Dürkopp Adler 204 User manual

( Allgemeine Sicherheitshinweise
Die Nichteinhaltung folgender Sicherheitshinweise kann zu körperlichen Verletzungen oder zu Be-
schädigungen der Maschine führen.
1. Die Maschine darf erst nach Kenntnisnahme der Betriebsanleitung und nur durch entsprechend unter-
wiesene Personen in Betrieb genommen werden.
2. Die Maschine darf nur ihrer Bestimmung gemäß
verwendet werden.
3. Ein Betrieb
der Maschine ohne die zugehörigen Schutzeinrichtungen ist nicht erlaubt.
4. Zum Einfädeln, zum Spulenwechsel, zum Austausch von Nähwerkzeugen (wie z. B. Nadel, Nähfuß,
Stichplatte, Stoffschieber, gegebenenfalls Messer und Schneidblock), zum Reinigen, zum Verlassen
des Arbeitsplatzes sowie zu Wartungsarbeiten Hauptschalter ausschalten oder Netzstecker ziehen.
Bei mechanisch betätigten Kupplungsmotoren ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Mo-
tors abzuwarten.
5. Die allgemeinen Wartungsarbeiten dürfen nur von entsprechend unterwiesenen Personen in Überein-
stimmung mit der Betriebsanleitung durchgeführt werden.
6. Reparatur-,
Umbau- und Wartungsarbeiten dürfen nur von Fachkräften bzw. entsprechend unterwiese-
nen Personen ausgeführt werden.
7. Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten an pneumatischen Einrichtungen ist die Maschine vom pneuma-
tischen Versorgungsnetz zu trennen.
Ausnahmen
sind nur bei Justierarbeiten und Funktionsprüfungen durch entsprechend unterwiesene
Fachkräfte zulässig.
8. Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung dürfen nur von Elektrofachkr8tften oder entsprechend unter-
wiesenen Personen durchgeführt werden.
9. Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen und Einrichtungen sind nicht erlaubt.
Ausnahmen regelt die Vorschrift DIN VDE 0105.
10. Umbauten
bzw . Veränderungen der Maschine dürfen nur unter Beachtung aller Sicherheitsvorschrif-
ten vorgenommen werden.

(
c
(
(
Ausgabe Oktober 1986
Inhaltsverzeichnis:
1.
2.
2. 1
2.2
3.
3.1
3.2
3.3
3 . 4
3 . 5
3 . 6
4.
4 . 1
4.2
4.3
4.4
4 . 5
4.6
4.7
4. "8
4.9
5.
5.1
5.2
5.3
6.
l_
Technische Daten .. .......... ......................... . .
Bedienungs- und Funktionselemente
An der Nähmaschine ............... ...... ..... .......... .
Am Gestell -· ........................................... .
Komplettieren
Oberteil einsetzen
•
Riemenschutz montieren ... ............................. .
Pos i l i ansgebar anbringen .......... ....... . ..... ... . ... .
Spuler anschrauben . . ........................ .. ........ .
El ek l r i scher Anschluß ............. ........... .. . ...... .
Pneumatischer Anschluß ................................ .
Bedienung
Spulenfaden aufspulen ................................. .
Spule in die Kapsel legen ............................ . .
Spulenfadenspannung regulieren ............. ... .. ...... .
Nadel einsetzen .. .. ....... ........................... . .
Nade 1 faden e inf äde ln . .................. . .. .......... .. .
Stoffdrückerfuß lüften ................................ .
Füßchendruck regulieren ............................... .
Hubhöhe der Füße einstellen ........................... .
Stichlänge einstellen ...... . ............. .... ... . . .. . . .
Zusatzeinrichtungen
Pneumalische Füßchenlüftung ................. ....... ... .
Pneumalische Rückwärtssticheinrichtung ...... .. ........ .
Pneumalische Riegelautomatik ................. .. ....... .
Wartung
. .............................................. .
I t :) l ;.)
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)
0
Seite:
2
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2
3
3
3
3
4
4
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5
5
5
5
5
6
6
7
7
7+8
9

1. Technische Daten
klassen
Nadelsystem
Nadelstärke
Stichlänge max.
Stoffdrückerhub max.
Obertransporthub max.
Nm:
mm:
mm:
mm:
- 2 -
204-370
794
200
12
20
10
205-370
794
200
10
20
10
Für alle Klassen mit pneumatischer Füßchenlüftung <FLP>,
pneumatischem Rückwärtsstich <RSP> oder Riegelautomatik <RAP>:
Netzdruck
Betriebsdruck
bar:
bar:
7-10
6
7-10
6
2. Bedienungs- und Funktionselemente
An der Nähmaschine 2.1
A/1
B/2
C/1/2
D/2
E/1
F/1
G/1
H/1/2
J/1
b1/1
a2/1
K/2
L/2
T/2
Z/2
2.2
M/1
N/1
0/3
P/3
R/3
S/3
a1/3
b2/3
m1/3
Stichstellerhebel
Stichstellerzylinder <bei RSP bzw. RAP>
Fadenführungen
Nadelfadenvorspannung
Nadelfadenhauptspannung mit Fadenführung
Transportfuß
Stoffdrückerfuß
Druckregulierschraube für den Drückerfuß
Hebel für die Füßchenlüftung
Taster dür den pneumatischen Rückwärtsstich <bei RSP>
Schalter für den pneumatischen Rückwärtsstich <bei RSP>
Zylinder für die pneumatische Füßchenlüftung (bei FLP bzw.
Positionsgeber
Lüfterhebel
Erdungskabel
• • • • • • • • • • • • • • • • • • c [ 1
Am Gestell
Garnständer
Spuler
Ventil zum Entlüften des Stichstellerzylinders (bei RSP>
Steuerkasten
Verteiler
Wartungseinheit
Motorschutzschalter
Knietaster für den pneumatischen Rückwärtsstich <bei RSP>
Motor
t.a
s.a
E:.a
(
(

(
..
(
(
(
- 3 -
3.
Komplettieren
3.1 Oberteil einsetzen
-Oberteil in die Scharniere der Tischplatte einsetzen. Kl.204-370
-Oberteil auf die Tischplatte schrauben, Kl. 205-370
- Erdungskabel Z/2 anschließen, Kl. 205-370
- OberteilstUtze in die Tischplatte einsetzen . Kl. 204-370
- Garnständer montieren und anschrauben
- Kette des Lüfterhebels T/2 am rechten Pedal bzw. am Kniehebel
einhängen.
~ - -- -
3.2 Riemenschutz montieren
3.2.1 Klasse 204-370
- Winkel R/5 anschrauben
- Riemenschutzhalter und Positionsgeberhalter D/6 an die Platte S/6
schrauben
- Platte S/7 an den Winkel R/7 schrauben
- Keilriemen auflegen
- Riemenschutzoberteil anschrauben, Abb. 8, <bei Maschinen mit
Positionier-Anlrieb: Ausschnitt für den Positionsgeber ausschneiden>
- Riemenschutzunterteil zusammenstecken und anschrauben.
3.2.2 Klasse 205-370
- Winkel R/9 anschrauben
~ - Riemenschutzhaller und Positionsgeberhalter D/4 an die Platte S/4
schrauben
- Platte S/10 an den Winkel R/10 schrauben
- Keilriemen auflegen
- Riemenschutz anschrauben. (bei Maschinen mit Positionierantrieb:
Ausschnitt für den Positionsgeber ausschneiden>
3.3 Positionsgeber anbringen
- Positionsgeber so auf den Flansch des Handrades schieben, daß der
Positionsgeberhalter D/7/10 in die Nut des Positionsgebers greift
f - beim Festschrauben darauf achten, daß die beiden roten Markierungen
fluchten.
1
u
3.4 Spuler anschrauben
... ',· ,. r ,.( ' I' I r ,. 7 r r
,,
.-
- Spuler so auf die Tischplatte schrauben, daß bei eingeschaltetem
Spuler das Spulerrad T vom Keilriemen angetrieben wird, Abb. 11.

- 4 -
3.5 Elektrischer Anschluß (
-
die Netzspannung muß mit der Angabe auf dem Typenschild des Motors
übereinstimmen
- Netzstecker einstecken
- Maschine einschalten und die Drehrichtung des Handrades
kontrollieren, das Handrad soll sich entgegen dem Uhrzeigersinn
drehen
- bei falscher Drehrichtung den Netzstecker umpolen.
Alle elektrischen Arbeiten nur vom Fachpersonal ausführen lassen!
3.6 Pneumatischer Anschluß
- Behälter des Nebelölers U/15 abschrauben und bis zur Markierung mit
Pneumatiköl füllen <ölsorte siehe Punkt 6> .
Bei FLP: -FLP-Zylinder K/2 an Ventil T/15 anschließen
Bei RAP: -FLP-Zylinder K/2 an Ventil T/15 anschließen
-Anschluß A/12 des Ventils 0/12 an den unteren Ansschluß
des RAP-Zylinders B/2 anschließen
-oberen Anschluß des RAP-Zylinders B/2 mit Ventil R/15
verbinden
- Druckluftschlauch an das Drucknetz anschließen und den Betriebsdruck
mit Drehknopf C/15 auf 6 bar einstellen. Um die Funktion zu
gewährleisten . soll der Netzdruck 7-10 bar betragen.
Hinweis: Nach erfolgtem Anschluß soll der Stichstellerhebel A/1
unten stehen . Steht der Stichstellerhebel oben , so sind die
Schläuche am RAP-Zylinder umzuwechseln.
4. Bedienung
4.1 Spulenfaden aufspulen, Abb. 11
- Leerspule auf die Spulerwelle schieben
- den Faden durch den Garnständer zwischen die Scheiben der
Spulervorspannung führen und einige Windungen auf die Spule wickeln
- Hebel V gegen die Spule drücken
- Maschine laufen lassen. Wenn während des Spulans nicht gleichzeitig
genäht wird, den Drückerfuß hochstellen
- bei voller Spule schaltet sich der Spuler selbsttätig ab. ~
(
(

- 5 -
( 4.2 Spule in die Kapsel legen
(
(
(
- Greifer in den hinteren Umkehrpunkt bringen. Kl. 204-370
- Fadenhebel in Hochstellung bringen, Kl. 205-370
- Schraubendreher zwischen Feder W/13 und Kapsel schieben und die
Kapsel ausschwenken
- Spule in die Kapsel legen und den Faden durch den Schlitz unter der
Feder N/13/14 durchziehen. die Spule soll sich beim Fadenabzug
entgegen dem Uhrzeigersinn drehen . Abb. 16
- Kapsel schließen. \'
I
4.3 Spulenfadenspannung regulieren
- Bügel F/13 öffnen, Deckring G/13 abnehmen und den Greifer
herausnehmen , Kl . 204-370
-Deckel D/14 aufklappen. Kl. 205-370
- Schraube c/14/17 lösen und die Fadenspannung mit Schraube d/14/17
regulieren
- Schraube c/14/17 festziehen.
4.4 Nadel einsetzen
- Nadelstange in Hochstellung bringen
- Nadel bis zum Anschlag so in den Nadelhaller schieben, daß die
Hohlkehle der Greiferspilze gegenübersteht.
4.5 Nadelfaden einfädeln
- Faden entsprechend Abb. 18 einfädeln.
4.6 Stoffdrückerfua lüften
- von Hand mit dem Lüfterhebel J/1
- pneumatisch, siehe Punkt 5.1
Hinweis: Maschine ohne Nähgut nur mit gelüftetem Stoffdrückerfuß
laufen lassen.
4.7 Füachendruck regulieren
- mit Schraube H/1 den Füßchendruck regulieren.

- 6 -
4 . 8 Hubhöhe der Fü8e
Transport- und Stoffdrückerfuß haben einen maximalen Hub von je
10 mm . Im Werk ist der maximale Wert eingestellt worden.
Bei unterschiedlichen Nähgutstärken (Quernähte> innerhalb einer
Nahtstrecke soll der Stoffdrückerhub auf die größte Nähgutstärke
eingestellt werden.
Zur Einst eil ung:
- Schraube m/18 lösen <durch die Bohrung im Kopfdeckel>
- Schraubendreher in den Schlitz der Leiste M/18 stecken <durch das
Langloch im Kopfdeckel> und die Leiste in der Höhe versetzen.
Leiste oben minimaler Hub
Leiste unten : maximaler Hub
4.9 Stichlänge einstellen
4.9.1 Maschinen ohne RSP bzv. RAP
- Drehgriff am Stichstellerhebel A/1 nach rechts drehen:
Stichlänge kleiner
Drehgriff am Stichstellerhebel A/1 nach links drehen:
Stichlänge größer
- Rückwärtsnähen: Stichstellerhebel über den Nullpunkt nach oben
schwenken.
4.9.2 Maschinen mit RSP bzv. RAP
- zum Entlüften des Stichsteller-Zylinders den Hebel des Ventils 0/3
nach rechts drücken
- Drehgriff am Stichstellerhebel A/1 nach rechts drehen:
Stichlänge kleiner
- Drehgriff am Stichstellerhebel A/1 nach links drehen:
Stichlänge größer
- Hebel des Ventils 0/3 nach links drücken. <sonst keine RSP- bzw.
RAP- Funktion>.
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J: l b '
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-7 -
5. Zusatzeinrichtungen
5.1 Pneumatische Fülchenlüftung, FLP
Bei Maschinen mit pneumatischer Füßchenlüftung <FLP> oder
pneumatischer Nahtverr1egelung <RAP> luftet der Zylinder K/2 den
Stoffdrückerfuß nach dem Anhalten .
Die Position der Nadel und des Stoffdrückerfußes bei entlastetem
Pedal kann am Motor-Steuerkasten P/3 eingestellt werden.
Steuerkasten Efka Typ 9 8 31 <FLP), Abb. 22 1
Nadelposition m1l der Brücke b17
Stoffdrückerfußposition: mit der Brücke b23
Steuerkasten Efka Typ 8 E 521 <RAP>, Abb. 21
Nadelposition mit dem Schalter S17
Stoffdrückerfußposition: mit dem Schalter S23
Steuerkasten Quick Typ AQ 5.852 <FLP> und AQ 5 . 609 <RAP>. Abb. 23
Nadelposition mit dem Schalter A
Stoffdrückerfußposition : mit dem Schalter E
5.2 Pneumatischer Rückvärtsstich, RSP
Mit dem Schalter a2/1 wird der Stichsteller pneumatisch auf
Rückwärtsstich umgeschaltet und im Schalter leuchlE~l eine rote Lampe
auf.
Durch erneutes Betätigen des Schalters wird der St i chsteller wieder
auf Vorwärtsstich umgeschaltet und die rote Lampe orlischt.
Beim Betätigen des Tasters b1/1 oder des Knielastors b2/3 bleibt de~
Stichsteller so lange auf Rückwärtsstich umgeschaltet. wie der Taster
oder der Knietaster gehalten wird. Während dieser Zeit leuchtet die
rote Lampe im Schalter a2/1 auf .
Beim Loslassen des Tasters oder des Knietasters wird wieder auf
Vorwärtsstich umgeschaltet und die rote Lampe erlischt.
5.3 Pneumatische Riegelautomatik, RAP
Einfache und doppelte Anfangs- und Endriegel sind am
Motor-Steuerkasten P/3 einstellbar .
Der Anfangsriegel wird durch Vorwärtstreten, der Endriegel durch
Rückwärtstreten des Pedals am Nahtende ausgeführt .
5 .
3.1 Steuerkasten Efka Typ 8 E 521
Anfangsriegel , Abb. 21
-
Schalter S20 oben : Anfangsriegel einfach
mitte: aus
unten: doppelt

- 8 -
Endriegel, Abb. 21
- Schalter S21 oben
unten:
Endriegel ein
aus
Anzahl der Riegelstiche,
- Schaltergruppe b70 fur
b71 ..
b72 ..
b73 ..
Abb. 19
den Anfangsriegel
..
Endriegel
einfach
doppelt
einfach
doppelt
<ARe>
<ARd>
<ERe>
<ERd>
Jeder Einzelschalter hat in geschlossener Stellung einen bestimmten
Wert: Schalter 1 und 5 = 1 Stich
2 und 6 = 2 Stiche
3 und 7 = 4 Stiche
4 und 8 = 8 Stiche
In offener Schalterstellung ist der Wert 0.
" Durch Kombinieren der Einzelschalter kann die Anzahl der Stiche von
1 bis 15 variiert werden.
Drücker · fu8position nach dem Riegel, Abb . 21
Mit der Brucke S45 kann die Position des Drückerfußes nach dem
Verriegeln eingestellt werden :
Brucke geschlossen - Druckerfuß gelüftet,
Brücke geöffnet - Druckerfuß gesenkt.
5.3.2 Steuerkasten Quick Typ AQ 5.609
Anfangsriegel, Abb. 23
- Schalter C oben : Anfangsriegel einfach
mitte: " aus
unten: " doppelt
Endriegel, Abb. 23
- Schalter D oben : Endriegel einfach
mitte: " aus
unten: " doppelt
Anzahl der Riegelstiche, Abb. 20
- Mit dem Drehschalter Ar2 für den
Ar1 "
" "
Er1 "
Er2 "
Anfangsriegel
Endriegel
einfach
doppelt
einfach
doppelt
<ARe>
<ARd>
<ERe>
<ERd>
Für die einzelnen Riegel kann die Anzahl der Stiche von 0 bis 9
eingestellt werden.
Drückerfußstellung nach dem Riegel, Abb. 23
Mit dem Schalter E kann die Position des Drückerfußes nach dem
Verriegeln eingestellt werden.
(
(
(

(
(
(
(
- 9 -
6. Wartung
Bei intensivem Betrieb täglich Greifer. Transporteur und
Nadelfadenspannung reinigen und die Olstellen ölen.
Ölstellen sh. Abb. 24 bis 33.
Schmieröl
Nur Markenöl, z.B. ESSO MlLLCOT K 68. mil folgend~n Richldalen
verwenden:
Viskosität bei 40° C
Flammpunkt
65 mm
2
/s
212° c
ESSO MILLCOT K 68 kann bestellt werden:
1 1 Teile-Nr. 990 47 012 8
5 1
Teile-Nr. 990 47 012 9
Pneumatiköl
Nur Markenöl. z.B. ESSO NUTO H 68, mit folgenden Flichtdaten
verwenden:
Viskosität bei 40° C
Flammpunkt
66 mm
2
/s
236° c
ESSO NUTO H 68 kann bestellt werden:
250 cma: Teile-Nr. 990 81 006 7
1 1 Teile-Nr. 990 47 010 5

(
General safety instructions
The non-observance of the following safety instructions can cause bo1dily injuries or damages to
the machine.
1. The machine shall only be started and operated after having read the operating instructions, and only
by accordingly trained persons.
2. Use the
machine only for the intended purpose.
3. Do not
operate the machine without the belonging safety devices.
4. Switch off main
switch or pull out the mains plug before threading, changing bobbin and change of se-
wing tools (such as for example needle, sewing foot, throat plate, feed dog, and, if necessary, knife
and cutting block),
for cleaning, maintenance work and when leaving the workplace.
In case of mechanically actuated clutch motors without actuation lock, wait until the motor stopped.
5. General maintenance work shall only be performed by accordingly trai'ned persons, and in accord-
ance with
the · operating instructions.
6. Repair,
conversion and maintenance work shall only be performed by specialists or accordingly trai-
ned persons.
7. Disconnect
the machine from the vacuum line in case of maintenance and r epair work on the pneuma-
tic components of the machine.
Exceptions
are adjustment work and operation checkouts performed by accordingly trained persons.
8. Work on the electrical components must only be performed by skilled Blectricians or accordingly trai-
ned persons.
9. Work on live parts and equipment is not allowed.
Exceptions in compliance with regulation DIN VDE 0105.
10. Conversion
or variations of the machine shall only be performed in accordance with all safety regula-
tions.

(
c
(
Edition October 1986
Index:
1.
2.
2.1
2.2
3.
3.1
3 . 2
3.3
3.4
3.5
3.6
4.
4.1
4.2
4 . 3
4 . 4
4.5
4 . 6
4 . 7
4.8
4.9
5.
5.1
5.2
5.3
6.
Technical data . ....................................... .
Operating and functional elements
On the sewing machine ............. .
On the stand ....................... .
Final assembly
Inserting sewing head ......... .
Mounting belt guard ...... .
Attaching position maker ...... .
Screwing on winder ......... . ......... . . .
Electrical connection ................... .
Pneumatic connection .............. ... .. .
Operation
Winding on bobbin thread ........ . .
Inserting reel in the capsule .... .
Regulating bobbin thread tension ..
Attaching needle .... . . .
Threading needle ... ...... .
Lifting presser foot ..... .
Regulating foot pressure
Adjusting stroke of feet
Adjusting stitchlength ..
Additional equipment
Pneumatic foot lifting .......... . .. ... ................ .
Pneumatic reverse stitching .................. .
Pneumatic bar tacking ............................ ... .. .
Servicing ............................................. .
Page:
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
5
6
6
7
7
7+8
9

-2 -
1.
Technical
data
Classes
204-370 205-370
Needle system 794 794
Needle thickness Nm : 200
200
Slilchlenglh max. mm: 12 10
Presser fool stroke max. mm: 20 20
Upper feed stroke max. mm: 10 10
For all classes with pneumatic fool lifting <FLP> pneumatic reverse
stitching <RSP> or automatic back lacking <RAP>:
Air supply
Operating pressure
bar:
bar :
7-10
6
7-10
6
2. Operating and functional elements
On the sewing machine
2.1
A/1
B/2
C/1/2
D/2
E/1
F /1
G/1
H/1/2
J/1
b1/1
a2/1
K/2
L/2
T/2
Z/2
Stitch regulating lever
Stitch regulating cylinder <by RSP or RAP>
Thread guides
Needle thread pre-tension
Needle thread main lensioner with thread guide
Feeding fool
Presser fool
Pressure regulating screw for the presser foot
Foot lifting lever
Button for pneumatic reverse stitch
Switch for pneumatic reverse stitch
Cylinder for pneumatic foot lifting
Position maker
Lifting lever
Earthing cable
<by RSP>
<by RSP>
<by FLP or RAP>
2.2
M/1
N/1
0/3
P/3
R/3
S/3
a1/3
b2/3
m1/3
On the stand
Reel holder
Winder
Valve to bleed the stitch regulating cylinder <by RSP>
Switchbox
Distributor
Servicing unit
Motor safety switch
Knee - switch for pneumatic reverse stitch (by RSP>
Motor
.~
(
(
(

(
(
- 3 -
3.
Final assembly
3.1 Inserting sewing bead
- Insert sewing head int ·o the table-top hinges Class 204-370
- Screw sewing head onto the table-top Class 205-370
- Connect earthing wire Z/2 class 205-370
- Insert sewing head support into the table-top cl;~ss 204-370
- Fit together reel holder and attach to table
Attach chain for lifting lever T/2 to right-hand pedal or knee
lever
3.2 Hauling bell guard
3.2.1 Class 204-370
- Screw on angle bracket R/5
- Screw belt guard and position maker holder 0/6 onto the plate S/6
- Screw plate S/7 onto the angle bracket R/7
- Attach V-b - el t
- Screw on upper part of belt guard. Fig . 8 (for machines with
position maker : cut out section for position maker>
- Snap two halves of belt guard together and screw on
3.2.2 Class 205-370
- Screw on angle bracket R/9
- Screw belt guard holder and position maker suppor · t D/4 onto the
plate S/4
- Screw plate S/10 onto the angle bracket R/10
- Attach V-belt
- Screw on bell guard .. (for machines with position maker : cut oul
section for position maker> .
(
3.3 Attach position maker
- Push the position maker onto the flange of the handwheel until the
holder D/7/10 is firmly inserted in the groove of the position
maker.
- Be sure that the two red marks align when tightening the screws.
3.4 Attaching the winder
- Position the winder on the table top so that when screwed down . the
winder wheel T is driven by the V-belt when engaged. Fig. 11.

- 4 -
3.5 Electrical connection
- The power supply must comply with the specifications on the motor
- Plug in at power socket
- Switch on machine and check the handwheel turn anti-clockwise
- Re-pole power plug if machine runs in the wrong direction
All electrical work should only be carried out by qualified persons!
3.6 Pneumatic connection
- Unscrew the bowl of the oil-atomiser U/15 and fill pneumatic oil up
to the mark <for oil types, see point 6).
By FLP: - Connect FLP-cylinder K/2 to valve T/15
By RAP: - Connect FLP-cylinder K/2 to valve T/15
- Connect port A/12 of valve 0/12 to the bottom port of
the RAP-cylinder B/2
- Upper port of the RAP-cylinder B/2 is then connected with
valve R/15
- Connect high pressure hose to air supply and regulate working
pressure using the turning knob C/15 to 6 bar. To ensure correct
functioning , the air supply should maintain a pressure of 7-10 . bar .
Note: When all connections have been made, the stitch regulator
lever A/1 should be in the down position . If not so , the
connect i ons to the RAP-cylinder must be changed.
4. Operating
4.1 Wind on the spool thread, fig. 11
- ~ush emply spool onto the winder shaft
-Thread the garn through the reel holder. between the discs of the
winder pre-tensioner and wind on a few turns onto the spool
Set lever V against the spool
- Run machine . If during winding on, the machine is not used for
sewing , the presser foot must be raised
-The winder shuts off antomatically when the spool is full.
(
(
(
(

- 5 -
(
4.2 Insert the spool in the capsule
c
(
- Bring the hook to the rear point of return. Class 204-370
-Bring thread lever to it's top position Class 205-370
Insert screw driver between spring W/13 and capsule and swing out
the capsule
- Lay spool in the capsule and pull the end of the thread through the
slit under the spring N/13/14 . The thread should be pulled from the
spool when it turns anti-clockwise, fig. 16.
Close capsule
4.3 Regulate spool thread tension
- Open fork F/13, remove cover ring G/13 and take out capsule,
Class 204-370
- Pull open lid D/14, Class 205-370
- Loosen screw c/14/17 and adjust the thread tension with screw
d/14/17
- Re-tighten screw c/14/17
4.4 Insert needle
- Bring needle to top position
Insert needle up to the stop and so that the ind • entation is opposite
the point of the hook
4 . 5 Thread the needle
- Thread needle according to fig . 18.
4.6 Lift presser foot
- by hand with the lever J/1
-pneumatically: see point 5.1
Note :
Run machines without sewing m aterial o nly with presser f oo t
raised.
4.7 Feeding foot pressure
-Regulate the upper feeding foot pressure with screw H/1.

- 6 -
4.8 Stroke height of the feet
Feed and presser feet have a maximum stroke of 10 mm. The maximum
height has been set in the factory.
By varying thickness of material <cross-seams) during a sewing run,
the presser foot stroke should be adjusted to the thichest material
To adjust:
Loosen screw m/18 <through the drilling in the head plate)
- Insert screwdriver in the slot of the slider M/18 <through the
elongated hole in the head plate> and re-set Uhe slider upwards
slider up minimum stroke
slider down: maximum stroke
4.9 Adjust stitchlength
4.9.1 Machines without RSP/RAP
- Turn the grip in the stitch regulator lever A/1 to the right:
shorter stitchlength
Turn the grip on the stitch regulator lever A/1 to the left :
longer stitchlength
- Sewing backwards: raise stitch regulator lever above the "0"
position
4.9.2 Machines with RSP/RAP
-To blead the stitch regulating cylinder, the lever of the valve 0/3
must be pressed to the right
- Turn the grip on the stitch regulator lever A/1 to the right:
stitchlength shorter
- To the left:
stitchlength longer
Press the lever of valve 0/3 again to the left, <otherwise no
RSP-or RAP-function)
'
(
(
(

(
c
(
-7 -
5. Additional equipment
5.1 Pneumatic feed foot lifting
By machines with pneumatic feed foot lifting <FLP> or pneumatic
back-tacking <RAP> , the cylinder K/12 lifts the presser foot at the
end of a seam.
The position of the needle and the presser foot whE~n the pedal is
released can be adjusted in the motor-control box P/3 .
Control box Efka type 9 B 31 <FLP>, fig. 22
Needle position with the jumper b17
Presser foot position: with the jumper b23
Control box Efka Type 8 E 521 <RAP>, fig. 21
Needle position with the switch S17
Presser foot position: with the switch S23
Control box Quick Type AQ 5 . 852 <FLP> and AQ 5.609 <RAP>,
Needle position with the switch A
Presser foot position: with the switch E
5.2 Pneumatic reverse stitching , RSP
fig . 23
With the switch a2/1 . the stitch regulator is pneumatically switched
to backwards stitching and a red light goes on in the switch .
Next time the switch is pressed , the stitch regulator is switched back
to forward sewing and the red light goes off.
By depressing the button b1/1 or the knee switch b2 : /3. the stitch
regulator remains in the backwards stitching position for as long as
button or · knee-switch are held . During this time the red light is on
in switch a2/1.
The machine reverts to forward stitching on releasing either lhe
button or the knee-switch . The red lights goes off .
5.3 Pneumatic backtacking, RAP
Single and double initial and final backtacking is adjustable on lhe
motor control box P/3.
The initial backtack is actuated by dep~essing the pedal forwards, the
final backtack by depressing the pedal backwards al the end of a
seam.
5 . 3.1 Motor control box Efka Type 8 E 521
Initial backtack, fig . 21
- Switch S20 up Initial backtack single
middle: off
down
doublP

- 8 -
Final backtack. fig. 21
- Switch S21 up : Final backtack on
down: off
Number of backtack stitches. fig . 19
- Switch group b70 for initial backtack single <ARe)
b71 " double <ARd)
b7 2 " s i
ng 1e <ERe )
b73 " double <ERd)
Each
single
switch has a
specified value
in
it's
closed
position:
Switch 1 and 5 = 1 stitch
2 and 6 = 2 stitches
3 and 7 = 4 stitches
4 and 8 = 8 stitches
Open switches have zero value.
By combination, the single switches can produce backtacking with 1 to
15 stitches .
Position of presser foot after backtacking# fig. 21
The position of the presser foot after backtacking can be determined
with the jumper S45:
Jumper closed - presser foot raised
Jumper open - presser foot down
5 . 3.2 Control box Quick Type AQ 5.609
Initial backtack # fig. 23
- Switch up Initial backtack single
middle: off
down double
Final backtack # fig. 23
- Switch D up Final backtack single
" middle: off
" down double
Number of backtack stitches~ fig. 20
- With the turning switch Ar2 for the initial backtack single <ARe)
Ar1" double <ARd>
Er2 " single <ERe>
Er1 " double <ERd>.
For each backtack , the number of stitches can be selected from 0 to 9
Position of presser foot after backtacking# fig. 23
The position of the presser foot after backtacking can be determined
with the switch E .
(
(
(
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