system. Important – Before commencing installa-
tion, prepare the electrical cables necessary for your system, referring to fig. 2a
and to “Table 1 - Technical characteristics of the electrical cables”.
Important – While laying the tubes for the electrical cables, consider that due
to the possible build-up of water in the aqueducts, the connection tubes could
cause condensation to form inside the control unit and damage the electronic
circuits.
INSTALLATION
3
Connection Type of cable Maximum permitted length
A:POWER cable One 3 x 1.5 mm2cable 30 m (note 1)
B:ELECTRICAL LOCK cable One 2 x 1 mm2cable 6 m
C:BLUEBUS DEVICES cable One 2 x 0.5 mm2cable 20 m (note 2)
D:KEY SELECTOR cable Two 2 x 0.5 mm2 cables (note 3) 50 m
E:GEARMOTOR POWER cable One 3 x 1.5 mm2cable 6 m
EXTERNAL AERIAL cable (optional) One type RG58 screened cable 20 m (recommended less than 5 m)
Note 1 – If the power cable is more than 30 m long, you will need to use a cable with a wider cross-section (3 x 2.5 mm2) and you will have to install protec-
tive earthing near the automation system.
Note 2 – If the Bluebus cable is more than 20 m long, and up to a maximum of 40 m long, you will need to use a cable with a wider cross-section (2 x 1 mm2).
Note 3 – These 2 cables can be replaced with 1 single 4 x 0.5 mm2 cable.
IMPORTANT! – The cables used must be suitable for the type of environment where they are installed.
TABLE 1 - Technical characteristics of the electrical cables
GRAPH 1
For full length
arm
For shortened
arm
WIDTH (m.)
WEIGHT (kg.)
Other available accessories include the receivers designed with “SM” connec-
tors (SMXI, OXI, etc.).
The gearmotor with control unit (mod. WL1024C) is designed to accommodate
the installation of the multi-purpose lamp mod. WLT (see chapter 3.5), which
can operate as a flashing emergency light or courtesy light, depending on the
control unit programming. In addition, it can be used as a twilight by activating
a built-in light sensor; please refer to the relevant instruction manual for specifi-
cations.

EN
English – 3
3.4 - Installation of the gearmotor mod. WL1024C - WL1024
WARNINGS
• Failure to install correctly can cause serious injury to the person carry-
ing out the work and those using the system.
• Before starting to assemble the automation system, carry out the pre-
liminary checks described in paragraphs 3.1 and 3.2.
• The gearmotor arm can be shortened from the standard length provid-
ed. It needs to be reduced in length if there is a fixed obstacle close to
the gearmotor (such as a wall or post) impeding the full range of move-
ment of the arm. In order to establish whether the arm needs to be
shortened, it is therefore necessary to follow the procedure in 3.4.1
before starting the installation.
Assemble the component parts of the motor arm, referring to fig. 3. Do not in-
sert the Benzing retaining ring at this stage (fig. 4). N.B.! - The curved arm
must be positioned with the curved part towards the gate leaf, as shown
in fig. 5.
3.4.1 - Establishing the length of the gearmotor arm
01. Determine the VERTICAL position of the gearmotor:
draw a horizontal line on the column at the same height at which the fas-
tening bracket for the arm will be located on the leaf once the installation is
complete.
02. Determine the HORIZONTAL position of the gearmotor:
a) Determine the maximum opening position of the leaf:determine the
maximum opening angle (maximum 110°).
b) Measure distance B and determine distance A:
1 - Measure distance B on the column (fig. 5). This is the distance be-
tween the fulcrum of rotation of the gate leaf and the surface of the column
where the rear bracket of the gearmotor will be fixed.
2 - On Graph 2A, mark distance B, as just measured, and trace a vertical
line from this point until it intersects with the area which includes the angle
value measured in point a.
3 - At the points where the vertical line intersects with the area, trace hori-
zontal lines across column “A”, to determine the values which can be used
for distance A. Then choose a value for A from this range, one of the
smaller values if possible.
4 - Mark distance A on the column and trace a vertical line corresponding
to it (fig. 6).
5 - If there is a wall or other immovable obstacle near the vertical line,
measure the distance between this line and the obstacle (fig. 7): this is
distance E.
IMPORTANT!
• If distance E falls in the range 80 mm (minimum) to 299 mm (maxi-
mum), continue the installation with procedure 3.4.3.
• If distance E is 300 mm or more, continue the installation with pro-
cedure 3.4.2.
5 - Release the gearmotor with the dedicated key (see chapter 3.8).
3.4.2 - Installation of a gearmotor with a STANDARD LENGTH ARM
Important! - This part of the installation can only be carried out after 3.4.1
has been completed.
01. Affix the gearmotor to the column (fig. 8):
a) Hold the gearmotor against the column(*) so that its vertical centre line
corresponds with the vertical line traced earlier (distance A), and its arm
corresponds with the horizontal line traced during procedure 3.4.1. Now
ensure that the gearmotor is completely levelled: if off-axis, it can cause the
automation to malfunction.
(*) Note - If the column surface is between 80 and 135 mm wide, then
before continuing with the installation, the gearmotor’s rear fastening
bracket will need to be rotated by 90°. To rotate the bracket, refer to fig. 9.
b) Mark the fastening points, drill the required holes in the surface of the
column and insert the plugs; now fix the gearmotor in place using suitable
screws and washers.
02. Affix the gearmotor arm to the gate leaf (fig. 8):
c) Bring the gate leaf into the fully Closed position;
d) Push forcefully the gearmotor arm to its maximum extension. Cau-
tion! - Make sure the arm is locked in its end stop;
e) Bring the arm up to the gate leaf and hold the fastening bracket against
the leaf.
f) Ensure that the gearmotor arm is levelled properly, and use a pencil to
mark the centre of the slot profile on the bracket, to enable fine adjust-
ments to be made to the closure alignment of the leaf in future (see para-
graph 3.7).
g) Holding the bracket against the gate leaf with one hand, attempt to open
and close the gate completely, up to the respective mechanical stops.
Important! - If the movement of the arm is hampered during the test
by a wall or other fixed object, stop working on this procedure and go
to procedure 3.4.3.
h) Drill holes in the gate leaf at the points marked and remove the bracket
from the arm and affix it to the gate leaf with suitable screws.
i) Attach the arm to the bracket, inserting the pin and the Benzing retaining
ring. Important - Check that the bracket and the arm are completely level.
Loosen the screws of the bracket and adjust as required to ensure level.
This check can also be performed by measuring a distance of 75 mm (see
fig. 8 phase 2).
l) Fix the end stops to the ground permanently, in the position determined
at the start of the procedure. Important! - Check that the gate leaf closes
completely against the end stop (not supplied).
m) Finally, bring the leaf manually to around its midpoint of travel and
secure the gearmotor using the dedicated key (see chapter 3.8). Then
manually open the leaf by a few more centimetres.
03. If the gate being automated has two leaves, then to install the other gear-
motor repeat all the actions described here in chapter 3.4.
GRAPH 2A

EN
4– English
3.4.3 - Installation of a gearmotor with a SHORTENED ARM
Important! - This part of the installation can only be carried out after 3.4.1
has been completed.
01. Determine a new maximum opening angle for the gate leaf (max 90°):
ignoring the maximum opening position established for the leaf during pro-
cedure 3.4.1, bring the leaf to a new maximum opening position, ensuring
that the angle does not exceed 90°. Then hold the gate leaf provisionally in
this position using a ground-mounted stop.
02. Determine distances A - B - C:
a) Measure distance B (fig. 10) on the column. This is the distance
between the fulcrum of rotation of the gate leaf and the surface of the col-
umn where the rear bracket of the gearmotor will be fixed.
b) On Graph 2B, mark distance B as measured, and trace a vertical line
from this point.
c) On the column, determine the value for distance A, at which to mount
the rear bracket of the gearmotor (refer to fig. 11). N.B.! - Choose a value
for A, the smaller the better, in order to keep the motor free of the
obstacle.
d) On Graph 2B, mark distance A as just measured and plot a horizontal
line from this point until it intersects with the vertical line traced earlier. The
meeting point of these lines defines distance C, i.e. the distance required
between the two pins on the slotted arm (fig. 12). Example from graph 2B:
if the value of Bis 105 mm and Ais 143 mm, then point Cis 182.
03. Affix the gearmotor to the column (fig. 13):
a) Hold the gearmotor against the column (*) so that its vertical centre line
corresponds with the vertical line traced earlier (distance A), and its arm
corresponds with the horizontal line traced during procedure 3.4.1. Now
ensure that the gearmotor is completely levelled: if off-axis, it can cause the
automation to malfunction.
(*) Note - If the column surface is between 80 and 135 mm wide, then
before continuing with the installation, the gearmotor’s rear fastening
bracket will need to be rotated by 90°. To rotate the bracket, refer to fig. 8.
b) Mark the fastening points, drill the required holes in the surface of the
column and insert the plugs; now fix the gearmotor in place using suitable
screws and washers.
04. Shorten the slotted arm (fig. 14):
a) To reduce the length of the slotted arm to value C (as established in
point 02-d), unscrew the nut, remove the stop, adjust the two pins so that
the distance between them is equal to value C, then fasten the nut in posi-
tion provisionally.
05. Checking the length C of the slotted arm in this context (fig. 15 - 16):
a) Bring the gate leaf into the fully Closed position;
b) Fully open the gearmotor arm to its maximum extent (see 15, phase 1);
c) Bring the arm up to the gate leaf and hold the fastening bracket against
the leaf: Important! - push the curved arm against the leaf, until it is
secured (maximum opening - see fig. 15, phase 1a).
d) Ensure that the gearmotor arm is levelled properly, and use a pencil to
mark the centre of the slot profile on the bracket, to enable fine adjust-
ments to be made to the closure alignment of the leaf in future (see para-
graph 3.7).
e) Provisionally attach the bracket to the gate leaf and bring the leaf into its
maximum opening position against the ground-mounted stop.
f) With the leaf in this position, perform the checks shown in fig. 16 (run a
wire over the two pins of the slotted arm, as far as the leaf hinge). Impor-
tant! - If, in relation to the hinge, the wire appears in position “BB” as in fig.
16, it will be necessary to extend distance C by a few millimetres. This
must be repeated until the wire reaches position “AA” as in fig. 16 and the
arm is no longer obstructed by the wall or other fixed obstacles.
06. Cutting the slotted arm (fig. 17):
After checking that the articulation is operating correctly, cut the slotted
arm in the following manner.
a) Trace a line on the slotted arm in the position exactly as indicated in fig.
17, phase 1. Then remove the arm from the bracket and cut the part of the
arm which is not required.
b) Re-assemble the components of the arm (fig. 3).
07. Affix the gearmotor arm tot he gate leaf (fig. 18):
a) Drill holes in the gate leaf at the points marked.
b) Remove the bracket from the arm and affix it to the gate leaf with suit-
able screws.
c) Attach the arm to the bracket, inserting the pin and the Benzing retaining
ring. Important - Check that the bracket and the arm are completely level.
Loosen the screws of the bracket and adjust as required to ensure level.
This check can also be performed by measuring a distance of 75 mm (see
fig. 8 phase 2).
d) Fix the end stops to the ground permanently, in the position determined
at the start of the procedure.
Important! - Check that the gate leaf closes completely against the end
stop. To make fine adjustments to the closure alignment, refer to paragraph
3.7.
e) Finally, bring the leaf manually to around its midpoint of travel and secure
the gearmotor using the dedicated key (see chapter 3.8) Then manually
open the leaf by a few more centimetres.
08. If the gate being automated has two leaves, then to install the other gear-
motor repeat all the actions described here in chapter 3.4.
3.5 - Installation of the multi-purpose lamp mod. WLT on the
gearmotor model WL1024C
Warning – WLT can operate as a flashing emergency light or courtesy light,
depending on the control unit programming.
Follow the installation steps shown in fig. 21, making sure the right sequence is
followed and the following warnings are adhered to:
• for phase 4 – Rotate the power unit in the direction of the arrow, keeping a
careful eye on the cables underneath that connect it to the gearmotor.
• for phase 7 – Open out the cables fully and insert the connector into the
FLASH output as shown; secure the cables by inserting them in the cable
gland.
• for phase 11 – Position the electrical board on the pin of the base, depend-
ing on the desired usage: A= diffuse light; B= directional light beam (in this
case, the light beam can be directed by blocking the board in one of the holes
on the base).
GRAPH 2B

EN
English – 5
The electrical connection of the various devices (photocells, digital keyboards,
transponder card readers, etc.) of the automation system with a control unit is
carried out with the Nice “Bluebus” system. This system makes it possible to
carry out the electrical connections with the use of just 2 wires along which
both the electricity supply and the communication signals travel. The electrical
connection to be used is parallel and does not require any polarity to be
observed. During the recognition phase, every device connected to the control
unit will be recognised individually by the latter, thanks to a univocal code. Every
time a device is added or removed, you must carry out the control unit recogni-
tion phase (see paragraph 4.7).
4.1 - Description of the electrical connections (fig. 23)
M1 gearmotor output 1
ELS utput for 12 VAC electrical lock (max 15 VA). The ELS output can be
programmed with other functions using the Oview programmer (see
chapter 8.3) (e.g. flashing, courtesy light, etc.)
BLUEBUS input for compatible devices (MOFB, MOFOB, MOB and MOTB).
The device connection is in parallel with the use of 2 wires along
which both the electricity supply and the communication signals
travel; there is no need to observe any polarity when making the
connection. Each device is recognised individually by the control
unit because a univocal address is assigned to it during the installa-
tion (see paragraph 4.7)
ELECTRICAL CONNECTIONS
4
• for phase 12 – Open out the cable fully, cut the excess portion and position
the cables in such a way that they do not cast any shadows over the LEDs and
the light sensor fitted on the back of the electrical board.
• for phase 13 – The arrow on the cover and the one on the base should align.
Ensure the 4 cogs on the base fit into the grooves inside the cover.
Note – If the WLT multi-purpose lamp is not installed on the upper part of the
“Walky” gearmotor, it should be connected to the ELS terminal as described in
paragraph 4.1- “Description of the electrical connections”.
3.6 - How to remove the control unit
01. Remove the gearmotor’s lower cover (fig. 19 phase 1-2);
02. Undo the 4 screws of the cable sleeve support and remove it (fig. 24
phase 1-2);
03. Pull the control unit about 4 centimetres in the direction of the arrow, and
detach the motor connector (fig. 24 phase 3-4);
04. Finally, remove the control unit completely;
Important! - When reconnecting the motor to the control unit, observe the
polarity of the connector (this can only be inserted one way around!).
3.7 - Adjusting the alignment of the gate leaves when closed
01. Remove the slotted arm from the fastening bracket on the gate leaf;
02. Loosen the screws on the bracket and move it by a few millimetres towards
the gearmotor;
03. Then replace the slotted arm in the bracket, close the leaf and check that it
is both aligned with the other leaf and in contact with the end stop. Impor-
tant! - If necessary, repeat point 02 until an optimum alignment is achieved;
04. Drill a hole in the leaf, to correspond to the hole in the centre of the fasten-
ing bracket, and insert a screw. Then fix the bracket permanently in place
by tightening the three screws;
05. Finally, attach the slotted arm to the bracket, inserting the pin and the Ben-
zing retaining ring.
3.8 - Securing and releasing the gearmotor manually
The gearmotor is equipped with a mechanical system which allows the gate to
be opened and closed manually.
These manual operations are required in the event of power cuts, operational
faults, or during installation.
Releasing (fig. 22-A):
01. Raise the flap;
02. Insert the key into the release pin;
03. Turn the key by almost a full turn clockwise.
04. The gate leaf can now be moved manually into the required position.
Securing (fig. 22-B):
01. Turn the key anticlockwise in the release pin and move the gate leaf manu-
ally until you can hear the leaf engage mechanically with the drive mecha-
nism.
02. Remove the key from the pin and rotate the release disc anticlockwise by
90° so that the hole is blocked and replace the flap.
STOP input for devices which, when activated, cause the manoeuvre in
progress to halt immediately, followed by a brief inversion; possibili-
ty of connecting NO, NC contacts or devices with a 8.2 kΩcon-
stant resistance output (sensitive edges). Each device connected to
this input is recognised individually by the control unit during the
recognition phase (paragraph 4.7); after this phase, if the control
unit detects any variation with respect to the status recognised, it
causes a STOP. One or more devices - including different ones -
can be connected to this input:
– several NO devices can be connected in parallel, with no limits as
to quantity;
– several NC devices can be connected in series, with no limits as
to quantity;
– 2 devices with a 8.2 kΩ constant resistance output can be con-
nected in parallel. If there are more than 2 devices, they need to be
connected in a cascade configuration with a single termination
resistance of 8.2 kΩ;
– 2 NO and NC devices can be connected in parallel, connecting in
series with the NC contact a 8.2 kΩresistance (this makes the
combination of 3 NO - NC and 8.2 kΩ devices possible)
P. P. input for control devices which, when activated, cause the Step-
step manoeuvre to take place; possibility of connecting NO contacts
AERIAL input for the aerial of a radio receiver
4.2 - Connecting the power cable
WARNING: The electricity supply line must be equipped with a device which
ensures the complete disconnection of the automation system from the mains.
The disconnection device’s contacts must have an opening distance which is
sufficient to achieve full disconnection in category III overload conditions, in
conformance with the rules of installation. When the need arises, this device
ensures that the power is disconnected quickly and safely; it must therefore be
positioned where it can be seen from the automation system. If, however, it is
not located in a visible position, it must be provided with a system to prevent
the power supply being reconnected accidentally or without authorisation, in
order to avoid any risk. The product is not supplied with a disconnection
device.
IMPORTANT!
– The connection must be carried out exclusively by qualified experts.
– All electrical connections must be carried out without any mains electri-
cal power supply and with the back-up battery disconnected - where
present in the automation system.
01. Access the power unit by undoing the 3 screws in the gearmotor’s upper
cover and slowly rotate the cover in the direction of the arrow (fig. 24),
keeping a careful eye on the cables underneath;
02. Connect the phase and neutral wires to the power unit terminal board,
observing the instructions on the label; close the earth cable grommet
using the screw (fig. 25): care required! -the terminal should be pointing
towards the opening from which the power cable emerges;
03. Then pull the power cable towards the control unit, so that it is just long
enough to allow the power unit to rotate and the cover to close;
04. Close the power unit cover; tighten the screws on the cable gland; insert
the control unit into its seat, and remount the cable sleeve support;
Important! - Fasten the cover of the power unit with all the screws
and ensure that the seal is well positioned in its seat. If the seal or one
of the screws is missing, this can compromise the electronics inside.
4.3 - Connecting the gearmotor without a control unit mod.
WL1024
01. Remove the lower cover of the gearmotor without control unit, as shown in
fig. 19, phase 1-2;
02. Using a Phillips screwdriver, undo the 4 screws of the cable sleeve support
(fig. 20) and remove it (important! - do not lose the 2 spacers).
03. Loosen the two screws on the cable gland (fig. 20, phase 6) and feed the
connection cable through; connect the 3 cables to the terminal board,
observing the symbols as labelled; then tighten the screws of the cable
gland.
04. Adjust the 2 feet inside the gearmotor with an Allen key, until they are fully
resting on the column (fig. 20, phase 7).
05. Cut the edge of the cable sleeve support (fig. 20, phase 8); put the 2 spac-
ers back into position; remount the cable sleeve support (fig. 20, phase 9)
and replace the gearmotor’s lower cover (fig. 20, phase 10).
4.4 - Connecting other devices
If you need to power further devices in the system, such as a transponder card
reader or the light for the key selector, these devices can be connected to the
control unit on terminals “P.P. (positive)” and “STOP (negative)” (fig. 23). The
supply voltage varies from 18 to 31 VDC when mains or solemyo operated and
from 11 to approx. 14 VDC when operating on back-up battery PS424. The
maximum available current is 200 mA.
Note – The voltage available in terminals “P.P.” and “STOP” remains present
even when the “Stand By” function is activated on the board.

EN
6– English
4.5 - Addressing the photocells and other BlueBus devices
To allow the control unit to recognise the photocells connected to the Bluebus
system, these need to be addressed: correctly position the electric jumper of
each device, as shown in fig. 31.
To address other devices, refer to the respective instruction manual.
4.6 - Initialisation and connection check
Once you have powered the control unit, carry out the following checks:
•after a few seconds, check that the “Bluebus” LED (fig. 26) flashes regularly
at a frequency of 1 flash per second;
•check that the LEDs of the photocells, both TX and RX, emit flashes. The type
of flashing emitted, at this stage, is not significant;
•check that the WLT multi-purpose lamp is turned off (set on flashing function)
and connected to the FLASH output on the power supply.
If this does not happen, cut off the electricity supply to the control unit and
check the various electrical connections previously carried out.
4.7 - Recognition of the connected devices
Once initialisation is complete, the control unit must recognise the devices con-
nected to the “Bluebus” and “Stop” inputs.
IMPORTANT! – The recognition phase must be carried out even if the
control unit is not connected to any devices.
The control unit is designed to recognise individually the various devices con-
nected to it thanks to the recognition procedure and it can also detect with a
very high degree of precision any possible problems. Consequently, the recog-
nition of devices must be carried out each time a device is connected or
removed.
LEDs “L1” and “L2” on the control unit (fig. 26) emit slow flashes to indicate
that recognition needs to be carried out:
01. Press and keep pressed keys “” and “Set” (fig. 26) simultaneously.
02. Release the keys when LEDs “L1” and “L2” begin to flash quickly (after
approximately 3 seconds).
03. Wait a few seconds for the control unit to complete the device recognition
phase.
04. At the end of this phase, the “Stop” LED should be turned on and LEDs
“L1” and “L2” should turn off (LEDs “L3” and “L4” may start to flash).
4.8 - Recognition of the positions of the mechanical stops
After the recognition of devices (paragraph 4.7), the control unit must recognise
the positions of the mechanical stops (maximum Opening and maximum Clo-
sure);
During this phase, the angle of aperture of the leaf is detected from the closing
mechanical stop to the opening mechanical stop. It is vital that the me-
chanical stops are fixed and sufficiently sturdy.
01. Identify the figure corresponding to your system in Table 2, fix the electric
jumpers JA and JB in place on the control unit, in the position as indicated
in this figure.
02. Release the gearmotors with the dedicated keys (see chapter 3.8) and
bring the leaves to their midpoint of travel so that they are free to open and
close; then secure the gearmotors.
03. On the control unit, press and keep keys “Set” and “” pressed simulta-
neously;
04. When LEDs “L3” and “L4” begin to flash quickly, (after approximately 3
secs.) release the keys;
05. Check that the automated system performs the following sequences of
manoeuvres:
a - Slow closure of gearmotor M1 to the mechanical stop
b - Slow closure of gearmotor M2 to the mechanical stop
c - Slow opening of gearmotor M2 and gearmotor M1 to the mechanical
stop
d - Complete quick closure of gearmotors M1 and M2
• If the first manoeuvre of one or both leaves is not a closing movement,
press any key to halt the recognition phase and check the positioning of
electric jumpers JA and JB referring to Table 2; otherwise, check the polar-
ity of the motor without control unit (mod. WL1024).
• If the first motor to start the closing movement is not M1, press any key
to halt the recognition phase and check the positioning of electric jumpers
JA and JB, referring to Table 2.
• If a device is activated during the recognition phase (photocells, key
selector, pressing of a key, etc.), the recognition phase is immediately halt-
ed. It must be repeated in full.
06. At the end of the closing manoeuvre of both motors (d), LEDs “L3” and
“L4” switch off to indicate that the procedure was completed successfully.
4.9 - Gate leaves motion check
At the end of the recognition of the positioning of the mechanical stops, we rec-
ommend you make the control unit perform a few opening and closing
manoeuvres, in order to ensure the gate moves correctly, to check for any
assembly and adjustment defects or other problems:
01. Press the Open key (fig. 26) and check that the Opening manoeuvre
includes an acceleration phase, a phase at constant velocity, a decelera-
tion phase and that the leaves stop against the opening mechanical end
stop.
02. Press the Close key (fig. 26) and check that the closing manoeuvre
includes an acceleration phase, a phase at constant velocity, a decelera-
tion phase and that the leaves stop against the closing mechanical end
stop.
03. Check, during manoeuvres, that the flashing performs certain flashes at 0.5
second intervals with the flashing on and 0.5 seconds with the flashing off.
These are the most important phases in the installation of the automation sys-
tem, in order to guarantee maximum system safety. Testing can also be used to
check the devices in the automation system regularly. The automation system
testing and commissioning phases must be carried out by qualified experts
who must be responsible for determining the tests necessary to check the
solutions adopted vis-à-vis the risks involved, and to check the observance of
all legal and regulatory obligations: in particular all the requirements of the EN
12445 standard which sets forth the test methods for checking automated
gates.
Additional devices must undergo specific testing, both in terms of functionality
as well as their correct interaction with WALKY; please refer to the relevant indi-
vidual instruction manuals.
TESTING AND COMMISSIONING
5
Overlapping leaf
Overlapping leaf
Overlapping leaf
Overlapping leaf
Control unit
Control unit
Control unit
Control unit
Control unit
Control unit
Control unit
Control unit
TABLE 2

EN
English – 7
5.1 - Testing
The sequence of steps to take to carry out testing refers to a typical system (fig. 2):
1Release the gearmotors manually and check that when you operate the
leaf, at the point designed especially for the manual manoeuvre, the leaves
can either be opened or closed with a force of less than 390 N.
2Check that the leaf, when left in any position along its travel, does not
move.
3Secure the gearmotors (see chapter 3.8).
4IMPORTANT! – Check that the screw connections are screwed in tightly.
5Using the control devices (transmitter, command button, key selector, etc.),
perform some Gate Opening, Closing and Stop tests, making sure the
movement of the leaves corresponds with each test. It is a good idea to
carry out several tests in order to evaluate the movement of the leaves and
pinpoint any assembly or adjustment defects as well as to check for any
particular points of friction.
6Check one by one that all the safety devices in the system work properly
(photocells, sensitive edges, etc.). When a device is activated, the “BLUE-
BUS” LED on the control unit emits two quicker flashes to confirm that
recognition has taken place.
7If the hazardous situations caused by the movement of the leaves have
been safeguarded by limiting the force of impact, the force must be meas-
ured in accordance with the EN 12445 standard and, if necessary, if the
control of the “gearmotor force” is used as an aid to the system to reduce
the force of impact, try and then find the adjustment that achieves the best
results.
8Affix permanently a label describing how to release the gearmotor manual-
ly in an area adjacent to the automation system.
5.2 - Commissioning
Commissioning can only take place once all the testing phases have been
carried out successfully.
1Put together the automation system’s technical file, which should include
the following documents: an overall diagram of the automation system, the
diagram of the electrical connections made, the current risk analysis and
the related solutions adopted, the manufacturer’s declaration of conformity
for all the devices used and the declaration of conformity filled in by the in-
staller.
2Affix a data plate onto the gate which specifies the following information, at
least: the type of automation system, the name and address of the manu-
facturer (responsible for the commissioning), the serial number, the year of
manufacture and the EC mark.
3Fill in the declaration of conformity of the automation system and hand it
over to its owner.
4Fill in and hand over to the owner of the automation system the “User’s
guide” of the automation system.
5Fill in and hand over to the owner of the automation system the “Mainte-
nance schedule” which contains instructions on the maintenance of all the
devices in the automation system.
6Before commissioning the automation system, inform the owner of all the
hazards and residual risks entailed.
For all the documentation mentioned, the Nice technical support service
provides the following: instruction manuals, guides and precompiled forms.
Also visit: www.nice-service.com
TABLE 5 - Level one functions
LED Function Description
L1 Automatic close
L2 Close after photo
L3 Always close
L4 Stand by (Bluebus)
Function ACTIVATED: after an opening manoeuvre, there is a pause (equal to the programmed pause Time) after which the control unit auto-
matically performs a closing manoeuvre. The factory set pause time is 30 sec.
Function DEACTIVATED: operation is “semi-automatic”.
Function ACTIVATED: if the photocells are activated during an opening or closing manoeuvre, the pause time is reduced to 5 sec. irrespective of
the programmed “pause time”.
With the “automatic close” function deactivated, if the photocells are activated during the closing manoeuvre, the “automatic close” is activated
with the programmed “pause time”.
Function ACTIVATED: in the event of a power cut, albeit brief, when the electricity supply returns the control unit detects the open gate and auto-
matically starts a closing manoeuvre, after 5 sec. of pre-flashing.
Function DEACTIVATED: when the electricity supply returns, the gate will remain as is.
Function ACTIVATED: 1 minute after the manoeuvre is finished, the control unit turns off the “Bluebus” output (connected devices) and all LEDs
except for the Bluebus LED which will flash more slowly. When the control unit receives a command, it restores normal operation (with a short
delay). This function is designed to reduce consumption levels, which is a key feature when battery or photovoltaic panel powered.
There are three keys on the control unit. These are OPEN (), STOP (SET) and
CLOSE () and they can be used to operate the control unit during the testing
phases as well as for programming the functions available.
The programmable functions available are arranged on 2 levels and their oper-
ating status is indicated by the 4 LEDs (L1 ... L4) on the control unit (LED on =
function activated; LED off = function deactivated).
Use the programming keys (fig. 26):
OPEN (): – key to control the gate opening; – selection key during the pro-
gramming phase.
STOP/SET: key to stop a manoeuvre; when pressed for more than 5 seconds,
it allows you to enter the programming phase.
CLOSE (): – key to control the gate closing; – selection key during the pro-
gramming phase.
6.1 - Level one programming (ON-OFF)
All level one functions are programmed at the factory to “OFF” and can be
changed at any time. To check the various functions please see Table 5. For
the programming procedure, please see Table 6.
Note – These procedures can be performed again at any time, even after a new
device has been connected to the control unit.
IMPORTANT – The programming procedure has a maximum time of 10 sec-
onds between one key and another being pressed. After this time, the proce-
dure ends automatically, storing the changes made up until that moment.
PROGRAMMING THE CONTROL UNIT
6
TABLE 6 - Level one programming procedure
01. Press and keep key “Set” pressed for approximately 3 seconds;
02. Release the key when LED “L1” begins to flash;
03. Press key “” or “” to move the flashing LED to the LED representing the function you wish to change;
04. Press the “Set” key to change the status of that function:
(brief flashing = OFF - long flashing = ON);
05. Wait 10 seconds (maximum) to exit programming mode.
Note – To program other functions to “ON” or “OFF” when the procedure is in progress, repeat steps 03 and 04 during the phase itself.
L1
or
3 s
10 s

EN
8– English
TABLE 7 - Level two programming procedure
01. Press and keep key “Set” pressed for approximately 3 seconds;
02. Release the key when LED “L1” begins to flash;
03. Press key “” or “” to move the flashing LED to the LED representing the “input LED” of the parameter you wish to change;
04. Press and keep pressed the “Set” key until step 06 is complete;
05. Wait approximately 3 seconds until the LED representing the current level of the parameter to be changed is turned on;
06. Press key “” or “” to move the LED representing the value of the parameter;
07. Release the “Set” key;
08. Wait 10 seconds (maximum) to exit programming mode.
Note – To program several parameters when the procedure is in progress, repeat steps 03 to 07 during the phase itself.
L1
or
or
3 s
10 s
6.3 - Memory deletion
To delete the memory of the control unit and restore all the factory settings, pro-
ceed as follows: press and keep pressed keys “” and “” until LEDs L1 and
L2 start to flash.
6.4 - Special functions
Function: “Move anyway”
This function makes it possible to operate the automation system even when a
safety device is not working properly or is out of order.
The automation system can be controlled in “push to run” mode as follows:
01. Send a command to operate the gate, using a transmitter or key selector,
etc. If everything is working properly, the gate will move normally, otherwise
proceed as follows:
02. Within 3 seconds, send the command again and keep it activated;
03. After approximately 2 seconds, the gate will perform the manoeuvre
requested in “push to run” mode; i.e. the gate will continue to move only
for as long as the command is activated.
When the safety devices do not work, the flashing light emits a few flashes to
indicate the type of problem (see chapter 7 - Table 10).
TABLE 8 - Level two functions
input LED Parameter LED Value Description
(level)
L1 L1
L2
L3
L4
5 seconds
30 seconds
60 seconds
120 seconds
Adjusts the pause time, i.e. the amo-
unt of time before the gate closes au-
tomatically. Only effective is Close is
activated.
Pause
Time
L2 L1
L2
L3
L4
Opens – stop – closes – stop
Opens – stop – closes – opens
Opens – closes – opens – closes
Apartment building:
• during the opening manoeuvre, the “Step-Step” and “Opens” commands
do not have any effect; on the other hand, the “Closes” command causes
the movement to be inverted, i.e. the leaves to close.
• during the closing manoeuvre, the “Step-Step” and “Opens” commands
cause the movement to be inverted, i.e. the leaves to open; on the other
hand, the “Closes” command does not have any effect.
Adjusts the sequence of commands
associated with the “Step-Step” in-
put or radio command.
Note – When L4 is set, the behaviour
of the “Opens” and “Closes” comma-
nds is also modified.
Step-Step
Function
L3 L1
L2
L3
L4
Slow
Medium
Fast
Very fast
Adjusts the velocity of the motors du-
ring normal travel.
Motor
velocity
L4 L1
L2
L3
L4
Level 1 - Minimum force
Level 2 - ...
Level 3 - ...
Level 4 - Maximum force
Adjusts the force of both motors.
Motor
force
6.2 - Level two programming (adjustable parameters)
All level two parameters are programmed at the factory as highlighted in grey in
Table 8 and can be modified at any time following the procedure described in
Table 7.
The parameters are adjustable on a scale of values from 1 to 4; to check the
value corresponding to each LED, please see Table 8. IMPORTANT – The pro-
gramming procedure has a maximum time of 10 seconds between one key and
another being pressed. After this time, the procedure ends automatically, stor-
ing the changes made up until that moment.

EN
English – 9
Some devices are designed to emit signals which help you recognise their
operating status or any problems.
If the WLT multi-purpose lamp is connected to the FLASH output on the power
supply and set with the flashing function, during the performance of a manoeu-
vre, it emits a flashing light every second. If any problems are encountered, the
flashing emits shorter flashes, which are repeated twice, divided by a 1 second
pause. Table 10 describes the cause and solution for each type of signal.
The LEDs on the control unit also emit signals; Table 11 describes the cause
and solution for each type of signal.
WHAT TO DO IF... (troubleshooting guide)
7
7 brief flashes
1 second pause
7 brief flashes
Electrical circuits fault Wait at least 30 seconds and then try to repeat the command and if necessary cut off
the power supply; if the status remains the same, there might be a serious failure and the
electrical board may need replacing.
8 brief flashes
1 second pause
8 brief flashes
A command has already been given,
which does not allow any other com-
mands to be performed
Check the nature of the command in progress; it could for example be the command
from a clock on the “STEP-STEP” input.
9 brief flashes
1 second pause
9 brief flashes
The automation system was secured
by a “Secure the automation system”
command
Release the automation system by sending the “Release the automation system” com-
mand.
TABLE 10 - Flashing light signals (FLASH)
Flashes Problem Solution
1 brief flashing
1 second pause
1 brief flashing
Error on the Bluebus system The check of the devices connected to the Bluebus system, which is carried out at the
beginning of the manoeuvre, does not correspond to the devices stored during the
recognition phase. There might be devices which are disconnected or out of order, so
you need to check and replace them if necessary. If modifications have been made, you
will need to repeat the recognition of devices (see paragraph 4.7).
2 brief flashes
1 second pause
2 brief flashes
Photocell activation One or more photocells are not are not permitting movement or during travel they
caused the movement to be inverted; check for any obstacles.
3 brief flashes
1 second pause
3 brief flashes
Activation of the “Obstacle Detection"
by the force limiting device During the movement, the motors encountered greater effort; verify the cause and
increase the force of the motors if necessary
4 brief flashes
1 second pause
4 brief flashes
STOP input activation At the beginning of the manoeuvre or during the movement, one of the devices connect-
ed to the STOP input was activated; verify the cause.
5 brief flashes
1 second pause
5 brief flashes
Error in the internal parameters of the
control unit Wait at least 30 seconds and then try to repeat the command and if necessary cut off the power supply; if the status remains the same, there might be a serious failure and the
electrical board may need replacing.
6 brief flashes
1 second pause
6 brief flashes
Maximum limit of consecutive manoe-
uvres or manoeuvres per hour excee-
ded.
Wait a few minutes in order to allow the manoeuvres limiting device to return to below
the maximum limit.
TABLE 11 - Signals from the LEDs on the control unit (fig. 23)
LED Problem Solution
BLUEBUS
Always off
Always on
1 flash per second
2 fast flashes
Series of flashes divided by a
one-second pause
Fault
Serious fault
All ok
Change in the status of the inputs
Other
Ensure the control unit is powered; check whether the fuses have blown.
In this case, check the cause of the fault and replace them with others of
the same value
There is a serious fault: try to cut off the electricity supply to the control unit
and if the status remains, then you will need to replace the electrical board
Normal operation of the control unit
If it normal if a variation in one of the input takes place (PP, STOP):
photocells activation or a command is transmitted with a transmitter
Please refer to Table 10
STOP
Always off
Always on
Activation of the devices connected to the
STOP input
All ok
Check the devices of the STOP input
STOP input activated
P.P.
Always off
Always on
All ok
Activation of the P.P. input
P.P. input deactivated
It is normal if the device connected to the P.P. input is activated
L1 - L2 Slow flashing Change in the number of devices
connected to the Bluebus or device recogni-
tion not performed
The recognition of devices must be carried out (see paragraph 4.7)
L3 - L4 Slow flashing The recognition of the positions of the
mechanical stops was not carried out The recognition must be carried out (see paragraph 4.8).

EN
10 – English
The following accessories are envisaged for WALKY (radio receiver): the Oview
programmer, the Solemyo solar power system and the back-up battery mod.
PS424.
8.1 - Connection of the OXI radio receiver
To connect the OXI receiver, first cut off the electricity supply to the control unit
and proceed as illustrated in fig. 27.Table 12 and Table 13 indicate the com-
mands which correspond to the outputs on the control unit.
8.2 - Connection and installation of the back-up battery
mod. PS424
IMPORTANT! - The battery must only be connected to the control unit
after all the phases of installation and programming have been complet-
ed, as the battery constitutes a source of emergency power.
To arrange connection to the Solemyo system, follow the stages of assembly
fig. 28.
8.3 - Connection of the Oview programmer
The control unit has a BusT4 connector to which the Oview programming unit
can be connect, and which allows the complete rapid management of the
installation and maintenance phase as well as the diagnosis of the entire
automation system. To access this connector, proceed as shown in fig. 29 and
connect the connector to the dedicated seat. The Oview can be connected to
several Control units simultaneously (up to 5 without any particular precautions,
and up to 60 observing the dedicated warnings) and can stay connected to the
control unit even during the normal operation of the automation system. In this
case, it can be used to send the commands directly tot he control unit using the
specific "user" menu. The Firmware upgrade can also be carried out. If there is
a radio receiver from the OXI family in the control unit, Oview can be used to
gain access to the parameters of the transmitters stored in the receiver itself.
For further information, please consult the relevant instruction manual and the
manual for the “Opera system book” system.
8.4 - Connection of the Solemyo solar power system
IMPORTANT! – When the automation system is powered by the “Sole-
myo” system, IT MUST NOT BE POWERED concurrently by the electricity
mains.
For further information about the Solemyo system, please refer to its instruction
manual.
To arrange connection to the Solemyo system, follow the stages of assembly
illustrated in fig. 30.
To complete the connection between Solemyo and the gearmotor control unit,
use the dedicated adapter cable.
FURTHER INFORMATION
8
1 Step-Step
2 Partial opening 1
3 Opens
4 Closes
5 Stop
6 Step-Step
Apartment Building
7 Step-Step
high priority
8 Partial opening 2
9 Partial opening 3
10 Opens and Secure
automation system
11 Closes and Secure
automation system
12 Secure automation
system
13 Release automation
system
14 On Timer Courtesy
Light
15 On-Off Courtesy
Light
TABLE 13
OXI / OXIFM /OXIT / OXITFM in mode II extended
No. Command Description
Command “P.P.” (Step-Step)
Command “partial opening 1”
Command “Opens”
Command “Closes”
Stop the manoeuvre
Command in Apartment Building mode
Command even with automation system secured or com-
mands activated
Partial opening (opening of leaf M2 to half of its total travel)
Partial opening (opening of both leaves to half of their total
travel)
Causes an opening manoeuvre at the end of which the
automation system is secured; the control unit does not
accept any other command except for the “Step-Step
high priority”, “Release” automation system or (only from
Oview) the commands: “Release and close” and “Release
and open”
Causes a closing manoeuvre at the end of which the
automation system is secured; the control unit does not
accept any other command except for the “Step-Step
high priority”, “Release” automation system or (only from
Oview) the commands: “Release and close” and “Release
and open”
Causes the manoeuvre to be stopped and the automation
system to be secured; the control unit does not accept
any other command except for the “Step-Step high priori-
ty”, “Release2 automation system or (only from Oview) the
commands: “Release and close” and “Release and open”.
Causes the automation system to be released and normal
operation to be restored
The Courtesy light output is turned on with timed switch-
off
The Courtesy light output is turned on and off in On-Off
mode
PRODUCT MAINTENANCE
9
In order to keep the safety level constant and to guarantee the maximum life
span of the entire automation system, regular maintenance is vital.
All maintenance work must be carried out in compliance with the safety provi-
sions of this manual and in accordance with existing laws and regulations.
The product requires frequent inspection to check for imbalances of the doors
or signs of wear or damage to the cables. Do not use the product if adjust-
ments or repairs are required.
Important – During the product maintenance or cleaning operations, cut
off the electricity supply to the control unit and any batteries envisaged.
For the other devices in the system, follow the instructions provided in their
respective maintenance schedules.
For gearmotors WL1024C, WL1024, scheduled maintenance is required at the
latest 6 months or 20,000 manoeuvres after the previous maintenance work.
Maintenance can be performed as follows:
01. Cut off any electrical power source, including any back-up batteries;
02. Check the condition and wear of brackets and fixing plugs, paying special
attention to erosion or rusting; replace all parts which do not provide suffi-
cient guarantees;
03. Perform a trial release to ensure it is working properly – see paragraph 3.8.
04. Reconnect the electrical power sources and perform all the checks envis-
aged in chapter 5.1 - Testing.
TABLE 12
SMXI / SMXIS or OXI / OXIFM / OXIT / OXITFM in mode I or Mode II
Output 1
Output 2
Output 3
Output 4
Command “P.P.” (Step-Step)
Command “Partial opening 1”
Command “Opens”
Command “Closes”

EN
English – 11
DISPOSING OF THE PRODUCT
This product is an integral part of the automation system, and should
therefore be disposed of together with it.
As for the installation operations, even at the end of this product’s life span, the
dismantling operations must be carried out by qualified experts.
This product is made up of various types of materials: some can be recycled
while others need to be disposed of. Find out about the recycling or disposal
systems envisaged by your local regulations for this product category.
Important! – Parts of the product could contain pollutants or hazardous sub-
stances which, if released into the environment, could cause harmful effects to
the environment itself as well as to human health.
As indicated by the symbol opposite, throwing away this
product as domestic waste is strictly forbidden. So dispose
of it as differentiated waste, in accordance with your local
regulations, or return the product to the retailer when you
purchase a new equivalent product.
Important! – the local applicable regulations may envisage heavy sanctions in
the event of illegal disposal of this product.
Disposal of the back-up battery (where present)
Important! – The flat battery contains pollutants and should therefore not be
thrown away as common waste.
It should be disposed of as differentiated waste, as envisaged by your local
applicable regulations.
PRODUCT TECHNICAL SPECIFICATIONS
WARNINGS: • All technical specifications are referred to a room temperature of 20°C (± 5°C). • Nice S.p.a. reserves the right to make any changes deemed nec-
essary to the product at any time while maintaining the same functions and intended use.
Type: Electric gearmotor for automated gates and doors with direct reduction gear and mechanical release mechanism. Only for model WL1024C: built-in con-
trol unit and OXI radio receiver
Maximum torque: 100 Nm
Nominal torque: 50 Nm
Idle velocity: 0.20 rad/s - 0.3 rad/s
Velocity at nominal torque: 0.16 rad/s - 0.24 rad/s
Maximum cycle frequency: 100 complete cycles per day (the control unit of WL1024C limits to a maximum of approximately 50 cycles/hour)
Maximum continuous cycle time: approx. 10 minutes
Usage limitation: the product can be used on gates weighing up to 180 kg (0.8 m leaf) pr with a leaf length of up to 1.8 m and an angle of aperture of up to 110°
Power supply: WL1024C: 230 VAC (+10% -15%) 50/60 Hz; WL1024: 24 VDC (50%); WL1024C/V1: 120 VAC (+10% -15%) 50/60 Hz
Emergency power supply: Designed to accommodate back-up battery PS424
Solar panel power supply: designed to accommodate SOLEMYO kit
Nominal absorbed power from electricity mains (WL1024C): 120 W
Nominal absorbed current (WL1024): 2 A; at pick-up the current is 3 A for a maximum time of 2 s
Power absorbed from the electricity mains with “Standby – All (1)” function activated (including the OXI receiver): 3 W
Power absorbed when operating on back-up battery or SOLEMYO KIT with “Standby-All (1)” function activated (including the OXI receiver): less than
100 mW (including the OXI receiver)
Electrical lock output [*]: a 12 VAC max 15 VA electrical lock
Flashing output [*]: a flashing WLT or a 12VDC lamp, 21 W max
BLUEBUS output: an output with maximum load of 15 Bluebus units (maximum 6 pairs of MOFB or MOFOB photocells plus 2 pairs of MOFB or MOFOB pho-
tocells addressed as opening devices plus maximum 4 MOMB or MOTB control devices)
STOP input: for normally closed, normally open contacts or with a constant resistance of 8.2 kΩ; the selection of the type of contact takes place in auto-recog-
nition and a variation compared to the status stored causes the “STOP” command
PP input: for normally open contacts (the closing of the contact causes the Step-Step command)
Radio connector: SM connector for receivers from the SMXI, OXI and OXIFM families
Radio AERIAL input: 50 Ωfor type RG58 or similar cable
Programmable functions: 4 ON-OFF type functions (Table 5) and 4 adjustable functions (Table 8)
Functions in auto-recognition: • Auto-recognition of the devices connected to the BlueBus output. • Auto-recognition of the type of device connected to the
“STOP” terminal (NO, NC or 8.2 kΩresistance contact). • Auto-recognition of the travel of the leaves and automatic calculation of the points of deceleration and
partial opening. • Auto-recognition of operation with one or two motors
Assembly: Vertically, with a dedicated fastening plate
Operating temperature: from -20°C to +50°C (at low temperatures the efficiency of the gearmotor decreases)
Usage in particularly acidic or saline or potentially explosive atmosphere: NO
Protection rating: IP 44 (with casing intact)
Dimensions (mm): 90 x 125 x 385 h
Weight (kg): (WL1024C) 4.8; (WL1024) 4.3
Note:
––––––––––
(1) - Function which can be activated with the Oview programmer.
[*] - The outputs of the terminals on the control unit (“Electrical lock”) and on the power unit (“Flash”) can be reprogrammed with other functions, using the Oview programmer. The elec-
trical characteristics of these two outputs are adapted depending ont he type of function chosen:
• “electrical lock” function: 12VAC, 15VA max;
• “flashing” function: a WLT multi-purpose lamp, or a 12VDC lamp, 21W max;
• other types of functions: a lamp or a relay at 24VDC (-30% and +30%), 4 W max, if the control unit is mains powered, or a lamp or relay at 12VDC (-10% and +25%), 4 W max, if the
control unit is powered by the back-up battery PS424.

EN
12 – English
EC DECLARATION OF CONFORMITY
Note - The contents of this declaration correspond to the declarations contained in the latest available revision, prior to printing of this manual, of the official document on file at
the headquarters of Nice S.p.a. This text was readapted for editorial purposes.
Number: 322/WL.. Revision: 0
The undersigned Luigi Paro, as Managing Director, declares on his own responsibility that the product:
Name of manufacturer: NICE s.p.a.
Address: Via Pezza Alta 13, Z.I. Rustignè, 31046 - Oderzo (TV) Italy
Type: Electric gearmotor
Models: WL1024C, WL1024
Accessories: OXI, OVBT, OVBTGSM, SYKCE, PS424
are compliant with the provisions of the following EC directives:
• 98/37/CE (89/392/EEC amended) DIRECTIVE 98/37/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 22 June 1998 concerning stan-
dardization of the legislation of member states on machinery
As envisaged in directive 98/37/EC, please note that the commissioning of the above product is not permitted until the machine in which the product is
installed has been identified and declared as conforming to directive 98/37/EC.
The product is also compliant with the provisions of the following EC directives, as amended by Directive 93/68/EEC of the council of 22 July 1993:
• 2006/95/EEC (ex-directive 73/23/EC) DIRECTIVE 2006/95/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 12 December 2006 con-
cerning standardization of member states on electrical material to be used within certain voltage limits
In accordance with the following harmonized standards:
EN 60335-1:1994+A11:1995+A1:1996+A12:1996+A13:1998+A14:1998+A15:2000+A2:2000+A16:2001
• 2004/108/EEC (ex-directive 89/336/EEC) DIRECTIVE 2004/108/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 15 December 2004
concerning standardization of the legislation of member states on electromagnetic compatibility and which repeals 89/336/EEC
In accordance with the following harmonized standards: EN 61000-6-2:2005; EN 61000-6-3:2007
It is also compliant - limited to the applicable parts - with the following standards:
EN 60335-1:2002+A1:2004+A11:2004+A12:2006+ A2:2006, EN 60335-2-103:2003,
EN 13241-1:2003; EN 12453:2002; EN 12445:2002; EN 12978:2003
Oderzo, 29 May 2009 Luigi Paro (Managing Director)
Example of life span calculation for a Walky with full length arm gearmo-
tor (please refer to Table 14 and Graph A): - weight of leaf: 100 kg; - length
of leaf = 1.7 m (strenuousness index: 55%); - no other straining elements pres-
ent; Total strenuousness index = 55%; Estimated life span = 55.000 manoeuvre
cycles
Product life span
The product life span is its average commercial life. The value of the product life
span is strongly affected by the strenuousness index of the manoeuvres per-
formed by the automation system: i.e. the sum of all the factors which con-
tribute to the product wear (see Table 14).
To determine the probable life span of your automation system, proceed as fol-
lows:
01. Calculate the strenuousness index by adding together the percentage val-
ues of the items in Table 14;
02. In Graph A trace a vertical line from the value as just calculated until it inter-
sects the curve; from this point, trace a horizontal line until it intersects the line
of the “manoeuvre cycles”. The value determined is the estimated life span of
your product.
The life span estimate is based on design calculations and on the results of
tests performed on prototypes. Indeed, since it is an estimate, it is in no way a
guarantee as to the actual duration of the product.
GRAPH A
manoeuvre cycles
strenuousness index %
TABLE 14
Strenuousness index
STANDARD LENGTH ARM SHORTENED ARM
< 1,2 m
1,2 - 1,6 m
> 1,6 m
Length of leaf Weight of leaf
Room temperature above 40°C or below 0°C or humidity above 80%
Blind leaf
Installation in windy area
> 100 kg
< 100 kg
> 80 kg
< 80 kg
> 60 kg
< 60 kg
55%
30%
55%
40%
55%
40%
15%
15%
15%
65%
50%
65%
50%
-
-
15%
10%
10%

Italiano – 1
IT
ITALIANO
Sommario
1 - AVVERTENZE E PRECAUZIONI GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 - Avvertenze per la sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 - Avvertenze per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 - Avvertenze per l’uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 - DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DESTINAZIONE DUSO . . . . . . . . . 1
3 - INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 - Verifiche preliminari all’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 - Limiti d’impiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.3 - Lavori di predisposizione all’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.4 - Installazione del motoriduttore mod. WL1024C - WL1024 . . . . . . . . . . 3
3.4.1 - Determinare la lunghezza del braccio del motoriduttore . . . . . . . 3
3.4.2 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA
STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4.3 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA
RIDOTTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.5 - Installazione della lampada multifunzione mod. WLT sul
motoriduttore modello WL1024C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.6 - Come estrarre la centrale di comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.7 - Regolazione dell’allineamento delle ante in chiusura . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.8 - Sbloccare e bloccare manualmente il motoriduttore . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 - COLLEGAMENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 - Descrizione dei collegamenti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 - Collegamento del cavo di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.3 - Collegamento del motoriduttore senza centrale mod. WL1024 . . . . . . . 5
4.4 - Collegamento di altri dispositivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 - Indirizzamento dei dispositivi collegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 - Prima accensione e verifica dei collegamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 - Apprendimento dei dispositivi collegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 - Apprendimento delle posizioni degli arresti meccanici . . . . . . . . . . . . . . 6
4.9 - Verifica del movimento delle ante del cancello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 - COLLAUDO E MESSA IN SERVIZIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 - Collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 - Messa in servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 - PROGRAMMAZIONE DELLA CENTRALE DI COMANDO . . . . . . . . . . 7
6.1 - Programmazione primo livello (ON-OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 - Programmazione secondo livello (parametri regolabili) . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 - Cancellazione della memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.4 - Funzioni speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 - COSA FARE SE... (guida alla risoluzione dei problemi) . . . . . . . . . . . . 9
8 - APPROFONDIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.1 - Collegamento del ricevitore radio OXI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.2 - Collegamento e installazione della batteria tampone mod. PS424 . . . 10
8.3 - Collegamento del programmatore Oview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.4 - Collegamento del sistema ad energia solare Solemyo . . . . . . . . . . . . . 10
9 - MANUTENZIONE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SMALTIMENTO DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Durabilità del prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
APPENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I
Istruzioni ed avvertenze destinate all’utilizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV
Immagini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . X
1.1 - Avvertenze per la sicurezza
• ATTENZIONE! – Il presente manuale contiene importanti istruzioni e
avvertenze per la sicurezza. Un’installazione errata può causare gravi ferite.
Prima di iniziare il lavoro è necessario leggere attentamente tutte le parti del
manuale. In caso di dubbi, sospendere l’installazione e richiedere chiarimenti
al Servizio Assistenza Nice.
• ATTENZIONE! – Istruzioni importanti: conservare questo manuale per
eventuali interventi di manutenzione e di smaltimento del prodotto.
• ATTENZIONE! – Secondo la più recente legislazione europea, la realiz-
zazione di una porta o di un cancello automatico deve rispettare le nor-
me previste dalla Direttiva 2006/42/CE (ex 98/37/CE) (Direttiva Macchi-
ne) e in particolare, le norme EN 12445; EN 12453; EN 12635 e EN
13241-1, che consentono di dichiarare la conformità dell’automazione.
In considerazione di ciò, tutte le operazioni di installazione, di colle-
gamento, di collaudo e di manutenzione del prodotto devono essere
effettuate esclusivamente da un tecnico qualificato e competente!
1.2 - Avvertenze per l’installazione
• Prima di iniziare l’installazione verificare se il presente prodotto è adatto al tipo
di utilizzo desiderato (vedere i “Limiti d’impiego” paragrafo 3.2 e le “Caratteristi-
che tecniche del prodotto”). Se non è adatto, NON procedere all’istallazione.
•Tutte le operazioni di installazione e di manutenzione devono avvenire
con l’automazione scollegata dall’alimentazione elettrica. Se il dispositi-
vo di sconnessione dell’alimentazione non è visibile dal luogo dove è posizio-
nato l’automatismo, prima di iniziare il lavoro è necessario attaccare sul di-
spositivo di sconnessione un cartello con la scritta “ATTENZIONE! MANU-
TENZIONE IN CORSO”.
• La centrale deve essere collegata ad una linea di alimentazione elettrica dota-
ta di messa a terra di sicurezza.
• Durante l’installazione maneggiare con cura il prodotto evitando schiaccia-
menti, urti, cadute o contatto con liquidi di qualsiasi natura. Non mettere il
prodotto vicino a fonti di calore, né esporlo a fiamme libere. Tutte queste azio-
ni possono danneggiarlo ed essere causa di malfunzionamenti o situazioni di
pericolo. Se questo accade, sospendere immediatamente l’installazione e
rivolgersi al Servizio Assistenza Nice.
• Non eseguire modifiche su nessuna parte del prodotto. Operazioni non per-
messe possono causare solo malfunzionamenti. Il costruttore declina ogni
responsabilità per danni derivanti da modifiche arbitrarie al prodotto.
• Se il cancello o il portone da automatizzare è dotato di una porta pedonale
occorre predisporre l’impianto con un sistema di controllo che inibisca il fun-
zionamento del motore quando la porta pedonale è aperta.
• Il materiale dell’imballo del prodotto deve essere smaltito nel pieno rispetto
della normativa locale.
1.3 - Avvertenze per l’uso
• Il prodotto non è destinato ad essere usato da persone (bambini compresi) le
cui capacità fisiche, sensoriali o mentali siano ridotte, oppure con mancanza
di esperienza o di conoscenza, a meno che esse abbiano potuto beneficiare,
attraverso l’intermediazione di una persona responsabile della loro sicurezza,
di una sorveglianza o di istruzioni riguardanti l’uso del prodotto.
• I bambini che si trovano in prossimità dell’automazione, devono essere sor-
vegliati; verificare che non giochino con quest’ultima.
• Non permettere ai bambini di giocare con i dispositivi di comando fissi. Tene-
re i dispositivi di comando portatili (remoti) fuori dalla portata dei bambini.
AVVERTENZE E PRECAUZIONI GENERALI
1
I dispositivi che compongono il presente prodotto, sono destinati all’automatiz-
zazione di un cancello o di un portone a una o a due ante. ATTENZIONE! –
Qualsiasi altro uso diverso da quello descritto e in condizioni ambientali
diverse da quelle riportate in questo manuale è da considerarsi improprio
e vietato!
La parte principale dell’automazione è formata da uno o due motoriduttori elet-
tromeccanici (in base al numero di ante da automatizzare), provvisti ognuno di
un motore in corrente continua e di un riduttore epicicloidale. Uno dei motori-
duttori (mod. WL1024C) è dotato di una centrale di comando che ne gestisce il
funzionamento. La centrale è formata da una scheda con un ricevitore radio,
per la ricezione dei comandi inviati dal trasmettitore.
La centrale è predisposta per essere collegata a vari dispositivi appartenenti al
Sistema Opera, al sistema Bluebus e al sistema di alimentazione ad energia
solare Solemyo.
Se alimentata da rete, può ospitare una batteria tampone (mod. PS424, acces-
sorio opzionale) che garantisce all'automatismo l’esecuzione di alcune manovre,
nelle ore successive alla mancanza di energia (black-out elettrico).
In caso d’interruzione dell’energia elettrica, è possibile muovere le ante del can-
cello sbloccando il motoriduttore con l’apposita chiave; per eseguire la mano-
vra manuale, vedere il capitolo 3.8.
DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E
DESTINAZIONE DUSO
2

IT
2– Italiano
3.1 - Verifiche preliminari all’installazione
Prima di procedere all’installazione, è necessario verificare l’integrità dei com-
ponenti del prodotto, l’adeguatezza del modello scelto e l’idoneità dell’ambien-
te destinato all’installazione:
• Verificare che tutto il materiale da utilizzare sia in ottimo stato e adatto all’uso
previsto.
• Verificare che nell’impianto siano presenti gli arresti meccanici a terra (non in
dotazione), sia in chiusura sia in apertura.
• Verificare che la struttura meccanica del cancello sia adatta ad essere auto-
matizzata e conforme alle norme vigenti sul territorio (eventualmente fare rife-
rimento ai dati riportati sull’etichetta del cancello). Il presente prodotto non
può automatizzare un cancello che non sia già efficiente e sicuro; inoltre, non
può risolvere difetti causati da un’installazione errata del cancello o da una
sua cattiva manutenzione.
• Verificare che le condizioni di funzionamento dei dispositivi siano compatibili
con i limiti d'impiego dichiarati (vedere paragrafo 3.2).
• Muovere manualmente le ante del cancello nelle due direzioni e accertarsi
che il movimento avvenga con un attrito costante in ogni punto della corsa
(non devono esserci punti che richiedono uno sforzo maggiore o minore).
• Portare manualmente le ante del cancello in una posizione qualsiasi; quindi
lasciarle ferme e accertarsi che non si muovano.
• Verificare che la zona di fissaggio del motoriduttore sia compatibile con l’in-
gombro di quest’ultimo (fig. 1).
• Nell’ambiente in cui deve essere installato il motoriduttore, accertarsi che ci
sia lo spazio sufficiente per la rotazione completa del suo braccio.
• Nelle vicinanze del motoriduttore, accertarsi che ci sia spazio sufficiente per
effettuare la manovra manuale di sblocco del motoriduttore.
• Accertarsi che le superfici scelte per installare i vari dispositivi, siano solide e
possano garantire un fissaggio stabile.
• Accertarsi che ciascun dispositivo da installare sia collocato in una posizione
protetta e al riparo da urti accidentali.
• Verificare che tutti i cavi elettrici da utilizzare siano del tipo elencato nella
Tabella 1.
3.2 - Limiti d’impiego
Prima di eseguire l’installazione del motoriduttore, verificare che i suoi dati rien-
trino nei limiti d’impiego riportati di seguito e nei limiti dei valori riportati nel capi-
tolo “Caratteristiche tecniche del prodotto”:
Con il braccio del motore di lunghezza INTERA (di fabbrica):
- larghezza massima dell’anta: 1,80 m (= peso massimo dell’anta: 100 kg)
- altezza massima dell’anta: 2 m
Con il braccio del motore di lunghezza RIDOTTA (tagliato dall’installatore):
- larghezza massima dell’anta: 1,60 m (= peso massimo dell’anta: 100 kg)
- altezza massima dell’anta: 2 m
•Verifica da eseguire: riportare sul Grafico 1, il peso e la larghezza dell’anta; trac-
ciare da questi punti due linee e accertarsi che queste vadano ad incrociarsi in una
delle due aree grigie del grafico. Attenzione! - Se le linee si incrociano nell’area
bianca, non è possibile utilizzare questo prodotto per automatizzare il cancello.
•Per consentire l’installazione del motoriduttore, la larghezza minima del pila-
stro deve essere di 80 mm.
•Il braccio del motoriduttore deve essere collocato nella parte alta dell’anta
del cancello.
ATTENZIONE! - È vietato montare il motoriduttore in posizione capovolta, cioè
con il braccio rivolto verso il basso.
•La staffa di fissaggio del braccio deve risultare in una zona robusta dell’anta
(ad esempio, il telaio), per garantire un fissaggio solido e sicuro;
•Verificare la quota “E” (fig. 7):
- Se la quota “E”è un valore compreso tra 80 mm (minimo) e 299 mm (mas-
simo), occorre accorciare il braccio del motoriduttore. In queste condizioni,
l’apertura massima dell’anta può arrivare fino a 90°.
- Se la quota “E”è un valore uguale o superiore a 300 mm, non occorre
accorciare il braccio del motoriduttore. In queste condizioni, l’apertura mas-
sima dell’anta può arrivare fino a 110°.
3.3 - Lavori di predisposizione all’installazione
La fig. 2 mostra un esempio di impianto di automatizzazione, realizzato con
componenti Nice (alcuni componenti possono non essere presenti nel kit):
a- Motoriduttore con centrale mod. WL1024C
b- Motoriduttore senza centrale mod. WL1024
c- Lampada multifunzione mod. WLT (da installare sul motoriduttore con cen-
trale mod. WL1024C); vedere capitolo 3.5 e proprio manuale istruzioni
d- Coppia di fotocellule mod. MOFB
e- Tastiera digitale (mod. MOTB) - Lettore a transponder (mod. MOMB) - Selet-
tore a chiave (mod. MOSE)
f- Coppia di colonnine per fotocellule
g- Arresti meccanici in Apertura e in Chiusura
h- Elettroserratura
Questi componenti sono posizionati secondo uno schema tipico e usuale.
Facendo riferimento alla fig. 2, stabilire la posizione approssimativa in cui verrà
installato ciascun componente previsto nell’impianto. Importante – Prima di
eseguire l’installazione, preparare i cavi elettrici necessari al vostro impianto,
facendo riferimento alla fig. 2a e alla “Tabella 1 - Caratteristiche tecniche dei
cavi elettrici”.
Attenzione – Durante la posa in opera dei tubi per il passaggio dei cavi elettri-
ci, considerare che a causa di possibili depositi d’acqua presenti nei pozzetti di
derivazione, i tubi di collegamento possono creare fenomeni di condensa all’in-
terno della centrale e danneggiare i circuiti elettronici.
INSTALLAZIONE
3
Collegamento Tipo di cavo Lunghezza massima consentita
A:Cavo ALIMENTAZIONE 1 cavo 3 x 1,5 mm230 m (nota 1)
B:Cavo ELETTROSERRATURA 1 cavo 2 x 1 mm26 m
C:Cavo DISPOSITIVI BLUEBUS 1 cavo 2 x 0,5 mm220 m (nota 2)
D:Cavo SELETTORE A CHIAVE 2 cavi 2 x 0,5 mm2 (nota 3) 50 m
E:Cavo ALIMENTAZIONE MOTORIDUTTORE 1 cavo 3 x 1,5 mm2 6 m
Cavo ANTENNA ESTERNA (opzionale) 1 cavo schermato tipo RG58 20 m (consigliato minore di 5 m)
Nota 1 – Se il cavo di alimentazione supera i 30 m di lunghezza, occorre utilizzare un cavo con sezione maggiore (3 x 2,5 mm2) ed è necessario installare una
messa a terra di sicurezza in prossimità dell’automazione.
Nota 2 – Se il cavo Bluebus supera i 20 m di lunghezza, fino ad un massimo di 40 m, occorre utilizzare un cavo con sezione maggiore (2 x 1 mm2).
Nota 3 – Questi 2 cavi possono essere sostituiti da 1 unico cavo da 4 x 0,5 mm2.
ATTENZIONE! – I cavi utilizzati devono essere adatti al tipo di ambiente in cui avviene l’installazione.
TABELLA 1 - Caratteristiche tecniche dei cavi elettrici
GRAFICO 1
Per braccio di
lunghezza intera
Per braccio di
lunghezza ridotta
LARGHEZZA (m.)
PESO (kg.)
Altri accessori disponibili sono i ricevitori predisposti con innesto “SM” (SMXI,
OXI, ecc.).
Sul motoriduttore con centrale (mod. WL1024C) è possibile installare la lampa-
da multifunzione mod. WLT (vedere capitolo 3.5), che può funzionare come
luce di segnalazione lampeggiante o luce di cortesia, secondo la programma-
zione della centrale. In più, può essere utilizzata come luce crepuscolare atti-
vando un sensore luce integrato; per le specifiche fare riferimento al suo
manuale istruzioni.

Italiano – 3
IT
3.4 - Installazione del motoriduttore mod. WL1024C - WL1024
AVVERTENZE
• Un’installazione errata può causare gravi ferite alla persona che esegue
il lavoro e alle persone che utilizzeranno l’impianto.
• Prima di iniziare l’assemblaggio dell’automazione, effettuare le verifiche
preliminari descritte nel paragrafo 3.1 e 3.2.
• Il braccio del motoriduttore ha la possibilità di essere accorciato rispetto
alla lunghezza standard fornita. Una lunghezza minore è necessaria
quando, a ridosso del motoriduttore, è presente un ostacolo fisso (muro,
palo, ecc.) che impedisce il movimento completo del braccio. Quindi,
per capire se occorre accorciare o meno la lunghezza del braccio, pri-
ma di iniziare l’installazione è necessario effettuare la procedura 3.4.1.
Assemblare i componenti che costituiscono il braccio del motore, facendo rife-
rimento alla fig. 3. In questa fase non inserire il benzing di arresto (fig. 4).
IMPORTANTE! - Il braccio curvo deve essere posizionato con la curvatura
rivolta verso l’anta del cancello, come mostrato in fig. 5.
3.4.1 - Determinare la lunghezza del braccio del motoriduttore
01. Stabilire la posizione del motoriduttore in senso VERTICALE:
tracciare sul pilastro una linea orizzontale alla stessa altezza in cui verrà a tro-
varsi la staffa di fissaggio del braccio sull’anta, dopo l’installazione.
02. Stabilire la posizione del motoriduttore in senso ORIZZONTALE:
a) Stabilire l’apertura massima dell’anta:determinare l’angolo di massi-
ma apertura (massimo 110°).
b) Misurare la quota B e determinare la quota A:
1 - Misurare sul pilastro la quota B (fig. 5). Questa è la distanza tra il fulcro
di rotazione dell’anta e la superficie del pilastro dove verrà fissata la staffa
posteriore del motoriduttore.
2 - Segnare sul Grafico 2A la quota B appena trovata e tracciare da que-
sto punto una linea verticale, fino ad intersecare l’area che comprende il
valore dell’angolo misurato al punto a.
3 - Nei punti di intersezione tra la linea verticale e l’area, tracciare delle linee
orizzontali fino alla colonna “A”, per determinare i valori utilizzabili per la quo-
ta A. Quindi, scegliere tra questi un valore di A possibilmente minimo.
4 - Riportare sul pilastro il valore della quota A e tracciare in corrisponden-
za una linea verticale (fig. 6).
5 - Se nelle vicinanze della linea verticale c’è un muro o un altro osta-
colo fisso, misurare la distanza tra questa linea e l’ostacolo (fig. 7):
questa distanza è la quota E.
ATTENZIONE!
• Se la quota E è un valore compreso tra 80 mm (minimo) e 299 mm
(massimo), continuare l’installazione effettuando di seguito la proce-
dura 3.4.3.
• Se la quota E è un valore uguale o superiore a 300 mm, continuare
l’installazione effettuando di seguito la procedura 3.4.2.
5 - Sbloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.8).
3.4.2 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZ-
ZA STANDARD
Attenzione! - Questa installazione può essere eseguita esclusivamente
dopo aver completato la procedura 3.4.1.
01. Fissare il motoriduttore sul pilastro (fig. 8):
a) Appoggiare il motoriduttore sul pilastro(*) facendo corrispondere la sua
mezzeria verticale con la linea verticale tracciata prima (quota A), e il suo
braccio, con la linea orizzontale tracciata durante la procedura 3.4.1. In
questa fase, accertarsi che il motoriduttore sia perfettamente in bolla: un
motoriduttore fuori asse può provocare malfunzionamenti all’automazione.
(*) Nota - Se la superficie del pilastro ha una larghezza compresa tra 80 e
135 mm, prima di continuare l’installazione è necessario ruotare di 90° la
staffa posteriore di fissaggio del motoriduttore. Per ruotare la staffa fare
riferimento alla fig. 9.
b) Segnare i punti di fissaggio, forare la superficie del pilastro e inserire i
tasselli; a questo punto, fissare il motoriduttore utilizzando viti e rondelle
adeguate.
02. Fissare il braccio del motoriduttore sull’anta (fig. 8):
c) Portare l’anta del cancello nella posizione di massima chiusura;
d) Spingere con forza il braccio del motoriduttore fino alla sua massima
estensione. Attenzione! - Accertarsi che il braccio si blocchi nel suo
finecorsa;
e) Avvicinare il braccio all’anta, appoggiando su quest’ultima la staffa di fis-
saggio.
f) Accertarsi che il braccio del motoriduttore sia in bolla e segnare con una
matita il centro del profilo delle asole della staffa, per permettere in futuro
una regolazione fine della chiusura dell’anta (vedere il paragrafo 3.7).
g) Tenendo con una mano la staffa a contatto con l’anta, provare a effet-
tuare una apertura e una chiusura completa, fino ai rispettivi fermi meccani-
ci. Attenzione! - Se durante la prova il movimento del braccio è osta-
colato da un muro o altro oggetto fisso, interrompere la procedura ed
eseguire la procedura 3.4.3.
h) Forare l’anta nei punti segnati e staccare la staffa dal braccio e fissarla
all’anta del cancello con viti adeguate.
i) Fissare il braccio alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto.
Importante - Controllare che la staffa e il braccio siano perfettamente in
bolla. Eventualmente allentare le viti della staffa e mettere in bolla. Questa
verifica può essere effettuata anche misurando la quota di 75 mm (vedere
fig. 8 fase 2).
l) Fissare a terra i fermi di finecorsa, in modo stabile e definitivo, nella stes-
sa posizione stabilita all’inizio della procedura. Attenzione! - Verificare che
l’anta chiuda perfettamente contro il fermo di finecorsa (non in dotazione).
m) Infine, portare manualmente l’anta del cancello a circa metà della sua cor-
sa e bloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.8). Quindi,
spostare manualmente l’anta di pochi centimetri, in direzione dell’apertura.
03. Se il cancello da automatizzare è a due ante, per installare l’altro motoridut-
tore ripetere tutte le operazioni descritte in questo capitolo 3.4.
GRAFICO 2A

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4– Italiano
3.4.3 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZ-
ZA RIDOTTA
Attenzione! - Questa installazione può essere eseguita esclusivamente
dopo aver completato la procedura 3.4.1.
01. Definire una nuova apertura massima dell’anta (massimo 90°):senza
considerare l’apertura massima dell’anta stabilita durante la procedura
3.4.1, portare l’anta in una nuova posizione di massima apertura, accertan-
dosi che l’angolo non superi i 90°. Quindi, bloccare l’anta in questa posi-
zione con un fermo a terra, fissato in modo provvisorio.
02. Definire le quote A - B - C:
a) Misurare sul pilastro la quota B (fig. 10). Questa è la distanza tra il fulcro
di rotazione dell’anta e la superficie del pilastro dove verrà fissata la staffa
posteriore del motoriduttore.
b) Segnare sul Grafico 2B la quota B appena trovata e tracciare da que-
sto punto una linea verticale.
c) Sul pilastro, stabilire il valore della quota A in cui fissare la staffa poste-
riore del motoriduttore (fare riferimento alla fig. 11). Importante! - Sceglie-
re un valore di A possibilmente minimo, per allontanare il motore
dall’ostacolo.
d) Segnare sul Grafico 2B la quota A appena trovata e tracciare da que-
sto punto una linea orizzontale, fino ad intersecare la linea verticale traccia-
ta prima. Il punto d’incontro tra le due linee definisce la quota C, cioè la
distanza che deve esserci tra i due perni del braccio asolato (fig. 12).
Esempio presente nel grafico 2B: se il valore di Bè 105 mm e Aè 143 mm,
il punto Cè 182.
03. Fissare il motoriduttore sul pilastro (fig. 13):
a) Appoggiare il motoriduttore sul pilastro(*) facendo corrispondere la sua
mezzeria verticale con la linea verticale tracciata prima (quota A), e il suo
braccio, con la linea orizzontale tracciata durante la procedura 3.4.1. In
questa fase, accertarsi che il motoriduttore sia perfettamente in bolla: un
motoriduttore fuori asse può provocare malfunzionamenti all’automazione.
(*) Nota - Se la superficie del pilastro ha una larghezza compresa tra 80 e
135 mm, prima di continuare l’installazione è necessario ruotare di 90° la
staffa posteriore di fissaggio del motoriduttore. Per ruotare la staffa fare
riferimento alla fig. 8.
b) Segnare i punti di fissaggio, forare la superficie del pilastro e inserire i
tasselli; a questo punto, fissare il motoriduttore utilizzando viti e rondelle
adeguate.
04. Ridurre la lunghezza del braccio asolato (fig. 14):
a) Per ridurre la lunghezza del braccio asolato alla quota C (quella trovata
al punto 02-d), svitare il dado, togliere il fermo, distanziare i due perni
secondo la quota C e, infine, chiudere il dado in modo provvisorio.
05. Verificare la quota C del braccio asolato rispetto al contesto (fig. 15 - 16):
a) Portare l’anta del cancello nella posizione di massima chiusura;
b) Aprire completamente il braccio del motoriduttore, al massimo del suo
angolo di apertura (vedere fig. 15 fase 1);
c) Avvicinare il braccio all’anta, appoggiando su quest’ultima la staffa di fis-
saggio: attenzione! - spingere con le mani il braccio curvo contro
l’anta, fino al blocco del braccio (massima apertura - vedere fig. 15,
fase 1a).
d) Accertarsi che il braccio del motoriduttore sia in bolla e segnare con una
matita il centro del profilo delle asole della staffa, per permettere in futuro
una regolazione fine della chiusura dell’anta (vedere il paragrafo 3.7).
e) Fissare provvisoriamente la staffa sull’anta e portare l’anta nella posizio-
ne di massima apertura contro il fermo a terra.
f) Con l’anta in questa posizione, effettuare la verifica mostrata in fig. 16
(tendere un filo passante sopra i due perni del braccio asolato, fino ad arri-
vare al cardine dell’anta). Attenzione! - Se rispetto al cardine il filo si trova
in posizione “BB” di fig. 16, è necessario allungare di qualche millimetro la
quota C. Questa operazione deve essere ripetuta fino a quando il filo viene
a trovarsi nella posizione “AA” di fig 16 e fino a quando il braccio non urta
più il muro o altro ostacolo fisso.
06. Tagliare il braccio asolato (fig. 17):
Dopo aver verificato il corretto funzionamento dell’articolazione, tagliare il
braccio asolato nel modo seguente.
a) Tracciare una linea sul braccio asolato, nell’esatta posizione indicata in
fig. 17, fase 1. Quindi smontare il braccio dalla staffa e tagliare la parte
superflua del braccio.
b) Assemblare di nuovo i componenti del braccio (fig. 3).
07. Fissare il braccio del motoriduttore sull’anta (fig. 18):
a) Forare l’anta nei punti segnati precedentemente.
b) Staccare la staffa dal braccio e fissarla all’anta del cancello con viti ade-
guate.
c) Fissare il braccio alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto.
Importante - Controllare che la staffa e il braccio siano perfettamente in
bolla. Eventualmente allentare le viti della staffa e mettere in bolla. Questa
verifica può essere effettuata anche misurando la quota di 75 mm (vedere
fig. 8 fase 2).
d) Fissare a terra i fermi di finecorsa, in modo stabile e definitivo, nella stes-
sa posizione stabilita all’inizio della procedura.
Attenzione! - Verificare che l’anta chiuda perfettamente contro il fermo di
finecorsa. Per una regolazione fine della chiusura fare riferimento al para-
grafo 3.7.
e) Infine, portare manualmente l’anta del cancello a circa metà della sua
corsa e bloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.8)
Quindi, spostare manualmente l’anta di pochi centimetri, in direzione dell’a-
pertura.
08. Se il cancello da automatizzare è a due ante, per installare l’altro motoridut-
tore ripetere tutte le operazioni descritte in questo capitolo 3.4.
3.5 - Installazione della lampada multifunzione mod. WLT
sul motoriduttore modello WL1024C
Avvertenza – WLT può funzionare come luce di segnalazione lampeggiante o
luce di cortesia, secondo la programmazione della centrale di comando.
Seguire le fasi d’installazione mostrate in fig. 21, rispettando la sequenza indi-
cata e le seguenti avvertenze:
• per la fase 4 – Ruotare l’alimentatore nella direzione della freccia, facendo
attenzione ai cavi sottostanti che lo collegano al motoriduttore.
• per la fase 7 – Distendere bene i cavi e inserire il connettore nell’uscita FLA-
SH come indicato; bloccare i cavi inserendoli nello strozzacavo.
GRAFICO 2B

IT
Italiano – 5
Il collegamento elettrico dei vari dispositivi (fotocellule, tastiere digitali, lettori di
tessere a transponder, ecc.) presenti nell'automazione con la centrale di co-
mando, avviene tramite il sistema “Bluebus” di Nice. Questo sistema, permette
di effettuare i collegamenti elettrici con l’utilizzo di soli 2 conduttori sui quali
transita sia l’alimentazione elettrica sia i segnali di comunicazione. Il collega-
mento elettrico da utilizzare è di tipo parallelo e non necessita di rispettare alcu-
na polarità. Durante la fase di apprendimento, ogni dispositivo collegato alla
centrale verrà riconosciuto singolarmente da questa, grazie ad un codice uni-
voco. Ogni volta che verrà aggiunto o eliminato un dispositivo, sarà necessario
eseguire l'apprendimento da parte della centrale (vedere paragrafo 4.7).
4.1 - Descrizione dei collegamenti elettrici (fig. 23)
M1 uscita per motoriduttore 1
ELS uscita per elettroserratura da 12 Vac (massimo 15 VA). L’uscita ELS
può essere programmata con altre funzioni (per esempio lampeg-
giante, luce di cortesia ecc) tramite il programmatore Oview (vedere
capitolo 8.3).
COLLEGAMENTI ELETTRICI
4
• per la fase 11 – Posizionare la scheda elettrica sul perno della base, secon-
do l’utilizzo desiderato: A= luce diffusa; B= luce a fascio direzionale (in questo
caso il fascio luminoso può essere orientato incastrando la scheda in uno dei
fori predisposti sulla base).
• per la fase 12 – Distendere bene i cavi, tagliare la parte eccedente e posizio-
nare i cavi in modo che non proiettino ombre sui led e sul sensore luce presen-
te sul retro della scheda elettrica.
• per la fase 13 – Far coincidere la freccia presente sul coperchio con quella
presente sulla base. Accertarsi che i 4 denti presenti sulla base si incastrino nel-
le scanalature interne del coperchio.
Nota – Se la lampada multifunzione WLT non viene installata nella parte supe-
riore del motoriduttore “Walky”, va collegata al morsetto ELS come descritto nel
paragrafo 4.1- “Descrizione dei collegamenti elettrici”.
3.6 - Come estrarre la centrale di comando
01. Togliere il coperchio inferiore del motoriduttore (fig. 19 fase 1-2);
02. Svitare le 4 viti del supporto passacavi e toglierlo (fig. 24 fase 1-2);
03. Tirare la centrale nel senso della freccia, per circa 4 centimetri, e staccare il
connettore del motore (fig. 24 fase 3-4).
04. Infine, estrarre completamente la centrale.
Attenzione! - Nel collegare di nuovo il motore alla centrale, rispettare la polarità
del connettore (questo può essere inserito soltanto in un verso!).
3.7 - Regolazione dell’allineamento delle ante in chiusura
01. Togliere il braccio asolato dalla staffa di fissaggio sull’anta;
02. Allentare le viti della staffa e spostare questa di qualche millimetro, in dire-
zione del motoriduttore;
03. Quindi, rimettere il braccio asolato nella staffa, chiudere l’anta e accertarsi
che questa sia allineata con l’altra anta e che sia a contatto con il fermo di
finecorsa. Attenzione! - Se necessario, ripetere il punto 02 fino ad ottene-
re un’allineamento ottimale;
04. Praticare un foro sull’anta, in corrispondenza del foro presente nel centro
della staffa di fissaggio, e mettere una vite. Quindi bloccare definitivamente
la staffa serrando le tre viti;
05. Infine, fissare il braccio asolato alla staffa, inserendo il perno e il benzing di
arresto.
3.8 - Sbloccare e bloccare manualmente il motoriduttore
Il motoriduttore è dotato di un sistema di sblocco meccanico che consente di
aprire e chiudere il cancello manualmente.
Queste operazioni manuali devono essere eseguite nei casi di mancanza di cor-
rente elettrica, anomalie di funzionamento o nelle fasi di installazione.
Sboccare (fig. 22-A):
01. Alzare lo sportellino;
02. Inserire la chiave nell’apposito perno di sblocco;
03. Ruotare la chiave in senso orario, compiendo quasi un giro completo.
04. A questo punto sarà possibile muovere manualmente l’anta del cancello
nella posizione desiderata.
Bloccare (fig. 22-B):
Nota – Per effetto dell’elasticità dell’anta, dopo lo sblocco ad anta chiusa
potrebbe non essere possibile eseguire il blocco dell’anta nella stessa posizione.
01. Ruotare in senso antiorario la chiave sul perno di sblocco e muovere
manualmente l’anta fino a quando si sente il rumore meccanico di aggan-
cio dell’anta al meccanismo di traino.
02. Togliere la chiave dal perno e riposizionare lo sportellino.
BLUEBUS ingresso per dispositivi compatibili (MOFB, MOFOB, MOB, MOTB
ecc). Il collegamento dei dispositivi è di tipo parallelo tramite 2 con-
duttori sui quali transita sia l’alimentazione elettrica sia il segnale di
comunicazione; nell’effettuare il collegamento non è necessario ri-
spettare alcuna polarità. Ogni dispositivo viene riconosciuto singolar-
mente dalla Centrale grazie ad un indirizzo univoco che viene asse-
gnato durante l’installazione (vedere paragrafo 4.7)
STOP ingresso per dispositivi che con il loro intervento provocano l’arresto
immediato della manovra in atto, seguito da una breve inversione;
possibilità di collegare contatti di tipo NA, NC oppure dispositivi con
uscita a resistenza costante 8,2 kΩ(bordi sensibili). Ogni dispositi-
vo collegato a questo ingresso, viene riconosciuto singolarmente
dalla centrale durante la fase di apprendimento (paragrafo 4.7);
dopo questa fase, se la centrale rileva una qualsiasi variazione
rispetto allo stato appreso, provoca uno STOP. È possibile collega-
re a questo ingresso uno o più dispositivi anche diversi tra loro:
– collegare in parallelo più dispositivi NA, senza limiti di quantità;
– collegare in serie più dispositivi NC, senza limiti di quantità;
– collegare in parallelo 2 dispositivi con uscita a resistenza costante
8,2 kΩ. Se sono più di 2 i dispositivi è necessario collegarli a casca-
ta con 1 sola resistenza di terminazione da 8,2 kΩ;
– collegare in parallelo 2 dispositivi NA e NC, mettendo in serie al
contatto NC una resistenza da 8,2 kΩ(questo rende possibile
anche la combinazione tra 3 dispositivi NA - NC e 8,2 kΩ)
P. P. ingresso per dispositivi di comando che intervenendo, provocano la
manovra con modalità Passo Passo; possibilità di collegare contatti
di tipo NA
ANTENNA ingresso per l’antenna di un ricevitore radio
4.2 - Collegamento del cavo di alimentazione
AVVERTENZA: sulla linea elettrica di alimentazione, è necessario prevedere un
dispositivo che assicuri la disconnessione completa dell’automazione dalla
rete. Il dispositivo di disconnessione deve avere i contatti con distanza di aper-
tura tale da consentire la disconnessione completa, nelle condizioni sancite dal-
la categoria di sovratensione III, conformemente alle regole di installazione. In
caso di necessità, questo dispositivo garantisce una veloce e sicura sconnes-
sione dell’alimentazione; pertanto deve essere posizionato in vista dell’automa-
zione. Se invece è collocato in posizione non visibile, deve avere un sistema
che blocca un’eventuale riconnessione accidentale o non autorizzata dell’ali-
mentazione, al fine di scongiurare qualsiasi pericolo. Il dispositivo di sconnes-
sione non è fornito con il prodotto.
ATTENZIONE!
– Le operazioni di collegamento devono essere eseguite esclusivamente
da personale qualificato.
– Tutti i collegamenti elettrici devono essere eseguiti in assenza di alimen-
tazione elettrica di rete e con la batteria tampone scollegata, se presente
nell’automazione.
01. Accedere all’alimentatore, svitando le 3 viti presenti sul coperchio superiore
del motoriduttore e ruotare lentamente il coperchio nella direzione della
freccia (fig. 24), facendo attenzione ai cavi sottostanti;
02. Collegare i cavi fase e neutro alla morsettiera dell’alimentatore, rispettando
le indicazioni sull’etichetta; fermare l’occhiello del cavo di terra con la vite
(fig. 25): attenzione! - orientare il capicorda verso l’imboccatura da cui
fuoriesce il cavo di alimentazione;
03. Quindi tirare il cavo di alimentazione verso la centrale, in modo che la sua
lunghezza sia appena sufficiente a far ruotare l’alimentatore e a richiudere il
coperchio;
04. Richiudere il coperchio dell’alimentatore, stringere le viti del pressa cavo,
inserire la centrale nella sua sede e rimontare il supporto passacavi;
Attenzione! - Richiudere il coperchio dell’alimentatore con tutte le viti
e accertarsi che la guarnizione sia ben posizionata nella sua sede. La
mancanza di una vite o della guarnizione può compromettere i circui-
ti interni.
4.3 - Collegamento del motoriduttore senza centrale mod.
WL1024
01. Togliere il coperchio inferiore del motoriduttore senza centrale come
mostrato in fig. 19, fase 1-2;
02. Svitare con un cacciavite a stella le 4 viti del supporto passacavi (fig. 20) e
toglierlo (attenzione! - non perdere i 2 distanziali).
03. Allentare le due viti del pressa cavo (fig. 20, fase 6) e passare il cavo di col-
legamento; collegare i 3 cavi alla morsettiera rispettando i simboli sull’eti-
chetta; infine stringere le viti del pressa cavo.
04. Utilizzando una chiave a brugola, regolare i 2 piedini all’interno del motori-
duttore, fino a farli poggiare completamente sul pilastro (fig. 20, fase 7).
05. Tagliare il bordo del supporto passacavi (fig. 20, fase 8); rimettere in posi-
zione i 2 distanziali; rimontare il supporto passacavi (fig. 20, fase 9) e rimet-
tere il coperchio inferiore del motoriduttore (fig. 20, fase 10).
4.4 - Collegamento di altri dispositivi
Se si necessita di alimentare ulteriori dispositivi previsti nell’impianto, ad esem-
pio un lettore di tessere a transponder oppure la luce d’illuminazione per il selet-
tore a chiave, è possibile collegare questi dispositivi alla centrale di comando

IT
6– Italiano
sui morsetti “P.P. (positivo)” e “STOP (negativo)” (fig. 23). La tensione di alimen-
tazione va da 18 a 31 Vdc con funzionamento alla tensione di rete o solemyo e
da 11 a 14 Vdc circa con funzionamento a batterie tampone PS424. La corren-
te massima disponibile di 200 mA.
Nota – La tensione disponibile nei morsetti “P.P.” e “STOP”, rimane presente
anche quando viene attivata la funzione “Stand By” sulla scheda.
4.5 - Indirizzamento delle fotocellule e di altri dispositivi
BlueBus
Per permettere alla centrale di riconoscere le fotocellule collegate al morsetto
Bluebus, è necessario eseguirne l’indirizzamento: posizionare correttamente il
ponticello elettrico presente in ogni dispositivo, come mostrato in fig. 31.
Per eseguire l’indirizzamento di altri dispositivi, consultare i rispettivi manuali
istruzioni.
4.6 - Prima accensione e verifica dei collegamenti
Dopo aver dato alimentazione elettrica alla centrale di comando, eseguire le
seguenti verifiche:
•trascorsi alcuni secondi, verificare che il Led “Bluebus” (fig. 26) lampeggi
regolarmente con frequenza di 1 lampeggio al secondo;
•verificare che i Led delle fotocellule, sia TX sia RX, emettano lampeggi. Il tipo
di lampeggio emesso, in questa fase, non è significativo;
•verificare che sia spenta la lampada multifunzione WLT (impostata con funzio-
ne lampeggiante) collegata all’uscita FLASH presente sull’alimentatore.
Se tutto questo non avviene, è necessario togliere l’alimentazione elettrica alla
centrale e controllare i vari collegamenti elettrici precedentemente effettuati.
4.7 - Apprendimento dei dispositivi collegati
Dopo aver effettuato la prima accensione, è necessario far riconoscere alla
centrale i dispositivi collegati agli ingressi “Bluebus” e “Stop”.
ATTENZIONE! – La fase di apprendimento deve essere eseguita anche
se alla centrale non è collegato alcun dispositivo.
La centrale, è in grado di riconoscere singolarmente i vari dispositivi collegati
grazie alla procedura di apprendimento e anche di rilevare con molta precisione
le possibili anomalie presenti. Per questo, è necessario eseguire l’apprendi-
mento dei dispositivi ogni volta che uno di questi viene collegato oppure viene
rimosso.
I Led “L1” e “L2” presenti sulla centrale (fig. 26), emettono dei lampeggi lenti
per indicare che è necessario eseguire l’apprendimento:
01. Premere e tenere premuti contemporaneamente i tasti “” e “Set” (fig. 26).
02. Rilasciare i tasti quando i led “L1” e “L2” iniziano a lampeggiare veloce-
mente (dopo circa 3 secondi).
03. Attendere alcuni secondi che la centrale completi la fase di apprendimento
dei dispositivi.
04. Al termine di questa fase il Led “Stop” deve essere acceso e i Led “L1” e “L2”
si devono spegnere (potrebbero iniziare a lampeggiare i Led “L3” e “L4”).
4.8 - Apprendimento delle posizioni degli arresti meccanici
Dopo l’apprendimento dei dispositivi (paragrafo 4.7), è necessario eseguire
l’apprendimento da parte della centrale delle posizioni degli arresti meccanici
(massima Apertura e massima Chiusura);
In questa fase viene rilevato l’angolo di apertura della ante dall’arresto mecca-
nico di chiusura fino all’arresto meccanico di apertura. È indispensabile la
presenza di arresti meccanici fissi e sufficientemente robusti.
01. Individuare nella Tabella 2 la figura che corrisponde al vostro impianto,
impostare sulla centrale i ponticelli elettrici, JA e JB, nella stessa posizione
prevista dalla figura individuata.
02. Sbloccare i motoriduttori con le apposite chiavi (vedere capitolo 3.8) e por-
tare le ante a metà corsa in modo che siano libere di muoversi in apertura
e chiusura; poi, bloccare i motoriduttori.
03. Sulla centrale, premere e tenere premuti contemporaneamente i tasti “Set”
e “”;
04. Quando i led “L3” e “L4” iniziano a lampeggiare velocemente, (dopo circa
3 sec.) rilasciare i tasti;
05. Verificare che l’automatismo esegua le seguenti sequenze di manovre:
a - Chiusura lenta del motoriduttore M1 fino all’arresto meccanico
b - Chiusura lenta del motoriduttore M2 fino all’arresto meccanico
c - Apertura lenta del motoriduttore M2 e del motoriduttore M1 fino all’ar-
resto meccanico
d - Chiusura veloce completa del motoriduttore M1 e M2
• Se la prima manovra di una o entrambe le ante non è una chiusura, pre-
mere un tasto qualsiasi per fermare la fase di apprendimento e controllare la
posizione dei ponticelli elettrici JA e JB facendo riferimento alla Tabella 2;
oppure, verificare le polarità del motore senza centrale (mod. WL1024).
• Se il primo motore a muovere in chiusura non è M1, premere un tasto
qualsiasi per fermare la fase di apprendimento e controllare la posizione dei
ponticelli elettrici JA e JB, facendo riferimento alla Tabella 2.
• Se durante la fase di apprendimento c’è l’intervento di un qualunque
dispositivo (fotocellule, selettore a chiave, pressione sui tasti ecc.), la fase
di apprendimento verrà immediatamente arrestata. Sarà necessario quindi
ripeterla per intero.
06. Al termine della manovra di chiusura dei 2 motori (d), i led “L3” e “L4” si
spengono ad indicare che la procedura è stata eseguita correttamente.
4.9 - Verifica del movimento delle ante del cancello
Al termine della fase di apprendimento e delle posizioni degli arresti meccanici,
si consiglia di far eseguire alla centrale alcune manovre di apertura e chiusura,
in modo da verificare il corretto movimento del cancello, gli eventuali difetti di
montaggio e di regolazione oppure altre anomalie:
01. Premere il tasto Open (fig. 26) e verificare che durante la manovra di Aper-
tura sia presente la fase di accelerazione, la fase a velocità costante, la fase
di rallentamento e che le ante si fermino contro il finecorsa meccanico di
apertura.
02. Premere il tasto Close (fig. 26) e verificare che durante la manovra di chiu-
sura sia presente la fase di accelerazione, la fase a velocità costante, la fase
di rallentamento e che le ante si fermino contro il finecorsa meccanico di
chiusura.
03. Verificare, durante le manovre, che il lampeggiante esegua alcuni lampeggi
con intervalli di 0,5 secondi a lampeggiante acceso e di 0,5 secondi a lam-
peggiante spento.
Queste sono le fasi più importanti nella realizzazione dell’automazione, al fine di
garantire la massima sicurezza dell’impianto. Il collaudo può essere usato
anche per verificare periodicamente i dispositivi che compongono l’automazio-
ne. Le fasi del collaudo e della messa in servizio dell’automazione devono esse-
re eseguite da personale qualificato ed esperto che dovrà farsi carico di stabili-
re le prove necessarie a verificare le soluzioni adottate nei confronti dei rischi
presenti, e di verificare il rispetto di quanto previsto da leggi, normative e rego-
lamenti: in particolare, di tutti i requisiti della norma EN 12445 che stabilisce i
metodi di prova per la verifica degli automatismi per cancelli.
I dispositivi aggiuntivi, devono essere sottoposti ad uno specifico collaudo, sia
per quanto riguarda la funzionalità sia per quanto riguarda la loro corretta inte-
COLLAUDO E MESSA IN SERVIZIO
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Anta che sormonta
Anta che sormonta
Anta che sormonta
Anta che sormonta
Centrale
Centrale
Centrale
Centrale
Centrale
Centrale
Centrale
Centrale
TABELLA 2