CountyLine CL30210 User manual

OWNER’S MANUAL
4” Submersible Pumps
Three Wire
1/2 thru 1-1/2 HP, 60 Hz
MANUAL DEL USUARIO
Bombas sumergibles de 4”
trifilares
1/2 a 1-1/2 CV, 60 Hz
CL30210
CL30215
CL30610
CL30650
©2017 CL993 (Rev. 01/06/17)
Installation/Operation/Parts
For further operating, installation, or
maintenance assistance:
Call 800-535-4950
English................Pages 2-12
Instalación/Operación/Piezas
Para mayor información sobre
el funcionamiento, instalación o
mantenimiento de la bomba:
Llame al 800-535-4950
Español ............ Páginas 13-23
293 Wright Street, Delavan, WI 53115
Phone: [phone]
Fax: [phone]
www.tractorsupply.com

Safety 2
Important Safety
Instructions
SAVE THESE INSTRUCTIONS - This manual
contains important instructions that should be
followed during installation, operation, and
maintenance of the product. This is the
safety alert symbol. When you see this symbol
on your pump or in this manual, look for one
of the following signal words and be alert to the
potential for personal injury!
indicates a hazard which, if not
avoided, will result in death or serious injury.
indicates a hazard which, if not
avoided, could result in death or serious injury.
indicates a hazard which, if not
avoided, could result in minor or moderate injury.
NOTICE addresses practices not related to
personalinjury.
Carefully read and follow all safety instructions
in this manual and on pump.
Keep safety labels in good condition. Replace
missing or damaged safety labels.
California Proposition 65 Warning
This product and related
accessories contain chemicals known to the
State of California to cause cancer, birth defects
or other reproductive harm.
Risk of electric shock. Can shock,
burn or kill. To avoid dangerous or fatal electric
shock hazard, use pump only in a water well.
• Do not install this pump in any pond, river, or
other open body of water that could be used
for swimming or recreation. Do not swim,
wade or play in a body of water in which a
submersible pump has beeninstalled.
• Installation must meet United States National
Electrical Code, Canadian Electrical Code, and
local codes (as applicable) for all wiring.
• Disconnect electrical power supply before
installing or servicing pump.
• Make sure line voltage and frequency of
power supply match motor nameplate voltage
andfrequency.
Risk of explosion. Under certain
conditions, submersible pumps can develop
extremely high pressure. Install a pressure
relief valve capable of passing entire pump
flow at 75 PSI (517 kPa) when using an air over
water pressure tank. Install a pressure relief
valve capable of passing entire pump flow at
100 PSI (690 kPa) when using a pre-charged
pressuretank.
Risk of freezing. Do not allow
pump, pressure tank, piping, or any other system
component containing water to freeze. Freezing
may damage system, leading to injury or
flooding. Allowing pump or system components
to freeze will void warranty.
1. Install pump according to all plumbing, pump
and well code requirements.
2. Test well water for purity before using
well. Call your local health department for
testingprocedure.
3. During installation, keep well covered as much
as possible to prevent leaves and foreign matter
from falling into well. Foreign objects in well
can contaminate the water and cause serious
mechanical damage to the pump.
4. Pipe joint compound can cause cracking in
plastics. Use only PTFE pipe thread sealing
tape when sealing joints in plastic pipe or
when connecting pipe to thermoplastic pumps.
Specifications
Power supply required....................................230V, 60 Hz
Liquid Temp. Range......................... Less Than 86°F (30°C)
Discharge.......................................................1-1/4” FNPT

Before Installation
Inspect pump and motor for delivery damage.
Report any damage immediately to the shipping
carrier or to your dealer.
The well driller should thoroughly develop the
well (that is, pump out all fine sand and foreign
matter) before pump is installed.
Pump performance is based on pumping clear,
cold, liquid water.
Warranty is void in the following conditions:
• If pump has pumped excessive sand –
excessive sand can cause premature wear
topump.
• If water is corrosive.
• If entrained gas or air are present in the water
being pumped – these can reduce flow and
cause cavitation which can damage pump.
• If pump has been operated with discharge
valve closed – severe internal damage
willresult.
Install pump at least 15 to 20’ (4.5 to 6m) below
the lowest water level reached with pump
running (lowest draw-down water level), and at
least 5’ (1.5m) above the bottom of the well.
Electrical Grounding Information
Risk of electric shock. Can shock,
burn or kill. To reduce the risk of electrical
shock during pump operation, ground and bond
the pump and motor as follows:
Ground pump and motor in accordance with
all codes and ordinances that apply. Use copper
ground wire at least as large as wires carrying
current to motor.
See Table1 for recommended fuses and also see
CableSplicing. Motor is supplied with copper
ground wire. Splice to copper conductor that
matches motor wire size specified in Table 2.
Permanently ground pump, motor and control
box before connecting power cable to power
supply. Connect ground wire to approved
ground first, then connect to equipment
beinginstalled.
Risk of explosion. Do not ground to
a gas supply line.
Risk of electric shock and fire.
If using a drop cable larger than AWG 10
(5.5mm²) [for example, AWG 8 (8.4mm²) wire]
between pump and control box, run drop cable
to a separate junction box. Connect junction
box to control box with AWG 10(5.5mm²) wire.
For more information, contact your local
codeofficials.
Wiring Connections
Allwiring must meet Canadian Electrical
Code or National Electrical Code and local
coderequirements.
Use only copper wire for connections to pump
and control box.
To avoid over-heating wire and excessive
voltage drop at motor, be sure wire size is at
least as large as size listed in Table 2 for your
horsepower pump and length of wire run.
Installation 3
HP Volts Service Factor Amps Locked Rotor Amps Fuse Size
Standard Dual Element C.B.
1/2 230 6.3 20.5 15 10 15
1 230 10.8 41.0 30 15 25
1-1/2 230 13.7 46.5 40 20 30
Table 1 - Recommended Fusing Data - 60Hz, Single Phase, 3 Wire Submersible PumpMotors

Installation 4
Installation Wiring Diagrams
Risk of electric shock. Can shock,
burn or kill. Ground control box, all metal
plumbing, and motor frame with copper wire in
compliance with local codes. Use a ground wire
at least as large in gauge as the wires supplying
power to themotor.
Single Phase, 3 Wire
Permanently close all unused electrical control
openings in this and other equipment enclosures.
Disconnect power to control box before working
on or around control box, pipes, cable, pump,
ormotor.
To be sure that starting relay will function and
that overload will not “nuisance trip”, install
control box vertically with top side up.
Wire control box as shown in Figure 1. A 3-wire
pump will not operate without a control box
and will burn out a 3-wire motor.
Installation must meet United States National
Electrical Code, Canadian Electrical Code, and
local codes for all wiring (as applicable).
If main overload trips, look for:
1. Shorted capacitor
2. Voltage problems
3. Overloaded or locked pump.
NOTICE Use only control box specified for your
pump. Make sure motor and control box match
(Table 3). Failure to do so will void warranty.
HP Voltage Control Box No.
1/2 230 FP217-810
1 230 FP217-812
1-1/2 230 FP3492
Table 3 - Control Box Chart
NOTICE For 1-1/2 HP motors, use magnetic
starter to avoid damage to pressure switch.
Consult factory for wiring information.
Figure 1 - 3-wire quick disconnect box. Follow
color coding when connecting control box
(Yellow to Y, Red to R, Black to B).
Volts HP 14 AWG
(2mm²)
12 AWG
(3.3mm²)
10 AWG
(5.3mm²)
8 AWG
(8.4mm²)
6 AWG
(13.3mm²)
4 AWG
(21.1mm²)
3 AWG
(26.7mm²)
2 AWG
(33.6mm²)
1 AWG
(42.4mm²)
0 AWG
(53.5mm²)
230
1/2 348
(106)
553
(169)
883
(269)
1398
(426)
2175
(663)
3467
(1057)
4359
(1329)
5505
(1678)
6935
(2114)
8753
(2668)
1203
(62)
323
(98)
515
(157)
815
(249)
1269
(387)
2023
(616)
2543
(775)
3211
(979)
4045
(1233)
5106
(1556)
1-1/2 160
(49)
254
(78)
406
(124)
643
(196)
1000
(305)
1594
(486)
2004
(611)
2531
(772)
3189
(972)
4025
(1227)
Table 2 - Power Supply Wire (Cable) Length in Feet (m)
Single Phase, 3 Wire Cable, 60 Hz (Copper Wire Size - Service to motor)

Installation 5
Cable Splicing
Splice cable to motor leads. Use one of the three
methods outlined below. Use only copper wire
for connections to pump motor and control box.
Use only UL®-approved water-submersion-grade
electricaltape.
Taped splice - For wire sizes AWG 8 (8.4mm²)
andlarger:
1. Cut off motor leads. Stagger lead and wire
length so that 2nd lead is 2” (50mm) longer
than 1st lead and 3rd lead is 2” (50mm) longer
than second.
2. Cut off cable ends. Be sure to match colors
and lengths of wires in drop cable to colors
and lengths of motor leads.
3. Trim insulation back 1/2” (13mm) from cable
ends and motor lead ends.
4. Insert motor lead ends and cable ends into
butt connectors (see Figure 2). Be sure to
match wire colors between drop cable and
motorleads.
5. Using crimping pliers, indent butt connector
lugs (see Figure 3) to secure wires.
6. Cut electrical insulation putty into 3 equal
parts and form tightly around butt connectors.
Be sure electrical insulation putty overlaps
insulated part of wire.
7. Wrap each joint tightly with electrical tape -
cover wire for about 1-1/2” (40mm) on each
side of joint. Make four passes with the tape
- when finished you should have four layers
of tape tightly wrapped around the wire. Press
edges of tape firmly down against the wire (see
Figure 5).
NOTICE Since the tightly wound tape is the
only means of keeping water out of the splice,
the efficiency of the splice will depend on the
care used in wrapping the tape.
NOTICE For wire sizes larger than AWG 8
(8.4mm²), use a soldered joint rather than a
butt connector (see Figure 4).
Heat-shrink splice - For wire sizes AWG 14, 12
and 10 (2, 3, and 5.5mm²):
1. Remove 3/8” (10mm) insulation from ends of
motor leads and drop cable wires.
2. Put plastic heat shrink tubing over motor leads.
3. Match wire colors and lengths in drop cable to
wire colors and lengths of motor leads.
4. Insert cable and motor wire ends into butt
connectors and crimp (See Figures 2 and
3). BE SURE to match wire colors between
drop cable and motor leads. Pull leads to
checkconnections.
5. Center tubing over butt connector and apply
heat evenly with a torch (a match or lighter
will not supply enough heat).
NOTICE Keep torch moving. Too much
concentrated heat may damage tubing (see
Figure 6).
1/2”
(12.7mm) Butt Connector
Indent Here
Alternate Method
Twist and Solder
Completed Splice
6468 1111
Connector
Heat Shrink Tubing
Figure 2
Figure 3
Figure 4
Figure 5
Figure 6

Installation 6
Butt connectors with plastic insulators - For
wire sizes AWG 14, 12 and 10 (2, 3, and
5.5mm²):
1. Cut off motor leads. Stagger lead and wire
length so that 2nd lead is 4” (100mm) longer
than 1st lead and 3rd lead is 4” (100mm)
longer than second.
2. Cut off cable ends. Be sure to match colors
and lengths of wires in drop cable to colors
and lengths of motor leads.
3. Trim insulation back 1/2” (13mm) from cable
ends and motor lead ends.
4. Unscrew plastic caps from insulators. Place a
cap and a neoprene gasket sleeve on each wire
end to be spliced (see Figure 7).
5. Slide insulator body onto one wire end
(Figure7).
6. Insert wire end into butt connector and crimp
(see Figure 8). Be sure to match cable and
motor wire colors.
7. Center insulator body over splice and slide
neoprene sleeves into body as far as they
will go. Screw caps onto insulator body
(Figure 9) and tighten by hand for a strong,
waterproofsplice.
Power Supply Cable Installation
1. To test submersible pump, momentarily
connect it to proper power supply. Power
supply frequency and voltage must match
motor nameplate frequency and voltage to
within ±10%.
2. Fasten cable leads securely to pump discharge
section; leave 4-5” (100-127mm) of slack in
leads at this point. Securely fasten leads to
plastic pipe within 6” (150mm) of the pump
discharge section. Use properly-installed
torque arresters to protect pump and pipe from
twisting damage as pump starts and stops.
3. A copper ground wire at least as large as
wires supplying current to the motor must
be connected in designated location. Most
submersible motors will include a ground
lead for connection. Other motors will have
designated location on motor bracket.
4. Use only submersible cable supplied by pump
manufacturer. When lowering pump into well,
secure cable to discharge pipe at 10’ (3.5m)
intervals with electrical tape. Take care not to
damage pump cable.
NOTICE To avoid dropping the pump down
the well or damaging cable or cable splices,
NEVER allow pump cable to support weight
ofpump.
Pump Installation
1. If a standard air over water pressure tank is
being used, install two bleeder orifices about
2’ (60cm) apart as shown in Figure 11. These
orifices will automatically charge the tank with
air. See Figure 11 to determine orifice location.
NOTICE If a pre-charged tank is used, DO
NOT install bleeder orifices. If pump and
pre-charged tank are replacing a standard
tank system, remove bleeder orifices before
installing pump in well.
2. To prevent losing pump down the well,
connect a safety rope strong enough to support
pump and drop pipe (minimum 5/16” [8mm]
twisted polypropylene or synthetic manila
rope) through eyelet, around pump discharge.
Tie off other end of safety rope securely to well
seal, well cap or pitless adapter.
3. Discharge outlet is 1-1/4” NPT threaded.
Use 100 PSI (689.5kPa) rated polyethylene
plastic pipe for installations up to
100’(30.5M)depth.
Use 160 PSI (1103.2 kPa) rated
polyethylene plastic for installations up to
220’(67.1M)depth.
For depths beyond 220’ (67.1M) use
galvanized steel pipe for the entire drop pipe.
Insulator body centered over splice
Gasket sleeve in place Cap screwed on
Butt connector or
crimp or solder
6469 1111
End cap
Gasket
Insulator body
1/2”
(12.7mm)
Figure 7
Figure 8
Figure 9

Installation 7
Initial Start-Up
NOTICE NEVER operate pump with discharge
valve completely closed. Pump can destroy itself if
run with discharge shut off (“deadheaded”).
NOTICE To avoid sand-locking pump, follow
procedure below when starting pump for the
first time. NEVER start a pump with discharge
completely open unless you have done this
procedure first.
1. Connect a pipe elbow, a short length of pipe
and a gate valve to pump discharge at well
head (see Figure 10).
2. Mount fused disconnect switch, motor control
box (3-wire pump), or magnetic starter
(1-1/2HP 3-wire pump) in a permanently
weather proofed place. Make sure that controls
will not be subjected to extreme heat or
excessmoisture.
3. Make sure controls are in OFF position.
4. Connect motor leads and power supply to
fused disconnect switch, motor control box,
or magnetic starter (see Figure 1). Do not start
pump yet.
5. Set gate valve on discharge 1/3 open; start
pump (see Figure 10).
6. Keep gate valve at this setting while water
pumps out on ground. Let it run until water is
clear of sand or silt. To check solids in water, fill
a glass from pump and let solids settle out.
7. When water is completely clear at 1/3 setting,
open gate valve to approximately 2/3 open and
repeat process.
8. When water is completely clear at 2/3 setting,
open gate valve completely and run pump until
water is completely clear.
9. Remove gate valve for permanent installation
near tank (see Figures 11 and 12).
10. Install sanitary well seal or pitless adapter unit,
well unit, electrical conduit and surface piping
according to local code requirements.
Connecting to Tank /
WaterSystem
Risk of explosion. Submersible
pumps can develop very high pressure in some
situations. To prevent tank failure, install a
pressure relief valve able to pass full pump flow
at 75PSI (517kPa) when using an air over water
pressure tank. Install a pressure relief valve
capable of passing entire pump flow at 100PSI
(690kPa) when using a pre-charged pressure
tank. Install this relief valve between pump
andtank.
NOTICE Allowing pump or piping system to
freeze may severely damage pump and will void
warranty. Protect pump and entire piping system
(including pressure tank) from freezing.
Standard Tank Hookup:
See Figure 11 for piping connections to standard
pressure tank and for correct distance of bleeder
orifices from pressure tank.
Pre-charged Pressure Tank Hookup:
See Figure 12 for piping connections to pre-
charged pressure tank.
NOTICE Check air pre-charge in tank before
starting pump. Adjust pre-charge to 2PSI
(13.8kPa) below pump cut-in setting. (For
example, a pre-charge tank used with a 30-50
switch should be pre-charged with air to 28 PSI
(193 kPa)). Adjust pre-charge by either adding or
bleeding air through air pressure valve located
on top of tank. Check pre-charge annually and
adjust as needed.
Electrical Grounding Information
Risk of electric shock. Can shock,
burn or kill. To reduce the risk of electrical
shock during pump operation, ground and bond
the pump and motor as follows:
• To reduce risk of electrical shock from metal
parts of the assembly other than the pump, bond
together all metal parts accessible at the well
head (including metal discharge pipe, metal
well casing, and the like). Use a metal bonding
conductor at least as large as the power cable
conductors running down the well to the pump’s
motor.
• Clamp or weld this bonding conductor to the
grounding means provided with the pump, which
will be the equipment-grounding terminal, the
grounding conductor on the pump housing, or an
equipment-grounding lead (the conductor having
greeninsulation).
• Ground the pump, motor, and any metallic
conduit that carries power cable conductors.
Ground these back to the service by connecting
a copper conductor from the pump, motor, and
conduit to the grounding screw provided within
the supply-connection box wiring compartment.
This conductor must be at least as large as the
circuit conductors supplying the pump.
Figure 10 - Typical pump start-up
Control
box
or
electrical
disconnect
box
Temporary wiring
to control box or
electrical disconnect box
Temporary piping
Gate valve
Pump in well
6470 1111
Pump installation
for developing a well

Installation 8
Pitless
adaptor
Check
valve
Bleeder
orifice and tee
Pipe
coupling
Tape cable
to pipe
Pump
Ventilated well cap
Submersible cable
Union
Submersible motor control
(3 wire models)
Electrical disconnect
Pressure gauge
Air volume control
Pressure switch
To house
service
Gate valve
Relief valve
2 ft.
(.6 m)
See table
6472 1111
Figure 11 – Typical Standard Tank Installation
Check Valve Distance toTop Bleeder Orifice
Tank Size - Gallon (L) Distance Ft. (m)
42 (159) 2 (.6)
82 (310.4) 3 (.9)
120 (454.2) 5 (1.5)

Installation 9
Ventilated well cap
Submersible cable
Pitless
adapter
Check
valve
Tape cable
to pipe
Pump
Control box
(3 wire models)
Electrical disconnect
Pre-charged tank
Pressure switch
Pressure gauge
To house
service
Relief valve
Union
Gate valve
6471 1111
Figure 12 – Typical Pre-Charge Tank Installation
Cut-In PSI Cut-Off PSI Pre-charge Pressure
20 (138 kPa) 40 (276 kPa) 18 PSI (124 kPa) 30 (207 kPa) 50 (345 kPa) 28 PSI (193 kPa) 40 (276 kPa) 60 (414 kPa) 38 PSI (262 kPa)

Troubleshooting 10
Problem Check Corrective Action
Motor will not start but fuses do not blow.
No voltage.
No voltage at fuse box. Consult power supplier, check generator.
No voltage at control box. Check connections, rewire from fuse box
to control box.
No voltage at pressure switch. Check connections, replace control box,
rewire from control box to pressure switch.
No voltage on load side of pressure
switch. Check connections, replace pressure switch.
Cable or splices bad. Consult serviceman or licensed electrician.
Control box incorrectly wired. Reconnect control box correctly (see
Installation).
Fuses blow or overload protector trips when motor starts.
Wrong size fuse or
wrong size time delay
fuse.
Check fuse size against Fuse Size
tables. Install correct fuse or time delay fuse.
Wire size too small. Check wire size against Cable Sizing
tables. Install correct size wire.
Starting capacitor
defective or blown. Check control box to see if starting capacitor has blown out. Replace starting capacitor.
Low or high voltage. Check that line voltage is within ±10% of nameplate rated voltage
while motor is running.
If voltage variation is greater than ±10%,
call power company to adjust voltage.
Cable leads not
correctly connected to
control box.
Check control box wiring diagram
against incoming power hookup. Reconnect leads to match wiring diagram in control box cover.
Check drop cable color coding. Reconnect drop cable so cable color code
matches motor lead color code.
Broken wire in control
box. Examine all connections and wiring in control box. Disconnect power and repair or replace faulty wire.
Pump or motor stuck or
binding. Check for locked rotor in pump.
If necessary, pull pump (make all possible
above ground checks first). If pump is
locked, replace it. Clean well of all sand or
lime before reinstalling pump.
Fuses blow or overload protector trips when motor is running.
Low or high voltage. Check that line voltage is within ±10% of rated nameplate voltage
while motor is running.
If voltage variation is more than ±10%, call
power company to adjust voltage.
High ambient
(atmospheric
temperature). Check temperature of control box. Do not mount control box in direct
sunlight.
Control box with wrong
voltage or horsepower
rating.
Compare voltage and horsepower on
motor nameplate with those given on
control box nameplate or on circuit
diagram inside control box cover.
Replace control box if numbers do not
match.
Wire size too small. Check wire size against Cable Sizing
tables. Install correct wire size.
Cable splices or motor
leads grounded,
shorted, or open.
Consult licensed electrician or
qualified serviceman. Do not attempt to disassemble pump or motor.

Troubleshooting 11
Problem Check Corrective Action
Pump starts too frequently.
Leaks in system. Check all tank connections with soapsuds for air leaks. Check
plumbing for leaks. System must be air and water tight.
Pressure switch. Check for defective switch or switch
out of adjustment. Re-adjust or replace pressure switch.
Tank waterlogged.
Pre-charged tanks; check tank pre-
charge air pressure, check for leak in
bladder.
Pre-charge tanks: adjust air pressure
to 2 PSI (13.8 kPa) less than pump
cut-in pressure (when there is no
water pressure on system). Replace
bladder if necessary.
Air over water tanks: check for air
leaks. Check Air Volume Control
(AVC). Check air pressure valve
operation.
Air over water tanks: repair or replace
tanks; replace air pressure valve if
necessary.
Leak in drop pipe. Raise drop pipe one length at a time
until water stands in pipe. Replace pipe above that point.
Pressure switch too far from
tank. Measure distance from pressure switch to tank. Move switch to within one foot (.3m) of tank.
Little or no water delivered.
Bleeder orifice check valve
stuck or installed backwards
(standard tank only). Examine valve. If stuck, free valve; if installed
backwards, reverse it.
Low water level. Determine lowest water level in well while pump is running and compare
to pump depth setting.
Lower pump further into well (but
at least 5’ (1.6m) above bottom
of well). Throttle pump discharge
until discharge equals recovery rate
ofwell.
NOTICE Running pump while
airlocked can cause loss of prime and
seriously damage pump.
Low voltage.
Check voltage at control box with
pump running. Check incoming wire
size and drop cable size against
Cable Sizing tables.
Install larger wire from meter to
control box. Install larger wire from
control box to pump. If necessary,
have power company raise supply
voltage.
Plugged intake screen. Pull pump and check condition of
screen. Clean or replace as necessary.
Check valve at pump
discharge stuck. Pull pump and examine check valve. Free check valve.
Worn impellers and diffusers. Make sure system is clear of obstructions and pump is in solid
water and operation normal. Replace pump.
Air or milky water discharge from faucets.
Gas in well water. Check for presence of gas in well
water.
Remove bleeder orifices; plug tees.
Be sure plugged tees do not leak.
If necessary, separate gas from air
before it enters pressure tank.
Air volume control not
working (standard tanks
only).
Make sure ports and ball check valves
are clear. Replace control if necessary.

Warranty 12
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Limited Warranty
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January 1, 2013.
CountyLine warrants to the original consumer purchaser (“Purchaser” or “You”) that its products are free from defects in
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Sewage Pumps
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pumps that have seen service and been removed carry a contamination hazard with them.
If your sewage pump has failed:
• Wear rubber gloves when handling the pump;
• For warranty purposes, return the pump’s cord tag and original receipt of purchase to the retail store;
• Dispose of the pump according to local disposal ordinances.
Exceptions to the Twelve (12) Month Limited Warranty
Product Warranty Period
CL106, CL108 90 days
CLTS33P, CLSU14 2 Years
4” Submersible Well Pumps 3 Years
CLVS50C, CLW750, Pressure Tanks 5 Years
General Terms and Conditions; Limitation of Remedies
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Instrucciones de
Seguridad Importantes
GUARDE ESTAS INSTRUCCIONES –Este manual contiene
instrucciones importantes que se deben seguir durante la
instalación, la operación y el mantenimiento del producto.
Este es el símbolo de alerta de seguridad. ¡Cuando
vea este símbolo en su bomba o en este manual, busque
alguna de las siguientes palabras de advertencia y esté
alerta a la posibilidad de lesiones personales!
indica un peligro que, si no se evita,
resultará en muerte o lesiones graves.
indica un peligro que, si no se evita, podría
resultar en muerte o lesiones graves.
indica un peligro que, si no se evita,
podría resultar en lesiones menores o moderadas.
AVISO se refiere a prácticas que no están relacionadas
con lesiones personales.
Lea y siga cuidadosamente todas las instrucciones de
seguridad en este manual y en la bomba.
Mantenga las etiquetas de seguridad en buen estado.
Reemplace las etiquetas de seguridad faltantes o dañadas.
Advertencia de la Proposición 65 de California
Este producto y accesorios relacionados
contienen sustancias químicas reconocidas en el Estado
de California como causantes de cáncer, malformaciones
congénitas y otros daños al sistema reproductivo.
Riesgo de choque eléctrico. Puede provocar
choque, quemadura o muerte.Para evitar choques
eléctricos peligrosos o fatales, use la bomba solamente
dentro de un pozo de agua.
• No instale esta bomba en estanques, ríos o masas
de agua abiertas que se puedan usar para natación
o recreación. No nade, camine ni juegue en
masas de agua en las que se haya instalado una
bombasumergible.
• Cumpla con el Código Eléctrico Nacional de los
Estados Unidos, el Código Eléctrico Canadiense y
los códigos locales (que correspondan) para todo
elcableado.
• Desconecte el suministro de corriente eléctrica
antes de instalar la bomba o de realizar tareas de
reparación y mantenimiento.
• Verifique que la tensión de línea y la frecuencia
del suministro de corriente eléctrica coincidan con
la tensión y la frecuencia indicadas en la chapa
defábrica.
Riesgo de exposion. En ciertas situaciones,
las bombas sumergibles pueden desarrollar una presión
extremadamente alta. Instale una válvula de desahogo
de presión capaz de pasar todo el caudal de la bomba a
75PSI (517 kPa) cuando use un tanque de presión de aire
sobre agua. Instale una válvula de desahogo de presión
capaz de pasar todo el caudal de la bomba a 100 PSI
(690kPa) cuando use un tanque de presión precargado.
Riesgo de congelamiento. No
permita que la bomba, el tanque de presión, la tubería ni
ningún otro componente del sistema que contenga agua,
se congelen. El congelamiento puede dañar al sistema,
provocando lesiones o inundaciones. La garantía quedará
anulada si se permite que la bomba o los componentes
del sistema se congelen. Permitir que los componentes de
la bomba o el sistema se congele anulará la garantía.
1. Instale la bomba conforme a todos los requisitos de
los códigos de plomería, para bombas y pozos.
2. Haga una prueba de pureza en el agua antes de usar
el pozo. Llame a su departamento local de sanidad
para obtener información sobre los procedimientos
para realizar la prueba.
3. Durante la instalación, mantenga el pozo cubierto lo
más posible para evitar que hojas u objetos extraños
caigan dentro del mismo. Los objetos extraños en el
pozo pueden contaminar el agua y ocasionar daños
mecánicos serios en la bomba.
4. Los compuestos para juntas de tuberías pueden
ocasionar rajaduras en el plástico. Use solamente
cinta sellante de PTFE para roscas de tubería para
sellar las juntas en tuberías de plástico o en tuberías
de conexión a bombas de termoplástico.
Especificaciones
Fuente de alimentación .................................230V, 60 Hz
Gama de la temp. del líquido .....Menos de 120° F (50° C)
Tubería de descarga........................................1-1/4” FNPT
Seguridad 13

Instalación 14
Antes de la instalación
Verifique que la bomba y el motor no se hayan averiado
durante la entrega. Reporte todo daño inmediatamente a
la empresa de transportes o a su representante de ventas.
El perforador del pozo deberá preparar el pozo
debidamente (es decir, deberá bombear toda la arena fina
y los objetos extraños) antes de instalar la bomba.
El desempeño de la bomba se basa en que pueda
bombear agua líquida transparente y fría.
La garantía quedará invalidada en las
siguientessituaciones:
• Si la bomba tiene demasiada arena - el exceso de
arena puede provocar un desgaste prematuro de
labomba.
• Si el agua es corrosiva.
• Si el agua bombeada arrastra aire o gas - esto puede
reducir el caudal y provocar cavitación lo que a su
vez podrá dañar a la bomba.
• Si la bomba ha sido operada con la válvula
de descarga cerrada - pueden ocurrir daños
internosgraves.
Instale la bomba por lo menos entre 15 y 20’ (4.5 y 6 m)
por debajo del nivel más bajo de agua alcanzado con la
bomba en funcionamiento (nivel de extracción de agua
más bajo), y por lo menos a 5’ (1.5 m) por encima del
fondo del pozo.
Cableado / puesta a tierra
Riesgo de choque eléctrico. Puede provocar
choque, quemadura o muerte. Conecte la bomba, el motor
y la caja de control a tierra en forma permanente antes de
conectar el suministro corriente eléctrica almotor.
Conecte la bomba y el motor a tierra conforme a los
códigos y normas locales. Use un cable de cobre de
conexión a tierra que sea por lo menos tan grande como
los cables que llevan la corriente al motor.
Ver Tabla 1 para los fusibles recomendados y también ver
Empalme del cable. El motor viene equipado con un cable
de cobre de puesta a tierra. Empalme este cable a tierra a
un conductor de cobre que concuerde con el tamaño del
hilo del motor especificado en los Tabla 2.
Conecte la bomba, el motor y la caja de control a
tierra en forma permanente antes de conectar el cordón
eléctrico al suministro de corriente eléctrica. Conecte el
cable de puesta a tierra primero a la tierra aprobada y
después conéctelo a la máquina que esté instalando.
Riesgo de explosión. No haga la conexión a
tierra en una línea de suministro de gas.
Riesgo de choque eléctrico y incendio. Si
usa un cable de
derivación mayor que el No. 10 (5.5mm²)
(por ejemplo No. 8 (8,4 mm²) entre la bomba y la caja
de control, haga correr un cable a una caja de derivación
separada. Conecte la caja de derivación a la caja de
control con un cable No. 10 (5.5 mm²).
Para obtener mayor información, comuníquese con los
representantes oficiales locales del código.
Conexiones de los cables
Cumpla con el Código Eléctrico Nacional de los Estados
Unidos, el Código Eléctrico Canadiense y los códigos
locales (que correspondan) en todo el cableado.
Use solamente cables de cobre para las conexiones a la
bomba y a la caja de control.
Para evitar que el cable se recaliente y una derivación
excesiva de tensión al motor, verifique que el tamaño
del cable sea por lo menos tan grande como el tamaño
indicado en el Tabla 2 para la potencia (HP) de la bomba
y el largo del trayecto del cable.
HP Voltios Amperaje del
factor de servicio Amperaje del rotor bloqueado
Capacidad del fusible
Estándar Doble elemento
Caja de disyuntor
1/2 230 6.3 20.5 15 10 15
1 230 10.8 41.0 30 15 25
1-1/2 230 13.7 46.5 40 20 30
Tabla 1 - Datos de los fusibles recomendados (Motores para bombas sumergibles de 3 alambres,
monofásicos, 60 Hz)

Instalación 15
Diagramas de instalación
delcableado
Riesgo de choque eléctrico. Puede provocar
choque, quemadura o muerte. Conecte la caja de control,
toda la plomería metálica y el bastidor del motor con
cable de cobre conforme a los códigos locales. Use un
cable de puesta a tierra que sea por lo menos tan grande
como los cables que suministran corriente eléctrica
almotor.
Monofásico, 3 alambres
Cierre en forma permanente todas las aberturas de control
eléctrico en esta y en toda otra caja de aparatos que no se
estén usando.
Desconecte la corriente eléctrica a la caja de control antes
de trabajar en o alrededor de la caja de control, de las
tuberías, del cable, de la bomba o del motor.
Para asegurarse de que el relé de arranque funcione y
que no haya un disparo inútil de la sobrecarga, instale la
caja de control en posición vertical con la parte superior
haciaarriba.
Conecte los cables de la caja de control según se ilustra
en las Figura 1. Una bomba de tres hilos no funcionará sin
una caja de control y se quemará un motor de 3 hilos.
Cumpla con el Código Eléctrico Nacional de los Estados
Unidos, el Código Eléctrico Canadiense y los códigos
locales (que correspondan) en todo el cableado.
Si la sobrecarga principal se dispara, verifique que
nohaya:
1. Un capacitor en corto circuito
2. Problemas de tensión
3. Bomba sobrecargada o bloqueada.
AVISO Use solamente la caja de control diseñada para
usar con la bomba. Asegúrese de que la caja de control
corresponde al motor (Tabla 3). La omisión de esta
precaución anula la garantía.
HP Voltios Caja de control No.
1/2 230 FP217-810
1 230 FP217-812
1-1/2 230 FP3492
Tabla 3 - Cuadro de la caja de mando
AVISO Para motores de 1-1/2 HP, use el arranque
magnético para no dañar el manóstato. Consulte a la
fábrica por la información sobre el cableado.
Voltios
HP 14 AWG
(2mm²)
12 AWG
(3.3mm²)
10 AWG
(5.3mm²)
8 AWG
(8.4mm²)
6 AWG
(13.3mm²)
4 AWG
(21.1mm²)
3 AWG
(26.7mm²)
2 AWG
(33.6mm²)
1 AWG
(42.4mm²)
0 AWG
(53.5mm²)
230
1/2 348
(106)
553
(169)
883
(269)
1398
(426)
2175
(663)
3467
(1057)
4359
(1329)
5505
(1678)
6935
(2114)
8753
(2668)
1203
(62)
323
(98)
515
(157)
815
(249)
1269
(387)
2023
(616)
2543
(775)
3211
(979)
4045
(1233)
5106
(1556)
1-1/2 160
(49)
254
(78)
406
(124)
643
(196)
1000
(305)
1594
(486)
2004
(611)
2531
(772)
3189
(972)
4025
(1227)
Tabla 2 - Longitud en pies (metros) del alambre o cable de alimentación
Cable de 1 fase, 3 alambres, 60 Hz (Diámetro del alambre de cobre-al motor)
Figura 1 - Motor monofásico, 3 alambres.
Cuando conecte la caja de control siga las
siñas de color (Amarillo para Y, Rojo para R,
Negro para B)
Línea de
115 V o 230 V
Interruptor de
desconexión
confusible
Caja de
control
Rojo
Amarillo
Entubamiento
delpozo
Tierra
Tierra
Negro
Interruptor
depresion

Instalación 16
Empalme del cable
Empalme el cable a los conductores del motor. Use
uno de los tres métodos indicados a continuación.
Use solamente cable de cobre para las conexiones al
motor y a la caja de control de la bomba. Utilizar sólo
cinta eléctrica clasificada para sumersión en el agua y
homologada por UL®.
Empalme adherido con cinta (cables de tamaños No. 8
(8.4 mm²) y mayores):
1. Corte los conductores del motor. Alterne las
longitudes del conductor y del cable para que el
segundo conductor sea 2” (50 mm) más largo que el
primero y el tercer conductor sea 2” (50 mm) más
largo que el segundo.
2. Corte los extremos del cable. Verifique que los
colores y las longitudes de los hilos en el cable
de segregación coincidan con los colores y las
longitudes de los conductores del motor.
3. Recorte el aislamiento de los extremos del cable y de
los extremos del conductor del motor 1/2” (13 mm)
hacia atrás.
4. Introduzca los extremos del conductor del motor y
de los extremos del cable en los conectores de tope
(consulte Figura 2). Asegúrese de que los colores
del cable de segregación y de los conductores del
motorcoincidan.
5. Usando pinzas para doblar, doble las salientes del
conector de tope (consulte la Figura 3) para conectar
los cables.
6. Cortar la masilla de aislamiento eléctrico en 3 partes
iguales y moldear ajustadamente alrededor de los
conectores de empalme. Asegúrese de que la masilla
para aislamiento eléctrico traslape la parte aislada
delcable.
7. Usando cinta eléctrico, envuelva cada junta
firmemente; cubra el cable unos 1-1/2” (40mm) de
cada lado de la junta. Pase la cinta cuatro veces. Es
decir, cuando termine, tendrá cuatro capas de cinta
envueltas firmemente alrededor del cable. Presione
los bordes de la cinta firmemente contra el cable
(consulte la Figura 5).
AVISO Debido a que la cinta enrollada firmemente
es el único medio de mantener el agua fuera del
empalme, la eficacia del empalme dependerá del
cuidado que haya tenido al envolver la cinta.
AVISO Para los tamaños de cable mayores de
#8, (8.4mm²) use una junta soldada (consulte la
Figura4).
Empalme termoretractable (Para cables de tamaño #14,
12 y 10 AWG, o 2, 3, y 5.5 mm²):
1. Retire 3/8” (10 mm) de aislamiento de los extremos
de los conductores del motor y de los hilos de los
cables de segregación.
2. Coloque un tubo termoretractable sobre los
conductores del motor.
3. Haga coincidir los colores y las longitudes del cable
de segregación con los colores y las longitudes de los
conductores del motor.
4. Introduzca los extremos del cable y del hilo del
motor en los conectores de tope y doble (Consulte
las Figuras 2 y 3). ASEGÚRESE DE QUE los
colores de los hilos del cable de segregación y de
los conductores del motor coincidan. Jale de los
conductores para inspeccionar las conexiones.
5. Coloque el tubo en el centro sobre el conector
de tope y aplique calor en forma uniforme con
una antorcha (un fósforo o un encendedor no
suministrarán suficiente calor).
AVISO Mantenga la antorcha en movimiento.
Demasiada concentración de calor puede dañar el
tubo. (consulte la figura 6).
1/2”
(12.7mm) Butt Connector
Indent Here
Alternate Method
Twist and Solder
Completed Splice
6468 1111
Connector
Heat Shrink Tubing
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Figura 5
Figura 6
Método alterno
(retuerza y suelde)
Tubo de plástico de contracción térmica
Acodille aquí
Conector
Conector de cubrejunta
Unión completa

Instalación 17
Conectores de tope con aisladores de plástico (para
cables de calibres 14, 12 y 10 AWG, o cables de 2.5, 4y
6 mm²):
1. Corte los conductores del motor. Alterne las
longitudes del conductor y del cable para que el
segundo conductor sea 4” (100 mm) más largo que el
primero y el tercer conductor sea 4” (100 mm) más
largo que el segundo.
2. Corte los extremos del cable. Verifique que los
colores y las longitudes de los hilos en el cable
de segregación coincidan con los colores y las
longitudes de los conductores del motor.
3. Recorte el aislamiento de los extremos del cable y de
los extremos del conductor del motor 1/2” (13 mm)
hacia atrás.
4. Destornille las tapas de plástico de los aisladores.
Coloque una capa y una camisa de empaque de
neopreno en cada extremo de cable que se deba
empalmar (consulte la Figura 7).
5. Deslice el cuerpo aislador en un extremo del cable
(Figura 7).
6. Introduzca el extremo del cable en el conector de
tope y doble (consulte la Figura 8). Asegúrese de que
los colores del cable y del hilo del motor coincidan.
7. Centre el cuerpo aislador sobre el empalme y deslice
las camisas de neopreno en el cuerpo hasta el final.
Atornille las tapas en el cuerpo aislador (Figura 9)
y apriete a mano para obtener un empalme fuerte
eimpermeable.
Instalación del cable
1. Para hacer una prueba sumergible, conéctelo por un
momento al suministro de corriente adecuado. La
frecuencia y la tensión del suministro de corriente
deben coincidir con la frecuencia y la tensión de la
chapa de fábrica del motor en ±10%.
2. Sujete bien los conductores del cable a la sección
de descarga de la bomba; deje 4-5” (100-127 m) de
huelgo en los conductores a esta altura. Sujete bien
los conductores al tubo de plástico a 6” (150 mm) de
la sección de descarga de la bomba. Use limitadores
de par para proteger la bomba y la tubería contra
daños debido a giros perjudiciales cuando la bomba
arranca y se detiene.
3. Se debe conectar un hilo de cobre a tierra en el lugar
designado, que sea por lo menos tan grande como
los hilos que suministran corriente eléctrica al motor.
La mayoría de los motores sumergibles incluyen un
conductor a tierra para la conexión. Otros motores
tendrán un lugar designado en el soporte del motor.
4. Use solamente cables sumergibles suministrados por
el fabricante de la bomba. Cuando baje la bomba
en el pozo, sujete el cable a la tubería de descarga
a intervalos de 10’ (3.5 m) con cinta eléctrica. Evite
dañar el cable de la bomba.
AVISO Para no dejar caer la bomba en el pozo o
dañar el cable o los empalmes del cable, NUNCA
permita que el cable de la bomba sostenga el peso de
la misma.
Instalación de la bomba
1. Si usa un tanque de presión estándar de aire
sobre agua, instale dos orificios de purga a unos
2’ (0.6m) de distancia entre ellos según se ilustra
en la Figura 11. Estos orificios cargarán el tanque
automáticamente con aire. Consulte la Figura 11 para
determinar el lugar de los orificios.
AVISO Si usa un tanque precargado, NO instale
orificios de purga. Si la bomba y el tanque
precargado están sustituyendo un sistema de tanque
estándar, retire los orificios de purga antes de instalar
la bomba en el pozo.
2. Para impedir que la bomba caiga en el pozo,
conéctela a una cuerda de seguridad lo
suficientemente fuerte como para sostener la bomba
y la columna descendente (cuerda trenzada de
polipropileno de 5/16” (8 mm) a través del ojal,
alrededor de la descarga de la bomba. Ate el otro
extremo de la cuerda de seguridad firmemente al
sello del pozo, a la tapa del pozo o al adaptador
deslizante dederivación.
3. La salida de descarga es de 1 1/4” rosca NPT.
Use cañería de plástico (polietileno) para una
presión nominal de 100 lib/pulg² (689,5 kPa) para
las instalaciones de hasta 100 pies de profundidad
(30,5m).
Use tubería de plástico (PVC) para una presión
nominal de 160 lib/pulg² (1103,2 kPa) para las
instalaciones de hasta 220 pies de profundidad
(67,1m).
Para profundidades superiores a los 220 pies (67,1 m)
use cañería de acero galvanizado para el total de la
tubería descendente.
Insulator body centered over splice
Gasket sleeve in place Cap screwed on
Butt connector or
crimp or solder
6469 1111
End cap
Gasket
Insulator body
1/2”
(12.7mm)
Figura 7
Figura 8
Figura 9
Tapa de extremidad Cuerpo aislador
Junta de sello
Conector de tope
(acodille o suelde)
Casquillo de sello
colocado
Tapa atornillada
Cuerpo aislador centrado sobre el empalme

Instalación 18
Arranque inicial
AVISO NUNCA haga funcionar la bomba con la válvula de
descarga completamente cerrada. La bomba se puede destruir
si se deja marchar con la descarga cerrada (bloqueada) y eso
anulará la garantía.
AVISO Para evitar una bomba bloqueada por arena, siga el
procedimiento que se indica a continuación cuando encienda
la bomba por primera vez. NUNCA encienda una bomba con
la descarga completamente abierta a menos que haya pasado
primero por este procedimiento.
1. Conecte un tubo en ángulo (codo), un trozo corto de tubo
y una válvula de compuerta a la descarga de la bomba en
el cabezal del pozo (consulte la Figura 10).
2. Instale el interruptor de desconexión a fusible, la caja
de mando del motor (bomba trifilar), o el arranque
magnético (bomba trifilar de 1-1/2 HP) en un lugar con
protección permanente contra la intemperie. Verifique
que los controles no se vean expuestos a un calor
extremo ni a una humedad excesiva.
3. Verifique que los controles estén en la posición apagada
(OFF).
4. Conecte los conductores del motor y el suministro
de corriente eléctrica a la caja de control del motor,
al interruptor de separación a fusibles, o al arranque
magnético (consulte Figura 1). No encienda la bomba
todavía.
5. Abra la válvula de compuerta en la descarga 1/3;
encienda la bomba (consulte la Figura 12).
6. Mantenga la válvula de compuerta en esta posición
mientras se bombea el agua fuera del suelo. Déjela
marchar hasta que el agua no contenga arena ni cieno.
(Para chequear partículas sólidas en el agua, llene un
vaso desde la bomba y deje que las partículas sólidas
seasienten).
7. Cuando el agua esté completamente limpia en la
posición de 1/3, abra la válvula de compuerta 2/3
aproximadamente y repita el proceso.
8. Cuando el agua esté completamente limpia en la posición
de 2/3, abra completamente la válvula de compuerta
y deje marchar la bomba hasta que el agua esté
completamente limpia.
9. Saque la válvula de compuerta para una instalación
permanente cerca del tanque (consulte Figuras 11 y 12).
10. Instale el sello de pozo sanitario o el adaptador deslizante
de derivación, la unidad del pozo, el conducto eléctrico
y la tubería de superficie conforme a los requisitos de los
códigos locales.
Conexión al sistema de tanque/agua
Riesgo de exposion. Las bombas sumergibles
pueden crear una presión muy alta en ciertas situaciones. Para
impedir una explosión en el tanque, instale una válvula de
desahogo de presión que sea capaz de pasar todo el caudal de
la bomba a 75 PSI (517 kPa) cuando use un tanque de presión
de aire sobre agua. Instale una válvula de desahogo de presión
capaz de pasar todo el caudal de la bomba a 100 PSI (690
kPa) cuando use un tanque de presión precargado. Instale esta
válvula de desahogo entre la bomba y el tanque.
AVISO Si se permite que la bomba o el sistema de tuberías
se congelen, existe el riesgo de provocar daños graves en
la bomba y esto invalidará la garantía. Proteja la bomba y
todo el sistema de tuberías (incluyendo el tanque de presión)
delcongelamiento.
Conexión de tanque estándar:
Consulte la Figura 11 para obtener información sobre las
conexiones de las tuberías a los tanques de presión estándar
y la distancia de los orificios de purga desde el tanque
depresión.
Conexión del tanque de presión precargado:
Consulte la Figura 12 para obtener información sobre las
conexiones al tanque de presión precargado.
AVISO Verifique el aire precargado en el tanque antes de
encender la bomba. Ajuste la precarga a 2 PSI (13.8kPa)
debajo de la graduación de disparo de la bomba. (Por
ejemplo, un tanque precargado que se use con un interruptor
de 30-50 se debe precargar con aire a 28PSI (193 kPa)) .
Ajuste la precarga ya sea agregando o descargando el aire a
través de la válvula neumática ubicada en la parte superior
del tanque. Inspeccione la precarga anualmente y ajústela de
sernecesario.
Información eléctrica importante
sobre la puesta a tierra
Riesgo de choque eléctrico. Puede provocar
choque, quemadura o muerte.Para reducir el riesgo de choque
eléctrico durante la operación de la bomba, conecte y adhiera
la bomba y el motor a tierra de la siguientemanera:
• Para reducir el riesgo de choque eléctrico producido por
otras piezas metálicas de la unidad que no sea la bomba,
una todas las piezas metálicas accesibles al cabezal del
pozo (incluyendo la tubería metálica de descarga, el
entubado metálico del pozo y partessimilares).
• Sujete o suelde (o ambos de ser necesario) este conductor
de unión al medio de puesta a tierra suministrado con
la bomba, que será el borne de puesta a tierra de la
máquina, el conductor de puesta a tierra en la caja
de la bomba, o un conductor de puesta a tierra para
lamáquina.
• Conecte a tierra la bomba, el motor y todo conducto
metálico que lleve los conductores del cable de corriente
eléctrica. Haga la conexión a tierra de estas piezas de
regreso al servicio, conectando un conductor de cobre
desde la bomba, el motor y el conducto, al tornillo de
puesta a tierra suministrado dentro del compartimiento
de cableado de la caja de conexión al suministro. Este
conductor debe ser por lo menos tan grande como los
conductores del circuito de suministro a la bomba.
Figura 10 – Conexiones temporales para la
limpieza del pozo durante la puesta en
marcha inicial.
Control
box
or
electrical
disconnect
box
Temporary wiring
to control box or
electrical disconnect box
Temporary piping
Gate valve
Pump in well
6470 1111
Pump installation
for developing a well
Caja de
control o
caja de
desconexión
eléctrica
Alambrado provisional hasta
la caja de control o la caja de
desconexión eléctrica.
Bomba
dentro del
pozo
Válvula de
compuerta
Cañería provisional
Instalación de una
bomba para comenzar a
desarrollar un pozo

Instalación 19
Pitless
adaptor
Check
valve
Bleeder
orifice and tee
Pipe
coupling
Tape cable
to pipe
Pump
Ventilated well cap
Submersible cable
Union
Submersible motor control
(3 wire models)
Electrical disconnect
Pressure gauge
Air volume control
Pressure switch
To house
service
Gate valve
Relief valve
2 ft.
(.6 m)
See table
6472 1111
Figura 11 – Instalación típica con tanque estándar
Distancia de la válvula de retención al orificio de purga superior
Capacidad del tanque en galones (l) distancia en pies (m)
42 (159) 2 (.6)
82 (310.4) 3 (.9)
120 (454.2) 5 (1.5)
Unión
Válvula de
alivio
Válvulas de
compuerta
Al servicio
doméstico
Manómetro Interruptor de presión
Control del
volumen de aire
Desconector eléctrico
Control del motor sumergible
(modelo de 3 alambres)
Bomba
Sujete el cable
a la tubería con
cinta aisladora
Véase la tabla
Acoplamiento de
tubería
Orificio de purga
y unión T
Válvula de
retención
Cable sumergible
Adaptador
Tapa ventilada de pozo

Instalación 20
De activación De desactivación Presión de precarga
20 lib/pulg²
(138 kPa)
40 lib/pulg²
(276 kPa)
18 lib/pulg²
(124 kPa)
30 lib/pulg²
(207 kPa)
lib/pulg²
50 (345 kPa)
28 lib/pulg²
(193 kPa)
40 lib/pulg²
(276 kPa)
60 lib/pulg²
(414 kPa)
38 lib/pulg²
(262 kPa)
Ventilated well cap
Submersible cable
Pitless
adapter
Check
valve
Tape cable
to pipe
Pump
Control box
(3 wire models)
Electrical disconnect
Pre-charged tank
Pressure switch
Pressure gauge
To house
service
Relief valve
Union
Gate valve
6471 1111
Figura 12 – Instalación típica para un tanque de presión precargado
Unión
Válvula de
alivio
Válvulas de
compuerta
Al servicio
doméstico
Manómetro
Interruptor de presión
Desconector eléctrico
Control del motor sumergible
(modelo de 3 alambres)
Bomba
Sujete el
cable a la
tubería con
cinta aisladora
Válvula de
retención
Cable sumergible
Adaptador
Tapa ventilada de pozo
Tanque de presión
precargado