INE SKYLINE CME 300 User manual

Testo originale in ITALIANO
Leggere con la massima attenzione
prima di inserire la saldatrice alla
rete e di iniziare a saldare.
R e a d v e r y c a r e f u l l y b e f o re
connecting the machine to the
power and starting welding.
Leer con la máxima atención antes
de conectar el equipo a la red y
empezar a soldar.
Lire avec le maximum d’attention
avant de brancher le générateur au
réseau et de commencer à souder.
Lesen sie mit einem maximum an
aufmerksamkeit, bevor sie die
schweißmaschine an das netz
anschließen.
CME 300
CME 400
09-2017

Il presente manuale è parte integrante della macchina o di accessori ad essa collegati e deve
sempre seguire la macchina. E’ cura dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo integro e in buone
condizioni.
La INE SpA si riserva di apportare modifiche ai prodotti in qualsiasi momento senza preavviso.
This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the
machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation.
INE SpA reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior
notice.

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ITALIANO
1Generalità ..............2
2Regole generali ............2
3Condizioni ambientali ...........2
4Significato dei simboli...........2
5Prevenzione da rischi di natura elettrica .....3
6Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi ..3
7Manutenzione .............4
8Compatibilità elettromagnetica (EMC) .....4
9Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici ....5
10 Saldatura MIG/MAG: procedimenti e dati tecnici ..6
11 Installazione e predisposizione per il funzionamento .8
12 Sollevamento: indicazioni e precauzioni .....9
13 Impostazioni tramite interfaccia del generatore ...10
13.1 Impostazioni per la saldatura ad elettrodo (MMA) ....10
13.2 Impostazioni per la saldatura MIG/MAG .......11
14 Descrizione intervento allarmi ........13
15 Possibili anomalie dell’impianto di saldatura....13
16 Possibili difetti di saldatura in MMA ......26
17 Possibili difetti di sald. in MIG/MAG ......26
18 Parti di ricambio generatore .........30
19 Ricambi trainafilo 4 rulli ..........32
20 Ricambi carrello portageneratore PR8 (cod.
PFCS1000160).............33
21 Schemi elettrici .............34
22 DATI TECNICI .............35
ENGLISH
1Introduction ..............14
2General rules .............14
3Ambient conditions ...........14
4Meaning of the symbols ..........14
5Prevention against electric shocks.......15
6Prevention against UV rays, fumes and fires ...15
7Maintenance .............16
8Electromagnetic compatibility (EMC) ......16
9MMA welding procedure and technical data....17
10 MIG/MAG welding: procedures and technical data .18
11 Set-up ...............20
12 Lifting: indications and precautions ......21
13 Settings through generator interface ......22
13.1 Settings for MMA welding ...........22
13.2 Settings for MIG /MAG welding..........23
14 Description of alarms ...........25
15 Troubleshooting ............25
16 MMA: possible welding faults ........26
17 MIG/MAG: possible welding faults .......26
18 Spare parts for generator .........30
19 Spare parts for 4-roller wire feed .......32
20 Spare parts for PR8 generator trolley (P/N
PFCS1000160).............33
21 Electric diagrams ............34
22 TECHNICAL DATA ...........35

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ONAILATI
1Generalità
I generatori sinergici ad inverter SKYLINE CME sono
impiegabili per la saldatura MMA e MIG/MAG con filo
pieno o animato in corrente continua.
Sono acquistabili dei pacchetti opzionali che
consentono l’attivazione di processi speciali di
saldatura. Per ulteriori informazioni contattare la INE
SpA
La progettazione e lo sviluppo di tali generatori è stata
eseguita ricorrendo alle più recenti ed innovative
tecnologie offerte dagli inverter e dai microprocessori
rispettivamente nei campi dell’elettronica di potenza e
dell’elaborazione dei segnali. Si è così ottenuto un
impianto che, oltre alla tradizionale affidabilità
caratteristica dei prodotti INE, presenta una elevata
dinamica del controllo necessario all’ottenimento una
ottima qualità di saldatura e garantendo allo stesso
tempo la facilità di utilizzo da parte dell’operatore.
I generatori CME sono costruiti in base alle normative
EN 60974:
•per quanto concerne la prevenzione dell’operatore
dai rischi di natura elettrica.
•in materia di compatibilità elettromagnetica
(immunità e disturbo nei confronti degli apparati
elettrici operanti in prossimità al generatore).
La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo
scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,
ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata
dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta
emessa dal costruttore stesso.
I generatori di corrente INE sono apparecchiature
progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è
riservato esclusivamente a personale con formazione
tecnica idonea.
2Regole generali
E’ possibile lavorare senza rischi solo dopo
aver letto e compreso completamente le
istruzioni operative e di sicurezza
rispettandole rigorosamente.
Seguire tutte le disposizioni di sicurezza previste dallo
stato in cui viene installato l’impianto.
Questo impianto è progettato per saldare acciaio,
alluminio e sue leghe e rame in ambiente industriale e
commerciale.
Questo impianto è protetto elettronicamente contro i
sovraccarichi. Non usare fusibili di amperaggio
superiore a quello specificato sulla tabella DATI
TECNICI.
Chiudere sempre gli sportelli mobili prima di iniziare a
saldare.
3Condizioni ambientali
L’impianto può essere utilizzato con temperature
ambiente tra:
Per la saldatura:
-10°C & + 40°C (+14°F & +104°F)
Per il trasporto e lo stoccaggio:
-25°C & + 55°C (-13°F & +131°F)
L’umidità relativa non deve superare:
50% a 40°C (104°F)
90% a 20°C (68°F)
L’utilizzo, il trasporto e lo stoccaggio devono essere fatti
all’interno degli intervalli indicati. Lo sforamento degli
intervalli previsti è da considerarsi violazione. Il
produttore non sarà responsabile per danneggiamenti
causati da questo.
L’aria dell’ambiente deve essere priva di polvere
conduttiva, gas corrosivi, acidi o altre sostanze che
possono danneggiare l’impianto.
4Significato dei simboli
Sulla macchina.
PERICOLO! Leggere le istruzioni
contenute nel manuale
d’istruzione.
Pericolo di morte! Pericolo di gravi lesioni!
Il mancato rispetto delle precauzioni di
sicurezza possono causare incidenti o
severe conseguenze e anche la morte.
Pericolo di danneggiamento!
Il mancato rispetto delle precauzioni di
sicurezza può causare danni all’impianto
stesso e ai pezzi in lavorazione.
Scollegare la spina di alimentazione!
Scollegare la spina di alimentazione prima di
operare all’interno dell’impianto.
Note informative ed indicazioni per un uso
corretto e facilitato del prodotto.
Informazioni per la protezione dell’ambiente.
i

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5Prevenzione da rischi di natura
elettrica
L’installazione della macchina deve essere
eseguita da personale in possesso di
requisiti tecnico-professionali specifici e in
conformità alle leggi dello stato in cui si
effettua l’installazione.
Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione
dell’energia elettrica è necessario verificare che:
•la tensione fornita sia compresa entro gli
scostamenti ±10% dal valore nominale indicato nella
targa dati;
•l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa
a terra (come prevedono le relative normative) a cui
connettere il filo giallo/verde della macchina;
•la rete distributrice dell’energia sia dotata del
conduttore neutro (neutral conductor) connesso a
terra;
•il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben
aerato.
Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che
nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti
precauzioni:
•evitare che nessun pezzo metallico possa entrare
accidentalmente in contatto con i cavi di
alimentazione;
•evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;
•collegare alla terra le parti metalliche che si trovino
alla portata dell’utilizzatore;
•allontanare i prodotti infiammabili;
•fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas
per la saldatura in modo da evitare possano colpire o
essere colpite violentemente o entrare in contatto
con il circuito di saldatura;
•collegare il cavo massa del circuito di saldatura al
punto più vicino alla zona in cui si effettua la
saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il
percorso della corrente e dei rischi ad essa
connessi;
Assicurarsi del perfetto stato delle
torce e dei cavi elettrici che
costituiscono i circuiti di
alimentazione e di saldatura.
L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i
seguenti comportamenti:
•non collegare in serie o in parallelo generatori per
saldatura;
•nel caso due o più operatori saldino su pezzi
elettricamente connessi, si raccomanda a loro di
lavorare ad una adeguata distanza e che un
operatore non tocchi contemporaneamente le due
torce o le due pinze portaelettrodo;
•evitare di appoggiare la torcia o la pinza
portaelettrodo su superfici metalliche in modo da
evitare che l’impianto possa entrare
accidentalmente in funzione;
•indossare indumenti elettricamente isolanti.
6Prevenzione da raggi ultravioletti,
fumi e incendi
L’arco elettrico, necessario per effettuare la
saldatura, è un processo che emette
radiazioni ultraviolette. Gli operatori,
pertanto devono proteggersi gli occhi e il
viso con le apposite maschere dotate di vetri
aventi un adeguato grado di protezione.
Sono di seguito elencati i gradi di DIN raccomandati per
i vari procedimenti in relazione alle correnti erogate.
Saldatura con elettrodi rivestiti:
•grado 10 fino a 80 A
•grado 11 da 80 a 180 A
•grado 12 da 180 a 300 A
•grado 13 da 300 a 480 A
•grado 14 oltre i 480 A
Saldatura MIG/MAG:
•grado 10 fino a 80 A
•grado 11 da 80 a 120 A
•grado 12 da 120 a 180 A
•grado 13 da 180 a 300 A
•grado 14 da 300 a 450 A
•grado 15 oltre i 450 A
Saldatura TIG:
•grado 10 fino a 40 A
•grado 11 da 40 a 100 A
•grado 12 da 100 a 180 A
•grado 13 da 180 a 250 A
•grado 14 da 250 a 400 A
•grado 15 oltre i 400 A
L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e
vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle
scorie e dalle scintille incandescenti.
E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei
raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante
pannelli o tendaggi di protezione.
Per evitare l’azione nociva dei fumi che si
producono durante l’operazione di saldatura
è consigliato lavorare in spazi aerati. In
ambienti chiusi si consiglia l’impiego di
aspiratori da porre nelle vicinanze della zona
di saldatura.
ONAILATI

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Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da
prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende
indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per
impedire la formazione di gas tossici.
E’ severamente vietato eseguire
saldature su recipienti di
combustibile contenenti materiale
infiammabile, anche se vuoti.
Pericolo di incendio e/o esplosione!
7Manutenzione
Ogni intervento di riparazione o di
sostituzione di parti dell’impianto deve
essere eseguito da personale qualificato e
idoneo ad operare nel settore
dell’impiantistica elettromeccanica.
All’operatore è consentito di effetuare (non prima di
aver sconnesso il generatore dalla linea di
alimentazione) solamente la pulizia interna tramite
soffiatura di aria per asportare i depositi di polvere e di
sporcizia aspirati all’interno.
Per effettuare l’operazione di pulizia operare seguendo
scrupolosamente le indicazioni di seguito descritte:
•Disconnettere il generatore dalla rete di
alimentazione disconnetendo la spina del
generatore dal quadro elettrico a cui è
collegato.
•Attendere almeno 5 minuti.
Attenzione! Pericolo di scosse
elettriche.
•Aprire i pannelli laterali del generatore agendo sulle
viti di fissaggio degli stessi.
•Soffiare delicatamente con un getto di aria
compressa, priva di olio e umidità, le parti interne.
•Richiudere i pannelli laterali completamente.
•Riconnettere la spina al quadro di alimentazione.
Questa operazione va effettuata almeno ogni tre mesi.
Nel caso di ambienti particolarmente polverosi si
consiglia di effettuare la pulizia con più frequenza.
8Compatibilità elettromagnetica (EMC)
Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsi
esclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A del
CISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (ad
esempio quello domestico) può comportare dei
problemi di compatibilità con apparecchi operanti nelle
vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).
E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del
generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e
non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli
ambienti in questione si deve considerare l’eventuale
presenza di:
•linee ed apparecchi telefonici
•apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti
•computer ed attrezzature di comando
•attrezzature di sicurezza
•strumenti di misura
Particolare attenzione devono prestare le persone
portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi
bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai
campi elettromagnetici. A queste persone si
raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in
cui si svolgono i processi di saldatura.
Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni
elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la
situazione spetta all’utente, al quale la INE come
costruttore offre la più completa assistenza.
Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN
60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta
la materia nell’ambito CEE.
Questa attrezzatura è conforme alla norma IEC
61000-3-12 a condizione che l’impedenza massima
Zmax ammessa dell’impianto sia inferiore o uguale, al
punto di interfaccia fra l’impianto dell’utilizzatore e
quello pubblico, a:
115 mW(CME300)
65 mW(CME400)
E’ responsabilità dell’’installatore o dell’utilizzatore
dell’attrezzatura garantire, consultando eventualmente
l’operatore della rete di distribuzione, che l’attrezzatura
sia collegata a un’alimentazione con impedenza
corretta.
ONAILATI

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9Saldatura MMA: procedimenti e dati
tecnici
Il procedimento MMA è il più semplice tra quelli
utilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizza
avvalendosi solo di un generatore di corrente collegato
ad una pinza portaelettrodo.
L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali:
•L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzo
da saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) ed
ha la funzione di apportare materiale nel giunto.
•Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanze
minerali ed organiche miscelate fra loro. Le sue
funzioni sono:
A) Protezione gassosa
Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura
dell’arco creando una colonna di gas ionizzato che
protegge il metallo fuso dall’ossidazione.
B) Apporto di elementi leganti e scorificanti
Una parte del rivestimento fonde e apporta nel
bagno di fusione degli elementi che si combinano col
materiale base e formano la scoria.
Si può affermare che la modalità di fusione e le
caratteristiche del deposito di ciascun elettrodo
derivano sia dal tipo di rivestimento che dal materiale
dell’anima.
I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono:
Rivestimenti acidi
Questi rivestimenti danno luogo ad una buona
saldabilità e possono essere impiegati in corrente
alternata o in corrente continua con pinza collegata al
polo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione è
molto fluido per cui sono adatti essenzialmente per
saldature in piano.
Rivestimenti al rutilo
Questi rivestimenti danno al cordone un’estrema
esteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Si
possono saldare in corrente alternata ed in corrente
continua con entrambe le polarità.
Rivestimenti basici
Sono utilizzati essenzialmente per saldature che
necessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Si
usano, generalmente, in corrente continua con
l’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche se
esistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’
consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità.
Rivestimenti cellulosici
Sono elettrodi che si usano in corrente continua
collegandoli al positivo (polarità inversa). Sono
utilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data la
viscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione.
Richiedono, però, generatori di corrente con adeguate
proprietà.
Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai
seguenti parametri:
A) Corrente di saldatura
Questo parametro varia a seconda del tipo e del
diametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione di
saldatura. E’ praticamente la variabile principale:
determina la penetrazione, il volume del metallo e la
larghezza del cordone depositato.
B) Tensione d’arco
Questo parametro dipende essenzialmente dalla
distanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare.
Aumentando questa distanza diminuisce la
penetrazione, il cordone si allarga e possono comparire
delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi).
Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo,
le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per
saldature su acciaio al carbonio:
Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere,
come parametro, la dimensione più vicina allo spessore
del materiale da saldare.
Quando la saldatura viene eseguita in posizione non
orizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità.
E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi di
piccolo diametro e di effettuare la saldatura in più
passate successive. Può essere consigliabile,
specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparare
adeguatamente i lembi da saldare eseguendo un
cianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazione
di saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi,
anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia di
utilizzare nella prima passata un elettrodo sottile per
evitare di forare i pezzi stessi).
L’arco elettrico si stabilisce sfregando la punta
dell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo,
rapidamente, la bacchetta fino alla distanza di
accensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con
eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco,
mentre, al contrario, un movimento lento può causare il
corto circuito delle parti; in quest’ultimo caso uno
strappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dal
pezzo.
Diametro
elettrodo
(mm)
Corrente (A)
Minima Massima
1,6 25 50
240 70
2,5 60 110
3,25 80 150
4100 180
5140 250
6190 340
7240 430
ONAILATI

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Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che il
generatore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto
a quella impostata; questo accorgimento viene
denominato ‘Hot start’.
Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della parte
centrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sotto
forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento
esterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gas
protettivo necessario per una saldatura di buona qualità
(come spiegato precedentemente).
L’operatore, durante la saldatura, accidentalmente
potrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagno
realizzando un corto circuito e il conseguente
spegnimento dell’arco. In questo caso il generatore
aumenta momentaneamente la corrente di saldatura
erogata fino al termine del corto circuito; tale
accorgimento viene denominato ‘Arc Force’.
Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sono
numerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delle
indicazioni di massima su come operare.
Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempi
tipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A)
e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazione
dell’elettrodo varia a seconda del numero delle passate
e il movimento dello stesso è un’oscillazione
trasversale con brevi fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un eccessivo accumulo di materiale
d’apporto al centro.
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone
l’asportazione della scoria successivamente ad ogni
passata. Tale operazione si rivela di fondamentale
importanza per ottenere un giunto uniforme e privo
d’intervento. L’asportazione si effettua mediante un
piccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso una
spazzola metallica.
10 Saldatura MIG/MAG: procedimenti e
dati tecnici
Il procedimento MIG/MAG utilizza, per la saldatura di
acciai comuni e bassolegati, un filo di acciaio ramato e
un gas attivo (CO2oppure Argon-CO2).
Per la saldatura di acciai INOX è necessario usare il filo
di materiale corrispondente a quello da saldare e il gas
deve essere una miscela Argon-CO2-O2.
Per saldare l’alluminio si deve impiegare il tipo di filo
compatibile al materiale e l’Argon puro come gas; è
consigliabile inoltre che la guaina della torcia sia in
teflon.
L’impianto di saldatura MIG/MAG è formato dalla
presenza di:
•una sorgente di corrente continua (saldatrice)
•un trainafilo
•una torcia con cavo
•una bombola di gas con riduttore e flussometro
Durante il processo di saldatura la torcia viene condotta
manualmente dal saldatore lungo la giunzione da
realizzare mentre il filo, fatto avanzare dal trainafilo,
fonde e forma il cordone di saldatura.
E’ opportuno iniziare a saldare con l’assistenza di un
esperto.
E’ necessario, infatti, un minimo di apprendimento per :
•la regolazione dei parametri
•evitare la generazione degli spruzzi
La regolazione dei parametri consiste nell’individuare il
giusto equilibrio di tensione e velocità del filo necessari
per effettuare una corretta saldatura.
AB
45°
45°÷70°
ONAILATI
BOBINAFILO
GENERATORE
PEZZO
FILO
ALIMENTATORE
GAS

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Per evitare gli spruzzi occorre orientare in maniera
ottimale la torcia rispetto al cordone di saldatura da
effettuare. A questo proposito è necessario inoltre
evitare il manifestarsi di un particolare fenomeno che si
manifesta come una deviazione dell’arco dovuto alle
forze elettromagnetiche in gioco: il soffio magnetico.
Questo fenomeno si ha principalmente nelle saldature
ad angolo e negli spigoli interni di pezzi scatolati. Per
ridurlo può essere utile orientare la torcia in senso
opposto alla deviazione dell’arco e scegliere in modo
opportuno il punto di collegamento del morsetto di
massa.
Particolare attenzione deve essere posta nella
saldatura di spessori sottili oppure nella prima passata
di giunti smussati, in quanto esiste il pericolo di
sfondare il materiale. Si consiglia in questi casi di
saldare con bassi valori di corrente (short-arc).
Da un punto di vista fisico esistono due processi di
fusione del metallo di apporto e del suo trasferimento
dal filo al bagno di saldatura:
SHORT-ARC (arco corto)
SPRAY-ARC (arco a spruzzo)
Il primo processo si ha per tensioni d’arco inferiori a 24V
e per intensità di correnti relativamente basse (inferiori
a 200 A/mmq). In questo procedimento la fusione del
filo avviene per corto-circuito in quanto il filo stesso
entra in contatto con il bagno di saldatura provocando il
trasferimento a gocce del materiale. Visivamente l’arco
si presenta corto ed è consigliabile mantenere il tubetto
porta-corrente sporgente di 2-3 mm rispetto all’ugello
del gas.
Questo procedimento è impiegato in qualsiasi
posizione di saldatura (piana, angolare, verticale) ed in
generale dove sono richiesti bassi valori di corrente allo
scopo di evitare deformazioni e sfondamenti: spessori
sottili, prime passate ecc.
Lo spray-arc è, invece, un processo che richiede valori
più elevati di tensione e corrente e nel quale la fusione
del metallo è accompagnata dalla polverizzazione dello
stesso in piccole gocce e quindi dal suo trasferimento
verso il bagno di saldatura.
Visivamente l’arco presenta una certa lunghezza e la
sua luminosità è maggiore. E’ consigliabile mantenere il
tubetto porta-corrente arretrato rispetto all’ugello del
gas (da 5 a 10 mm, all’aumentare della corrente
erogata).
Questo procedimento è impiegato solamente per le
saldature in piano di spessori elevati (maggiori di 4 mm)
ove è necessaria una elevata velocità di deposito
materiale. Da osservare infine che maggiore è la
lunghezza dell’arco (corrispondente ad una maggiore
tensione V) e, a parità di corrente A, maggiore risultano
la larghezza e l’appiattimento del cordone di saldatura.
In altri termini alzando la tensione si allarga il “cono di
deposito” del materiale.
Una annotazione particolare merita, a questo punto, il
procedimento di saldatura MIG/MAG ad arco pulsato.
Esso è caratterizzato dall’avere l’andamento di
corrente non costante, ma ad impulsi di valore elevato.
Fra un impulso e l’altro è erogato un valore di corrente
minimo necessario solamente a tener acceso l’arco
senza fondere il materiale. In questo modo è possibile
abbassare il valore medio della corrente di saldatura
pur saldando in spray-arc. Si possono così ottenere i
vantaggi di quest’ultimo procedimento (alta qualità
della saldatura per effetto della polverizzazione del
materiale fuso e la possibilità di variare la larghezza del
cordone) anche a bassi valori di corrente tipici dei
piccoli spessori e delle saldature non in piano.
Per completezza riportiamo, inoltre, il concetto di
sinergia. In un impianto sinergico il legame
tensione-corrente di saldatura non viene impostato
dall’operatore, al quale è lasciato solamente il compito
di scegliere la potenza dell’arco con cui intende
saldare. Si evita così la perdita di tempo per la
regolazione dei parametri e un funzionamento ottimale
relativamente alla minimizzazione degli spruzzi.
ONAILATI

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11 Installazione e predisposizione per il
funzionamento
Nell’installazione della macchina è
necessario osservare scrupolosamente
quanto prescritto nei paragrafi precedenti
relativi alla sicurezza.
Essa consiste essenzialmente nel collegamento del
generatore alla rete.
Collegare il cavo di alimentazione ad una spina con
adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di
linea ritardati con un valore nominale adeguato, come
specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 35).
Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,
corrispondente al collegamento di terra, venga
effettivamente e correttamente collegato all’impianto di
messa a terra (per garantire la protezione
dell’utilizzatore stesso).
Per la messa in opera della macchina procedere in
questo modo:
•Posizionare la macchina in modo tale che la
ventilazione per il raffreddamento interno non possa
venire compromessa. Per questo motivo si devono
evitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 m
di distanza da pareti, ripari o altro.
Per la saldatura a filo (MIG/MAG):
•Posizionare la bobina di filo nell’apposito rocchetto
‘Z1’, osservando il senso di svolgimento del filo.
Alzare il ponte premifilo ‘V2’. Applicare il rullo
trascinafilo ‘V3’ corrispondente al diametro del filo
impiegato.
Fare attenzione al corretto fissaggio della
bobina del filo. PERICOLO! Non
intervenire sulle ruote dentate del motore
trainafilo quando questo è in movimento.
•Richiudere il premifilo regolando opportunamente la
pressione ‘V1’. Far avanzare il filo premendo
l’apposito pulsante. Regolare l’intensità di frenatura
agendo sulla vite di chiusura dell’aspo ‘Z2’: si deve
chiudere lo stretto necessario affinchè, a bobina
carica, si eviti lo svolgimento del filo all’arresto.
•Allacciare la torcia al relativo attacco torcia ‘A1’
introducendo prima il filo all’entrata della guaina.
Fissare poi la torcia in modo sicuro stringendo a
mano il raccordo. Mantenendo il cavo ben teso far
avanzare il filo premendo il pulsante (vedi paragrafo
13).
Durante questa operazione è assolutamente
vietato posizionarsi con il corpo (e in
particolare con gli occhi) di fronte all’ugello
della torcia per aspettare l’uscita del filo.
Nel caso la macchina sia dotata di gruppo di
raffreddamento collegare anche gli innesti rapidi per
l’acqua facendo riferimento ai colori degli stessi.
•Chiudere il pannello mobile del trainafilo.
•Collegare il cavo massa alla boccola del negativo
‘A3’ e ad un punto adeguatamente pulito del pezzo
da saldare.
•Allacciare il tubo gas all’attacco posteriore della
macchina ‘G1’ e al riduttore di pressione, il quale
deve prima essere applicato seguendo
scrupolosamente le istruzioni per la sua
installazione.
Nota tecnica: nel caso si utilizzi filo animato,
che ha la protezione del bagno di saldatura
al suo interno, il gas non è necessario.
Z2
Z1
V2
V3
A1
V1
A2
A3
C1
A1
G1
i
ONAILATI

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Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
•Collegare la pinza
portaelettrodo alla
boccola (positiva ‘A2’ o
negativa ‘A3’) richiesta
dal tipo di elettrodo.
•Collegare il cavo massa
alla boccola libera del
generatore e ad un
punto adeguatamente
pulito del pezzo da
saldare.
12 Sollevamento: indicazioni e
precauzioni
Per sollevare la macchina utilizzare
esclusivamente i 4 FORI presenti sulla
base del carrello portageneratore PR8.
Prestare attenzione affinchè i cavi di sollevamento
formino un angolo piccolo rispetto alla verticale. Tutte le
parti mobili presenti sulla macchina - es. bombola del
gas, torce, cavi massa, ecc. - vanno rimosse per
evitare cadute incontrollabili di tutto o di parte del carico
sollevato.
La macchina va posizionata in un piano
solido e stabile adeguato al peso
dell’impianto. L’inclinazione massima
consentita è di 10°.
MAX
15°
ONAILATI
A2
A3
C1
A1

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13 Impostazioni tramite interfaccia del
generatore
Con riferimento alla figura seguente sono di seguito
descritti i comandi e visualizzazioni.
L’accensione della macchina avviene ruotando in
posizione ON l’interruttore generale posto sul retro del
generatore. L’avvenuta accensione è segnalata dalla
barra led ‘L1’ di colore verde.
La barra led ‘L1’, inoltre, ha le seguenti funzioni:
•di colore giallo indica l’intervento dei dispositivi di
protezione e il display ‘D1’ e ‘D2’ indicano il tipo di
protezione intervenuta (vedi paragrafo ‘Descrizione
intervento allarmi’)
•di colore fucsia indica che si va ad effettuare una
saldatura in modalità ‘GLOBULAR’
•di colore rosso indica la presenza di tensione in
uscita. In elettrodo è sempre accesa mentre in
MIG/MAG segue l’andamento del ciclo di saldatura
•di colore blu lampeggiante, dopo la saldatura, indica
la funzionalità HOLD che mantiene le misure di
corrente e tensione visualizzate per 5 secondi prima
di tornare all’interfaccia di impostazione
13.1 Impostazioni per la saldatura ad
elettrodo (MMA)
Premere il pulsante ‘T1’ e tenerlo premuto. Fare
scorrere i led fino all’accensione del led relativo al
processo di saldatura MMA. Quindi rilasciare il tasto.
Attenzione: in uscita al generatore ci sarà la tensione a
vuoto.
Con il selettore ‘E2’ è possibile impostare la corrente di
saldatura che viene visualizzata sul display ‘D2’. Sul
display ‘D1’ viene visualizzata la misura della tensione
in uscita.
Durante la saldatura ‘D2’ visualizzerà la misura effettiva
della corrente erogata.
Tramite il menu ‘SET’, si possono impostare anche i
seguenti parametri:
Hotstart HOT:incremento percentuale della corrente
in partenza; facilita l’innesco dell’arco elettrico.
Arcforce ARC:incremento percentuale della corrente
durante la saldatura al verificarsi di cortocircuiti tra
elettrodo e pezzo; aiuta ad evitare lo spegnimento
dell’arco.
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
•Premere il selettore ‘E1’ per due secondi; il led blu
‘SET’ si accende.
•Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare il parametro
da modificare visualizzato su ‘D1’.
•Ruotare il selettore ‘E2’ per modificarne il valore su
‘D2’.
•Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro
parametro oppure premere ‘E1’ per uscire.
Attenzione: scegliendo la saldatura MMA è
importante, per evitare rischi e situazioni di
pericolo, controllare la posizione della torcia
MIG/MAG in quanto risulterà energizzata al
potenziale del positivo. (Evitare quindi il
contatto con il pezzo in lavorazione ed il circuito di
protezione di terra).
CME400
S
VA
2T4T
D2
E2
D1
E1
L1
A1C1
A3
A2
ø1.0
ø0.8
AlMg
Argon
ø1.2
ø1.6
MMA
MIG
Rutil
Metal
2ArCO
KME
PRG
2T
4T
ArCO
SG2/3
CrNi
AlSi
SG2/3CO2
2
321
SP2
SP3
SP1
SP4
T3
T5
T1
T4
T2
ONAILATI

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13.2 Impostazioni per la saldatura
MIG/MAG
Premere il pulsante ‘T1’ e tenerlo premuto. Fare
scorrere i led fino all’accensione del led relativo al
processo di saldatura MIG. Quindi rilasciare il tasto.
Una pressione veloce di ‘T1’ permette di ciclare tra 2T,
4T e tre livelli; una pressione superiore ai due secondi
permette di cambiare invece il processo di saldatura.
2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento in
cui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello
stesso.
4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo di
saldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascio
inizia la saldatura vera e propria. Alla successiva
pressione del pulsante torcia la saldatura si arresta
mentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si ferma
anche il post-gas manuale.
3-livelli ]:al premere del pulsante torcia il processo
di saldatura inizia al valore di corrente impostato con il
parametro IN1. Al rilascio del pulsante la corrente si
porta al valore impostato con ‘E2’. Alla successiva
pressione del pulsante torcia la corrente si porta al
valore impostato con il parametro CRA, al suo rilascio il
processo si arresta.
2-tempi + 3-livelli ]:al premere del pulsante torcia
il processo di saldatura inizia con il tempo di pregas,
trarscorso il quale, l’avanzamento del filo e la potenza
vengono abilitati. Il valore di corrente è quello impostato
con il parametro ‘INI’ e la sua durata è impostata dal
parametro ‘TIN’. Trascorso questo periodo la corrente
si porta al valore impostato con ‘E2’. Al rilascio del
pulsante torcia la corrente si porta al valore impostato
con il parametro ‘CRA’ e la sua durata è impostata dal
parametro ‘TCR’; trascorso questo periodo prosegue
con il tempo di post-gas al termine del quale il processo
si arresta.
Con il tasto ‘T2’ si imposta il tipo di filo e il gas di
protezione utilizzato. Con questa operazione viene
selezionata una curva di saldatura sinergica adatta al
materiale scelto (per uscire dai parametri preimpostati
dalla sinergia si rimanda ai paragrafi successivi).
Il tasto ‘T3’ permette la selezione del diametro del filo
utilizzato. Una prolungata pressione del tasto ‘T3’
permette di accedere ai processi speciali SP1-SP4 e,
se presenti, la loro selezione. Questi processi speciali
sono acquistabili come optional. Per ulteriori
informazioni contattare la INE SpA
Il tasto ‘T4’ (test-gas) serve per verificare la presenza
del gas per la saldatura, per verificare il corretto
deflusso e per togliere l’aria dal circuito.
Il tasto ‘T5’ serve per far avanzare il filo manualmente,
utilizzato in particolare durante il cambio della bobina.
Premendo ‘T5’ il motore inizierà ad avanzare e con una
rampa di accelerazione di alcuni secondi si porterà alla
velocità del filo di 15 m/min. Durante tutta l’operazione
la barra led ‘L1’ visualizzerà lo sforzo di trascinamento.
Una doppia pressione veloce del tasto ‘T5’ effettua il
recupero del filo invertendo il verso di avanzamento. La
velocità in questo caso risulta impostata al minimo.
PULSANTETORCIAPREMUTO
PULSANTETORCIARILASCIATO
SALDATURA
PULSANTE
STOP
GAS
TORCIA
STOPt
%I%I
ONAILATI
t
PULSANTE
SALDATURA
GAS
TORCIA
STOPZONADISALDATURASTOP
PULSANTETORCIAPREMUTO
PULSANTETORCIARILASCIATO
PULSANTETORCIAPREMUTO
PULSANTETORCIARILASCIATO
SALDATURA
PULSANTE
STOP
GAS
TORCIA
STOPt
PULSANTETORCIAPREMUTO
PULSANTETORCIARILASCIATO
SALDATURA
PULSANTE
GAS
TORCIA
STOPt
%I%I
STOP

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Nei processi con sinergia, il selettore ‘E1’ permette di
impostare la correzione dell’altezza dell’arco e
dell’induttanza d’uscita. Per moficare questi valori:
•premere ‘E1’ in sequenza per accendere il led
relativo al parametro da modificare e ruotare ‘E1’ per
cambiarne il valore
Il parametro tensione ‘V’ può essere impostato
solamente in MIG/MAG non sinergico (vedi funzionalità
SET -> SYN).
Il selettore ‘E2’ permette di impostare la corrente di
saldatura,la velocità del filo e lo spessore del pezzo.
Per moficare questi valori:
•premere ‘E2’ in sequenza per accendere il led
relativo al parametro da modificare e ruotare ‘E2’ per
cambiarne il valore
Tenendo premuto per più di due secondi il selettore ‘E1’
si entra nella modalità SET nel quale si possono
impostare i seguenti parametri avanzati:
•ER70S CO2CO2: imposta il tipo di gas nella
saldatura del filo SG2/3 (AWS ER70S). Le tipologie
di gas supportati sono: Ar-18%CO2(M21) e
Ar-8%CO2(M20).
•Softstart SOF:al premere del pulsante torcia il filo
avanza lentamente e si porta alla velocità impostata
solamente allo scoccare dell’arco di saldatura. La
sua regolazione è automatica (SYN sul display) o
regolabile da 1 a 100% della velocità impostata del
filo.
•Burnback BUR:regola la lunghezza del filo rispetto
al terminale della torcia. La sua regolazione è
automatica (SYN sul display) o regolabile da 1 a
100%.
•Pregas PRE:tempo di pre gas (secondi).
•Postgas POS:tempo di post gas (secondi).
•Corr.iniz INI : valore di corrente iniziale o primo
livello (solo per modo 3-livelli o 2 tempi + 3 livelli).
•Crater cur CRA:valore di corrente finale o terzo
livello (solo per modo 3-livelli o 2 tempi + 3 livelli).
•Start time TIN:tempo di corrente iniziale o primo
livello (solo per modo 2 tempi + 3 livelli).
•Crater time TCR:tempo di corrente iniziale o primo
livello (solo per modo 2 tempi + 3 livelli).
•Sinergia SYN:consente di attivare (1) o disattivare
(0) la modalità sinergica. Il modo manuale consente
all’utente l’impostazione di tutti i parametri in
maniera del tutto analoga a quanto avviene in
generatori MIG/MAG tradizionali (regolazione di
tensione, induttanza e velocità del filo). Questa
selezione non è presente in MIG P e MIG DP poichè
per una corretta saldatura ad arco pulsato è
necessario il controllo sinergico dei parametri.
Note finali
Attraverso il connettore ‘C1’ posto sul frontale la
macchina può essere controllata tramite comandi a
distanza opzionali. La selezione del controllo remoto è
automatica all’inserimento del connettore e tale rimane
fino allo scollegamento fisico dello stesso.
Memorizzazione programmi e impostazioni
generali
E’ possibile memorizzare le impostazioni personali di
saldatura utilizzando il selettore ‘E2’. Sono
memorizzabili, complessivamente, 100 programmmi.
Dopo aver impostato tutti i parametri desiderati,
accedere al menù memorizzazione dal generatore
premendo il selettore ‘E2’ per due secondi.
Salvare un programma:
•Ruotare la manopola ‘E1’ e selezionare STO
(Store).
•Ruotare ‘E2’ per selezionare la posizione di memoria
desiderata visualizzata sul display ‘D2’.
•Se il numero di memoria selezionato lampeggia,
significa dire che la posizione di memoria è libera. Se
il numero di memoria selezionato è fisso, significa
che la memoria è già occupata. Confermando
l’operazione, il programma esistente verrà
sovrascritto.
•Premere ‘E2’ per 2 secondi per confermare oppure
‘E1’ per annullare. L’accensione del led blu ‘3’ per 2
secondi indica il completamento dell’operazione di
salvataggio.
ONAILATI
VA
2T4T
E6E7
L5
D3D4
VA
VA

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Caricare e modificare un programma:
•Ruotare la manopola ‘E1’ e selezionare LOD (Load).
•Ruotare ‘E2’ per selezionare la posizione di memoria
da caricare (il lampeggio del numero di posizione
scelto indica che il ‘Programma non esiste’).
•Premere ‘E2’ per 2 secondi per confermare oppure
‘E1’ per annullare. L’accensione del led blu ‘3’ per 2
secondi indica il completamento dell’operazione di
caricamento.
Cancellare un programma:
•Ruotare la manopola ‘E1’ e selezionare DEL
(Delete).
•Ruotare ‘E2’ e selezionare la posizione di memoria
da cancellare.
•Premere ‘E2’ per 2 secondi per confermare oppure
‘E1’ per annullare. L’accensione del led blu ‘3’ per 2
secondi indica il completamento dell’operazione di
cancellazione.
Gestione del gruppo di raffreddamento:
•Ruotare la manopola ‘E1’ e selezionare H2O.
•Ruotare ‘E2’ selezionare ON per abilitare o OFF
disabilitare il gruppo di raffreddamento.
•Premere ‘E1’ per uscire dal menù.
Reset alle impostazioni di fabbrica:
•Ruotare la manopola ‘E1’ e selezionare FAC.
•Ruotare ‘E2’ e selezionare YES.
•Premere ‘E2’ per 2 secondi per confermare oppure
‘E1’ per annullare. L’accensione del led blu ‘3’ per 2
secondi indica il completamento dell’operazione di
reset.
14 Descrizione intervento allarmi
AL1 Sovracorrente sul motore trainafilo
AL2 Sovratemperatura sul modulo inverter
primario
AL3 Sovratemperatura sul modulo raddrizzatore
secondario
AL4 Sovratensione, sottotensione o mancanza
fase
AL5 Problema su unità gruppo di raffreddamento
AL7 Pulsante torcia premuto in fase di
accensione del generatore
AL11 Segnalazione gruppo di raffreddamento
volutamente disabilitato
AL12 Segnalazione gruppo di raffreddamento
abilitato non presente
AL13 Guasto memoria scheda logica
AL20 Carrello trainafilo non compatibile
15 Possibili anomalie dell’impianto di
saldatura
Vengono di seguito elencate le anomalie che più
frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo dei
generatori CME e l’indicazione delle possibili cause.
A) Il generatore non salda correttamente. Verificare:
•che il selettore per la scelta del tipo di saldatura sia
posizionato correttamente
•che la polarità in MIG/MAG sia corretta rispetto al
tipo di filo che si utilizza
B) All’accensione della macchina il led verde ‘L1’ sul
frontale è acceso e la macchina non salda, verificare:
•verificare che il cavo della torcia, prese di potenza,
prolunga carrello/generatore e il cavo massa siano
integri
C) La macchina si blocca e la barra led ‘L1’ gialla,
durante l’utilizzo, si accende con una frequenza
superiore ai 4 minuti:
•verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei
componenti non sia ostacolato dalla polvere o da
oggetti estranei posti nelle vicinanze delle prese
d’aria
•controllare il funzionamento del ventilatore
D) La macchina funziona solo in elettrodo (MMA) e non
in MIG/MAG, ossia la barra led ‘L1’ diventa rossa
solamente nel primo caso:
•controllare la corretta chiusura del contatto elettrico
connesso al pulsante torcia
E) Saldatura irregolare:
•evitare di saldare in presenza di forti correnti d’aria
•controllare la continuità del flusso del gas verificando
il riduttore di pressione, l’elettrovalvola e i tubi di
collegamento
F) L’avanzamento del filo è irregolare, controllare:
•la bobinatura del filo
•che i rulli del trainafilo siano adeguati al tipo di filo, il
loro stato di usura e che la pressione del braccetto
premifilo sia adeguata
•che l’attacco torcia sia in asse con la cava del rullo
•la guaina della torcia ed, eventualmente, sostituirla
facendo attenzione che il diametro sia adeguato al
filo utilizzato e che la lunghezza sia esatta
•la frizione dell’aspo porta-bobina; se dovesse
funzionare a strappi va sostituito
G) Ad ogni interruzione della saldatura il filo si incolla al
tubetto di contatto:
•regolare il parametro ritardo potenza (BURN-BACK):
se il tempo è troppo lungo il filo si incolla al tubetto,
viceversa se è troppo breve il filo si incolla a bagno di
saldatura
ONAILATI

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1Introduction
SKYLINE CME synergic inverter power source can be
used for MMA and MIG/MAG with solid or cored wire
welding.
Optional packages, allowing activation of special
welding processes, can be bought. For further
information, please contact INE SpA
These power sources have been designed and
implemented on the base of the most updated and
innovative technologies conceived for inverters and
microprocessors in power electronics and signal
processing. Thus a system has been achieved that, in
addition to the traditional dependability of INE products,
is featuring high dynamics of the necessary control for
obtaining very good quality welding, together with a
more straightforward and easier use by the operator.
CME welding machines are constructed according to
the following standards EN 60974:
•as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
•as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
2General rules
It is possible to work without risks only after
having fully read and understood the
operating and safety instructions, and of
course by complying with these strictly.
The safety rules/laws of the country where the
equipment is installed are to be observed.
This system is designed for welding steel, aluminium
and its alloys, as well as copper.
It is protected electronically against overloads. Don’t
use fuses having a higher amperage than the one
specified in table “TECHNICAL DATA”.
Always close any doors of the machine before you start
welding.
3Ambient conditions
The system can withstand the following ambient air
temperature ranges:
When welding:
-10°C to +40°C (+14°F to +104°F)
During transport and storage:
-25°C to +55°C (-13°F to +131°F)
Humidity is not to exceed:
50% at +40°C (104°F)
90% at +20°C (68°F)
Welding, transport and storage are to be done within
such ranges. Trespassing them is to be regarded as a
violation. The producer will not be responsible for
damages caused by this.
The environmental air must be free of conductive dust,
corrosive gases, acids and other substances that may
damage the system.
4Meaning of the symbols
On the machine.
DANGER! Please read the
instructions contained in the
manual.
Death or serious injury hazard!
Failure to comply with the safety precautions
can cause accidents or severe
consequences and even death.
Damage hazard!
Failure to comply with the instructions and/or
the safety precautions can cause damages
to the system and to the pieces being
machined.
Detach the power supply plug!
Disconnect the power supply plug before
operating inside the system.
Informative notes and indications for a
proper and facilitated use of the product.
Environment protection information.
HSILGNE
i

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5Prevention against electric shocks
The machine must be installed by
authorised persons with specific technical
and professional know-how, conforming to
the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
•the voltage received falls within ±10% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
•the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
•the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
•the power source is in a dry and ventilated place.
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
•ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
•do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
•ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;
•keep all flammable materials away from the working·
area;
•ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
•connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
Make sure that welding torches
and cables are in perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
•do not connect welding machines in series or
parallel;
•in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
•do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
•always wear insulating garments.
6Prevention against UV rays, fumes
and fires
Arc welding is a welding process by which
UV rays are emitted. Therefore the operators
must protect their eyes and face by wearing
the special masks provided with glasses
having an adequate protection degree.
Here below is a list of the recommended DIN
degrees or classes for the various procedures in
relation with the electric currents supplied.
MMA welding:
•grade 10 - up to 80 Amps
•grade 11 - from 80 to 180 Amps
•grade 12 - from 180 to 300 Amps
•grade 13 - from 300 to 480 Amps
•grade 14 - above 480 Amps
MIG/MAG welding:
•grade 10 - up to 80 Amps
•grade 11 - from 80 to 120 Amps
•grade 12 - from 120 to 180 Amps
•grade 13 - from 180 to 300 Amps
•grade 14 - from 300 to 450 Amps
•grade 15 - above 450 Amps
TIG welding:
•grade 10 - up to 40 Amps
•grade 11 - from 40 to 100 Amps
•grade 12 - from 100 to 180 Amps
•grade 13 - from 180 to 250 Amps
•grade 14 - from 250 to 400 Amps
•grade 15 - above 400 Amps
Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
fireproof clothes to protect themselves from radiation,
slags and sparks.
Reflection and transmission of UV rays in workplaces
should be reduced by using antiflash welding screens
or panels.
In order to reduce the toxic action of welding
fumes, it is suggested to operate in
ventilated areas. Use fume extractors close
to the welding area, if ventilation is poor or
lacking.
If the piece to be welded is covered by chemicals
(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
prior to welding to prevent toxic gas emission.
It is strictly forbidden to weld on
fuel tanks, whether they are full or
empty.
Fire and/or explosion hazard!
HSILGNE

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7Maintenance
Any repair work or replacement of spares
should be carried out by skilled personnel,
qualified to operate on electromechanical
systems.
The operator is only permitted to perform (after
disconnecting the generator from the power
supply) internal cleaning by blowing air to remove
deposits of dust and dirt that have been sucked inside.
To perform cleaning work carefully follow the
instructions described below:
•Disconnect the generator from the power
supply by disconnecting the generator
plug from the electrical panel to which it is
connected.
•Wait at least 5 minutes.
Warning! Risk of electric shock.
•Open the generator’s side panels by removing the
relative fastening screws.
•Blow the internal parts of the machine carefully with a
jet of compressed air, which is free of oil and
humidity.
•Replace all the side panels.
•Reconnect the plug to the electrical panel.
This must be done at least every three months. In the
case of dusty environments it is advisable to clean more
frequently.
8Electromagnetic compatibility (EMC)
INE welding machines are conceived for use in
industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If
they are used differently (e.g. for domestic use), they
may cause compatibility problems, as they may
interfere with other electrical appliances operating in
the vicinity (radios, phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
•telephone lines and sets
•receiving and transmitting radio/TV sets
•computers and control devices
•safety devices
•measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.
This system complies with IEC standard 61000-3-12,
on condition that the maximum impedance (Zmax)
admitted to the system itself is lower than or equal, at
the point of interface between user system and public
system, to:
101 mW(CME300)
61 mW(CME400)
It is a responsibility of the installer or of the user of this
system to assure, in case by consulting the electric
energy distribution company, that the system itself is
connected to a power supply with correct impedance.
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9MMA welding procedure and
technical data
MMA welding procedure is the easiest among arc
welding procedures since it uses just a power source
connected to an electrode holder.
The electrode is made up by two fundamental parts:
•the CORE, which is made of the same material as
the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless
steel) and has the function to add material to the
joint;
•the FLUX, made of different mineral and organic
substances mixed together, whose functions are:
A) gas protection
A part of the flux vaporises at the arc temperature
forming a column of ionised gas which protects the
molten pool;
B) addition of binding elements and slags
A part of the flux melts and some elements are added
to the weld pool; these join the material to be welded
and form the slag.
The welding procedure and the characteristics of the
weld deposit of each electrode depend on the type of
flux and on the material of the core.
The main types of electrode coating are:
Acid coating
This type of coating gives good weldability and may be
used either in ac or dc welding with the electrode holder
connected to the negative pole (straight polarity). The
weld pool is very fluid, therefore it can only be used in
flat position.
Rutile coating
This type of coating is the most commonly used
because it gives good weld appearance. It can be
welded in ac or dc with both polarities.
Basic coating
This type of coating is essentially used when high
mechanical properties are required. It is usually welded
in dc with the electrode holder connected to the positive
pole (reverse polarity), but there are also some types of
basic coating that can be used in ac welding. It is
suggested to keep basic coated electrodes in dry
places.
Cellulose coating
This type of coating is used in dc welding with the
electrode holder connected to the positive pole (reverse
polarity). It is essentially used for welding pipes due to
the viscosity of the weld pool and the deep penetration.
It requires a power source with adequate
characteristics.
MMA welding procedure requires the setting of the
following parameters:
A) Welding current
This parameter depends on the electrode type and
diameter and on the welding position. It is practically the
main variable, in that it determines penetration, weld
metal deposition and weld fillet thickness.
B) Arc voltage
It essentially depends on the distance between the
electrode tip and the workpiece. As the distance
increases, penetration decreases, weld fillet widens
and heavy spatters may appear.
As a guide, the table below shows the welding current
range to be used with the different electrode diameters
when welding carbon steel:
As a rough indication, the electrode to be used should
be as thick as the workpiece.
When the welding position is not horizontal, the weld
pool tends to flow down due to gravity. In these cases
this electrodes should be used in multiple passes. With
workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to
adequately prepare the edges to be welded with a
single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding
consists in filling the caulking besides joining the pieces
(a thin electrode should be used in the first pass so as to
avoid piercing the pieces).
The electric arc strikes when the electrode tip is
scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc
starting distance. If this movement is too quick and the
distance excessive, the arc will blow out; on the
contrary, if the movement is too slow, it may
short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode
may be detached from the workpiece by tearing it aside.
To improve the arc start, the power source may supply
an initial current peak; this technique is called ‘hot
start’. Once the arc strikes the electrode core begins to
melt dropping down onto the workpiece. The outer
coating, as it is consumed, provides the gas shielding
necessary to a good weld (as explained before).
Electrode
diameter
(mm)
Current (A)
min. max.
1,6 25 50
240 70
2,5 60 110
3,25 80 150
4100 180
5140 250
6190 340
7240 430
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When welding, the operator might accidentally bring the
electrode too close to the weld pool, thus causing a
short circuit and consequently the blowing out of the
arc. In this case, the power source momentarily
increases the welding current supplied until the short
circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’.
The techniques used to weld joints are several;
consequently, only a few indications on how to operate
can be given.
The figures above show two examples of a typical butt
(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the
electrode varies according to the number of passes; its
movement is a traverse swinging with brief stops on the
bead sides in order to prevent weld material from
accumulating at the centre.
Welding with covered electrodes implies that the slag
shall be removed after each pass. This operation is
extremely important to achieve a uniform and smooth
weld. Slag is removed with a small hammer or with a
metal brush, if it is crumbly.
10 MIG/MAG welding: procedures and
technical data
MIG/MAG welding is a method used to weld carbon and
low-alloy steels in an inert environment (CO2or
Argon/CO2) with the help of a solid or cored steel wire.
To weld stainless steel, the wire should match the
characteristics of the material being welded, and the
gas should be a mixture of Argon/CO2/O2.
To weld aluminium, the wire should be a type
compatible with the material and the gas should be pure
Argon; moreover, the use of a Teflon torch liner is
suggested.
A MIG/MAG welding machine is essentially made up
by:
•a dc power source (welding machine)
•a wire feeder
•a torch and a cable
•a gas cylinder with a flow meter and regulator
When welding, the torch is manoeuvred by the operator
along the joint while the wire is fed into the weld pool by
the wire feeder and forms the weld bead.
It is suggested that instruction should be sought as to
how the machine operates in the case of first use. As a
matter of fact, a basic knowledge of the welding
procedure is necessary to be able to adjust welding
parameters and to avoid spattering.
The adjustment of welding parameters consists in
finding out the correct balance between voltage and
wire speed to achieve a good-looking weld bead.
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AB
45°
45°÷70°
WIRESPOOL
PIECE
WIREFEEDER
GAS