Inteco HARRIER 280 User manual

HARRIER 280-320-380
HARRIER 280-320-380 XP
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.03.007
Data 12/02/07
Rev. A
ITALIANO ........................................................................................................................................................................................................................................3
ENGLISH........................................................................................................................................................................................................................................19
DEUTSCH......................................................................................................................................................................................................................................35
FRANÇAIS......................................................................................................................................................................................................................................51
ESPAÑOL .......................................................................................................................................................................................................................................67
PORTUGUÊS .................................................................................................................................................................................................................................83
NEDERLANDS................................................................................................................................................................................................................................99
SVENSKA......................................................................................................................................................................................................................................115
DANSK.........................................................................................................................................................................................................................................131
NORSK.........................................................................................................................................................................................................................................147
SUOMI ........................................................................................................................................................................................................................................163
ΕΛΛHNIKA.............................................................................................................................................................................................................................. 179
8 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gegevens, Märkplåt, Dataskilt,
Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων.......................................................................................................................................... 195
9 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild des Generators, Signification
de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gege-
vensplaatje van de generator, Generatorns märkplåt, Betydning af dataskiltet for strømkilden, Beskrivelse av generatorns informasjonsskilt, Generaattorin
kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ .........................................................................................................................196
10 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio, Διαγραμμα .................. 197
HARRIER 280 .......................................................................................................................................................................................................................197
HARRIER 280 XP..................................................................................................................................................................................................................198
HARRIER 320 .......................................................................................................................................................................................................................199
HARRIER 320 XP..................................................................................................................................................................................................................200
HARRIER 380 .......................................................................................................................................................................................................................201
HARRIER 380 XP..................................................................................................................................................................................................................202
11 Connettori, Connectors, Verbinderer, Connecteurs, Conectors, Conectores, Connectoren, Kontaktdon, Konnektorer, Skjøtemunstykken, Liittimet,
Συνδετηρεσ..................................................................................................................................................................................................................... 203
HARRER 280.........................................................................................................................................................................................................................203
HARRIER 280 XP..................................................................................................................................................................................................................203
HARRER 320.........................................................................................................................................................................................................................204
HARRIER 320 XP..................................................................................................................................................................................................................204
HARRER 380.........................................................................................................................................................................................................................205
HARRIER 380 XP..................................................................................................................................................................................................................205
12 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de reposição, Reserveonderdelenlijst,
Reservdelslista, Liste med reservedele, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo, καταλογοσ ανταλλακτικων ............................................................. 206
HARRIER 280 .......................................................................................................................................................................................................................206
HARRIER 280 XP..................................................................................................................................................................................................................208
Trainafilo 2 rulli, Wire feed unit with 2 rollers, Drahtzugaggregat, 2 Rollen, Unité de traction du fil 2 rouleaux, Transportador de alambre 2 rollos, Guia
fio 2 rolos, Draadtoevoereenheid 2 rollen, Trådmatningsenhet med 2 valsar, Trådfremførsel med 2 ruller, Kabeltrekker 2 valser, Vetolaitteelle 2 rullaa,
.....................................................................................................................................................................210
HARRIER 320 .......................................................................................................................................................................................................................212
HARRIER 320 XP..................................................................................................................................................................................................................214
HARRIER 380 .......................................................................................................................................................................................................................216
HARRIER 380 XP..................................................................................................................................................................................................................218
Traino 2-4 rulli, 2-4 roller feeder, Antrieb 2-4 Rollen, Traction 2-4 rouleaux, Arrastre 2-4 rollos, Suporte de arrastamento 2-4 rolos, Aandrijving 2-4 rollen,
Trådmatningsenhet med 2-4 valsar, Drev 2-4 ruller, Trekkeenhet 2-4 valser, 2-4 rullan veto, .........................................................................................220
13 Simbologia, Symbols, Symbole, Symbologie, Símbolos, Simbolos, Symbolen, Symboler, Symboler, Symbolenes forklaring, Symbolit, Συμβολα......... 222

ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti INTECO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La INTECO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della INTECO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
INTECO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [email protected] - www.intecoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo HARRIER 280-320-380
HARRIER 280-320-380 XP
è conforme alle direttive EU: 73/23/EEC
89/336/EEC
92/31/EEC
93/68/EEC
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla INTECO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Inteco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
3

4
INDICE
1 AVVERTENZE .................................................................................................................................................5
1.1 Ambiente di utilizzo...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico.................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................7
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto................................................................................................................8
2.3 Allacciamento........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio....................................................................................................................................9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
3.1 Generalità..............................................................................................................................................9
3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9
3.3 Pannello comandi frontale XP..............................................................................................................10
3.3.1 Set up...............................................................................................................................................11
3.3.2 Codifica allarmi.................................................................................................................................12
3.4 Pannello posteriore .............................................................................................................................12
3.5 Pannello prese ....................................................................................................................................12
4 MANUTENZIONE .......................................................................................................................................13
5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI......................................................................................................................13
6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO CONTINUO ..........................................................................15
6.1 Introduzione........................................................................................................................................15
6.1.1 Metodi di procedimento...................................................................................................................16
6.1.2 Parametri di saldatura .......................................................................................................................16
6.1.3 Gas utilizzabili ..................................................................................................................................17
7 CARATTERISTICHE TECNICHE.....................................................................................................................18

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1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 311°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
•Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
•L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
•Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
•Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavo-
rati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
•Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.

6
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
• Non collegare mai una bombola di aria compressa diretta-
mente al riduttore della macchina!
La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che
quindi potrebbe esplodere!
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è ali-
mentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.

• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
•Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
•I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Alimentazione di rete
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
1.8 Grado di protezione IP
S
IP21S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro la caduta verticale di gocce
d’acqua.
Non utilizzare all’esterno in caso di pioggia.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
7

2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva-
mento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento
del generatore.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
E’ vietato utilizzare la maniglia ai fini del solleva-
mento.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-
ciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
- 230V trifase
La tensione di rete può essere modificata solo da personale
qualificato e con macchina sconnessa da rete, togliendo il pan-
nello laterale, posizionando correttamente i collegamenti sulla
morsettiera.
Configurazione morsettiera cambio tensione
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im-
pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio-
nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col-
legato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito per
tensioni che si discostano fino al +10-20% dal valore
nominale; (esempio: Vnom 400V la tensione di lavo-
ro è compresa tra i 320V e 440V).
Prima della spedizione, il generatore viene predispo-
sto per la tensione di rete a 400V.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet-
to al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato-
re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-
re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen-
tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni-
co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote-
zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
8

2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MIG/MAG
- Collegare la torcia MIG sull’attacco (1), prestando particolare
attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di fissaggio.
- Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del
filo che si desidera utilizzare.
- Svitare la ghiera (2) dall’aspo porta rocchetto e inserire il roc-
chetto.
Fare entrare in sede anche il perno dell’aspo, inserire la bobi-
na, rimettere la ghiera (2) in posizione e registrare la vite di
frizione (3).
- Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (4) infilando il
capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo passare sul
rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il supporto
traino controllando che il filo sia entrato nella gola dei rullini.
- Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo
nella torcia.
- Allacciare il tubo gas sul portagomma posteriore.
- Regolare il flusso gas da 10 a 14 I/min.
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
Gli impianti semiautomatici della serie HARRIER per la saldatura
MIG/MAG a filo continuo garantiscono elevate prestazioni e
qualità nella saldatura con fili pieni ed animati.
La serie HARRIER è caratterizzata dalla presenza del traino all’
in-terno della carrozzeria, questo ha consentito di realizzare
generatori “compatti” facili da spostare e di dimensioni con-
tenute.
I generatori HARRIER sono in grado di soddisfare tutte le esi-
genze di saldatura.
La caratteristica statica del generatore è a tensione costante
con regolazione a gradino della tensione di saldatura; le diverse
uscite dell’induttanza selezionabili consentono all’operatore di
impostare la dinamica del generatore ottimale per la saldatura.
La velocità di alimentazione del filo è regolabile direttamente da
pannello frontale tramite potenziamento.
3.2 Pannello comandi frontale
1: interruttore.
Interruttore principale per l’accensione (pos. 0 = generatore
spento).
1A: commutatore.
Commutatore per l’ accensione e regolazione dei campi
principali a 2/3 posizioni. In posizione diversa da 0 si
dà l’alimentazione all’apparecchiatura (pos. 0 = generatore
spento).
2: commutatore.
Commutatore per la regolazione fine a 10 posizioni.
La tensione d’ uscita cresce all’aumentare del numero
della posizione.
Non manovrare mai il commutatore mentre si sta sal-
dando!
9

10
3: si illumina non appena il generatore viene alimentato.
4: indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica.
5: si illumina quando è presente tensione in uscita alla
saldatrice.
6: potenziometro di regolazione velocità filo.
7: modalità di saldatura.
2 Tempi: in due tempi la pressione del pulsante fa fluire il
gas, attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il
gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.
4 Tempi: in quattro tempi la prima pressione del pulsante
fa fluire il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio
viene attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La
successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare il
processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio definitivo
del pulsante toglie l’afflusso del gas.
Puntatura: permette l’esecuzione di saldature temporiz-
zate.
8: tempo di puntatura.
Permette la regolazione del tempo di saldatura.
Minimo 0s, Massimo 10
9: burn back.
Permette la regolazione del tempo
di bruciatura del filo impedendo
l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghez-
za del pezzo di filo esterno alla
torcia.
Minimo 0s, Massimo 0.5s, Default
100ms
10: rampa motore.
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velocità filo
d’innesco e quella di saldatura.
Minimo 0s, Massimo 2s, Default 250ms
11: post gas.
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine saldatura.
Minimo 0s, Massimo 10s, Default 0s
12: avanzamento filo.
Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso gas e
senza che il filo sia in tensione.
Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia durante
le fasi di preparazione alla saldatura.
3.3 Pannello comandi frontale XP
1: interruttore.
Interruttore principale per l’accensione (pos. 0 = generatore
spento).
1A: commutatore.
Commutatore per l’ accensione e regolazione dei campi
principali a 2/3 posizioni. In posizione diversa da 0 si dà l’ali-
mentazione all’apparecchiatura (pos. 0 = generatore spento).
2: commutatore.
Commutatore per la regolazione fine a 10 posizioni.
Per entrambi i commutatori la tensione d’ uscita cresce
all’aumentare del numero della posizione.
Non manovrare mai il commutatore mentre si sta sal-
dando!
3: si illumina non appena il generatore viene alimentato.
4: indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica.
5: si illumina quando è presente tensione in uscita alla
saldatrice.
6/7: display 7 segmenti.
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente e
di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
8: tasto/encoder.
Permette la regolazione della velocità filo in MIG manuale
e la correzione sulla sinergia in MIG sinergico .
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazione dei
parametri.

9: sinergia.
Permette la selezione del processo MIG manuale o MIG
sinergico impostando il tipo di materiale da saldare.
Processo MIG manuale.
Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio al carbonio.
Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio inox.
Processo MIG sinergico, saldatura di alluminio.
10: diametro filo.
In sinergia, permette la selezione del diametro del filo utiliz-
zato.
Diametro filo utilizzato in mm
11: serve per scegliere la saldatura in 2 tempi, 4 tempi ed effet-
tua l’avanzamento del filo quando lo sportello viene aperto.
2 Tempi: in due tempi la pressione del pulsante fa fluire il
gas, attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il
gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.
4 Tempi: in quattro tempi la prima pressione del pulsante
fa fluire il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio
viene attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La
successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare il
processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio definitivo
del pulsante toglie l’afflusso del gas.
Avanzamento filo: permette l’avanzamento manuale del
filo, funzione abilitata con sportello vano bobina aperto
(utile per far passare il filo lungo la guaina della torcia
durante le manovre di preparazione). Con sportello aperto il
pulsante torcia abilita solamente il flusso del gas.
3.3.1 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
pianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro-
cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 3 sec. il tasto enco-
der (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto
ingresso).
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
re nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up
0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire
dal set up.
1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
90 Reset XE (Modalità Easy)
Permette la saldatura in MIG manuale con regolazione della
rampa motore.
91 Reset XA (Modalità Advanced)
Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico.
La gestione sinergica “STANDARD” prevede una preimpo-
stazione automatica dei parametri ideali di saldatura in base
allo scatto selezionato!
Le impostazioni rimangono invariate durante le varie fasi
della saldatura.
E’ possibile fornire una correzione in percentuale sul valore
sinergico secondo le esigenze del saldatore.
92 Reset XP (Modalità Professional)
Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico.
La gestione sinergica “INTERATTIVA” prevede una preimpo-
stazione automatica dei parametri ideali di saldatura in base
allo scatto selezionato!
Durante le varie fasi della saldatura, il controllo sinergico
rimane attivo.
I parametri di saldatura vengono costantemente controllati
e all’occorrenza corretti secondo un’analisi precisa delle
caratteristiche dell’arco elettrico!
E’ possibile fornire una correzione in percentuale sul valore
sinergico secondo le esigenze del saldatore.
99 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori
di default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni
predefinite Selco.
90 Reset XE (Modalità Easy)
0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire
dal set up.
1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
5 Rampa motore: permette di impostare un passaggio gradua-
le tra la velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 250ms
18 Burn back: permette la regolazione del tempo di bruciatura
del filo impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno
alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms
25 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di
stabilire il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
26 Punto pausa: permette di abilitare il processo “punto pausa”
e di stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
91 Reset XA (Modalità Advanced)
0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire
dal set up.
1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3 Pre gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas
prima dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la preparazione
dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms
4 Soft start: permette la regolazione della velocità di avanza-
mento del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più mor-
bido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%
5 Rampa motore: permette di impostare un passaggio gradua-
le tra la velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms
18 Burn back: permette la regolazione del tempo di bruciatura
del filo impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno
alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms
11

12
20 Post gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas a
fine saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s
25 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di
stabilire il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
26 Punto pausa: permette di abilitare il processo “punto pausa”
e di stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
92 Reset XP (Modalità Professional)
0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire
dal set up.
1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3 Pre gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas
prima dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la preparazione
dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms
4 Soft start: permette la regolazione della velocità di avanza-
mento del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più mor-
bido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%
5 Rampa motore: permette di impostare un passaggio gradua-
le tra la velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms
18 Burn back: permette la regolazione del tempo di bruciatura
del filo impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno
alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms
20 Post gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas a
fine saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s
25 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di
stabilire il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
26 Punto pausa: permette di abilitare il processo “punto pausa”
e di stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
3.3.2 Codifica allarmi
01/02 Sovratemperatura.
05 Cortocircuito al secondario.
08 Motore trainafilo bloccato.
11 Configurazione macchina non valida.
14 Saldatura non possibile con lo scatto impostato.
20 Errore di comunicazione.
21 Macchina non calibrata o perdita dati.
3.4 Pannello posteriore
1: cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
2: attacco gas
3: fusibile 6x32 2,5A 250V
4: targa dati
3.5 Pannello prese
1,2: prese d’uscita a induttanza variabile.
Un’induttanza maggiore permette di avere un arco più “mor-
bido” con minor proiezione di spruzzi, un’induttanza minore
permette di avere un arco più reattivo.
Normalmente, utilizzare 1 in concomitanza con lo scatto 1 sul
commutatore principale, 2 sullo scatto 2.
3: attacco torcia. Permette la connessione della torcia MIG.

13
4 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu-
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-
bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
siasi responsabilità.
5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen-
te da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Laterale aperto o switch porta difettoso.
Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il
pannello laterale sia chiuso durante le fasi di salda-
tura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione della torcia.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
mentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Teleruttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.

14
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Tensione di rete fuori range.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Mancanza di una fase.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Teleruttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Avanzamento filo bloccato
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Trainafilo non alimentato
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
della bobina o sostituirla.
Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Avanzamento filo non regolare
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-
lati male.
Soluzione Allentare la frizione.
Aumentare la pressione sui rulli.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Utilizzare una presa induttiva maggiore.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Pressione aria insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

15
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il materiale
d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO
CONTINUO
6.1 Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.
Impianto di saldatura manuale
La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
d’apporto fuso durante la saldatura.

16
6.1.1 Metodi di procedimento
Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).
Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)
Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).
6.1.2 Parametri di saldatura
La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
ne costante.
- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
rente di saldatura.
Nelle Fig.2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.
Fig.2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-
stica di lavoro.
Fig.3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di
corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del
filo.
Fig. 1a
Fig. 1b

17
TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
6.1.3 Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si ha
un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da ossido
di carbonio.
Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-nichel
si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e alla migliore
forma del cordone.
Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
Miscela Argon-CO2e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto migliora
l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di CO2
che va dall’8 al 20% e O2intorno al 5%.
Diametro filo - peso per ogni metro
Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per
piccoli spessori
60 - 160 A 100 - 175 A
Buon controllo della pe-
netrazione e della fusione
Buona fusione in piano
e in verticale
Non impiegato
16 - 22
SHORT - ARC
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)
30 - 45
SPRAY - ARC
120 - 180 A
Saldatura automatica
discendente
250 - 350 A
Saldatura automatica
a tensione alta
200 - 300 A
Saldatura automatica
d’ angolo
150 - 250 A
Bassa penetrazione con
regolazione a 200 A
150 - 250 A
Saldatura automatica
a passate multiple
200 - 350 A
Buona penetrazione
in discendente
300 - 500 A
Buona penetrazione alto
deposito su grossi spessori
500 - 750 A
150 - 200 A
Non impiegato
300 - 400 A

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7 CARATTERISTICHE TECNICHE
HARRIER 280-280 XP HARRIER 320-320 XP HARRIER 380-380 XP
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Fusibile di linea ritardato 20A @ 230Vac/10A @ 400Vac 25A @ 230Vac/15A @ 400Vac 35A @ 230Vac/20A @ 400Vac
Potenza massima assorbita (KVA) 10.1 KVA 13.8 KVA 16.6 KVA
Potenza massima assorbita (Kw) 9.1Kw 12.4Kw 15Kw
Fattore di potenza PF 0.9 0.9 0.9
Corrente di saldatura MIG (40°C)
(x=30%) 240A 300A -
(x=35%) - - 350A
(x=60%) 170A 230A 300A
(x=100%) 130A 180A 240A
Gamma di regolazione I2 30A/15.5V-300A/29V 30A/15.5V-400A/34V 30A/15.5V-350A/31.5V
1x10 pos. 2x10 pos. 2x10 pos.
Tensione a vuoto Uo 40Vdc 42Vdc 50Vdc
Sinergia (H 280 XP) (H 320 XP) (H 380 XP)
Grado di protezione IP IP21S IP21S IP21S
Classe isolamento H H H
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-5 EN 60974-1/EN 60974-5 EN 60974-1/EN 60974-5
EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Dimensioni (lxpxh) 490x890x770 mm 490x890x770 mm 490x890x770 mm
Peso 58 Kg. 88 Kg. 98 Kg.
Cavo di alimentazione 4x2.5 mm2 4x2.5 mm2 4x4 mm2
Corrente massima assorbita I1max 14.6A 20A 23.9A
Corrente assorbita I1 8A 11A 15.1A
Potenza motoriduttore 40W (STD) 90W (XP) 40W (STD) 90W (XP) 40W (STD) 90W (XP)
Diametro filo (STD) 0.8-1.0mm 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm
Diametro fili trattabili 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno
0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio 0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio 0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio
1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato
Velocità avanzamento filo 0-18 m/min. 0-18 m/min. 0-18 m/min.
Pulsante avanzamento filo si si si
Pulsante spurgo gas si si si
Numero rulli 2 2 (4) 2 (4)
Rullini in acciaio si si si
Presa per torcia Push-Pull no no no
Dati a 40°C di temperatura ambiente

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HARRIER 280-320-380 XP
conforms to the EU directives: 73/23/EEC
89/336/EEC
92/31/EEC
93/68/EEC
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
Any operation or modification that has not been previously authorized by INTECO s.r.l. shall invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Inteco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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INDEX
1 WARNING ...................................................................................................................................................21
1.1 Work environment...............................................................................................................................21
1.2 User and other persons' protection ......................................................................................................21
1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................22
1.4 Fire/explosion prevention.....................................................................................................................22
1.5 Prevention when using gas cylinders ....................................................................................................22
1.6 Protection from electrical shock...........................................................................................................22
1.7 Electromagnetic fields & interferences..................................................................................................23
1.8 IP Protection rating ..............................................................................................................................23
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................23
2.1 Handling & hanging procedures...........................................................................................................24
2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................24
2.3 Connection..........................................................................................................................................24
2.4 Installation ..........................................................................................................................................25
3 SYSTEM PRESENTATION..............................................................................................................................25
3.1 Generalities..........................................................................................................................................25
3.2 Front control panel ..............................................................................................................................25
3.3 "XP" front control panel........................................................................................................................26
3.3.1 Set up...............................................................................................................................................27
3.3.2 Alarm codes......................................................................................................................................28
3.4 Rear panel ..........................................................................................................................................28
3.5 Sockets panel ......................................................................................................................................28
4 MAINTENANCE............................................................................................................................................29
5 TROUBLESHOOTING..................................................................................................................................29
6 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY ..................................................................................................31
6.1 Introduction.........................................................................................................................................31
6.1.1 Methods ...........................................................................................................................................32
6.1.2 Welding parameters..........................................................................................................................32
6.1.3 Gases................................................................................................................................................33
7 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................34