samhydraulik HCV User manual

HCV

CARATTERISTICHE TECNICHE ................................................... pag. 3
1. INTRODUZIONE ......................................................................... pag. 4
2. INSTALLAZIONE ........................................................................ pag. 5
2.1. Posizionamento........................................................................ pag. 5
2.2. Connessioni.............................................................................. pag. 5
2.3. Fluidi......................................................................................... pag. 5
3. MESSA IN ESERCIZIO E MANUTENZIONE ............................. pag. 7
3.1. Prima dell'avviamento .............................................................. pag. 7
3.2. Avviamento............................................................................... pag. 7
3.3. Manutenzione periodica........................................................... pag. 7
4. INCONVENIENTI E RIMEDI I ...................................................... pag. 8
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO ............................................. pag. 11
5.1. Premessa ................................................................................. pag. 11
5.2. Smontaggio/Sostituzione pompa di sovralimentazione ............ pag. 12
5.3. Smontaggio/Sostituzione dischi distributore e bimetallico........ pag. 14
5.4. Smontaggio/Sostituzione dell'albero ........................................ pag. 15
5.5. Smontaggio/Sostituzione blocco cilindri e pompanti ................ pag. 18
5.6. Smontaggio/Sostituzione piatto oscillante ................................ pag. 20
5.7. Smontaggio/Sostituzione valvole di massima .......................... pag. 21
5.8. Inversione senso di rotazione ................................................... pag. 22
5.9. Smontaggio e rimontaggio servocomando ............................... pag. 23
5.10. Cambio cilindrata .................................................................... pag. 26
6. VERIFICHE ................................................................................ pag. 27
6.1. Verifiche dimensionali ............................................................... pag. 27
7. COPPIE DI SERRAGGIO .......................................................... pag. 28
7.1. Coppie di serraggio .................................................................. pag. 28
8. SMONTAGGIO/SOSTITUZIONE REGOLATORI ...................... pag. 29
8.1. Azzeramento meccanico del servocomando ............................ pag. 29
8.2. Azzeramento idraulico del comando manuale (HL) .................. pag. 29
8.3. Azzeramento idraulico del comando idraulico (HI) ................... pag. 30
8.4. Azzeramento idraulico del comando elettronico (HE) .............. pag. 30
8.5. Azzeramento idraulico del comando Automotive (HNA '95) ..... pag. 31
8.6. Comando elettrico due posizioni (HE2) .................................... pag. 31
9. DISEGNI ..................................................................................... pag. 33
9.1 SP707000 dis. sezionato HCV 50/70 ........................................ pag. 34
9.2. Schemi idraulici ........................................................................ pag. 36
INDICE
CONTENTS
2
TECHNICAL DATA ........................................................................
1. INTRODUCTION........................................................................
2. INSTALLATION..........................................................................
2.1. Positioning...............................................................................
2.2. Piping.......................................................................................
2.3. Fluids.......................................................................................
3. HANDLING.................................................................................
3.1. Before start up.........................................................................
3.2. Start up....................................................................................
3.3. Periodic maintenance..............................................................
4. TROUBLE SHOOTING..............................................................
5. DISASSEMBLY AND ASSEMBLY.............................................
5.1. General....................................................................................
5.2. Boost pump disassembly/replacement ...................................
5.3. Valve plate and bi-metal disc disassembly/replacement ........
5.4. Pump shaft: disassembly/replacement....................................
5.5.
Cylinder barrel and pumping elements: disassembly/replacement
5.6. Swash-plate: disassembly/replacement .................................
5.7. Relief valves: disassembly/replacement .................................
5.8. Changing direction of rotation .................................................
5.9. Servo-control: disassembly/assembly ....................................
5.10. Changing displacement ........................................................
6. INSPECTIONS ..........................................................................
6.1. Dimensional inspections .........................................................
7. TIGHTENING TORQUES ..........................................................
7.1. Tightening-torques ..................................................................
8. CONTROLS: DISASSEMBLY/REPLACEMENT ......................
8.1. Mechanical adjustment of the Servocontrol ............................
8.2. Hydraulic zero-setting of manual control (HL) .........................
8.3. Hydraulic zero-setting of hydraulic control (HI) .......................
8.4. Hydraulic zero-setting of electronic control (HE) ....................
8.5. Hydraulic zero-setting automotive control (HNA '95) ..............
8.6. Two positions electric control (HE2) .......................................
9. DRAWINGS ...............................................................................
9.1. SP707000 cutaway drawing HCV 50/70 ................................
9.2. Hydraulic layouts ....................................................................

CARATTERISTICHE TECNICHE
TECHNICAL DATA
3
Potenza teorica max. (450 bar n max)
Press. di sovralimentazione 20 bar
Max. theoretical power (450 bar n max)
Boost pressure 20 bar
Pompa - Tipo
Pump - Type
Pompa - Tipo
Pump - Type
Cilindrata
Displacement
Cilindrata pompa
di sovralimentazione
Displacement of
boost pump
Pressione nominale
Nominal Pressure
Pressione di punta
Peak Pressure
Pressione effettiva
in carcassa
Effective pressure
in casing
Pressione di
sovralimentazione
Boost
pressure
Regime di rotazione
max.
Max. speed
cm3/giro CU.IN/REV. PSIbar giri/min. rpm
HCV 50
HCV 70
HCV 100
HCV 125
50
70,4
100
123,9
3.05
4.30
6.10
7.56
22(1)
22(1)
28,4
28,4
1.34(1)
1.34(1)
1.74
1.74
350
350
350
350
450
450
450
450
2
2
2
2
22(2)
22(2)
25
25
4000
3300
2900
2600
kW
HCV 50
HCV 70
HCV 100
HCV 125
139.7
163.3
204.5
226.5
kgcm2kg. °C cSt cSt ISO/DIN 4406LBS.FT2LBS.
0,0135
0,0135
0,038
0,038
0,3204
0,3204
0,9017
0,9017
56
56
65
65
123
123
143
143
90
90
90
90
15/40
15/40
15/40
15/40
12/1000
12/1000
12/1000
12/1000
18/15(3)
18/15(3)
18/15(3)
18/15(3)
Momento d’inerzia
Moment of inertia
Massa
Mass
Temperatura max
di funzionamento
Max working
temperature
degrees
Campo
di viscosità
ottimale
Optimum
viscosity range
Contaminazione
fluida ammessa
Admissible
contamination
Campo
di viscosità
limite
Limit
viscosity range
PSIbar PSIbar
5000
5000
5000
5000
6500
6500
6500
6500
29
29
29
29
318(2)
318(2)
360
360
(1) HCV 50/70 “HNA '95„:
Cilindrata pompa di sovralimentazione: 28.4 cm
3
/giro
Displacement of boost pump: 1.74 CU.IN./REV.
(2) HCV 50/70 “HNA '95„:
Pressione di sovralimentazione: 25 bar
Boost pressure: 360 PSI
(3) Filtri - Filtres : 10 µm: ß10 ≥100
Descrizioni non impegnative - Subject to modifications
cm3/giro CU.IN/REV. PSIbar

1. INTRODUZIONE
1. INTRODUCTION
4
1.1 INTRODUZIONE
Le HCV della Samhydraulik sono pompe a pistoni assiali,
piatto inclinato e cilindrata variabile per trasmissioni di
potenza in circuito chiuso. La portata è proporzionale al
regime di rotazione ed alla inclinazione del piatto oscillante.
La cilindrata della pompa è gestita da un servocomando
con controlli differenziati in funzione delle esigenze della
applicazione.
I tipi di controllo disponibili sono:
- controllo manuale (HL);
- controllo idraulico (HI);
- controllo elettronico (HE);
- controllo automotive (HNA);
- controllo elettrico a due posizioni (HE2).
Queste unità idrauliche sono state progettate per durare
a lungo a patto che siano correttamente utilizzate ed il
sistema dove sono inserite venga ispezionato e pulito nei
tempi e nei modi dovuti. Queste direttive sono ovviamente
valide per applicazioni normali: per applicazioni particolari
vi invitiamo a contattare il nostro ufficio tecnico.
Le informazioni contenute in questo manuale servono a
smontare ed a rimontare le pompe HCV. Prima di procedere,
questo manuale dovrà essere studiato attentamente, per
avere più familiarità con procedure e componenti.
Qui di seguito verrà considerata la distinta base della pompa
HCV 50/70. Nulla cambierebbe se si fosse considerata la
distinta base della pompa 100/125.
1.1 INTRODUCTION
Samhydraulik HCV units are variable displacement swash-
plate axial piston pump designed for hydrostatic transmission
in closed circuit. Flow is proportional to speed and to swash-
plate angle. The displacement of the pump is managed by
a servocontrol with several control devices for different
applications.
Available control options are:
- manual control (HL);
- hydraulic control (HI);
- electronic control (HE);
- automotive control (HNA);
- Electric two position control (HE2).
These hydraulic units are designed to give long and safe
service when properly applied and their systems properly
maintained. These general instruction applies to typical
systems: for very particular applications please contact our
technical service.
Instructions contained in this manual cover all units. Before
proceeding with the assembly this manual should be studied
to become familiar with order and parts nomenclature.
Hereinafter will be considered HCV 50/70 pump part list
with manual control (HL).Absolutely nothing would change
if we consider HCV 100/125 pump with other controls.

2. INSTALLAZIONE
2. INSTALLATION
5
2.1 POSIZIONAMENTO
Questa pompa è costruita per funzionare in ogni posizione
di montaggio. L’albero della pompa deve essere
esattamente allineato con l’albero di trasmissione del
motore primario e tale allineamento andrebbe sempre
controllato, onde evitare problemi sui cuscinetti.
La flangia di montaggio o l’adattatore sul quale si monta
la pompa devono essere concentrici con l’albero della
pompa entro 0,3 mm sul diametro per prevenire rotture dei
cuscinetti.
Questa tolleranza è particolarmente importante se l’albero
della pompa è collegato rigidamente e non con un giunto
elastico.
2.2 CONNESSIONI
Innanzitutto togliere tutti i tappi: (85), (87), (88), (98) (Vedi
disegno SP707000).
Connettere le tubazioni di pressione alla pompa (A e B).
Si raccomanda di connettere la linea di drenaggio nella
parte alta della pompa anche se, in caso di necessità, può
essere connessa nella parte bassa. Il tubo di drenaggio
deve essere sufficientemente grande per evitare
contropressioni (max. 2 bar - 30 PSI) ed il ritorno in serbatoio
deve avvenire sotto il livello dell’olio ed il più lontano
possibile dalla linea di aspirazione della pompa di
sovralimentazione. Tutti i passaggi di olio (tubi, flange, ecc)
devono avere una adeguata grandezza e resistenza per
assicurare il giusto passaggio di olio nella pompa. Un
sottodimensionamento della tubazione in entrata nella
pompa impedirebbe alla pompa stessa di raggiungere la
massima efficienza. Altresì un sottodimensionamento della
tubazione in uscita dalla pompa andrebbe a creare una
contropressione nella pompa stessa, provocando così seri
problemi.
Si raccomanda di usare tubi flessibili per i collegamenti
pompa\motore. In caso vengano usate connessioni
rigide si raccomanda di eliminare tutte le possibili tensioni
da esse create sul coperchio delle unità. Abbiate cura di
eliminare, dove possibile, le curve troppo brusche delle
tubazioni. Tutti i tubi e le parti a contatto con l’olio devono
essere lavati con olio o liquido decapante prima di essere
montati.
Controllare che l’intero sistema sia pulito, libero da residui
o materiali che potrebbero danneggiare la pompa.
ATTENZIONE
Non usate tubi galvanizzati. Il materiale riportato, a lungo
andare, può staccarsi.
2.3 FLUIDI
I fluidi raccomandati per queste unità hanno base minerale
e contengono degli additivi provvisti di inibitori di ossidazione,
anti-ruggine, anti-schiuma e con capacità deareanti come
dagli standard Samhydraulik:
2.1 POSITIONING
This pump is designed to operate in any mounting position.
The pump shaft must be in perfect alignment with the shaft
of the primary unit and should be periodically checked with
a dial indicator in order to avoid bearings troubles.
The mounting flange or adaptor where the pump is
assembled has to be concentric to the pump shaft within
0,3 mm on diameter to prevent bearing failure.
This concentricity is particularly important if the shaft is
strictly connected to the driven load without a flexible joint.
2.2 PIPING
Take away all plugs: (85), (87), (88), (98) (See SP707000
drawing enclosed).
Connect pressure lines to the port block of the pump (A
and B). It is reccomended to connect drain line on the
upper side of the pump, even if it may be connected to the
bottom side. The drain pipe must have enough cross section
to prevent back pressures in excess of 2 bar (30 PSI), and
return line to the reservoir has to end below the surface of
the oil as far from the pump suction as possible. All fluid
lines, pipes or hoses must have enough cross section and
strength to assure free flow through the pump.An undersized
inlet line will prevent the pump from reaching full speed
and torque. An undersized outlet line will create back
pressure in the pump and cause improper operativeness.
Flexible hose line for pumps and motors are recommended.
If rigid piping is used, workmanship must be accurate to
eliminate strain on the pump port block or in the fluid
connection. Sharp bends in the line must be avoided
wherever possible. All system piping which are in touch
with oil must be cleaned with solvent or equivalent before
installing the pump.
Make sure the entire hydraulic system is free of dirt, lint,
scale and other foreign material.
WARNING
Do not use galvanized pipes. Galvanized coating can flake
off with continued use.
2.3 FLUIDS
Fluids reccomended for use in these units has a petroleum
base and contain agents wich provide oxidation inhibition,
anti-rust, anti foam, and de-areating properties as described
in Samhydraulik standard:

2. INSTALLAZIONE
2. INSTALLATION
6
FILTRAGGIO
Usare i filtri a 10 µ m (contaminazione Ammessa 18/15
ISO-DIN 4406 (NAS 1638=9) (fattore ß10 ≥ 100). Filtri con
valvola by-pass (tappata) da installare in aspirazione della
pompa di sovralimentazione. Si raccomanda l'indicatore
d'intasamento, la depressione massima accettabile sul
filtro è pari a 0,25 bar.
FILTRI RACCOMANDATI
Al fine di ottenere il miglior rendimento con adeguata
capacità lubrificante occorre adeguare la viscosità dell'olio
alle caratteristiche termiche dell'impianto e dell'ambiente.
La tabella seguente dà un'indicazione per la scelta del
lubrificante adeguato. La temperatura del circuito non dovrà
superare gli 80 ° C. È comunque consigliato inserire
nell'impianto uno scambiatore di calore di portata adeguata.
FILTRATION
Use 10 µm filters. Permissible contamination: 18/15 ISO-
DIN 4406 (ß10 ≥100 ) (NAS 1638=9). Filters without a by-
pass valve to be inserted under boost pump suction line.
It is recommended to insert the clogging indicator, the max
acceptable vacuum on the filter is 0.25 bar.
RECOMMENDED FLUIDS
Proper fluid viscosity is essential for long and satisfactory
life. The following table gives an indication as to the choice
of a proper hydraulic fluid. Temperature inside the reservoir
should not exceed 80°C. It is however reccomended to
install a heat exchanger of suitable capacity in the system.
TEMPERATURA
TEMPERATURE
VISCOSITÀ
VISCOSITY
ISO VG 32 (DIN 51519)
ISO VG 46 (DIN 51519)
ISO VG 68 (DIN 51519)
ISO VG 100 (DIN 51519)
< - 15°C
- 15°C ÷30°C
- 5°C ÷40°C
- 30°C ÷50°C

3. MESSA IN ESERCIZIO
3. HANDLING
7
3.1 PRIMA DELL’AVVIAMENTO
3.1.1 - Leggere attentamente il presente libretto. Identificare
i componenti e le loro funzioni.
3.1.2 - Ispezionare visivamente i componenti e i tubi.
3.1.3 - Controllare la pulizia del serbatoio e dei drenaggi
e pulirli se necessario.
3.1.4 - Controllare il livello del fluido nel serbatoio e, se
necessario, rabboccare con del fluido pulito come
da specifiche.
3.1.5 - Controllare l’allineamento dell’albero pompa con il
motore Diesel od elettrico .
3.1.6 - Controllare lo scambiatore di calore e attivarlo se
compreso nel circuito. Controllare la temperatura
del fluido.
3.1.7 - Assicurarsi che i manometri di controllo pressione
siano inseriti negli orifizi appropriati.
3.1.8 - Avviare il motore termico\elettrico. Accertarsi che
la pompa sia olio in modo corretto.
3.2 AVVIAMENTO
3.2.1 - Spurgare l’aria dal circuito. Mettere olio nel serbatoio
al livello previsto.
3.2.2 - Fare girare la pompa a basso numero di giri (se
installata su motore Diesel) oppure avviare il motore
elettrico per brevi periodi (15
÷ 20 sec.) sino a
quando la pressione di sovralimentazione (attacco
GS) si stabilizza. Non azionare il regolatore di
cilindrata durante questa operazione.
3.2.3 - Muovere progressivamente il regolatore di cilindrata
per permettere lo spurgo dell'aria dai tubi di
collegamento.
3.2.4 - Controllare che non ci siano perdite di olio,
specialmente nei collegamenti su pompa e motore.
3.2.5 - Controllare che, al variare della portata della pompa,
la pressione di sovralimentazione (attacco GS)
rimanga costante al valore specificato al paragrafo
delle caratteristiche tecniche.
NOTA: fare attenzione ad eventuali problemi rilevabili dal
cambiamento di suono del sistema, da aria nel circuito o
funzionamento a strappi dello stesso.
3.2.6 - A questo punto il sistema è operativo.
3.2.7 - La pompa non deve funzionare a pressione e/o
velocità oltre i limiti indicati nella tabella dati tecnici. Nel
caso che detti parametri debbano essere oltrepassati, si
consiglia di contattare il ns. uff. tecnico.
Se la pompa non lavora come richiesto dall’utenza o dalle
specifiche, prima di smontare la pompa, controllare le
tabelle delle pagine seguenti per la ricerca degli eventuali
incovenienti e dei rispettivi rimedi.
3.1 BEFORE START UP
3.1.1 - Carefully read this manual. Identify components
and their duty.
3.1.2 - Visually ceck the components and lines.
3.1.3 - Check reservoir and drain line cleanliness and clean
them as required.
3.1.4 - Check fluid level and fill as required with filtered
fluid at least as clean as the ones recommended.
3.1.5 - Check alignment of drive shaft of the pump with the
engine/electric motor.
3.1.6 - Check oil cooler and activate it if it is included in
circuit. Check fluid temperature.
3.1.7 - Make sure that pressure gauges are positioned in
the appropriate places.
3.1.8 - Start the motor. Make sure the pump is properly
filled with oil.
3.2 START UP
3.2.1 - Bleed air from the system. Fill oil in tank, to make
sure that it reaches its maximum level.
3.2.2 - Run the pump at idle (if coupled with a diesel engine)
or start the electric motor several times for short
periods (15 ÷20 sec.) until the boost pressure (GS
port) is stabilised. Do not operate on displacement
control during this operation.
3.2.3 - Vary the pump displacement acting on the control,
to allow air to be bleeded from feeding hoses.
3.2.4 - Check if there are leakages in the lines, especially
in pump and motor inlet lines.
3.2.5 - Check that, during flow rate variations, the boost
pressure (GS port) is kept constant to the value
reported in the technical data table.
NOTE: Changes in noise, system shocks and air in fluid
indicate a system malfunctioning.
3.2.6 - Equipment is now operational.
3.2.7 - The pump must work with pressure and speed
parameters within the ones reported in the data table.
Should the pump function with working parameters above
the said ones, please contact our engineering service.
If pump do not operate as requested on specifications,
before pump is disassembled, control tables on following
pages to look for eventual failure and their respectives
causes.

8
4 INCONVENIENTI E RIMEDI
La rottura di componenti e gli inconvenienti dei circuiti sono
spesso correlati.
Un impianto eseguito in modo non corretto può
apparentemente ed in un primo momento funzionare bene
ma potrà successivamente provocare anche la rottura di
un componente.
La rottura del componente è l’effetto non la causa
dell’inconveniente.
Per i principali inconvenienti che si possono verificare,
vengono riportati nelle tabelle qui di seguito le probabili
cause ed i relativi rimedi dei problemi, studiandone gli
effetti.
4 TROUBLE - SHOOTING
Component problem and circuit problem are often inter-
related.
An improper circuit may operate with apparent success
but it will cause failure of a particular component within it.
The component failure is the effect, not the cause of
the problem.
This general guide is offered to help in locating and
eliminating the cause of problems by studing their effects.
4. INCONVENIENTI E RIMEDI
4. TROUBLE SHOOTING

RICERCA INCONVENIENTI DELLA TRASMISSIONE IDROSTATICA
9
Componenti della
trasmissione
idrostatica
Strumenti di misura
e punti di controllo
La trasmissione non
funziona in nessuna
delle due direzioni
La trasmissione
risponde con ritardo
o in modo irregolare
Sovraccarico
del motore termico
Insufficiente
coppia in uscita
Temperatura
olio elevata
Insufficiente velocità
di rotazione
in uscita
Rumorosità
anormale
Perdite di olio
dalle guarnizioni
di tenuta albero
Motore Primario Contagiri.
La potenza installata
non è sufficiente.
Motore difettoso.
Il motore non raggiunge
il regime di rotazione
max oppure è
sovraccarico.
Il motore non raggiunge
il regime di rotazione
max.
Giunto elastico
Accoppiamento
pompa
Pompa
Pompa di
sovralimentazione
Accoppiamento
non appropriato.
Disallineamento.
Attacchi Ga, Gb
Manometro 0 - 600 bar.
Valvole di massima
pressione difettose o
sporche. Nessuna
pressione su Ga e Gb.
Valvola di massima
pressione di
sovralimentazione
difettosa.
Taratura valvole
di max pressione
troppo alta.
Controllare Ga e Gb.
Taratura valvole
di max troppo bassa
Controllare Ga e Gb.
Controllare valvole
di max pressione.
Cavitazione. Anello di
tenuta difettoso. Rottura
meccanica pompante o
pattino o cuscinetti.
Anello di tenuta
difettoso.
Pompa difettosa.
Attacco Gs
Manometro 0 - 60 bar.
Senso di rotazione errato
Pompa
sovralimentazione
difettosa.
Pressione e portata
di alimentazione
troppo basse.
Pompa difettosa.
Servocomando
Controllare il
servocomando. Leva di
posizione allentata o
tiranteria difettosa.
La tiranteria del
servocomando
ha delle
impuntature.
Tubazioni drenaggio
pompa
Tubazione di drenaggio
collegata direttamente
al serbatoio e non
al radiatore.
Tubazioni di drenaggio
insufficienti.
Motore
Motore difettoso
Controllare la portata
di drenaggio.
Motore difettoso
Controllare la portata
di drenaggio.
Motore difettoso
Controllare la portata
di drenaggio.
Motore difettoso
Controllare la portata
di drenaggio.
Anello di tenuta difettoso.
Tubazione di drenaggio
insufficiente.
Motore difettoso.
Accoppiamento
motore
Accoppiamento
difettoso;
Rapporto di
trasmissione errato.
Serbatoio olio Indicatore
livello olio.
Temperatura
olio elevata.
Livello olio insufficiente.
Olio non adatto.
Livello olio insufficiente.
Scarico sopra il
livello olio.
Tubo di aspirazione Tubo di aspirazione
non collegato o rotto
o piegato.
La tubazione di
aspirazione
non è a tenuta.
Filtro in
aspirazione Vacuometro. Filtro intasato.
Filtro intasato/
Controllare la pressione
di alimentazione al max
regime di rotazione.
Bolle d'aria
in aspirazione
Scambiatore di
calore
Valvola by-pass
difettosa. Alette intasate. Potenza refrigerante
insufficiente.
Livello olio
insufficiente.
Filtro intasato.

HYDROSTATIC TRANSMISSION TROUBLESHOOTING
10
Hydrostatic
transmission
components
Check points
& instruments
Transmission does not
operate in any
direction
Transmission operates
sluggishly or
jerkily
Engine
overloading
Low motor
output torque
Transmission operates
hot (motor case temp.
aboute 80°C/180°F)
Low motor
output speed
System is
noisy Leakage from
shaft seal
Engine Low engine power.
Engine damaged.
Overloaded engine. The engine does not run at max. speed.
The engine does not run at max speed.
Pump drive coupling Pump Boost pump
Disaligned shaft. Check distorsion in mounting, axial interference, faulty installation, excessive overloading.
High pressure relief valve faulty or damaged (no pressure at port Ga, Gb).
Boost pressure relief valve damaged.
Setting of high pressure relief valve is low. (check pressure at port Ga, Gb).
Setting of high pressure relief valve low (check pressure at port Ga, Gb).
Excessive operation at high pressure relief valve setting.
Cavitation in the pump group. Mechanical fault in pump.
Shaft seal damaged. Excessive pump leakage caused by internal damage to pump.
Wrong direction of rotation. Boost pump damaged.
Pump control
Check the entire control mechanism from operator consolle to pump lever. The linkage might be faulty.
Control linkage sticking.
Pump drain piping
Return lines directly connected to reservoir. Unsuitable
drain hose.
Motor
Internal damage to motor. Check the drain flow.
Internal damage to motor. Check the drain flow.
Internal damage to motor. Check the drain flow.
Internal damage to motor. Check the drain flow.
Shaft seal damaged. Unsuitable drain hose.
Motor output coupling
Motor coupling damaged.
Unsuitable gear ratio.
Reservoir Low fluid level. High oil
temperature.
Low fluid level in reservoir. Unsuitable oil.
Low fluid level in the reservoir. The diffuser of return lines in the reservoir aren't submerged below fluid level.
Suction piping Disconnected or
demaged pump suction.
Air in the system. Check for suction line air leaks.
Suction filter Suction filter
plugged.
Suction filter plugged. Check pressure at max speed.
Air in suction line.
Heat exchanger Heat exchanger by
pass valve faulty. Heat exchanger dirty.
Internal damage to pump. Insufficient boost pressure or boost flow.
Tacho-meter. Ga, Gb ports 0 - 600 bar manometer. Gs port 0 - 60 bar manometer. Oil level indicator. Vacuum-meter.
Heat exchanger by pass valve faulty.
Suction filter plugged.

5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
11
5.1 PREMESSA
Le istruzioni di seguito descritte riguardano le operazioni
necessarie per il completo smontaggio e rimontaggio della
pompa. In aggiunta ai normali attrezzi quali:
• serie chiavi fisse;
• serie chiavi esagonali;
• pinze per seeger;
• serie cacciaviti;
• martello in plastica;
sono necessari due utensili speciali per lo smontaggio del
cuscinetto a rulli conici e per la valvola di massima della
pompa di sovralimentazione.
Si raccomanda di operare su di un banco idoneo e con la
massima pulizia.
Si raccomanda inoltre di utilizzare solo ricambi originali e
di indicare sempre, al momento della richiesta, numero di
matricola della pompa e codice del pezzo.
ATTENZIONE
Tutte le operazioni di smontaggio e sostituzione durante
il periodo di garanzia devono essere autorizzate: in caso
contrario la garanzia stessa decade. Tutte le guarnizioni
di tenuta e gli O-rings devono essere sostituiti ad ogni
smontaggio, anche se apparentemente in buono stato.
5.1 GENERAL
Instructions contained herinafter cover a complete assembly
and disassembly of the pump. The following tools are
needed:
• spanner set;
• screw range set;
• seeger circlip pliers;
• screwdriver set;
• plastic hammer;
in addition to the above tools a special puller and a special
spanner are needed to remove the rear tapered roller
bearing and the boost pump relief valve.
A clean working area has to be available and a bench or
similar surface should be used.
Original spare parts only must be assembled and, when
order, pump serial number and part code must be clearly
stated.
IMPORTANT
Any operation of disassembly or replacement, during the
warranty period, must be authorized: if not, the warranty
will be immediatly lost. All seals and O-rings must be
replaced every time the pump is disassembled, even if
they appear in good conditions.

5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
12
5.2 BOOST PUMP DISASSEMBLY/REPLACEMENT
5.2.1 - Remove screws (68) (fig.1) and separate the
casing of the boost pump (5) from distributor cover
(2).
5.2.2 - Remove o-ring (56), and pins (97) from pump casing
(5).
5.2.3 - From pump casing (5), remove crown gear (29),
pinion gear (30) and boost pump shaft (42) which
is provided with key (86).
NOTE: in pump sizes HCV 100\125, boost pump shaft can
be removed only after having removed the distributor cover.
5.2.4 - Do not remove the two bushings (3), nor from
distributor cover (2) neither from boost pump casing
(5).
5.2.5 - Verify wear of components and presence of any sort
of damages eventually occured.
5.2.6 - Substitute damaged or weared parts and mount
everything following instruction from 5.2.4 to 5.2.1,
remembering that:
- new o-ring (56) has to be placed using some grease;
- pins (97) and eventually pins (65) in case of HCV 100/125,
have to be inserted with a plastic hammer.
NOTE:
•Admissible axial end float between gears and boost pump
housing must be:
0,07 ÷0,10 mm (fig.2).
• Radial backlash between boost pump drive shaft and
bushings of the boost pump must be within:
0,04 ÷0.09 mm (fig.3,4,5).
5.2 SMONTAGGIO/SOSTITUZIONE POMPA DI
SOVRALIMENTAZIONE
5.2.1 - Allentare ed estrarre le viti di fissaggio (68)(fig.1) e
rimuovere il corpo della pompa di sovralimentazione
(5) dal coperchio distributore (2).
5.2.2 - Togliere l’anello di tenuta (56) e le spine (97) dal
corpo pompa (5).
5.2.3 - Sempre dal corpo pompa (5) estrarre la corona
(29), il pignone (30) e l’albero per pompa di
sovralimentazione (42), provvisto di linguetta (86).
NOTA: nel caso di HCV 100\125 l’albero di trascinamento
può essere estratto solo dopo avere smontato il coperchio
distributore (2).
5.2.4 - Non rimuovere le due bussole per coperchio (3),
nè dal coperchio distributore (2) nè dalla pompa di
sovralimentazione (5).
5.2.5 - Verificare lo stato di usura dei componenti e la
presenza di eventuali anomalie.
5.2.6 - Sostituire le parti danneggiate o usurate e rimontare
il tutto seguendo le istruzioni da 5.2.4 a 5.2.1,
ricordando che:
- il nuovo anello di tenuta (56) va montato con grasso;
- le spine (97) ed eventualmente le spine (65), nel caso di
HCV 100/125, devono essere inserite con un martello di
plastica.
NOTA:
• Il gioco assiale ammissibile tra ingranaggi e corpo pompa
di sovralimentazione è:
0,07 ÷ 0,10 mm (fig. 2).
• Il gioco radiale ammissibile tra albero di trascinamento
e bronzine di supporto della pompa di sovralimentazione
è: 0,04 ÷ 0,09 mm (fig. 3, 4, 5).
Fig. 1

Fig. 5
Fig. 3
Fig. 2
Fig. 4
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
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5.3 VALVE PLATE AND BI-METALLIC DISC
DISASSEMBLY/REPLACEMENT
First of all boost pump has to be disassembled: follow
instructions of chapter 5.2.
5.3.1 - Disassemble control feeding hose (78) fittings (77),
(100) and washers (76), (99) of the servo control
(fig. 6,7).
5.3.2 - Unscrew and remove screws (83) and (84), then
remove cover (2) taking care that the valve plate
(27) does not fall and and get damaged.
5.3.3 - Remove from cover (2) valve plate (27). Take away
seal (31).
5.3.4 - Remove pins (65). When they will be mounted
again, remember to put grease on them.
5.3.5 - Carefully clean surfaces with a wiping rag that do
not frays, so to clean them from dirt and
contaminations.
5.3.6 -In order to substitute bimetallic plate (96),
remove coupling (28) inside of which there is
a circlip (49), and rear tapered bearing (51),
using appropriate puller (fig.8,9), which you
can order.
5.3 SMONTAGGIO/SOSTITUZIONE DISCHI
DISTRIBUTORE E BIMETALLICO
Va innanzitutto smontata la pompa di sovralimentazione:
vedere le istruzione alla sezione 5.2.
5.3.1 - Smontare il tubo di alimentazione (78) il bullone e
il raccordo (77), (100) e le rondelle (76), (99) del
regolatore (fig. 6,7).
5.3.2 - Allentare ed estrarre le viti di fissaggio (83) ed (84)
e rimuovere il coperchio (2), facendo attenzione a
che il disco distributore (27) non cada e non si
danneggi.
5.3.3 - Staccare dal coperchio (2) il disco distributore (27).
Rimuovere la guarnizione (32)
.
5.3.4 - Rimuovere le spine (65). Nel rimontarle, ricordare
di mettere del grasso.
5.3.5 - Pulire con cura le superfici, con un panno pulito
non sfilacciabile, liberandole dalla presenza di
eventuali residui.
5.3.6 - Per potere sostituire il disco bimetallico (96),
occorre sfilare il giunto (28), all’interno del quale vi
è un anello elastico (49), e il cuscinetto a rulli conici
(51), utilizzando l’apposito estrattore (fig.8,9), che
potete ordinare.
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
14
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 8 Fig. 9

5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
15
NOTA: il cuscinetto a rulli conici è stato introdotto a caldo
con l’ausilio di un martello e di una boccola.
Nel caso di HCV 100\125 il disco bimetallico può essere
estratto senza smontare il sovracitato cuscinetto.
5.3.7 - Il disco bimetallico (96) è calettato al blocco cilindri
(24) grazie a due spine (64), le quali sono state
introdotte con un apposito battitore.
5.3.8 - Per riassemblare il tutto seguire le istruzioni da
5.3.7 a 5.3.1.
IMPORTANTE
Sostituire la guarnizione (56) ogni qualvolta si smonta il
coperchio distributore (2).
5.4 SMONTAGGIO/SOSTITUZIONE DELL’ALBERO
POMPA
5.4.1 - Per estrarre l’albero della pompa (14) è necessario
eseguire prima gli smontaggi della pompa di
sovralimentazione (5) e del coperchio distributore
(2) (vedi sezioni 5.2 e 5.3).
5.4.2 - Sfilare il giunto (28) ed il cuscinetto a rulli conici
(51) utilizzando l’apposito estrattore (fig.8,9).
5.4.3 - Allentare ed estrarre le viti di fissaggio (69) (fig.10)
che con l’anello seeger (101), assicurano il
coperchio anteriore (7).
5.4.4 - Estrarre, con le apposite pinze, l’anello seeger (101).
5.4.5 - Aiutandosi con un martello di plastica sfilare l’albero
(14) dalla parte anteriore completo di anello (15) con
la guarnizione (58), cuscinetto a rulli conici (50),
spessori di registro (16), guarnizione di registro (54),
anello di tenuta (53), e coperchio (7) (fig.11,12).
NOTE: tapered bearing has been heated before being
introduced by the means of a plastic hammer and a
bushing. In case of HCV 100\125, the bimetallic plate can
be removed with the rear bearing into position.
5.3.7 - Bimetallic plate is coupled (96) to cylinder barrel
(24) via two pins (64), which have been inserted
with suitable beater.
5.3.8 - In order to re-assemble all components, follow
instructions from 5.3.7 to 5.3.1.
IMPORTANT
It is raccomended to replace the gasket (56) every time
you dismount the port distributor cover (2).
5.4 PUMP SHAFT: DISASSEMBLY/REPLACEMENT
5.4.1 - To remove pump shaft (14), the disassembly of
boost pump (5) and distributor cover (2) have to
be performed: proceed as for chapters 5.2 and 5.3.
5.4.2 - Remove coupling (28) and tapered bearing (51)
using special puller (fig.8,9).
5.4.3. -Unscrew and remove fixing screws (69) (fig.10)
which, together with spring ring (15), secure the
front cover (7).
5.4.4 - Remove with appropriate pliers spring ring (15).
5.4.5 - By the means of a plastic hammer, remove shaft
(14) tapping on its rear end, together with ring (15)
with its o-ring (58), tapered bearings (50), adjusting
shims (16), adjustable seal (54), radial seal ring
(53), and cover (7) (fig.11,12).
Fig. 11
Fig. 12
Fig. 10

5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
16
5.4.6 - Dopo avere sfilato il tutto rimuovere l’anello seeger
(48), rimuovere i distanziali (25) e (26) e la molla
(43).
5.4.7 - Per il montaggio procedere in modo analogo
dall’istruzione 5.4.6 a 5.4.1(fig.13,14), ad eccezione
di alcune cautele, descritte in seguito.
5.4.8 - Rimontare il coperchio (2) senza il disco di
distribuzione (27) e le spine (65), onde evitare che
il carico assiale del blocco cilindri (24) sul disco
stesso possa alterare la coppia di trascinamento
dell’albero (14) e che le spine (65) possano rovinare
il blocco cilindri.
5.4.9 - Verificare la registrazione dei cuscinetti (50) e (51)
misurando, con una chiave dinamometrica, che la
coppia necessaria per la rotazione dell’albero sia
compresa tra 1,2 e 1,6 Nm.
In caso di scostamenti dai valori sopra indicati
correggere mediante estrazione o inserimento
degli spessori di registro (16) montati sotto il
coperchio anteriore (7).
5.4.10 -Completata la registrazione dei cuscinetti,
smontare di nuovo il coperchio (2), inserire il disco
distributore (27) e le spine (65), quindi rimontare
definitivamente il tutto (fig. 15, 16, 17).mmmmmm
5.4.6 - Remove spring ring (48), washers (25) and (26),
and spring (43) from their housings.
5.4.7 - For assembly proceed following instructions from
5.4.6 to 5.4.1 (fig.13,14) and follow also
instructions described next.
5.4.8 - Reassemble the distributor cover (2) without valve
plate (27) and pins (65), in order to avoid that
cylinder barrel (24) axial load on valve plate can
modify shaft drive torque and that pins (65)
damage cylinder barrel.
5.4.9 - Check out bearings (50) and (51) preloading.
Verify with a torque wrench that the torque needed
for shaft rotation is within 1.2-1.6 Nm.
If measured values are not in the range above
indicated insert or remove the appriopriate number
of adjustable shims (16) of a suitable dimension,
that must be placed behind front cover (7).
5.4.10 -After bearings have been adjusted, disassemble
again cover (2), insert port plate (27) and pins
(65) and assemble all components (fig. 15, 16,
17).
Fig. 13 Fig. 14
Fig. 15 Fig. 16

17
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
La coppia di serraggio delle viti del coperchio distributore
deve essere di 200 Nm.
5.4.11 - A questo punto si può montare la pompa di
sovralimentazione e il relativo tubo di
alimentazione del comando (78) (fig.18) con tutti
gli altri componenti (76), (77), (99) e (100).
Screws tightening torque of distributor cover is 200 Nm.
5.4.11 - Assemble boost pump with control feeding hose
(78) (fig.18) with all remaining components, that
is: (76), (77), (99), (100).
Fig. 18
Fig. 17

5.5 SMONTAGGIO/SOSTITUZIONE BLOCCO CILINDRI
E POMPANTI
5.5.1 - Per estrarre il blocco cilindri (24) della pompa è
necessario eseguire, innanzitutto, le operazioni
già descritte nelle sezioni 5.2, 5.3, e 5.4.
5.5.2 - Allentare ed estrarre le quattro viti di fissaggio del
regolatore (75)(fig.19), quindi togliere lo stesso
facendo attenzione a maneggiare e della spina di
centraggio (64) (fig. 20).
5.5.3 - Allentare ed estrarre le sei viti di fissaggio (75) del
coperchio/servocomando (4) (fig. 21).
5.5.4 - Togliere il coperchio/servocomando (4) facendo
attenzione non danneggiare le spine di centraggio
(66) (fig. 22).
5.5.5 - Estrarre la guida per pistone (17) del piatto oscillante
(fig. 23), ed il perno (18).
5.5.6 - Allentare ed estrarre le otto viti di fissaggio (75)
del coperchio inferiore (6) (fig. 24) facendo
attenzione a non daneggiare la sezione premi-
piatto oscillante (33) (fig. 25).
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
18
5.5 CYLINDER BARREL AND PUMPING ELEMENTS:
DISASSEMBLY/REPLACEMENT
5.5.1 - To remove pump cylinder barrel (24), first follow
instructions described on chapters 5.2, 5.3, and
5.4.
5.5.2 - Unscrew and remove four fixing screws of the
control (75)(fig.19) and remove it. Take care not to
damage the dowel pin (64) (fig. 20).
5.5.3 - Unscrew and remove six fixing screws (75) of the
servocontrol (4) (fig. 21).
5.5.4 - Remove servocontrol (4), Taking care not to
damage the dowel pin (66) (fig. 22).
5.5.5 Remove the piston slide (17) of the swash plate
(fig. 23), and pivot (18).
5.5.6 Unscrew and remove eight fixing screws (75) of
the lower cover (6) (fig. 24), and remove it taking care
not to damage the swash pute pusher section (33) (fig.
25).
Fig. 19
Fig. 20
Fig. 22
Fig. 21

5.5.7 - Rimuovere lo spessore di registro (20) e le due
spine (64).
5.5.8 - Rimuovere il tappo magnetico (79) e le relative
rondelle (81).
5.5.9 - Allentare ed estrarre le quattro viti (71), le molle a
tazza (67), i quattro distanziali (36) e le due piastrine
bimetalliche (34), che premono i pattini (21) contro
al piatto oscillante (19) (fig. 26).
5.5.10 -Estrarre il blocco cilindri (24) con i pistoni (22) (fig.
27) dal corpo pompa (1).
5.5.11 - Estrarre i 9 pistoni (22) dal blocco cilindri (24)
aiutandosi con il disco premi-piattini (35). Estrarre
pistoni (22) dal disco (35).
5.5.12 -Rimuovere l’anello elastico (48), le guidamolla (25)
e (26) e la molla (43) dal blocco cilindri (24).
5.5.13 -Non rimuovere le bussole (23) dal blocco cilindri
(24), poichè esse sono state inserite a freddo a -
80 ° C.
5.5.14 -Non estrarre i pattini (21) dai rispettivi pistoni (22).
5.5.15 -Per rimontare il tutto procedere in modo inverso
seguendo i punti 5.5.12 a 5.5.3: rimontare prima
il coperchio/servocomando (4) con lo snodo (17)
(fig. 23) poi montare il coperchio inferiore (6)
completo di sezione premi-piatto oscillante (35)
(fig. 25).
5.5.7 - Remove adjusting shim (20) and the two pins (64).
5.5.8 - Remove magnetic plug (79) and its washers (81).
5.5.9 - Unscrew and remove four screws (71), Belleville
washers (67), four spacers (36) and two bimetallic
plates (34) that push shoes (21) against the swash
plate (19) (fig. 26).
5.5.10 -Remove the cylinder barrel (24) and pistons (22)
(fig. 27) from pump casing (1).
5.5.11 - Remove 9 pistons (22) from cylinder barrel (24)
by the means of the shoe-pushing plate (35).
Remove pistons (22) from plate (35).
5.5.12 -Remove circlip (48), spring-guides (25) and (26)
and spring (43) from cylinder barrel (24).
5.5.13 -Do not remove bushings (23) from cylinder barrel
(24), because they have been inserted at low
temperature (-80°C).
5.5.14 -Do not extract shoes (21) from pistons (22).
5.5.15 -Re-assemble all components following instructions
from 5.5.12 to 5.5.3: first re-assemble servocontrol
cover (4) with joint (17) (fig. 23) then assemble
bottom cover (6) with shoe - pushing plate (35)
(fig. 25).
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
19
Fig. 23 Fig. 24
Fig. 26
Fig. 25

5.5.16 -Avvitare al massimo la vite di registro (74) (fig. 28)
completa di rosetta (80) e dado (61): in questo
modo si azzerano i giochi laterali del piatto oscillante
(19).
5.5.17 -Per ripristinare il gioco necessario al piatto oscillante
(19), occorre svitare di mezzo giro (180 ° ) la vite di
registro (74) (fig.28). Bloccare la vite (74) con il
suo dado.
5.6 SMONTAGGIO/SOSTITUZIONE PIATTO OSCILLANTE
Avendo estratto il blocco cilindri (24) comprensivo di
pompanti (22), si può procedere allo smontaggio del piatto
oscillante (19).
5.6.1 - Rimuovere le guide per cuscinetto (33).
5.6.2 - Svitare le quattro viti (70) e rimuovere le sei rosette
(72) (fig. 29, 30).
NOTA: Quattro di esse sono state messe sopra la guida
per cuscinetto (33) le altre due trasversalmente sotto per
aumentare l’aderenza delle stesse.
5.6.3 - Prima di estrarre il piatto oscillante (19) togliere i
due cuscinetti di supporto a rulli (52) (fig. 31).
NOTA: in caso di HCV 50/70 il piatto può essere estratto
lateralmente (fig. 32); per la HCV 100/125 dovrà avvenire
posteriormente (fig. 33, 34).
5.6.4 - Per riassemblare il piatto oscillante procedere
partendo dal punto 5.6.3 al punto 5.6.1.
5.5.16 -Fully screw-in adjustable screw (74) (fig. 28) with
washer (80) and nut (61): in this way lateral end
float of the swash-plate (19) is eliminated.
5.5.17 -To set the necessary end float of the swash-plate
(19), unscrew of 180°adjustable screw (74) (fig.
28). Lock screw (74) with its nut.
5.6 SWASH PLATE DISASSEMBLY/REPLACEMENT
Having removed cylinder barrel (24) and pumping elements
(22), disassembly of the swash plate (19) can come next.
5.6.1 - Remove guides for bearing (33).
5.6.2 - Unscrew four screws (70) and remove six washers
(72) (fig. 29, 30).
NOTE: Four of them have been inserted on the guide for
bearings (33); the other two, on the opposite side, under
it, to enhance adhesion of said ones.
5.6.3 - Before removing swash plate (19) extract straight
roller bearings (52) (fig. 31).
NOTE: In case of HCV 50/70, swash plate has to be
extracted laterally (fig. 32); for HCV 100/125 this should
happen from rear (fig. 33, 34).
5.6.4 - To re-assemble proceed starting from point 5.6.3
to 5.6.1.
5. SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO DELLA POMPA
5. PUMP DISASSEMBLY AND ASSEMBLY
20
Fig. 27 Fig. 28
Fig. 29 Fig. 30