Rivacold MH-HT Manual

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UK
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MANUALE USO E MANUTENZIONE UNITA’ CONDENSATRICI
E SISTEMI SPLIT CON CARENATURA SILENZIATA
USE AND MAINTENANCE HANDBOOK CONDENSING UNITS
AND SPLIT SYSTEM WITH SILENT HOUSING
MODE D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN UNITÉS DE CONDENSATION
ET SYSTÈME SPLIT AVEC CHÃSSIS SILENCIEUX
MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO UNIDADES CONDENSADORAS
Y SISTEMA SPLIT CON CARENADO SILENCIADO
BETRIEBS UND WARTUNGSANLEITUNG VERFLÜSSIGUNGSSÄTZE
UND SPLIT SYSTEM MIT SCHALLGEDÄMMTES GEHÄUSE
MH-TH

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ITALIANO
0. SOMMARIO
1. Scopo del manuale
2. Norme di uso generale
3. Modo di identificazione della macchina
4. Descrizione della macchina
5. Installazione
6. Dati tecnici
7. Schema elettrico
8. Valvola di sicurezza
9. Manutenzione e pulizia
10.Smaltimento
11.Optional
12.Ricerca guasti
pag. 03
pag. 03
pag. 03
pag. 04
pag. 04
pag. 07
pag. 09
pag. 09
pag. 10
pag. 10
pag. 11
pag. 13
1. SCOPO DEL MANUALE
Il presente manuale ha lo scopo di aiutare l’operatore nella corretta messa in funzione delle unità
condensatrici, chiarire le relative norme di sicurezza vigenti nella comunità europea ed eliminare
eventuali rischi da errati utilizzi.
2. NORME DI USO GENERALE
•Per un utilizzo corretto e sicuro della macchina, è necessario attenersi alle prescrizioni contenute
nel presente manuale in quanto fornisce istruzioni e indicazioni circa:
9modalità di installazione
9uso della macchina
9manutenzione della macchina
9smaltimento e messa fuori servizio
•Il costruttore non risponde per danni derivanti dalla inosservanza delle note e avvertenze
contenute nel presente libretto di istruzioni.
•Leggere attentamente le etichette sulla macchina, non coprirle per nessuna ragione e sostituirle
immediatamente in caso venissero danneggiate.
•Conservare con cura il presente manuale.
•Il costruttore si riserva di aggiornare il presente libretto senza nessun preavviso.
•Le macchine sono realizzate per la sola refrigerazione industriale e commerciale in sede stabile
(il campo di applicazione è riportato nel catalogo generale dell’azienda). Non sono consentiti usi
diversi da quello destinato.Ogni altro uso è considerato improprio e quindi pericoloso.
•Dopo aver tolto l’imballo assicurarsi che la macchina sia intatta in ogni sua parte, in caso
contrario rivolgersi al rivenditore.
•E’ vietato l’utilizzo della macchina in ambienti con presenza di gas infiammabile e in ambienti
con rischio di esplosione.
•In caso di malfunzionamento togliere tensione alla macchina.
•La pulizia ed eventuali manutenzioni devono essere effettuate solamente da personale tecnico
specializzato.
•Non lavare la macchina con getti d’acqua diretti o in pressione, o con sostanze nocive.
•Non usare la macchina priva di protezioni (carenatura e griglia)
•Non appoggiare contenitori di liquidi sulla macchina.
•Evitare che la macchina sia esposta a fonti di calore.
•In caso di incendio usare un estintore a polvere.
•Il materiale dell’imballaggio deve essere smaltito nei termini di legge.
3. MODO DI IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA
Tutte le macchine sono provviste di relativa etichetta di riconoscimento (la posizione è indicata in
Fig. 1), in cui sono riportati i seguenti dati:
•codice
•matricola
•assorbimento in ampere (A)
•assorbimento in Watt (W)
•tipo refrigerante
•tensione di alimentazione (Volt/Ph/Hz)

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•pressione massima di esercizio PS HP (lado alta pressione) – PS LP (lado bassa pressione)
•categoria dell’insieme secondo la direttiva 97/23CE (PED)
Fig. 1
Identificazione della matricola:
•cifra 1st e 2nd = ultime due cifre dell’anno di costruzione
•cifra 3rd e 4th = settimana dell’anno in cui è stata prodotta la macchina
•cifre 5th,6th,7th e 8th = numero progressivo
4. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
Le MH-TH sono unità condensatrici e sistemi split carenate e silenziate per la refrigerazione
commerciale. Esse sono state progettate sullo stile delle unità split per condizionamento delle quali
mantengono i benefici principali: installazione esterna, bassa rumorosità, ingombro ridotto.
5. INSTALLAZIONE
Prima di procedere all’installazione è necessario che sia sviluppato un progetto dell’impianto
frigorifero in cui vengano definiti:
a) tutti i componenti dell’impianto frigorifero (ad es. unità condensatrice, evaporatore, valvola
termostatica, quadro elettrico, dimensioni delle tubazioni, eventuali componenti di sicurezza,
ecc.)
b) ubicazione dell’impianto
c) percorso delle tubazioni
•L’installazione deve essere eseguita da personale qualificato, in possesso dei requisiti tecnici
necessari stabiliti dal paese dove viene installata la macchina.
•La macchina non deve essere installata in ambienti chiusi ove non sia garantito un buon ricircolo
dell’aria.
•Lasciare intorno alla macchina sufficiente spazio per effettuare le manutenzioni in condizioni di
sicurezza.
•sollevare la macchina con muletto (o altro mezzo di sollevamento idoneo) utilizzando delle fasce
o corde come rappresentato nella Fig. 2.
•Per il peso, consultare la tabella “caratteristiche” a fine manuale.
•la macchina deve essere fissata al pavimento solo in posizione verticale utilizzando gli appositi
fori sul basamento, mediante tasselli a espansione (Fischer).
5. 1 Collegamento frigorifero
Per effettuare questo collegamento, prevedere le tubazioni della linea liquido e aspirazione,
secondo i diametri degli attacchi presenti nella macchina (vedi tabella “caratteristiche” a fine
manuale).
I diametri consigliati, sono validi fino a lunghezze max di 10m. Per lunghezze maggiori,
dimensionare i diametri in modo da garantire la corretta velocità del gas.
Le tubazioni, vanno fissate alla parete nei pressi delle curve, delle saldature e ogni 1,5 – 2m nei
tratti rettilinei.
Etichetta

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Fig. 2
Fig. 3 Fig. 4
5. 2 Isolamento della linea di aspirazione
con una temperatura di evaporazione inferiore a -10°C le linee di aspirazione devono essere isolate
con tubo anticondensa con uno spessore di almeno 13mm, per limitarne il surriscaldamento.
5. 3 Ritorno dell’olio
Tutti i sistemi devono essere progettati in modo da assicurare, in ogni caso, il ritorno dell’olio al
compressore.
Nella situazione raffigurata nella Fig. 3 (l’unità condensatrice posizionata al disopra
dell’evaporatore), è importante prevedere dei sifoni sulla linea di aspirazione ogni 2 m di dislivello
per garantire il ritorno dell’olio al compressore. In ogni caso, quando ci sono tratti orizzontali, è
importante che la tubazione di aspirazione abbia una pendenza di almeno 3% verso il
compressore.
5. 4 Aggiunta olio
Nella maggioranza delle installazioni dove tutte le condutture non superano i 10 metri, non è
necessario aggiungere olio. Dove le condutture sono sovradimensionate rispetto alle condizioni
normali o superano i 10 metri, deve essere aggiunta una piccola quantità di olio.
5. 5 Vuoto
Di importanza fondamentale per il buon funzionamento della macchina frigorifera e la durata del
compressore, è il corretto vuoto eseguito nel sistema, in modo da assicurare che il contenuto di aria
e soprattutto di umidità siano al disotto dei valori ammessi. L’introduzione dei nuovi gas, ha
richiesto l’uso di nuovi oli di tipo poliestere aventi caratteristiche di elevata igroscopicità che
richiedono maggiori attenzioni nell’esecuzione del vuoto; è consigliabile eseguire il vuoto su
entrambi i lati del circuito. In ogni caso l’obiettivo da raggiungere è ottenere una pressione non
superiore a 5 Pa.

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Importante: per evitare danni irreparabili al compressore non avviarlo in condizioni di vuoto e senza
la carica di gas.
Durante la fase di vuoto e carica , ricordarsi di dare tensione alla bobina della valvola solenoide
della linea del liquido..
5. 6 Carica del refrigerante
Dopo l’operazione di vuoto, il sistema deve essere caricato con il tipo di refrigerante indicato sulla
targhetta od eventuali tipi consentiti in alternativa. Per una corretta operazione di carica si consiglia,
dopo aver effettuato il vuoto, di pompare parte del refrigerante nel compressore per “rompere il
vuoto”; avviare quindi il compressore per fare aspirare la parte rimanente della carica.
Per quantificare correttamente la carica del gas, utilizzare dei manometri collegati alle prese di
pressione già predisposte; le pressioni devono essere compatibili alle condizioni di lavoro delle
macchine.
Importante: le miscele di gas refrigeranti devono essere caricate nel sistema solo allo stato liquido.
Le operazioni di carica devono essere fatte esclusivamente da tecnici specializzati.
Per le manovre di carica, recupero e controllo del refrigerante, utilizzare guanti di protezione contro
le basse temperature.
5. 7 Controllo delle perdite
Un sistema può funzionare regolarmente nel tempo, per tutta la durata del compressore, solo se
vengono osservate tutte le prescrizioni relative alla corretta installazione, tra cui l’assenza di perdite
di refrigerante. Si è stimato che perdite di refrigerante pari al 10% della carica totale dell’impianto,
in 15 anni di funzionamento del compressore, garantiscono ancora il buon funzionamento del
sistema refrigerante. Con i nuovi gas (R134a; R404A e miscele) la possibilità di perdite di
refrigerante attraverso le saldature e le connessioni non correttamente eseguite, aumentano per la
ridotta dimensione molecolare del gas; per tali motivi è importante che vengano effettuati controlli
delle perdite sulle saldature con metodi ed apparecchiature idonei al tipo di gas impiegato.
5. 8 Resistenza del carter
Qualora il compressore funzioni ad una temperatura ambiente inferiore a + 5°C, è obbligatorio
usare una resistenza del carter per evitare l’accumulo di liquido nella zona inferiore del
compressore durante i periodi di sosta; ed inoltre è necessario parzializzare il condensatore, ad
esempio diminuendone la portata di aria (es. tramite regolatore di velocità )
5. 9 Ciclo di lavoro
•I sistemi devono essere dimensionati in modo da non superare 5 cicli on /off all’ora.
•L’intervento della protezione Termico/Amperometrica spegne il compressore, che verrà riavviato
dopo il tempo necessario al ripristino dei contatti del protettore.
5. 10
Tempi di funzionamento
•I sistemi devono essere dimensionati per l’80% max del tempo di funzionamento normale
•Il 100% di funzionamento del compressore può avvenire solo in condizioni gravose di carico e di
temperatura ambiente, fuori dai limiti di funzionamento ammessi.
5. 11
Pressostati
•Tutte le macchine sono dotate di pressostato di sicurezza HBP tarato a max. 28bar.
•I pressostati di sicurezza LBP, vengono tarati secondo il gas utilizzato e l’applicazione del
compressore. Si consiglia di utilizzare i valori riportati nella seguente tabella:
Gas °C=[bar] Set Differenziale
LBP Applicazione MBP R404A -25°C=1,5 bar 3 bar 1,5 bar
R407C -25°C=0,8 bar 2,3 bar 1,5 bar
LBP Applicazione LBP R404A -46°C=0 bar 3 bar 3 bar
5. 12
Valvole di sicurezza sul ricevitore di liquido
•Le macchine in categoria di rischio 0, non sono dotate di valvola di sicurezza.
•Le macchine in categoria di rischio ≥1, sono dotate di valvola di sicurezza.
La categoria di rischio di ogni macchina, è riportata nell’etichetta di identificazione della macchina.

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5. 13
Installazione elettrica
Le operazioni di collegamento elettrico, devono essere eseguite da personale qualificato in possesso
dei requisiti tecnici necessari stabiliti dal paese dove viene installata la macchina
•Predisporre un interruttore magnetotermico differenziale con curva di intervento tipo C (10÷15
In) tra la linea di alimentazione ed il quadro elettrico (optional) posto a bordo macchina ed
accertarsi che la tensione di linea corrisponda alla tensione indicata sull’etichetta applicata sulla
macchina (tolleranza consentita ± 10% della tensione nominale). Per il dimensionamento del
magnetotermico differenziale si deve tenere conto degli assorbimenti indicati nell’etichetta.
•N.B.: l’interruttore magnetotermico deve essere posto nelle immediate vicinanze della macchina
in modo tale che esso possa essere ben visibile e raggiungibile dal tecnico in caso di
manutenzione.
•E’ necessario che la sezione del cavo di alimentazione sia adeguata alla potenza della macchina
(tale potenza è riportata nell’etichetta applicata sulla macchina).
•E’ obbligatorio, a termini di legge, collegare la macchina ad un efficiente impianto di messa a
terra. Si declina ogni responsabilità dall’inosservanza di tale disposizione e qualora l’impianto
elettrico a cui ci si allaccia non sia realizzato secondo le norme vigenti.
•Nelle macchine con alimentazione trifase è necessario assistere alla partenza dei ventilatori per
controllarne il senso di rotazione; se non dovesse corrispondere a quello indicato dalla freccia
riportata sull’etichetta posta vicino ai ventilatori, si deve spegnere la macchina e si devono
invertire tra loro due fasi della linea di alimentazione. Fatto questo è possibile far ripartire l’unità.
•Sull’evaporatore va installato un termostato meccanico tarato a 40°C che disabilita le resistenze
in caso di sovratemperatura. Il bulbo del termostato va posizionato nel pacco alettato nel punto
più alto dell’evaporatore.
•Importante: I compressori scroll effettuano la compressione solo in un determinato senso di
rotazione. I compressori trifase possono ruotare in entrambe le direzioni a seconda del
collegamenti delle fasi ai morsetti T, T2 e T3. Poiché esiste una probabilità del 50 % di effettuare
i collegamenti in modo da produrre la rotazione in senso inverso, è importante verificare il
corretto senso di rotazione. La verifica si effettua osservando il diminuire della pressione di
aspirazione e l’aumentare della pressione di mandata alla messa in marcia del compressore. La
rotazione in senso inverso produce un livello sonoro maggiore di quello prodotto durante il
normale funzionamento e presenta correnti assorbite maggiori di quelle riportate nel manuale. Si
consiglia di montare un protettore per le fasi inverse, il quale interviene qualora le fasi non siano
collegate correttamente.
6. DATI TECNICI
Tutte le unità condensatrici serie MH-TH sono fornite in pressione di azoto; esse sono provviste di
pressostati di sicurezza lato HBP a taratura fissa e riarmo automatico, lato LBP regolabile a riarmo
automatico.
Di seguito è riportato lo schema frigorifero dell’unità condensatrice con condensazione ad aria; In
esso sono riportati i principali componenti:
•Fig. 5 schema frigorifero con compressore scroll e valvola iniezione di liquido (DTC)
•Fig. 6 schema frigorifero con compressore scroll ed iniezione a capillare
•Fig 7 schema frigorifero con compressore scroll o alternativo
N.B. Gli schemi frigoriferi delle macchine non standard, verranno forniti in allegato alla macchina.

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Fig.5
Fig.6
Fig.7
Legenda simboli:
M = Compressore
CO = Condensatore
RIC = Ricevitore di liquido
RA = Rubinetto aspirazione
RL = Rubinetto del liquido
CA = Capillare
SL1 = Valvola solenoide liquido
SL2 = Valvola solenoide iniezione
di liquido
RC = Resistenza carter
IN = Indicatore di liquido
PA = Pressostato di alta (Sicurezza)
PB = Pressostato di bassa (Sicurezza)
FL = Filtro deidratatore
VS = Valvola di sicurezza
BPV =Variatore velocità ventole
condensatore (Optional)
DTC=Valvola iniezione di liquido
EV =Evaporatore
SO =Separatore olio (Optional)
MF =Silenziatore
VA =Valvola termostatica (fornita non
montata)

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Le unità condensatrici possono essere utilizzate per vari tipi di installazioni :
•per celle frigorifere
•per banchi frigoriferi
•per chiller, ecc.
Ad ogni unità condensatrice è possibile collegare più di un evaporatore, ovviamente rispettando le
regole dettate dalla refrigerazione; in ogni caso è necessario scegliere con cura i singoli componenti.
Di seguito vengono riportati esempi di schemi frigoriferi a completamento degli schemi frigoriferi
riportati sopra
•Schema frigorifero parte evaporante (Fig. 8)
Fig. 8
7. SCHEMA ELETTRICO
Lo schema elettrico riguardante la parte cablata dal fabbricante è inserito all’interno della
macchina.
8. VALVOLA DI SICUREZZA (dove prevista)
8. 1 Avvertenze e limiti d’impiego
Si consiglia la sostituzione della valvola di sicurezza nel caso in cui sia intervenuta ;
durante lo scarico, l’accumulo sulla guarnizione della valvola di residui di lavorazione dei
componenti e delle tubazioni, può rendere difettosa la tenuta alla richiusura.
•Prima di sostituire la valvola, verificare che l’impianto, nella zona in cui si sta operando, non
sia sotto pressione o ad elevata temperatura.
8. 2 Manutenzione/ispezione e settaggio valvola
ATTENZIONE! Per le valvole di sicurezza non è prevista manutenzione. L’asportazione del
cappellotto o la manomissione del sigillo, sono considerate modifiche non autorizzate della
taratura; ciò comporta il decadimento della garanzia del costruttore.
•L’ispezione delle valvole di sicurezza è riservata ad Enti preposti ed è disciplinata dalle norme
di legge specifiche, vigenti nel paese d’installazione.
8. 3 Vita utile prevista
Si consiglia di effettuare il controllo della valvola di sicurezza ogni 5 anni.
N.B.
La valvola solenoide iniezione liquido (dove prevista), deve aprire quando il compressore è in
funzione e chiudere:
•quando il compressore si arresta;
•durante lo sbrinamento con gas caldo;
Legenda simboli:
EV = Evaporatore
VT = Valvola termostatica
S=Sifone

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9. MANUTENZIONE E PULIZIA
La manutenzione e pulizia devono essere eseguite solamente da tecnici specializzati.
Prima di qualsiasi operazione si deve verificare che la corrente elettrica sia disconnessa.
•Pulire periodicamente (almeno ogni mese) il condensatore rimuovendo polvere e grassi. Se
l’ambiente dove è installata l’unità è molto polveroso, può essere necessario pulirlo più
frequentemente.
•In caso di sostituzione di componenti della macchina essi devono essere sostituiti con
componenti identici agli originali
•Pulire i contatti, fissi e mobili, di tutti i contattori, sostituendoli se presentano segni di
deterioramento. (frequenza quadrimestrale)
•Controllare il serraggio di tutti i morsetti elettrici sia all’interno dei quadri, sia nelle morsettiere
d’ogni utenza elettrica; verificare con cura anche il serraggio degli elementi fusibili. (frequenza
quadrimestrale)
•Controllare visivamente tutto il circuito frigorifero, anche internamente alle macchine, alla
ricerca di perdite di refrigerante, che sono denunciate anche da tracce di olio lubrificante.
Intervenire tempestivamente e approfondire in caso di dubbio.
Controllo fughe di gas refrigerante:
oper impianti con 3kg ≤carica di refrigerante < 30kg il controllo deve essere annuale
oper impianti con 30kg ≤carica di refrigerante < 300kg il controllo deve essere
semestrale
oper impianti con carica di refrigerante ≥300kg il controllo deve essere trimestrale
ose viene rilevata una perdita, bisogna intervenire immediatamente ed effettuare una
verifica entro 30 giorni per assicurarsi che la riparazione sia stata efficace.
•Verificare anche il regolare flusso del refrigerante nella spia presente sulla linea del liquido.
(frequenza quadrimestrale)
•Verificare il livello dell’olio tramite l’apposita spia (ove presente) posta sul carter del
compressore. (frequenza quadrimestrale)
•Esaminare con cura, attraverso il cristallo della spia di passaggio sulla linea del liquido, il
colore dell’elemento sensibile all’umidità. Il colore verde indica secco, il colore giallo
indica umidità. In caso di indicazione di umidità provvedere all’arresto immediato della
macchina e alla sostituzione del filtro sul liquido, sostituire la carica di refrigerante e di
olio. Ripetere il controllo dopo 3 giorni di funzionamento (frequenza quadrimestrale).
•Controllo rumorosità del compressore.Questa operazione va effettuata con cautela poiché
richiede che il sistema sia in funzione; verificare la presenza di ticchettii o vibrazioni che
possono essere sintomo di rotture oppure di giochi meccanici eccessivi fra le parti in
movimento. (frequenza quadrimestrale)
•Importante: al termine della manutenzione, riposizionare tutte le protezioni rimosse
(carenatura e griglia).
•Non smontare la valvola di sicurezza senza aver preventivamente recuperato il gas
all’interno del ricevitore di liquido.
10. SMALTIMENTO
Qualora la macchina sia messa fuori servizio, è necessario scollegarla dall’impianto elettrico. Il
gas contenuto all’interno dell’impianto non deve essere disperso nell’ambiente. L’olio del
compressore è soggetto a raccolta differenziata; per questo si raccomanda di smaltire il gruppo
solo nei centri di raccolta specializzati e non come normale rottame di ferro, seguendo le
disposizioni normative vigenti.

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11. OPTIONAL
•Variatore velocità ventole condensatore
Regola la velocità del ventilatore del condensatore in funzione della pressione di
condensazione, al fine di mantenerla entro i limiti stabiliti. Viene collegato nel circuito di alta
pressione. Le istruzioni per l’utilizzo vengono allegate alla documentazione della macchina.
•Quadro a bordo macchina fornito di sezionatore ( codice MH-TH.../12 )
Il quadro elettrico, montato all'interno della carenatura, controlla l'intero funzionamento della
macchina in modalità termostatata tramite consenso esterno ( lo schema elettrico viene fornito
in allegato)
•Protezione fasi inverse
Si utilizza per preservare il compressore da danneggiamenti causati da un errato collegamento
delle fasi dell’alimentazione elettrica.
•Staffe
Si utilizzano per il montaggio dell’MH-TH su pareti verticali.
Le due staffe si fissano a muro all’altezza desiderata, distanziate tra loro
in modo che linterasse delle staffe coincida con i fori di fissaggio dell’MH-TH.
Fissare la MH-TH sulle staffe tramite dei gommini
antivibrazione (non in dotazione). Posizionare la macchina il più possibile
lontano da muro per consentire un migliore ricircolo dell’aria.
Nelle fig.9 è rappresentato lo schema di montaggio con relativa tabella riportante i dati relativi
alle dimensioni delle staffe stesse ed al loro carico max.
•Separatore d’olio
Quando la distanza tra l’unità condensatrice e l’evaporatore è superiore a 10 m, si consiglia
l’utilizzo del separatore d’olio, il quale, intercettando l’olio trascinato dal gas compresso e
restituendolo con regolarità al carter della macchina, concorre ad assicurare l’efficace
lubrificazione degli organi in movimento del compressore. Inoltre, eliminando o riducendo il
film di olio sulle superfici di scambio del condensatore e dell’evaporatore, mantiene elevato il
coefficiente di trasmissione termica di tali apparecchi.
•Quadro remoto esterno cella (controllo elettronico)
Gestisce l' evaporatore (ventole e sbrinamento) e dà il consenso "termostato cella" per il
controllo dell' unità condensatrice.
•Voltaggio diverso
Es: THCM145Z0212
1 230/1/50 Hz
2 400/3/50 Hz
•Monitor di tensione
Dispositivo che permette di proteggere la macchina da innalzamenti o abbassamenti di
tensione.
•Interruttore magnetotermico differenziale
Dispositivo che protegge da sovraccarichi, cortocircuiti e contatti indiretti.
•Calotta antirumore per compressore scroll (montata)

MH TH Pag. 12 REV. 08 11/07
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Riferimenti unità condensatrice Dimensioni staffe
Codice
Peso
max
Kg
A
mm
B
mm Codice
L
mm
P
mm
H
mm
Carico max cad.
Kg
H__135_____ 65 536 420
H__140_____ 92 676 420
H__145_____ 120 826 420
H__245_____ 200 946 420
MS403/A
645 65 370 120
Fig. 9
P
H
L
BA

MH TH Pag. 13 REV. 08 11/07
I
12. RICERCA GUASTI
Causa possibile Rimedi
A
Il compressore non si avvia e non emette ronzio
1Assenza di tensione. Relè di avviamento con
contatti aperti.
2Protettore termico interviene.
3Connessioni elettriche allentate o collegamenti
elettrici errati.
1Controllare la linea o sostituire il relè.
2Rivedere le connessioni elettriche.
3serrare le connessioni o rifare i collegamenti
secondo lo schema elettrico.
B
Compressore non si avvia (emette ronzio) e il
protettore termico interviene
1Collegamenti elettrici errati.
2Bassa tensione sul compressore.
3Condensatore avviamento difettoso.
4Relè non chiude.
5Motore elettrico con avvolgimento interrotto o
in corto circuito.
1Rifare i collegamenti .
2Identificare la causa ed eliminarla.
3Identificare la causa e sostituire il
condensatore.
4Identificare la causa e sostituire il relè se
necessario.
5Sostituire il compressore.
C
Il compressore si avvia ma il relè non apre
1Collegamenti elettrici errati.
2Bassa tensione sul compressore.
3Relè bloccato in chiusura.
4Pressione scarico eccessiva.
5Motore elettrico con avvolgimento interrotto o
in corto circuito.
1Controllare il circuito elettrico.
2Identificare ed eliminare la causa.
3Identificare ed eliminare la causa.
4Identificare la causa e sostituire il relè se
necessario.
5Sostituire il compressore.
D
Intervento del protettore termico
1Bassa tensione al compressore (fasi sbilanciate
sui motori trifase).
2Protettore termico difettoso.
3Condensatore di marcia difettoso.
4Pressione di scarico eccessiva.
5Pressione di aspirazione alta.
6Compressore surriscaldato gas di ritorno
caldo.
7Avvolgimento motore compressore in
cortocircuito.
1Identificare la causa ed eliminarla.
2Controllare le sue caratteristiche e sostituirlo
se necessario.
3Identificare la causa ed eliminarla.
4Controllare ventilazione e eventuali
restringimenti o ostruzioni nel circuito del
sistema.
5Controllare il dimensionamento del sistema.
Sostituire l’unità condensatrice con una più
potente, se necessario.
6Controllare carica del refrigerante, riparare
eventuale perdita e aggiungere gas se
necessario.
7Sostituire compressore.
E
Compressore si avvia e gira, con cicli di
funzionamento di breve durata
1Protettore termico.
2Termostato.
3Intervento pressostato di alta, a causa
insufficiente raffreddamento sul condensatore.
4Intervento del pressostato di alta per eccessiva
carica di gas refrigerante.
5Intervento pressostato di bassa pressione a
causa carica gas refrigerante scarsa.
6Intervento pressostato bassa pressione a causa
restrizione o otturazione della valvola di
espansione.
1Vedi punto precedente (intervento protettore
termico)
2Differenziale piccolo correggere regolazione.
3Controllare il corretto funzionamento del
motoventilatore o pulire il condensatore.
4Ridurre la carica del refrigerante.
5Riparare perdita e aggiungere gas
refrigerante.
6Sostituzione della valvola di espansione.

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F
Compressore funziona ininterrottamente o per
lunghi periodi
1Carica scarsa di gas refrigerante.
2Termostato con contatti bloccati in chiusura.
3Sistema non sufficientemente dimensionato in
funzione del carico.
4Eccessivo carico da raffreddare o isolamento
insufficiente.
5Evaporatore ricoperto di ghiaccio.
6Restrizione nel circuito del sistema.
7Condensatore intasato
1Riparare perdita e aggiungere gas
refrigerante.
2Sostituire il termostato.
3Sostituire il sistema con uno più potente .
4Ridurre il carico e migliorare l’isolamento, se
possibile .
5Eseguire lo sbrinamento.
6Identificare la resistenza ed eliminarla.
7Pulire il condensatore.
G
Condensatore marcia danneggiato interrotto o in
corto circuito
1Condensatore marcia errato
1Sostituire il condensatore del tipo corretto.
H
Relè di avviamento difettoso o bruciato
1Relè errato.
2Relè montato in posizione incorretta.
3Condensatore di marcia errato.
1Sostituire con relè corretto.
2Rimontare il Relè in posizione corretta.
3Sostituire con condensatore di tipo corretto.
I
Temperatura cella troppo alta
1Termostato regolato troppo alto.
2Valvola di espansione sottodimensionata.
3Evaporatore sottodimensionato.
4Circolazione dell’aria insufficiente.
1Regolare correttamente
2Sostituire la valvola di espansione con una
idonea
3Sostituire aumentando la superficie
dell’evaporatore
4migliorare la circolazione dell’aria
L
Tubazioni aspirazione brinate
1Valvola di espansione con eccessivo
passaggio di gas o sovradimensionata.
2Valvola di espansione bloccata in apertura
3Ventilatore evaporatore non funziona.
4Carica del gas elevata.
1Regolare la valvola o sostituirla o una
correttamente dimensionata.
2pulire la valvola da sostanze estranee o
sostituirla se necessario.
3identificare la causa ed eliminarla.
4Ridurre la carica.
M
Tubazioni di scarico brinate o umide
1Restrizione nel filtro disidratatore.
2Valvola sulla linea di scarico parzialmente
chiusa.
1Sostituire il filtro.
2Aprire la valvola o sostituirla se necessario.

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UK
ENGLISH
0. CONTENTS
1. Purpose of the manual
2. Norms for general use
3. Machine identification
4. Machine description
5. Installation
6. Technical data
7. Wiring diagram
8. Pressure relief valve
9. Maintenance and cleaning
10. Disposal
11. Optional items
12. Troubleshooting
p. 15
p. 15
p. 15
p. 16
p. 16
p. 19
p. 21
p. 21
p. 22
p. 22
p. 22
p. 25
1. PURPOSE OF THE MANUAL
The purpose of this manual is to assist operators in placing the condensing unit into operation
correctly, as well as to supply advice and explanations about the relevant safety regulations in force
within the European Community and to avoid any possible risks caused by incorrect use.
2. NORMS FOR GENERAL USE
•For a correct and safe use of the machine, it is necessary to follow the instructions and guidelines
stated in this manual since these refer to:
9installation methods
9machine use
9maintenance
9placing out of service and disposal.
•The manufacturer cannot accept any liability for damages resulting from failure to follow the
instructions, advice and warnings given in this use and maintenance manual.
•Read the labels on the machine with care. Do not cover them for any reason and replace them in
the event that they become damaged.
•Keep this manual carefully.
•The manufacturer reserves the right to update this manual without any prior notice.
•The machines were designed solely for industrial and commercial refrigeration in a stable seat
(the application range is quoted in the company’s general catalogue). They are not intended for
any other purpose.Any other use is to be considered improper and therefore dangerous.
•After removing the packaging, check that every part of the machine is intact; if not, contact the
relevant dealer.
•Do not use the machine in atmospheres with inflammable gas or in environments where there is
a risk of explosion.
•If an operating fault occurs, switch off the machine.
•Any cleaning or maintenance operations must be carried out by specialist technical staff only.
•Do not wash the unit using direct or pressurised jets of water or with noxious substances.
•Do not use the machine without its safeguards (housing and grid).
•Do not place liquid containers on the units.
•Keep the machine well away from sources of heat.
•In case of fire use a dry-chemical extinguisher.
•Packaging material must be suitably disposed of in accordance with current laws.
3. MACHINE IDENTIFICATION
All machines are equipped with an identification label (the position of which is shown in Drawing. 1)
containing the following data:
•Code number
•Serial number
•Electrical input (A)
•Electrical input (W)
•Refrigerant type
•Power supply tension (Volt/Ph/Hz)
•Max. operating pressure value PS HP (high-pressure side) – PS LP (low-pressure side)
•Machine category according to the Directive 97/23EC (PED).

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Drawing. 1
Serial number identification:
•1st and 2nd numbers = year of production
•3rd and 4th numbers = week number of the year in which the machine was produced
•5th, 6th, 7th and 8th numbers = progressive number
4. MACHINE DESCRIPTION
MH-TH units are condensing units and split systems with silent housing for commercial refrigeration.
They have been designed following the style of split air conditioning units of which they keep the
main advantages: outside installation, low-noise operation, reduced size.
5. INSTALLATION
Before installing, it is necessary to make a layout of the refrigerating system; this must include the
following:
a) all components of the refrigerating system ( i.e.: condensing unit, evaporator, thermostatic valve,
electrical panel, piping dimensions, any safety devices, etc.)
b) system location
c) piping location
•Installation must only be performed by qualified staff with the necessary technical requirements,
according to the country in which the machine is installed.
•The machine must not be installed in a closed environment where a good air flow is not
guaranteed.
•Leave enough space around the condensing unit for it to be possible to perform maintenance
operations in safe conditions.
•Lift the machine by means of a forklift truck (or other hoisting equipment), using bands or ropes
as shown in Drawing. 2.
•For information about weight, see the table of general features at the end of this manual.
•The machine must be fixed to the floor in a vertical position only and by passing screw anchors
(Fischer) through the relevant holes in the unit frame.
5. 1 Refrigerating connection
In order to make the connections, suction and liquid line piping with the same diameters as the
connections fitted on the machine must be provided (see the table of general features at the end of
this manual).
These diameters are valid up to a maximum length of 10m. For longer sizes, piping diameters must
be of a correct size to guarantee the proper gas speed.
Pipes must be fixed to the wall on bends and welding points and every 1.5m – 2m on straight
stretches.
Label

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Drawing. 2
Drawing. 3 Drawing. 4
5. 2 Suction line insulation
With an evaporating temperature lower than -10°C, the suction line pipes must be insulated with an
anti-condensate pipe that has a thickness of at least 13mm in order to limit its overheating.
5. 3 Oil return
All systems must be designed so as to ensure oil return to the compressor.
In the situation shown in Drawing. 3 (condensing unit placed above the evaporator), it is important
to fit siphons along the suction line every 2 m of difference in height so as to guarantee oil return to
the compressor. In any case, along horizontal stretches it is important for the suction line to have a
slope of at least 3% towards the compressor.
5. 4 Adding oil
In the majority of installations where all piping is no longer than 10 m, it is not necessary to add oil.
However, when the pipes are oversized compared to standard conditions or they are longer than
10m, a small quantity of oil must be added.
5. 5 Vacuum
For the correct operation of the refrigerating equipment and the duration of the compressor, it is
very important for the vacuum in the system to be set correctly. This will ensure that air and above
all, humidity contents are below the permitted values. The introduction of new gas types has meant
the use of new polyester-type oils that have high-level hygroscopic characteristics and which require
more attention when setting the vacuum. We would advise setting the vacuum on both sides of the
circuit. In any case, the target value is a pressure no higher than 5 Pa.
Important: in order to avoid irreparable damage to the compressor, never start it in vacuum
conditions and without the gas charge.
During the vacuum and charge procedure, remember to energise the solenoid valve coil of the
liquid line

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5. 6 Refrigerant charge
After the vacuum-setting operation, the system must be loaded with the type of refrigerant stated on
the label or with one of the alternative types allowed. To charge the refrigerant correctly, we
recommend that, after setting the vacuum, you pump part of the refrigerant into the compressor to
“break the vacuum”. Then start the compressor so that it sucks up the residual part of the
refrigerant.
For the correct calculation of the gas charge, connect gauges to the pressure inlets (already fitted).
Pressure values must be compatible with the operating conditions of the machines.
Important:mixtures of refrigerating gas must be charged into the system in their liquid state only.
Loading operations must be carried out by specialised technicians only.
For charging, recovering or checking the refrigerant, use gloves to protect against low temperatures.
5. 7 Leakage checks
A system can operate correctly over time and for the entire duration of the compressor only if all
instructions for a correct installation are followed. These include the absence of refrigerant leaks. It
has been estimated that leaks of 10% of the refrigerant load during 15 years of compressor
operation still guarantee a good level of operation of the refrigerating system. With the new types of
gas (R134a, R404a and mixtures) the possibilities of refrigerant leaks through welding or
connections that have not been carried out correctly increase because of the reduced molecular
dimensions of these gas. For these reasons, it is very important that welding is checked for leakage
using methods and equipment that are suitable for the type of refrigerant in use.
5. 8 Crankcase heater
Whenever the compressor operates in ambient temperatures of less than +5°C, it is compulsory to
use a crankcase heater in order to avoid the build-up of liquid in the lower side of the compressor
during stoppages. Furthermore, it is necessary to choke the condenser, for example, by reducing its
air capacity (i.e.: by means of a speed regulator).
5. 9 Operating cycles
•The system has to be sized so as not to have more than 5 on/off cycles per hour.
•The intervention of the Thermal/Amperometric protection device switches off the compressor,
which will be started again after the time required for the protection device contacts to be
connected.
5. 10
Operating times
•The systems must be sized for max. 80% of standard compressor operation.
•100% compressor operation only occurs in special overload and ambient temperature conditions
that are outside of the normal permitted operating limits.
5. 11
Pressure switches
•All machines are equipped with HBP safety pressure switches set at max. 28 bar.
•LBP safety pressure switches are set according to the gas in use and the compressor application.
We recommend using the value stated in the following table:
Gas °C=[bar] Set Differential
LBP Application MBP R404A -25°C=1.5 bar 3 bar 1.5 bar
(medium temp.) R407C -25°C=0,8 bar 2.3 bar 1.5 bar
LBP Application LBP R404A -46°C=0 bar 3 bar 3 bar
(low temp.)
5. 12
Pressure relief valves on the liquid receiver
•The machines in risk “category 0” are not equipped with pressure relief valves.
•The machines in risk “category ≥1” are equipped with pressure relief valves.
The risk category of each model is stated on its identification label.
5. 13
Electrical installation
The electrical installation must be performed by qualified staff with the relevant technical skills
according to the requirements of the country where the machine is installed.
•Fit a thermomagnetic switch with a type-C intervention curve (10-15 In) between the power
supply line and the machine-board electrical panel (optional item) and make sure that the mains

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voltage corresponds to the voltage stated on the machine label. The permitted tolerance is ±10%
of rated voltage. When sizing the differential thermomagnetic switch, take into account the
electrical input values stated on the label.
•Important note: the thermomagnetic switch must be placed next to the machine so as to be easily
seen and reached by a technician in case of maintenance.
•The section of the power supply cable must be adequate for the power absorbed by the machine,
which is stated on the relevant label fixed to the machine itself.
•The law requires that the unit be earthed; therefore, it is necessary to connect it to an efficient
earthing system. No liability whatsoever can be accepted in the event of failure to comply with this
requirement or if the electrical system to which the machine is connected does not comply with the
regulations in force.
•For machines with three-phase electrical power, it is necessary to check the rotation direction of
the motor fans. If it does not correspond to the one shown by the arrow on the label placed near
the fans, it is necessary to switch off the machine and invert two phases of the mains; it is then
possible to re-start the machine.
•A mechanical thermostat set at 40°C must be fitted to the evaporator; this will deactivate the
heaters in case of overheating. The thermostat bulb must be placed in the fin assembly in the
highest position inside the evaporator.
Important note: Scroll compressors compress only in one rotation direction. However, three phase
compressors will rotate in both directions depending upon the phase connections to T, T2 and T3
terminals. Since there is a 50% possibility of connecting them so that they rotate in the reverse
direction, it is very important to check the correct rotation direction. This is checked by monitoring
the drop in suction pressure and the rise in discharge pressure when the compressor is started.
Reverse rotation will produce a sound level that is higher than the one produced by the correct
rotation direction and an electrical input that is higher than that quoted in the catalogue. We advise
you to fit a protection device for inverse phases, which will operate if the phases are not correctly
connected.
6. TECHNICAL DATA
All MH-TH condensing units are supplied in nitrogen pressure. They are provided with safety
pressure switches with fixe setting and automatic reset on the HBP line, and with adjustable setting
and automatic reset on the LBP line.
The refrigerating diagram of a condensing unit with air-cooled condensation has been included here
below:
•Drawing 5: refrigerating diagram with scroll compressor and liquid injection valve (DTC)
•Drawing 6: refrigerating diagram with scroll compressor and capillary injection
•Drawing 7: refrigerating diagram with scroll or reciprocating compressor
Important note: Refrigerating diagrams of non-standard units will be supplied separately.

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Drawing 5
Drawing 6
Drawing 7
Key to symbols:
M = Compressor
CO = Condenser
RIC = Liquid receiver
RA = Suction shut off valve
RL = Liquid shut off valve
CA = Capillary
SL1 = Liquid solenoid valve
SL2 = Liquid injection solenoid
RC = Crankcase heater
IN = Liquid sight-glass
PA = High pressure switch (Safety)
PB = Low pressure switch (Safety)
FL = Drier filter
VS = Pressure relief valve
BPV =Condenser fan speed variators
(Optional)
DTC =Liquid injection valve
EV =Evaporator
SO =Oil separator (otional)
MF =Muffler
VA =Thermostatic valve (supplied in
three, non-fitted elements)