GEA 402 UVR User manual

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UVR 402 06.06.2019
APS 06.30
–
19.3
Overflow valve
UVR
stop
contained the code-numbers:
402 UVR -60°C bis +150°C
404 UVR -60°C bis +150°C with cone
Contents Page
1. Survey of Types 2
2. Technical Characteristics 2
3. Safety Instructions 3
4. Application 4
5. Functional Description 4
6. Installation 4
7. Adjusting the valves 5
8. Maintenance 5
9. Transport, Storage 7
10. Warranty 7
11. Spare parts 7
12. Specification 9
13. Information on risks 9
Überströmventile
UVR
absperrbar
beinhaltet die Schlüssel-nummern:
402 UVR -60°C bis +150°C
404 UVR -60°C bis +150°C mit Kegel
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Übersicht der Bauarten 2
2. Technische Kennwerte 2
3. Sicherheitshinweise 3
4. Anwendung 4
5. Funktionsbeschreibung 4
6. Einbau 4
7. Einstellung 5
8. Wartung 5
9. Transport und Lagerung 7
10. Garantie 7
11. Ersatzteile 7
12. Kennzeichnung 9
13. Hinweis auf Restgefahren 9
Betriebsvorschrift
Armaturen für die Kältetechnik
Operating Instructions
Valves for refrigeration

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1. Übersicht der Bauarten 1. Survey of types
Typ / type DN 20
402 00
404 00
Scheibe / Kegel
disk / cone
Flachdichtring SB
flat sealing ring SB
B A
O-Ringe / o-ring seals
PTFE-Ring
PTFE-ring seal
Kappe
cap
Handrad
handwheel
Flachdichtring S
flat sealing ring S
Ventilteller
valve plate
Dämpfungsring
damping ring
Flachdichtring K
flat sealing ring K
Druckfeder
pressure spring
Spindel
stem
Flachdichtring R
flat sealing ring R
Mutter
nut
Schraubbuchse
screw bushing Abstreifring
scraper

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working media
cold brine basing on glycol refrigerant EN 378 p. 1, e.g.
NH3, R134a, R290 (Propan), R507, mixtures with
refrigerator oil, neutral, gaseous and liquid media, cold brine
basing on glycol
Betriebsmedien
Kältemittel EN 378 Teil 1, z.B.NH3, R22, R134a, R290
(Propan), R507, Gemische mit Kältemaschinenöl, neutrale,
gasförmige und flüssige Medien Kühlsole auf Glycol-Basis,
pressure range of springs
2-8 bar
mounting position: vertical and horizontal
leakage outward,
seat
<
1
5
g
refrigerant per year
Druckbereich der Feder
2-8 bar
Einbauanlage: senkrecht und waagerecht
Leckage nach außen,
Sitz <
1
5g Kältemittel im Jahr
2. Technische Kennwerte 2. Technical characteristics
Gehäusewerkstoff body material selection of material according to
Auswahl nach DIN EN12284, AD-2000 Reihe W German DIN EN12284, AD-2000 Reihe W,
St: P235GH, S235JR, S235JR St: P235GH, S235JR, S235JR
TT: P215NL, P255QL, P355NL1 TT: P215NL, P255QL, P355NL1
NIRO: X5CrNi18-10 NIRO: X5CrNi18-10
oder gleichwertige or any equivalent
bei Verwendung von Schrauben der by using screws 8.8
Festigkeitsklasse 8.8
PN TB (MWT) [C°] -60* -40* -25* -10 +50 +150
25 PS (MWP) [bar] 7,3 18,3 18,7 25 25 25
40 11,8 29,4 30 40 40 40
bei Verwendung von Schrauben der by using screws A2-70
Festigkeitsklasse A2-70
PN TB (MWT) [C°] -60* -60** -10 +50 +150
25 PS (MWP) [bar] 18,7 25 25 25 25
40 30 40 40 40 40
** Beanspruchungsfall I (TT, Niro) ** kind of straining I (TT, Niro)
* Beanspruchungsfall II ( nach AD2000-W10, * kind of straining II ( after AD2000-W10,
EN 12284) (ST) EN 12284) (ST)
Zulässiger Umgebungstemperaturbereich (C°) permissible ambient temperature range (C°)
-50 bis +55 -50 to +55
Kennwerte / characteristics

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3. Safety instructions
! Valves that have been damaged during transport or
storage must not be installed.
! Valves:
 no axial forces, bending or torsional moments
should act upon the valves.
 must not be used as fixing points for pipes
! In the case of gase welding or brazing, the flame may not
reach the valve.
! Any kind of soiling has to be kept away from the inside of
the valve.
! It is not allowed to open or close the valves by means of a
hand wheel wrench or any other devices for extending the
lever arm, as this may damage the seat sealing.
! The valves may not be disassembled or detached before
the pipe has been depressurized, sucked off and
adequately ventilated.
4. Application
AWP-overflow valves are suitable for being employed as
relief valves in the refrigerant cycles of industrial
refrigerating plants.
Overflow valves are safety devices for protecting the
refrigerating plant or its components from excess pressure
(see also DIN 8975 part 7).They comply with the technical
regulations of the German TÜV (Technical Control Board).
5. Functional description
AWP-overflow valves stop UVR is a mechanical
regulating system. Adjustable pressure range is 2 to 8 bar.
Under using the stem the valve can close.
The back seal is based on PTFE under using the back seal
the stem sealing system (screw bushing) can be changed
during operation. The damping system avoids “Flattering” at
low flow rates. The valve is back pressure dependent.
-please notice-
Operating pressure = set pressure + back pressure
Sealing system at valve seal is based on PTFE.
6. Installation
Before installing the valves, the pipelines and the
components have to be cleaned.
-please notice-
The deviation from the parallelism or squareness of the
welding ends or, as the case may be, the sealing surfaces
of the flanges must not exceed 1°.
The connecting flanges have to be coaxial.
Valves that have been damaged during transport or storage
must not be installed.
3. Sicherheitshinweise
! Ventile mit Transport- oder Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
! Ventile:
 müssen frei von Achskräften, Biege- und
Torsionsmomenten sein
 dürfen nicht als Fixpunkte von Rohrleitungen
dienen.
! Bei Autogenschweißung oder Hartlötung darf die Flamme
das Ventil nicht berühren.
! Verunreinigungen jeglicher Art müssen vom Innenraum
der Ventile ferngehalten werden.
! Schließen oder Öffnen der Ventile mit einer Handradgabel
oder sonstiger hebelarmverlängernder Gegenstände ist
unzulässig, da dies zur Beschädigung der Sitzdichtung
führen kann.
! Demontage bzw. Ausbau der Ventile nur bei druckloser,
abgesaugter und ausreichend belüfteter Rohrleitung.
4. Anwendung
AWP-Überströmventile sind geeignet für den Einsatz in
Kältemittelkreisläufen für Industrie-Kälteanlagen als
Abblaseventile.
Überströmventile sind Sicherheitseinrichtungen zum Schutz
der Kälteanlage oder ihrer Bauteile vor unzulässiger
Druckbeanspruchung (siehe auch DIN 8975 Teil 7).Sie
entsprechen den Ausrüstungsvorschriften der Technischen
Überwachungsvereine -TÜV-.
5. Funktionsbeschreibung
AWP-Überströmventile absperrbar UVR sind selbst-
ständig mechanisch wirkende Regeleinrichtungen mit
einem einstellbarem Differenzdruckbereich von 2-8bar.
Mit Hilfe der Spindel kann man das Ventil schließen.
Das Ventil ist mit einer Rückdichtung aus PTFE aus-
gerüstet, um die Spindelabdichtung bei laufendem Betrieb
auszuwechseln. Ein Dämpfungssystem im Ventilteller
verhindert dessen “Flattern” z.B. bei geringen Strömungs-
geschwindigkeiten. Die Ventile arbeiten gegendruckab-
hängig.
-bitte beachten-
Ansprechdruck = Einstelldruck + Fremdgegendruck
Die Dichtheit am Sitz gewährleistet eine PTFE-Flach-
dichtung S .
6. Einbau
Vor Einbau der Ventile sind Rohrleitungen und Anlagenteile
zu säubern.
-bitte beachten-
Die Abweichung von der Parallelität bzw. Rechtwinkligkeit
der Anschweißenden bzw. Flanschdichtflächen darf 1° nicht
überschreiten.
Anschlußflansche müssen achsengleich sein.
Ventile mit Transport- und Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
DN
20
m
m
85

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After the protective caps have been removed, the valves
can be welded on or installed.
The flow direction (see arrow on specification label)
has to be observed.
With modern welding processes (such as TIG, CO2-
shielded metal-arc), the valves are not disassembled for
welding.
The fastening bolts and nuts have to be tightened crosswise
and evenly.
The pipes for blowing off the pressure into the atmosphere
should be as short as possible and may not have any sharp
bends. The bending radius must be at least 3 x RAØ
(outside diameter of the pipe).
When filling oil or water into the recipient make sure that no
water or oil gets into the safety valves.
Shuttle valves are the only shut-off devices that may be
used before or behind the safety valve. For disassembling
the valve bonnet has to be provided on the side of the
bonnet.
7. Adjusting the valves
AWP overflow valves stop UVR is adjusted by turning the
stem (pos 3 width across 5). Turning the stem clockwise
cause the start-to-leak pressure to rise and vice versa.
-please notice-
The valves can only be adjusted within the respective
ranges of the springs (also see2).
For pressure springs beyond these ranges, please contact
the manufacturer. If there is any back pressure, the latter
has to be deducted from the start-to-leak pressure and the
valve has to be adjusted according to the difference.
When reducing the start-to-leak pressure by turning the
stem counter-clockwise.
8. Maintenance
AWP-overflow valves are maintenance-free. In case any
defects in the functional performance of the valves occur,
they can be repaired. During the term of warranty, repairs
may only be carried out by the AWP or - with his consent -
by specially-trained maintenance personnel working for the
plant operator.
! Safety instructions please notice
 Replacing stem sealing
(during operation of the system)
1. Screw off the cap
2. Move the stem into the uppermost position by
means of the handwheel.
3. Screw off the screw bushing counter-clockwise.
! The cover screws should be kept loosely in the body until the
pressure has equalized totally. Only then should it be unscrewed
completely.
Nach dem Entfernen der Rohrstopfen können die Ventile
eingeschweißt bzw. montiert werden.
Die Durchflußrichtung (siehe Pfeil auf
Kennzeichenschild) ist einzuhalten.
Bei Anwendung moderner Schweißverfahren
(z.B.WIG,CO2) werden die Ventile zum Einschweißen
nicht demontiert.
Die Befestigungsschrauben und Muttern der Flansche
sind über Kreuz und gleichmäßig anzuziehen.
Beim Abblasen in die Atmosphäre sind die Abblasrohre
möglichst kurz zu halten und sie dürfen keine scharfen
Krümmer aufweisen. Der Biegeradius muss mindestens
3 x RAØ (Rohraußendurchmesser) betragen.
Beim Füllen der Öl- bzw. Wasservorlage ist darauf zu
achten, dass kein Öl bzw. Wasser in die Sicherheitsventile
gelangt.
Absperrorgane vor und hinter dem Sicherheitsventil
sind unzulässig, ausgenommen Wechselventile.
Zur Demontage der Haube ist genügend Platz auf der
Haubenseite vorzusehen.
7. Einstellung
AWP-Überströmventile absperrbar UVR werden durch
Drehung der Spindel (Pos 3 SW5) eingestellt. Drehung der
Spindel im Uhrzeigersinn bewirkt Erhöhung des
Ansprechdruckes und umgekehrt.
-bitte beachten-
Einstellung kann nur im entsprechenden Federbereich
erfolgen (siehe auch 2).
Darüber hinaus sind entsprechende Druckfedern beim
Hersteller zu beziehen. Bei vorhandenem Gegendruck ist
dieser vom Ansprechdruck abzuziehen und das Ventil auf
die Differenz einzustellen.
Reduzieren des Ansprechdruckes durch Drehung der
Spindel entgegen dem Uhrzeigersinn.
8. Wartung
AWP-Überströmventile arbeiten wartungsfrei. Treten
Mängel im Funktionsverhalten auf ist eine Reparatur
möglich. Während der Garantiezeit dürfen Reparaturen nur
durch AWP bzw. mit dessen Einverständnis durch
geschultes Instandhaltungspersonal des Betreibers der
Anlage vorgenommen werden.
! Sicherheitshinweise beachten
 Auswechseln der Spindelabdichtung
(bei Betrieb der Anlage)
1. Kappe abschrauben
2. Spindel mittels Handrad bis zum Anschlag in die
oberste Stellung fahren.
3. Schraubbuchse linksherum herausschrauben.
! Auf eventuell austretendes restliches Kältemittel achten.
Bis zum völligen Druckausgleich Deckelschrauben
lose im Gehäuse belassen. Erst danach völlig
herausschrauben.
DN
20
SW
24
DN
20
SW
22

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4. Remove the o-ring seals A, B, PTFE-ring and the
scraper and replace them by new ones. Remove
flat sealing ring SB from the seal housing in the
cover.
5. Clean the stem.
6. Insert a new flat sealing-ring SB into the cover.
Lubricate the screw bushing with low-temperature
grease (RENAX UNITEMP 2) or any other
appropriate lubricant and fasten it fingertight.
7. For leakage test move the stem into central
position and coat the cover area with a foaming
agent.
 Replacing the flat sealing ring S and R, or
stem cmpl.
1. Open the valve up to the limit stop. Loosen the
cover screws ISO 4762.
! The cover screws should be kept loosely in the body until
the pressure has equalized totally. Only then should it be
unscrewed completely.
2. Unscrew cover screws and draw out the cover
including internal parts by means of the
handwheel.
3. Screw the handwheel from the stem and turn the
stem out of the cover.
4. Remove the flat sealing ring R and replace it.
5. Valve plate complete and spring takes out of
housing.
6. Nut and wafer or cone remove from valve plate,
remove flat seal.
7. Insert a new flat seal with wafer or cone unscrew
the nut.
Before mounting, clean all component parts of the valves;
grease stem and the cover.
Afterwards another flat sealing ring is inserted, the cover is
put back in its place and is tightened by means of the
screws evenly and crosswise.
4. O-Ringe A, B, PTFE-Ring und Abstreifring
entfernen und durch neue ersetzen.
Flachdichtring SB aus dem Einbauraum im
Deckel entfernen.
5. Spindel säubern.
6. Neuen Flachdichtring SB in Deckel einlegen.
Schraubbuchse mit Kältefett (RENAX UNITEMP
2) bzw. gleichwertiges einfetten und handfest
anziehen.
7. Zur Dichtheitskontrolle ist die Spindel in
Mittelstellung zu bringen und der Deckelbereich
mit Schaummitteln einzupinseln.
 Auswechseln Flachdichtring S und R bzw.
Spindel kpl.
1. Ventil bis Anschlag öffnen. Deckelschrauben
ISO 4762.
! Auf eventuell austretendes restliches Kältemittel achten.
Bis zum völligen Druckausgleich Deckelschrauben lose im
Gehäuse belassen. Erst danach völlig herausschrauben.
Schrauben
screws
2. Deckelschrauben herausschrauben und Deckel
einschließlich Innenteile am Handrad
herausziehen.
3. Handrad von der Spindel abschrauben und die
Spindel aus dem Deckel herausdrehen.
4. Flachdichtring R herausnehmen und ersetzen.
5. Ventiltellerschrauben kpl. und Druckfeder aus
dem Gehäuse nehmen.
6. Mutter und Scheibe bzw. Kegel vom Ventilteller
kpl. entfernen um den Flachdichtring S zu lösen.
7. Einlegen des neuen Flachdichtringes S,
aufstecken der Scheibe bzw. Kegel und
aufschrauben der Mutter.
Vor der Montage sind alle Einzelteile der Ventile zu
reinigen, die Spindel und der Deckel einzufetten.
Anschließend wird noch ein Flachdichtring K eingelegt, der
Deckel aufgesetzt und mit den Schrauben gleichmäßig und
über Kreuz angezogen.
DN
20
M
8
ISO 4762
SW
6
DN1 20
M 8x16
ISO 4762 8.8
SW 6
Anziehdrehmoment / tightening moment
[Nm]
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9. Transport und Lagerung
AWP-Überströmventile werden stoßgeschützt, mit Folie
abgedeckt transportiert. Die Lagerung hat in trockenen
Räumen zu erfolgen.
Es ist auf den unversehrten Verschluss der Anschluss-
stutzen zu achten. Verschmutzungen jeglicher Art müssen
vom Innenraum ferngehalten werden.
Die außenliegenden Flächen der Armaturen sind mit einem
Korrosionsschutzanstrich für trockene Lagerung bei
Raumtemperatur versehen, der mindestens 1 Jahr wirksam
ist.
Der Korrosionsschutzanstrich CELEROL-Reaktionsgrund
918 ist ein guter Haftvermittler für Deckanstrichstoffe auf 1-
und 2- Komponenten-Basis.
10. Garantie
Die Garantieleistung für Erzeugnisse ist entsprechend den
vertraglichen Bestimmungen im Liefervertrag festgelegt.
11. Ersatzteile
Ersatzteile entsprechend Bild Seite 2:
Ersatzteilbestellung:
(muss
enthalten)

Anzahl

Bezeichnung
entsprechen
Bilder
für Typ
 Bestell-Nummer

Nennweite
der Armatur
 Baujahr der Armatur
 Ansprechdruck
Bestellbeispiel:
3 Stück, Spindel, UVR, 402 00
402 00E11.806 100 2
DN20, 01 / 2005
9. Transport, Storage
During transport, AWP-overflow valves are protected
against shocks and covered with plastic sheeting. They
should be stored in dry rooms.
Care has to be taken that the plugs of the connecting pie-
ces are not damaged. Any kind of soiling has to be kept
away from the inside of the fitting.
The external surfaces of the valves are provided with a lay-
er of anticorrosive paint for dry storing at room temperature,
which remains effective for at least 1 year.
The anticorrosive paint which CELEROL-Reaktionsgrund
918 is a good bonding agent for one or two-pot finishing
coating paints.
10. Warranty
The warranty services for our products have been defined
incompliance with the regulations stipulated the contract of
delivery.
11. Spare parts
Spare parts according to the illustration sheet page 2:
Ordering
Spare
parts:
(an
order
must
contain):

quantity

designation
according
to
illustration
sheet
page
2
 stock number

nominal
diameter
of
the
fitting
 year of construction of the fitting
 set pressure
Example for ordering
3 pieces, stem, UVR, 402 00
402 00E11.806 100 2
DN20, 06 / 2006

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O
-
Ring A / o
-
ring seal A
CR7
5
D
N
Typ/type: 454 ..
CR7
5
Bestellnummer / stocknumber Abmessung
dimension
Bestellnummer / stocknumber Abmessung/
dimension
73 75 91
ᴓ 14 x 3
20
73 75 22
ᴓ 22 x 2
PTFE
-
Ring / PTFE
-
ring seal
DN
Abstreifring / scraper
NBR85
Bestellnummer / stocknumber Abmessung
dimension
Bestellnummer / stocknumber Abmessung/
dimension
72 84 00
ᴓ
14 x 19 x 3,9
20
73 98 55
14 x 20 x 5
Handrad / handwheel
DN
Kappe / cap
Bestellnummer / stocknumber Abmessung
dimension
Bestellnummer / stocknumber Abmessung/
dimension
16301.08.5 280 00 3
ᴓ
100 x 12/1
6
20
164 02.13.3 180 00 3
M36 x 2
Dämpfungsring / damping ring
DN
Druckfeder / pressure spring
Bestellnummer / stocknumber Abmessung
dimension
Bestellnummer / stocknumber Abmessung/
dimension
72 84 12
ᴓ
22 x 26,7 x 2,7
20
56 20 53
2 bis/to 8
Flachdichtring R /
flat sealing ring
R
PTFE
DN
Flachdichtring
S
/ flat sealing ring
S
Bestellnummer / stocknumber Abmessung
dimension
Bestellnummer /
stocknumber
164 02.10.2 145 00 3
ᴓ
16 x 21,6 x 2,0
20
163 01.10.2 144 00 3
ᴓ
10,2
x
2
4
,
8
x
3
Flachdichtring SB / flat sealing ring
SB
DN Flachdichtring K / flat sealing ring K
Bestellnummer / stocknumber Abmessung
dimension
Bestellnummer / stocknumber Abmessung/
dimension
363 02.13.4 143 00 3
ᴓ
14
x 2
5
,
5
x 2,
0
20
163 01.10.4 146 00 3
ᴓ
30,2 x 34,9 x 1,5
Schraubbuchse kpl. /
screw bushing
cmpl
Spindel / stem DN Ventilteller / valve plate cmpl.
Bestellnummer / stocknumber Typ / type
402, 404
Bestellnummer / stock number
163 00E13.8142 00 1
40200E11.8061002
20
40200E11.5125001

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12. Kennzeichnung
Die Kennzeichnung der AWP-Überströmventile erfolgt
entsprechend EN12284.
- Kennzeichenschild auf Gehäuse
13. Hinweis auf Restgefahren entsprechend
der Druckgeräterichtlinie (2014/68/EU)
Vom Hersteller nicht zu vermeidende Restgefahren
bestehen durch:
- Unbefugtes Lösen des Deckels während des
Betriebes bzw. Lösen der Schraubbuchse ohne
Aktivierung der Rückdichtung
- Unsachgemäße Montage von
Flanschverbindungen (Eingangs- und
Ausgangsflansch, Deckel)
- Verschmutzungen im Betriebsmedium bzw.
Unsachgemäßer Umgang mit Einbauteilen
können zu Beschädigungen an der Sitzdichtung
führen
- Nichtbeachtung der Einsatzgrenzen und
Herstellervorschriften entsprechend dieser
Betriebsvorschrift
12. Specification
The specification of the AWP-overflow valves complies with
German Standard EN12284
- Specification label of the casing
13. Information on risks in conformance to
pressure appliance directive
Remaining risks which cannot be avoided by the
manufacturer arise because of:
- Unauthorized loosening of the cover during
operation or removing of the screw bushing
without activation of the back sealing
- Incorrect assembly oft he flange connections
(inlet and outlet flange, lid)
- Dirt in the service medium or inappropriate
handling of the internal fittings may cause
damage to the seat seal
- Ignore of the operating range and manufacturer
rules acc. to this operating instruction
PS [bar] - maximal zulässiger Betriebsüberdruck
permissible working pressure
DN [mm] - Nennweite
nominal diameter
EN 12284 - Kältemittelarmaturen, Sicherheitstechnische Festlegungen,
Prüfung, Kennzeichnung
European Standard: refirigerant valves; requirements, testing,
marking