Rietschle VCH 100 User manual

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
VCH
VCH 100
VCH 140
VCH 180
VCH 250
VCH 100 / 140
VCH 180 / 250
VCH 180 250
a 826 mm 889 mm
a1506 mm 549 mm
a2511 mm 569 mm
a371 mm 87 mm
b 647 mm 669 mm
e 375 mm 405 mm
l 231 mm 252 mm
r 221 mm 249 mm
[mm]
[mm]
AVakuum-Anschluß
BAbluft-Austritt
EKühlluft-Eintritt
FKühlluft-Austritt
HÖleinfüllstelle
IÖlkontrolle
K, K1Ölablaßstelle
MÖlempfehlungsschild
NDatenschild
ODrehrichtungsschild
UGasballastventil
Betriebsanleitung
Vakuumpumpen
Y 208
1.1.98
Werner Rietschle
GmbH + Co. KG
Postfach 1260
D-79642 Schopfheim
07622/ 392-0
Fax [phone]
e-mail:[email protected]
http://www.rietschle.com

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F
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MN
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QR Q Q
O O
M
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F
A
F
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B
U
B
Ausführungen
Diese Betriebsanleitung gilt für folgende ölüberflutete Drehschieber-
Vakuumpumpen: VCH 100/140 (Bild und ) und VCH 180/250
(Bild und )
Beschreibung
DieVCH 100/140hat saugseitigein Anschlußflansch unddie VCH 180/
250hatsaugseitigeinAnschlußgewinde.DieTypenVCHhabenauslaßseitig
einen Öl- und Ölnebelabscheider für die Rückführung des Öls in den
Ölkreislauf. Ein Ventilator zwischen Pumpengehäuse und Motor sorgt
für eine intensive Luftkühlung. Der Ventilator befindet sich in einem vor
Berührung schützenden Ventilatorgehäuse. Die Kühlluft durchströmt
zusätzlich einen Ölkühler (R).
Ein integriertes Rückschlagventil verhindert ein Belüften des evakuier-
tenSystemsnach demAbstellen derPumpe, undes verhindert,daß sich
derFörderraum nachdem Abstellenmit Ölvollsaugt, waszu Ölschlägen
beim erneuten Start führen würde.
Ein serienmäßiges Gasballastventil (U) verhindert die Kondensation
von Wasserdampf im Pumpeninneren bei Ansaugung geringer Dampf-
mengen.
Der Antrieb der Pumpen erfolgt durch Drehstrom-Motoren über eine
Kupplung.
Verwendung
Die Vakuumpumpen VCH sind für den Einsatz im gewerbli-
chen Bereich geeignet, d.h. die Schutzeinrichtungen entspre-
chen EN DIN 294 Tabelle 4 für Personen ab 14 Jahren.
DieTypenVCHwurdenspeziellfürdenEinsatzanVakuumverpackungs-
maschinen entwickelt, wo ein bestimmtes Kammervolumen periodisch
zu evakuieren ist. Sie eignen sich aber auch zum Evakuieren anderer
geschlossener Systeme oder für ein Dauervakuum in folgenden An-
saugdruck-Bereichen:
50 Hz ➝0,5 bis 200 mbar (abs.) • 60 Hz ➝ 0,5 bis 150 mbar (abs.)
Bei Dauerbetrieb außerhalb dieser Bereiche besteht die Gefahr des
Ölverlustes über die Auslaßöffnung. Bei Evakuierung geschlossener
Systeme von Atmosphärendruck auf einen Ansaugdruck nahe dem Enddruck besteht die Gefahr nicht, solange die oben genannten Bereichs-
Obergrenzen innerhalb von 10 Minuten erreicht werden.
Die abgesaugte Luft darf Wasserdampf enthalten, jedoch kein Wasser und andere Flüssigkeiten. Aggressive oder brennbare Gase
und Dämpfe dürfen nicht abgesaugt werden. Wasserdampfverträglichkeit siehe Info I 200.
Bei Förderung von brennbaren oder aggressiven Gasen und Dämpfen mit Sonderausführungen muß die Sicherheitsanleitung X 2
beachtet werden.
Die Umgebungstemperatur und die Ansaugtemperatur muß zwischen 5 und 40°C liegen. Bei Temperaturen außerhalb dieses
Bereiches bitten wir um Rücksprache.
DieStandard-Ausführungen dürfennicht inexplosionsgefährdeten Räu-
men betrieben werden. Spezielle Ausführungen mit Ex-Schutz-Motor
sind lieferbar.
Bei Anwendungsfällen, wo ein unbeabsichtigtes Abstellen
oder ein Ausfall der Vakuumpumpe zu einer Gefährdung von
Personen oder Einrichtungen führt, sind entsprechende Sicher-
heitsmaßnahmen anlagenseits vorzusehen.
Handhabung und Aufstellung (Bild bis )
Bei betriebswarmer Pumpe können die Oberflächentempera-
turen an den Bauteilen (Q) über 70°C ansteigen. Dort ist eine
Berührung zu vermeiden.
Öl-Einfüllstelle (H), Öl-Schauglas (I), Öl-Ablaß (K, K1), Gasballast (U),
Anschlußdeckel (D) und Entölerdeckel (Y) müssen leicht zugänglich
sein. Die Kühlluft-Eintritte (E) und die Kühlluft-Austritte (F) müssen
mindestens 20 cm zu benachbarten Wänden haben. Austretende Kühl-
luft darf nicht wieder angesaugt werden. Für Wartungsarbeiten empfeh-
len wir, vor Anschlußdeckel (D) und Entölerdeckel (Y) 0,25 m Abstand
vorzusehen.
Die VCH kann nur in horizontaler Einbaulage fehlerfrei betrieben
werden.
Bei Aufstellung höher als 1000m über dem Meeresspiegel
macht sich eine Leistungsminderung bemerkbar. In diesem
Fall bitten wir um Rücksprache.
Installation (Bild und )
BeiAufstellungundBetriebistdieUnfallverhütungsvorschrift
»Verdichter« VBG 16 zu beachten.
1.Vakuumanschluß bei (A)
Die abgesaugte Luft kann durch die Abluftöffnung (B) frei ausgebla-
sen oder mittels Schlauch- bzw. Rohrleitung weggeführt werden.
Bei zu enger und/oder langer Saugleitung vermindert sich
das Saugvermögen der Vakuumpumpe.
Die Abluftöffnung (B) darf weder verschlossen noch eingeengt
werden.
2.Das Schmieröl (geeignete Sorten siehe “Wartung”) an der Ölein-
füllstelle (H)bis zuroberenMarke amSchauglas (I)auffüllen. Öffnung
schließen.

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D
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3.Die elektrischen Motordaten sind auf dem Datenschild (N) bzw. dem Motor-
datenschild angegeben. Die Motoren entsprechen DIN/VDE 0530 und sind in
Schutzart IP 54 und Isolationsklasse B oder F ausgeführt. Das entsprechende
Anschlußschema befindet sich im Klemmenkasten des Motors. Die Motordaten
sind mit den Daten des vorhandenen Stromnetzes zu vergleichen (Stromart,
Spannung, Netzfrequenz, zulässige Stromstärke).
4.Motor über Motorschutzschalter anschließen (zur Absicherung ist ein Motor-
schutzschalter und zur Zugentlastung des Anschluß-Kabels ist eine Pg-Ver-
schraubung vorzusehen).
Wir empfehlen die Verwendung von Motorschutzschaltern, deren Abschaltung
zeitverzögert erfolgt, abhängig von einem evtl. Überstrom. Kurzzeitiger Über-
strom kann beim Kaltstart der Maschine auftreten.
Die elektrische Installation darf nur von einer Elektrofachkraft unter
Einhaltung der EN 60204 vorgenommen werden. Der Hauptschalter
muß durch den Betreiber vorgesehen werden.
Inbetriebnahme (Bild und )
1.Motor zur Drehrichtungsprüfung (Drehrichtungspfeil (O)) kurz starten.
2.Nach evtl. Korrektur der Drehrichtung Motor erneut starten und nach ca. 2
Minuten wieder abstellen, um fehlendes Öl entsprechend Ölstand im Schau-
glas (I) nachzufüllen. Die Einfüllstelle (H) darf nicht bei laufender Pumpe
geöffnet werden.
3.Saugleitung an (A) anschließen.
Risiken für das Bedienungspersonal
1.Geräuschemission: Die höchsten Schalldruckpegel (ungünstigste Richtung
und Belastung), gemessen nach den Nennbedingungen DIN 45635 Teil 13
(entsprechend 3.GSGV), sind in der Tabelle im Anhang angegeben. Wir
empfehlen bei andauerndem Aufenthalt in der Umgebung der laufenden Pum-
pe das Benutzen persönlicher Gehörschutzmittel, um eine Dauerschädigung
des Gehörs zu vermeiden.
2.Ölaerosoleinder Abluft: Trotzweitestgehender Ölnebelabscheidungdurchdie
Luftentölelemente enthält die Abluft geringe Reste an Ölaerosolen, die durch
Geruch feststellbar sind. Dauerndes Einatmen dieser Aerosole könnte gesund-
heitsschädlich sein. Für eine gute Belüftung des Aufstellungsraumes ist daher Sorge zu tragen.
Wartung und Instandhaltung
Bei Wartungsmaßnahmen, bei denen Personen durch bewegte oder spannungsführende Teile gefährdet werden können, ist die
Pumpe durch Ziehen des Netzsteckers oder Betätigen des Hauptschalters vom E-Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten zu
sichern. Wartung nicht bei betriebswarmer Pumpe durchführen. (Verletzungsgefahr durch heiße Maschinenteile oder heißes Schmieröl).
1. Luftfilterung
Bei ungenügender Wartung der Luftfilter vermindert sich die Leistung der Pumpe.
Filter-Ansaugluft: Siebfilter (f1) ist je nach Verunreinigung des abgesaugten Mediums mehr oder weniger oft durch Auswaschen bzw. Ausblasen
zu reinigen, oder ist zu ersetzen. Anschlußdeckel (D) nach lösen der Schrauben (s1) abnehmen. Siebfilter (f1) herausnehmen (Bild ).
Filter-Gasballastventil: Die Pumpen arbeiten mit einem Gasballastventil (U).
VCH 100/140: Die eingebaute Filterscheibe (f3) und Siebscheiben (f4) sind je nach Verunreinigung des
durchströmenden Mediums mehr oder weniger oft durch Ausblasen zu reinigen. Durch Lösen der
Senkschraube (g1) und Entfernen der Kunststoff-Haube (h1) können die Filterteile zur Reinigung heraus-
genommen werden. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge (Bild ).
VCH 180/250: Die eingebaute Filter-Patrone (f5) ist je nach Verunreinigung des durchströmenden
Mediums mehr oder weniger oft durch Ausblasen zu reinigen. Durch Lösen der Senkschraube (g2) und
Entfernen der Kunststoff-Haube (h2) können die Filterteile zur Reinigung herausgenommen werden. Der
Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge (Bild ).
2. Schmierung (Bild und )
Je nach Einsatzhäufigkeit Ölstand prüfen. Erster Ölwechsel nach 500 Betriebsstunden (siehe Ölablaß-
schraube (K)). Weitere Ölwechsel nach jeweils 500-2000 Betriebsstunden. Bei starkem Staubanfall
Ölwechselintervalle entsprechend verkürzen. Auch das Öl aus dem Ölkühler (R) (siehe Ölablaßschraube
(K1)) muß abgelassen werden.
Es dürfen nur Schmieröle entsprechend DIN 51506 Gruppe VC/VCL oder ein von Rietschle freigegebe-
nes synthetisches Öl eingesetzt werden. Die Viskosität des Öles muß ISO-VG 100 nach DIN 51519
entsprechen.
EmpfohleneRietschle-Ölsorten: MULTI-LUBE 100(Mineralöl) undSUPER-LUBE 100 (synthetischesÖl)
(siehe auch Ölempfehlungsschild (M)).
Bei hoher thermischer Belastung des Öles (Umgebungs- oder Ansaugtemperaturen über 30°C, ungünsti-
ge Kühlung, 60 Hz-Betrieb usw.) kann die Ölwechselzeit durch Verwendung des empfohlenen syntheti-
schen Öles verlängert werden.
Das Altöl ist gemäß den Umweltschutz-Bestimmungen zu entsorgen.
Bei Ölsortenwechsel Entölergehäuse und Ölkühler vollständig entleeren.
3. Entölung (Bild )
Stark verschmutzte Luftentölelemente führen zu überhöhten Pumpentemperaturen und
können im Extremfall eine Selbstentzündung des Schmieröles auslösen.
Die Luftentölelemente können nach längerer Laufzeit durch Schmutzpartikel in der abgesaugten Luft
verunreinigt werden (Stromaufnahme und die Pumpentemperatur steigt). Wir empfehlen deshalb, alle
2.000 Betriebsstunden diese Elemente (L) auszutauschen, da eine Reinigung nicht möglich ist.
Wechsel: Entölerdeckel (Y) abschrauben. Kunststoff-Schraubteile (t) lösen und Luftentölelemente (L)
austauschen. O-Ringe weiter verwenden. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

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VCH 100 140 180 250
m3/h 50 Hz 100 140 180 250
60 Hz 120 168 216 280
mbar 0,5
3 ~ 50 Hz 230/400V ± 10%
60 Hz 220/380V
kW 50 Hz 2,2 3,0 4,0 5,5
60 Hz 2,6 3,6 4,8 6,5
A50 Hz 10,0/5,9 12,0/6,8 15,5/8,8 21,0/12,0
60 Hz 13,6/7,9 18,5/10,7 21,0/12,0 28,0/16,0
min-1 50 Hz 1450
60 Hz 1740
dB(A) 50 Hz 72 73 74 75
60Hz####
dB(A) 50 Hz 74 75 76 77
60Hz####
kg 113 118 175 212
l 2,2 2,2 4,0 4,8
4. Kupplung (Bild )
Je nach Arbeitsbedingungen unterliegen die Kupplungsgummis (k) einem Verschleiß und sollten von Zeit zu Zeit überprüft werden. Verschlissene
Kupplungsgummis machen sich durch ein schlagendes Geräusch beim Anlauf der Pumpe bemerkbar.
Defekte Gummis können zum Bruch der Rotorwelle führen.
Zur Überprüfung der Kupplung Motor (m) ausschalten. Schrauben (s5) am Motorflansch (n) lösen, bei Fußbefestigung auch die Schraube (s6).
MotormitmotorseitigerKupplungshälfte(q)axialabziehen.SinddieKupplungsgummis (k)beschädigt,Sicherungsringe(l)vomKupplungsbolzen (r)
abnehmen und Kupplungsgummis (k) austauschen. Distanzring (p) belassen. Kupplungsbolzen (r) überprüfen und eventuell auswechseln:
Sicherungsring (l1) abnehmen. Kupplung mit Ventilator (v) von Pumpenwelle abziehen. Muttern (w) mit Scheiben (u) lösen und Kupplungsbolzen
austauschen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Störungen und Abhilfe
1. Vakuumpumpe wird durch Motorschutzschalter abgeschaltet:
1.1 Netzspannung/Frequenz stimmt nicht mit den Motordaten überein.
1.2 Anschluß am Motorklemmbrett ist nicht korrekt.
1.3 Motorschutzschalter ist nicht korrekt eingestellt.
1.4 Motorschutzschalter löst zu rasch aus.
Abhilfe: Verwendung eines Motorschutzschalters mit überlast-
abhängiger Abschaltverzögerung, die den kurzzeitigen Überstrom
beim Start berücksichtigt (Ausführung mit Kurzschluß- und Überlast-
auslöser nach VDE 0660 Teil 2 bzw. IEC 947-4).
1.5 Vakuumpumpe bzw. deren Öl ist zu kalt.
1.6 Das Schmieröl hat eine zu hohe Viskosität.
1.7 Die Luftentölelemente sind verschmutzt.
1.8 Der Gegendruck bei Wegleitung der Vakuum-Abluft ist zu hoch.
2. Saugvermögen ist ungenügend:
2.1 Ansaugfilter sind verschmutzt.
2.2 Saugleitung ist zu lang oder zu eng.
3. Enddruck (max. Vakuum) wird nicht erreicht:
3.1 Undichtigkeit auf der Saugseite der Vakuumpumpe oder im System.
3.2 Falsche Ölviskosität.
4. Vakuumpumpe wird zu heiß:
4.1 Umgebungs- oder Ansaugtemperatur ist zu hoch.
4.2 Kühlluftstrom wird behindert.
4.3 Fehler wie unter 1.6, 1.7 und 1.8.
5. Abluft enthält sichtbaren Ölnebel:
5.1 Die Luftentölelemente sind nicht korrekt eingesetzt.
5.2 Es wird ein ungeeignetes Öl verwendet. 5.3 Fehler wie unter 1.7, 1.8, 4.1 und 4.2.
6. Vakuumpumpe erzeugt abnormales Geräusch:
Anmerkung: Einhämmerndes GeräuschderLamellenbeimKaltstart istnormal,wennesmit zunehmenderBetriebstemperaturinnerhalbvon
2 Minuten verschwindet.
6.1 Die Kupplungsgummis sind verschlissen (siehe “Wartung”).
6.2 Das Pumpengehäuse ist verschlissen (Rattermarken) Abhilfe: Reparatur durch Hersteller oder Vertragswerkstatt.
6.3 Lamellen sind beschädigt.
6.4 Fehler wie 1.5 und 1.6.
7. Wasser im Schmieröl:
7.1 Pumpe saugt Wasser an. Abhilfe: Wasserabscheider vor Pumpe installieren.
7.2 Pumpe saugt mehr Wasserdampf an, als ihrer Wasserdampfverträglichkeit entspricht.
Abhilfe: Rücksprache mit dem Hersteller wegen verstärktem Gasballast.
7.3 Pumpe arbeitet nur kurzzeitig und erreicht daher ihre normale Betriebstemperatur nicht.
Abhilfe: Pumpe jeweils nach der Absaugung von Wasserdampf so lange mit geschlossener Saugseite weiterlaufen lassen, bis das Wasser
aus dem Öl ausgedampft ist.
9.98
Saugvermögen
Enddruck
Motorausführung
Motorleistung
Stromaufnahme
Drehzahl
Mittlerer Schallpegel
Max. Schallpegel
Gewicht
Öleinfüllmenge
# auf Anfrage
Anhang:
Reparaturarbeiten: Bei Reparaturarbeiten vor Ort muß der Motor von einer Elektrofachkraft vom Netz getrennt werden, so daß kein unbeabsich-
tigter Start erfolgen kann. Für Reparaturen empfehlen wir
den Hersteller, dessen Niederlassungen oder Vertrags-
firmeninAnspruchzu nehmen,insbesondere,wennes sich
evtl. um Garantiereparaturen handelt. Die Anschrift der für
Siezuständigen Service-StellekannbeimHerstellererfragt
werden (siehe Hersteller-Adresse). Nach einer Reparatur
bzw. vor der Wiederinbetriebnahme sind die unter “Installa-
tion” und “Inbetriebnahme” aufgeführten Maßnahmen wie
bei der Erstinbetriebnahme durchzuführen.
Innerbetrieblicher Transport: Zum Anheben und Transpor-
tierender Vakuumpumpeistdieseander Transportösedes
Pumpengehäuses und des Motorgehäuses aufzuhängen.
Falls letztere fehlt, ist der Motor mit einer Seilschlinge
anzuheben.
Gewichte siehe Tabelle.
Lagerhaltung: Die Vakuumpumpe ist in trockener Umge-
bung mit normaler Luftfeuchtigkeit zu lagern. Bei Langzeit-
Lagerung (länger als 3 Monate) empfehlen wir die Verwen-
dung eines Konservierungsöles anstelle des Betriebsöles.
Entsorgung: DieVerschleißteile(alssolcheinderErsatzteil-
liste gekennzeichnet) sind Sonderabfall und nach den lan-
desüblichen Abfallgesetzen zu entsorgen.
Ersatzteillisten: E208 ➝VCH 100/140
E209 ➝VCH 180/250

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VCH 100
VCH 140
VCH 180
VCH 250
VCH 100 / 140
VCH 180 / 250
VCH 180 250
a 826 mm 889 mm
a1506 mm 549 mm
a2511 mm 569 mm
a371 mm 87 mm
b 647 mm 669 mm
e 375 mm 405 mm
l 231 mm 252 mm
r 221 mm 249 mm
[mm]
[mm]
Operating Instructions
Vacuum pumps
AVacuum connection
BExhaust air connection
ECooling air entry
FCooling air exit
HOil filling point
IOil check
K, K1Oil drain point
MOil type plate
NData plate
ODirection of rotation
UGas ballast valve
YE 208
1.1.98
Werner Rietschle
GmbH + Co. KG
Postfach 1260
D-79642 Schopfheim
07622/ 392-0
Fax [phone]
e-mail:[email protected]
http://www.rietschle.com
Rietschle (UK) Ltd.
P.W.D.C.
Paddock Wood
Kent TN12 6UU.
01892/835237
Fax [phone]

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Pump ranges
These operating instructions concern the following oil lubricated rotary
vane vacuum pumps: VCH 100/140 (picture ) and VCH 180/250
(picture )
Description
TheVCH 100/140hasaconnectionflangeandVCH 180/250athreaded
connectionon the pump inlet.On the exhaust side of the VCH an oil mist
eliminatorisfittedwhich hasthefunctionofre-circulating oilbackinto the
circulation system. Situated between the pump housing and the motor,
ahighefficiency coolingfanpullsair inthroughtheoil cooler(R),overthe
doublewalledcylinderandoutthroughthefancover,whichalsoprovides
protection from accidentally touching the fan when the pump is in
operation.
A standard built in non-return valve on the inlet of the pump seals the
pump from the process when the pump is stopped. This prevents oil
moving into the pumping cylinder when the pump is stationary. Exces-
sive oil in the cylinder could cause an hydraulic lock when the pump is
started and hence undue stress on the rotor blades.
The gas ballast valve (U) which is fitted as standard avoids any
condensation of a small amount of water vapour inside the pump and
hence emulsification of the oil.
All the pumps are driven by a 3 phase motor via a pin and bush coupling.
Suitability
The units are suitable for the use in the industrial fieldi.e. the
protection equipments corresponds to EN DIN 294 table 4, for
people aged 14 and above.
The VCH was developed specially for use with vacuum packing ma-
chines,whereaspecific chambervolumeistobeperiodicallyevacuated.
The model can however also be used for the evacuation of a closed
system or for a permanent vacuum from:
50 Hz ➝0.5 to 200 mbar(abs.)
60 Hz ➝0.5 to 150 mbar(abs.)
When these pumps are operated permanently outside the ranges listed
above, there may be oil seepage at the exhaust port. If closed systems are evacuated from atmospheric pressure down to a suction pressure
close to the ultimate vacuum there will be no problem with the oil system, provided the vacuum limit is achieved within a 10 minute pump down
time. Amounts of water vapour may be handled. Water, other liquids, aggressive or inflammable gases and vapours may not be handled.
For water vapour tolerance, see information I 200.
Handlingofinflammableoraggressivegasesandvapoursisonly possible with special versions,ifthesafetyinstructionsXE 2arenoted.
The ambient and suction temperatures must be between 5 and 40°C. For temperatures outside this range please contact your
supplier.
The standard versions may not be used in hazardous areas. Special
versions with Ex-proof motors can be supplied.
For all applications where an unplanned shut down of the
vacuum pump could possibly cause harm to persons or
installations, then the corresponding safety backup system must
be installed.
Handling and Setting up (pictures to )
Pumps that have reached operating temperature may have a
surface temperature at position (Q) of more than 70°C.
WARNING! Do Not Touch.
Oil filler port (H), oil sight glass (I), oil drain plug (K, K1), gas ballast
valve (U), connection cover (D) and oil separator cover (Y) must all be
easily accessible. The cooling air entries (E) and the cooling air exits (F)
must have a minimum distance of 20 cm from any obstruction. The
discharged cooling air must not be re-circulated. For maintenance
purposes we recommend a space of 0.25 m in front of the connection
cover (D) and oil separator cover (Y).
The VCH pumps can only be operated reliably if they are installed
horizontally.
For installations that are higher than 1000 m above sea level
there will be a loss in capacity. For further advice please
contact your supplier.
Installation (pictures and )
For operating and installation follow any relevant national
standards that are in operation.
1.Vacuum connection at (A)
The air handled can be exhausted into the atmosphere through the
exhaust port (B) or by utilising an exhaust pipe.
Long and/or small bore pipework should be avoided as this
tends to reduce the capacity of the pump.
The exhaust port (B) must not be obstructed or partly obscured.
2.The lubricating oil (recommended brands see under servicing) can be
put into the pump at the oil filler port (H) of the oil separator housing,
untiltheoil levelshows at theupper mark ofthe oilsightglass (l).After
filling make sure oil filler port is closed.

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3.The electrical data can be found on the data plate (N) or the motor data plate.
The motors correspond to DIN/VDE 0530 and have IP 54 protection and
insulationclass B orF.Theconnectiondiagram canbefound intheterminal box
on the motor. Check the electrical data of the motor for compatibility with your
available supply (voltage, frequency, permissible current etc.).
4.Connect the motor via a motor starter. It is advisable to use thermal overload
motor starters to protect the motor and wiring. All cabling used on starters
should be secured with good quality cable clamps.
We recommend that motor starters should be used that are fitted with a time
delayed trip resulting from running beyond the amperage setting. When the unit
is started cold, overamperage may occur for a short time.
The electrical installation may only be made by a qualified electrician
under the observance ofEN 60204. The main switch must be provided
by the operator.
Initial Operation (pictures and )
1.Initially switch the pump on for a few seconds only to check the direction of
rotation against the direction arrow (O).
2.Run the pump for two minutes with correct rotation. Stop pump and top up the
oil utilising the oil filler port (H) to the correct level (see sight glass (l)). On no
account open the oil filler port when the pump is operating.
3.Connect the suction pipe at (A).
Potential risks for operating personnel
1.Noise Emission: The worst noise levels considering direction and intensity
measured according to DIN 45635 part 3 (as per 3. GSGV) are shown on the
tableattheback.Whenworkingpermanentlyinthevicinityofanoperatingpump
we recommend wearing ear protection to avoid any damage to hearing.
2.Oil mist in the Exhaust Stream: Even with the high efficiency oil mist eliminator
the exhausted air could still contain extremely low amounts of oil mist which can
occasionally be detected by smell. Permanent breathing of these mists may
result in health problems, therefore it is extremely important to make sure that
the installation area is well ventilated.
Maintenance and Servicing
When maintaining these units and having such situations where personnel could be hurt by moving parts or by live electrical parts
the pump must be isolated by totally disconnecting the electrical supply. It is imperative that the unit cannot be re-started during
the maintenance operation.
Do not work a pump that is at its normal operating temperature as there is a danger from hot parts or hot lubricant.
1. Air filtration
The capacity of the pump can become reduced if the air inlet filters are not maintained correctly.
Filters on the suction side: Mesh Filter (f1) must be cleaned regularly depending upon the amount of contamination. Cleaning can be carried out
by washing out or by blowing out with compressed air. Replace filters if contaminated completely.
The mesh filter (f1) can be dismantled by removing screws (s1) on the connection cover (D) (picture ).
Filter for Gas ballast: All pumps are equipped with a gas ballast valve (U).
VCH 100/140: The built in disc (f3) and mesh discs (f4)must be cleaned regularly depending upon the
amount of contamination by blowing out with compressed air. By removing the screw (g1) and plastic
cap (h1) the filter elements can be removed for cleaning. Re-assemble in reverse order (picture ).
VCH 180/250: The built in filter cartridge (f5)must be cleaned regularly depending upon the amount of
contamination by blowing out with compressed air. By removing the screw (g2) and plastic cap (h2)thefilter
elements can be removed for cleaning. Re-assemble in reverse order (picture ).
2. Lubrication (pictures and )
Checktheoillevelregularlydependingupontheoperatinghours.Firstoilchangeafter500operatinghours
(see oil drain plug (K)). Further changes every500-2000operating hours. The oil change times should be
shortened if the application is dusty. Drain the oil also from the oil cooler (R) (see oil drain plug (K1)).
Only oils corresponding to DIN 51506groupVC/VCL or a synthetic oil (obtainable from Rietschle) should
be used. The viscosity must correspond to ISO-VG 100 according to DIN 51519.
The recommended Rietschle Oil types are: MULTI-LUBE 100 (mineral oil);SUPER-LUBE 100 (synthetic
oil) (see oil type plate (M)).
When the oil is under a high thermal load, e.g. ambient or suction temperatures over 30°C, unfavourable
cooling or operating with increased speed etc., the oil change time can be extended by using the recom-
mended synthetic oil.
Old and used oil must be disposed of corresponding with the relevant health, safety and
environmental laws.
If the oil brand is changed, the old oil must be drained completely from the oil separator housing
and the oil cooler.
3. Oil separation (picture )
Extremelyblocked filterelements willresult inanincreased pumptemperature andwillcause
discolouration of the lubricant.
The oil separator elements may become contaminated after a long period of operation which can result
in high pump temperature and motor overload. We therefore recommend that the the filter elements (L)
be changed every 2000 operating hours. It is not possible to clean these elements.
To change filters: Remove oil separator cover (Y). Remove plastic fixings (t) and exchange the
elements (L). If possible re-use the o-ring for re-assembly.
Re-assemble in reverse order.


/ PM6
m s5
wu
s6
v
pkl
qn
l1
r
VCH 100 140 180 250
m3/h 50 Hz 100 140 180 250
60 Hz 120 168 216 280
mbar 0,5
3 ~ 50 Hz 230/400V ± 10%
60 Hz 220/380V
kW 50 Hz 2,2 3,0 4,0 5,5
60 Hz 2,6 3,6 4,8 6,5
A50 Hz 10,0/5,9 12,0/6,8 15,5/8,8 21,0/12,0
60 Hz 13,6/7,9 18,5/10,7 21,0/12,0 28,0/16,0
min-1 50 Hz 1450
60 Hz 1740
dB(A) 50 Hz 72 73 74 75
60Hz####
dB(A) 50 Hz 74 75 76 77
60Hz####
kg 113 118 175 212
l 2,2 2,2 4,0 4,8
4. Coupling (picture )
Thecouplingrubbers(k)arewearingpartsandshouldbecheckedregularly.Whenthecouplingrubbersarewornthiscanbedetectedbyaknocking
sound when the vacuum pump is started.
Defective coupling rubbers can cause extensive damage and even in some extreme cases break the rotor shaft.
To check the coupling stop the motor (m) and isolate. Remove the screws (s5) on the motor flange (n). For motors secured by the feet, screws (s6)
should also be removed. Pull off the motor together with the motor side coupling half (q). If the coupling rubbers (k) are damaged remove the
circlips (l) from the coupling bolt (r) and exchange the coupling rubbers (k). Leave the spacer (p) in place, check the coupling bolts (r) for any wear
and replace if necessary. To replace, remove the circlip (l1), pull off the coupling and fan (v) complete from the pumpshaft, remove the nut (w) with
washer (u)and exchangethe couplingbolts. Re-assembleinreverseorder.
Trouble Shooting
1. Motor starter cuts out vacuum pump:
1.1 Check that incoming voltage and frequency corresponds with the
motor data plate.
1.2 Check the connections on the motor terminal block.
1.3 Incorrect setting on the motor starter.
1.4 Motor starter trips too fast.
Solution: Use a motor starter with a time delay trip (version as per
IEC 947-4).
1.5 The vacuum pump or the lubricating oil is too cold.
1.6 The viscosity of lubricant is too high.
1.7 Oil mist eliminator elements are blocked or contaminated.
1.8 Back pressure on the exhaust pipework is excessive.
2. Insufficient suction capacity:
2.1 Inlet filters are obscured.
2.2 Suction pipe work is too long or too small.
3. Vacuum pump does not reach ultimate vacuum:
3.1 Check for leaks on the suction side of the pump or at the system.
3.2 Viscosity of lubricant incorrect.
4. Vacuum pump operates at an abnormally high temperature:
4.1 Ambient or suction temperature too high.
4.2 Cooling air flow is restricted.
4.3 Problem as per 1.6, 1.7 and 1.8.
5. Exhausted air contains visible oil mist:
5.1 Oil separator elements are fitted incorrectly.
5.2 Incorrect oil brand is used.
5.3 Problem as per 1.7, 1.8, 4.1 and 4.2.
6. Unit emits abnormal noise:
Note: Aknockingnoisefromtherotorbladesis normalwhen coldstarting aslong asitdisappearswithintwominutes withincreasing operating
temperature.
6.1 The coupling rubbers are worn (see under "servicing").
6.2 The pump cylinder is worn.
Solution: send your complete unit off for repair to the supplier or approved service agent.
6.3 Blades are damaged.
6.4 Problem as per 1.5 and 1.6.
7. Water in lubricant i.e. Emulsification:
7.1 Pump pulls in water because of the application.
Solution: Fit water separators on to the vacuum side.
7.2 Unit handles more water vapour than the gas ballast is designed for.
Solution: Consult supplier for the provision of an increased gas ballast capability.
7.3 Pump operates only for a short time and does not reach normal operating temperature.
Solution: Run the pump with closed suction until the oil has been cleaned.
Capacity
Ultimate vacuum
Motor version
Motor rating
Current drawn
Speed
Average noise level
Noise level (max.)
Weight
Oil capacity
9.98
# on request
Appendix:
Repair on Site: For all repairs on site an electrician must
disconnect the motor so that an accidental start of the unit
cannot happen.
All engineers are recommended to consult the original
manufacturer or one of the subsidiaries, agents or service
agents. The address of the closest repair workshop can be
obtained from the manufacturer on application.
After a repair or before re-installation follow the instructions
as shown under the headings Installation and Initial Opera-
tion.
Lifting and Transport: To lift and transport the vacuum
pump the eye bolts on the pump and motor must be used.
If an eye bolt is missing use suitably rated strops.
The weight of the pumps are shown in the accompanying
table.
Storage: VCH units must be stored in dry ambient condi-
tions with normal humidity. If a pump needs to be stocked
for a period longer than 3 months we would recommend
using an anti-corrosion oil rather than the normal lubricant.
Disposal: The wearing parts (as listed in the spare parts
lists) should be disposed of with due regard to health and
safety regulations.
Spare part lists: E208 ➝VCH 100/140
E209 ➝VCH 180/250



VCH
VCH 100
VCH 140
VCH 180
VCH 250
VCH 100 / 140
VCH 180 / 250
VCH 180 250
a 826 mm 889 mm
a1506 mm 549 mm
a2511 mm 569 mm
a371 mm 87 mm
b 647 mm 669 mm
e 375 mm 405 mm
l 231 mm 252 mm
r 221 mm 249 mm
[mm]
[mm]
Pompes à vide
Instruction de service
ARaccord d’aspiration
BRefoulement d’air
EEntrée air de refroidissement
FSortie air de refroidissement
HOrifice de remplissage d’huile
IVoyants d’huile
K, K1Point de vidange d'huile
MPlaque de recommandation
des huiles
NPlaque signalétique
OSens de rotation
ULest d’air
YF 208
1.1.98
Werner Rietschle
GmbH + Co. KG
Postfach 1260
D-79642 Schopfheim
07622/ 392-0
Fax [phone]
e-mail:[email protected]
http://www.rietschle.com
Rietschle Sarl
8 rue des Champs
F-68220 Hésingue
0389702670
Fax [phone]


KK1IH Y
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M
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F
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A
F
E
N
B
U
B
Séries
Cette instruction de service concerne les pompes à vide à palettes
lubrifiées par injection volumétrique suivantes: VCH 100/140 (photo)
et VCH 180/250 (photo )
Description
LesVCH 100/140sontmuniesd’unebrideàl’aspiration,etlesVCH 180/
250 d’un raccord fileté. Les appareils sont équipés d’un séparateur
d’huile et de brouillard d’huile au refoulement pour la réintroduction de
l’huile dans le circuit de lubrification. Un ventilateur entre le corps de
pompe et le moteur garantit un refroidissement intensif. Il se trouve sous
un capot le protégeant de tout contact. L’air de refroidissement par
ailleurs circule au travers du radiateur d’huile (R).
Un clapet anti-retour intégré évite après l’arrêt de la pompe, à la fois une
entrée d’air dans le réservoir vidé, ainsi qu’une accumulation d’huile
dansla chambrede compression;cequi pourraitprovoquer desà-coups
d’huile lors du redémarrage.
Un lest d’air (U) équipé en série empêche la condensation de la vapeur
d’eau dans la pompe, en cas d’aspiration réduite de vapeur.
Unmoteur bridé,couranttriphasé,entraînela pompe,parl’intermédiaire
d’un accouplement à doigts.
Application
Ces appareils VCH ne peuvent être utilisés que dans une
aire industrielle, c'est-à-dire répondant aux protections
prévues par EN DIN 294 tableau 4 pour les personnes au-delà
de 14 ans.
La VCH est équipée spécialement conçue pour l'utilisation sur des
machines d'emballage sous vide, où il faut évacuer de manière périodi-
que des chambres de travail. Elle peut également être utilisée sans
problème pour la mise sous vide de réservoirs fermés, ou pour travailler
en continu dans les plages de vide ci-dessous:
50 Hz ➝0,5 à 200 mbar (abs.) • 60 Hz ➝ 0,5 à 150 mbar(abs.)
En cas d’utilisation en continu en dehors de cette plage, il y a un risque
de perte d’huile par le refoulement. Pour une mise sous vide d’un
réservoir fermé à partir de la PA jusqu’au vide limite, ce risque est inexistant si les limites des plages citées ci-dessus sont atteintes en moins
de 10 minutes.
L’air aspiré peut contenir de la vapeur d’eau; toutefois pas d’eau ou d'autres liquides. Des vapeurs, des gaz, corrosifs ou
inflammables ne peuvent être aspirés. Pression de vapeur d’eau voir l'info I200.
En cas d'aspiration de gaz ou vapeurs inflammables ou agressifs avec exécutions spéciales, il faut se référer à l'instruction de sécurité
XF 2. Les températures ambiante et d’aspiration doivent se situer entre 5 et 40°C. En cas de températures en dehors de cette fourchette,
veuillez nous consulter.
Les exécutions standard ne peuvent être utilisées dans des zones à
risque d'explosion. Des exécutions avec protection Ex peuvent être
fournies.
Si lors de l’utilisation de la pompe, un arrêt non intentionnel
ou une panne de celle-ci peut conduire à un danger pour les
personnes ou l’installation, il faut prendre les mesures de sécurité
adéquates.
Maniement et implantation (photos à )
Pour une pompe en fonctionnement normal, les températures
de surface pour les éléments (Q) peuvent dépasser les 70°C.
Il faut éviter tout contact avec ces parties.
Lecarterfiltre(D),l’orificederemplissaged’huile(H),levoyantd’huile (I),
lesvidangesd’huile (K,K1), lelest d’air(U) etle couvercledéshuileur (Y)
doivent être facilement accessibles. Les entrées (E) et sorties (F) d’air
derefroidissement doiventêtre espacéesdes paroisenvironnantes d’au
moins 20 cm. L’air de refroidissement refoulé ne doit par être réaspiré.
Pour faciliter la maintenance, nous préconisons un espace de 0,25 m
devant le carter filtre (D), ainsi que le carter déshuileur (Y).
Les VCH ne peuvent être utilisées correctement que dans une
position horizontale.
En cas d’installation au delà de 1000 m au dessus du niveau
de la mer, une diminution sensible des performances est à
signaler. Dans ce cas, veuillez nous consulter.
Installation (photos et )
Pour l’implantation et le fonctionnement, il faut veiller à la
conformité de la directive concernant la protection du travail.
1.Le raccord vide se trouve en (A)
L’air aspiré peut être refoulé directement (B) ou au travers d’un tuyau
soit souple, soit rigide.
Une tuyauterie d’aspiration sous-dimensionnée et/ou trop
longue diminue les performances de la pompe.
Le refoulement (B) ne doit ni être fermé, ni être empêché.
2.Remplir l’huile de lubrification (pour le type d’huile préconisé, voir la
rubrique «maintenance»), par l’orifice (H) du carter huile jusqu’au
voyant supérieur (I). Fermer ensuite l’orifice.