samhydraulik MD10V Guide

POMPE MD10V PUMPS
MANUALE DI INSTALLAZIONE E
MESSA IN ESERCIZIO
INSTALLATION AND
COMMISSIONING NOTES
Cod. 05-0081-A03

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axial piston
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axial pistonaxial piston
R
Norme generali
Il presente manuale contempla le norme di installazione
e di messa in esercizio delle pompe a pistoni assiali per
circuito chiuso “media pressione” tipo MD10V. Il rispetto
di tali norme ha effetto decisivo sulla durata delle unità.
Le norme qui di seguito descritte si riferiscono a unità
standard dotate di componenti standard ed utilizzate
con fluidi idraulici di uso comune. Leggere il manuale
attentamente prima di iniziare l’installazione e
l’avviamento. Per i riferimenti sugli attacchi della pompa
vedansi i manuali operatore delle MD10V od il catalogo
prodotto.
La prima condizione da rispettare prima dell’avviamento
iniziale è che la carcassa della pompa sia riempita
completamente di olio idraulico pre-filtrato, e che la
stessa rimanga piena anche durante il servizio.
Effettuare il primo avviamento senza riempire la
carcassa può provocare il danneggiamento o la
distruzione immediata del gruppo rotante dell’unità.
Nel seguito si farà riferimento alla posizione di
installazione della pompa (rispetto al serbatoio) e
all’orientamento di installazione della pompa (albero
verticale, orizzontale ecc.).
La procedura ideale di riempimento è indicata nel
seguito. Solo seguendo tali indicazioni è possibile
riempire completamente la pompa. La posizione
originaria di montaggio deve essere rispettata dopo ogni
revisione.
Posizione di Installazione
Sono possibili le seguenti posizioni di installazione (vedi
figura 1):
1 Pompa sopra al serbatoio (sopra al livello minimo del
serbatoio).
2 Pompa a lato del serbatoio (sotto al livello minimo
del serbatoio o laddove il punto più alto della pompa
coincida con il livello minimo del serbatoio).
3 Pompa sotto battente (completamente sotto al livello
minimo del serbatoio).
General rules
These installation and commissioning specifications are
intended for use with MD10V axial piston pumps for
closed circuit “medium duty”. Adherence to these
recommendations has a decisive effect on the service
life of the units. The following specifications refer to
standard units with standard internal elements, used
with common hydraulic fluids. Carefully read this
manual before installing and commissioning the
application. For ports reference see the Operator
Manuals for MD10V or the product catalogue.
A standard requirement is that the pump casing must be
completely filled with already filtered hydraulic oil before
commissioning or re-commissioning it, and the casing
must remain filled also when operating.
Commissioning or re-commissioning the unit without
filling the housing or with too little fluid in it will result in
damage or in the immediate destruction of the rotating
group.
In the following text, we will differentiate between
installation position (pump to tank) and installation
orientation (pump shaft vertical, horizontal etc.).
The ideal filling orientation is specified after. Only in this
position can complete filling be ensured. On
commissioning or re-commissioning, this position
should be maintained.
Installation Position
The following installation positions are possible, see
figure 1.
1 Pump above the tank (above the minimum oil level).
2 Pump alongside the tank (below the minimum oil
level) or where the upper point on the unit housing is
levelled with the minimum oil level.
3 Pump below the tank (below the minimum oil level).
Figura 1-Figure 1

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axial piston
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axial pistonaxial piston
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Figura 2 - Figure 2
Orientamento di installazione
È possibile installare la pompa nei seguenti modi
(vedere figura 2):
A. Orizzontale I : albero orizzontale e servocomando
verso l’alto.
B. Orizzontale II : albero orizzontale e servocomando
verso il basso.
C. Verticale I : albero verticale verso l’alto.
D. Verticale II : albero verticale verso il basso.
E. Sul fianco : albero orizzontale e comando sul fianco.
Installazioni ibride fra le posizioni sopra contemplate
richiedono precauzioni addizionali o, in alcuni casi, non
sono possibili. In caso di dubbio contattare il servizio di
assistenza tecnica durante la fase di progettazione
dell’applicazione.
Installation orientation
The following installation orientations are possible, see
figure 2:
A. Horizontal I : drive shaft horizontal and servo control
upwards.
B. Horizontal II : drive shaft horizontal and servo control
downwards.
C. Vertical I : drive shaft upwards.
D. Vertical II : drive shaft downwards.
E. At side: drive shaft horizontal and servo control on
one side.
Intermediate installation orientations require additional
measures or are not permitted. Please discuss any
other requirements with us at the project stage.
Connessioni
La posizione e l’orientamento di installazione determina-
no la posizione e la giacitura dei tubi di aspirazione, dre-
naggio carcassa e spurgo aria.
Si noti come, a seconda dei casi, la linea di drenaggio
carcassa dovrebbe essere collegata alla bocca più alta
fra “D1” o “D2”. Inoltre, l’estremità terminale di tale linea
di drenaggio deve essere immersa al di sotto del livello
minimo dell’olio in serbatoio.
Piping
The installation position and installation orientation de-
termine the layout of the suction, leakage (case drain)
and bleed lines. For all installation positions and instal-
lation orientations it should be noted that the highest
between “D1” and “D2” port should be connected. Fur-
thermore, the end of the drain line must always finish
with an “immersion depth pipe“ below the minimum oil
level in the tank.

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axial piston
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axial pistonaxial piston
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Special Points
Suction and drain lines should be as short and straight
as possible. Avoid elbows and sharp bends. When the
unit is stopped, vertical lines will empty themselves over
a period of time due to gravity.
In this respect, the varying viscosities of the fluids must
be taken into account, as high viscosity fluids are more
difficult to move . In mobile applications, the
arrangement of the tank is particularly important.
Centrifugal forces when driving around bends, and
inertia effects when accelerating or braking influence
the inclination of the surface of the fluid. As the level of
fluid in the tank falls, these effects must be taken into
consideration. In general, and for all installation
positions and installation orientations, the minimum
pressure at the suction port “S” is 0.8 bar absolute (see
figure 3). We always recommend whenever possible to
use the boost pressure filter instead of the suction filter.
Figura 3 - Figure 3
Indicazioni importanti
Le linee di aspirazione e drenaggio devono essere le
più corte e rettilinee possibile. Evitare gomiti e piegature
brusche dei tubi. Quando la pompa è ferma, i tratti
verticali tendono a svuotarsi nel tempo a causa della
gravità. A tale proposito, i fluidi più viscosi offrono
maggior resistenza al movimento. Nelle applicazioni
mobili la realizzazione del serbatoio è particolarmente
importante. Le forze derivanti dal moto della macchina e
gli effetti inerziali associati influenzano l’inclinazione del
pelo libero dell’olio in serbatoio. Questi effetti devono
essere presi in considerazione quando il livello dell’olio
in serbatoio cala. In generale, qualunque sia la
posizione e l’orientamento di installazione, si deve fare
in modo che in prossimità della bocca di aspirazione “S”
la pressione assoluta non scenda mai al di sotto di 0.8
bar assoluti (vedi figura 3). Si raccomanda sempre ove
possibile l’uso del filtro in mandata della
sovralimentazione anziché il filtro in aspirazione.
If the pressure falls below this specified value, damage
can occur or the unit be destroyed. The maximum suc-
tion pressure is determined by the maximum casing
pressure: Cont. 2 bar - Int. 3.5 bar.
In variable units, the actual installation position and in-
stallation orientation may also have an effect on the
control fitted to vary the displacement of the unit. The
operating curves can be slightly offset, and variations to
control times can occur due to inertia forces and the
weight of the internal parts. Please note these points.
If further questions arise, please consult us.
Se la pressione di aspirazione scende al di sotto di que-
sto valore, la pompa può danneggiarsi o distruggersi. La
pressione massima di aspirazione è determinata dalla
pressione massima ammissibile in carcassa: Cont. 2
bar - Int. 3.5 bar.
Nelle unità a portata variabile, la posizione e l’orienta-
mento di installazione potrebbero anche influire sui re-
golatori di cilindrata. Le curve di risposta ed i tempi di
risposta potrebbero subire leggere variazioni rispetto
allo standard a causa di effetti inerziali e del peso pro-
prio dei componenti interni. E’ importante tenere conto
di ciò. In caso contattare il servizio assistenza tecnica.
Pompa con filtro
Pump with filter Pompa senza filtro Pump without filter

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axial piston
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axial pistonaxial piston
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DIMENSIONAMENTO DEI TUBI
Come già accennato, la pressione assoluta in
aspirazione non deve scendere sotto 0.8 bar (ass). Per
questo la velocità dell’olio nei tubi deve essere la più
bassa possibile.
Anche la velocità dell’olio nei condotti di drenaggio e di
mandata deve essere limitata per evitare grandi perdite
di carico al loro interno.
I campi di velocità del flusso raccomandati per i diversi
tipi di condotti sono mostrati nella tabella sotto.
Più bassa è la velocità dell’olio nei tubi più alto e sicuro
è il rendimento del sistema. Costi e ragioni pratiche
rappresentano il limite al dimensionamento stesso.
Per calcolare la velocità del flusso (vedi anche il
nomogramma nella pagina seguente):
V = Q x 21.22 / D
2
Dove:
v = velocità in m/sec
Q = Portata in l/min
D = diametro interno del condotto in mm
Esempio: si consideri una pompa MD10V 64 con
pompa di sovralimentazione standard (13 cc) e velocità
massima di rotazione 3600 rpm. La pompa di
sovralimentazione eroga in queste condizioni 46 l/min.
Per evitare problemi di cavitazione o non scendere sotto
0.8 bar (ass) una velocità di 1 m/s è accettabile. Si
richiede in tal caso un condotto di diametro interno 31
mm (equivalente grosso modo ad un 1 1/4” BSP).
Evitare sempre gomiti e curve strette.
Con la pompa in annullamento, la portata della
sovralimentazione deve essere smaltita attraverso il
drenaggio della carcassa nella linea di drenaggio. In
condizioni di lavoro sotto carico la portata di drenaggio
può aumentare a causa dei trafilamenti. Considerando
una riduzione di rendimento dell’5% in condizioni di
picco di carico, le linee di drenaggio dovranno smaltire
un massimo di 46 + (64 x 3.6 x 0.05) = 57.5 l/min.
Considerando una velocità nelle linee di drenaggio di
3.0 m/s si richiede un condotto di 3/4” BSP.
DIMENSIONING LINES
As stated previously, the minimum absolute pressure in
suction line should never be below 0.8 bar (abs). To
achieve this, the fluid velocity in the suction line must be
kept as low as possible.
Moreover, the pressure and drain lines should also be
dimensioned in such a way to keep the pressure drop
across them limited.
Recommended ranges for the fluid velocity in relation to
the service are shown in the table below.
The lower the fluid velocity is kept, the more efficient
and safe the operation of the pump will be. Practical and
cost limitations will tell how far to go in this direction.
To Calculate fluid velocity (see also Flow - Velocity
Nomogram in the following page):
v = Q × 21.22 / D
2
Where:
v = velocity in metres per second (m/sec)
Q = flow rate in litres per minute (l/min)
D = inside diameter of pipe or hose in millimetres (mm)
Example: if boost pump of an MD10V 64 is 13 cc and
maximum engine speed is 3600 rpm the boost pump
output flow will be 46 l/m.
To avoid cavitation conditions or not fall below 0.8
absolute pressure in the suction line a 1.0 m/s fluid
velocity is to be considered as acceptable. At 46 l/m this
require a line of 31 mm minimum inside diameter (1 1/4”
BSP). Always avoid elbows and sharp bends.
When the pump is in neutral the flow above is the
amount of flow that will pass through the case drain
ports and drain lines. If the pump is working under load
the case drain flow can be increased due to external
leakage flow peaks. Considering a 5% reduction of
pump efficiency under peak loading conditions, the case
drain lines can be dimensioned for
46 + (64 x 3.6 x 0.05) = 57.5 l/min.
This, considering a flow velocity of 3.0 m/s require a
3/4” BSP drain line.
Servizio /
Service Velocità del flusso Fluid Velocity
(m/sec)
Aspirazione
suction/intake 0.6 – 1.2
Drenaggio
Drain line 1.5 - 4
Mandate
Pressure lines 2 – 5.5

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axial pistonaxial piston
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NOMOGRAMMA PORTATA - VELOCITA’ DEL FLUSSO
FLOW - VELOCITY NOMOGRAM
As for the pressure lines, the maximum output flow of
the MD10V64 @ 3600 rpm is 230 l/min.
Using a 4.5 m/sec flow velocity the required line
diameter should be 32 mm, close to a 1 1/4” BSP line.
WARNING: whatever is the theoretical calculation,
NEVER use fittings or line diameters lower than the port
dimension on the pump. Larger lines are viceversa
welcome.
Per quanto riguarda le mandate, la portata massima di
una MD10V 64 @ 3600 rpm è 230 l/min. Impostando
una velocità massima di 4.5 m/s il diametro richiesto ai
condotti è di 32 mm, circa corrispondente ad un
condotto da 1 1/4” BSP.
ATTENZIONE: qualunque siano i risultati del calcolo
teorico, non utilizzare MAI un condotto o raccordi di
diametro inferiore a quello dei corrispondenti attacchi
sull’unità. Diametri maggiori sono viceversa benvenuti.

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axial pistonaxial piston
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Posizione di Installazione 1 (sopra al serbatoio)
In questa posizione, deve essere collegato l’attacco di
drenaggio più alto fra “D1” o “D2”, con l’aggiunta di una
valvola di non ritorno (vedi figura 3). In questo modo è
possibile evitare lo svuotamento della carcassa a causa
della discesa della colonna di fluido nel drenaggio, do-
vuta al peso proprio (un metro di tubo che si svuota
causa circa 0.1 bar di depressurizzazione).
Nello scegliere il valore di pressione di apertura della
valvola, occorre tenere conto della eventuale presenza
dello scambiatore e del circuito di lavaggio del motore
(non rappresentati in figura); in ogni caso, non superare
il valore di pressione massima ammissibile in carcassa
(Cont. 2 bar - Int. 3.5 bar).
L’aspirazione deve essere realizzata, analogamente a
quanto riportato per il drenaggio, in modo da evitare lo
svuotamento durante il fermo macchina ed in modo da
rispettare rigorosamente le specifiche di pressione as-
soluta minima del paragrafo precedente (vedi figura 3).
Posizione di Installazione 2 (a lato del serbatoio )
In questa posizione, deve essere collegato l’attacco di
drenaggio più alto fra “D1” o “D2”, ed il valore di altezza
di battente massimo è determinato dalla pressione mas-
sima ammissibile in carcassa (Cont. 2 bar - Int. 3.5 bar.
- ogni metro di colonna di fluido equivale a circa 0.1 bar
in carcassa). Occorre effettuare lo spurgo dell’aria dopo
il riempimento della carcassa (vedi procedure di riempi-
mento). Per spurgare l’aria utilizzare l’attacco di spurgo
o di drenaggio in posizione più elevata.
Posizione di Installazione 3 (sotto al serbatoio )
In questa posizione, deve essere collegato l’attacco di
drenaggio più alto fra “D1” o “D2”, ed il valore di altezza
di battente massimo è determinato dalla pressione mas-
sima ammissibile in carcassa (Cont. 2 bar - Int. 3.5 bar -
ogni metro di colonna di fluido equivale a circa 0.1 bar
in carcassa). Occorre effettuare lo spurgo dell’aria dopo
il riempimento della carcassa (vedi procedure di riempi-
mento). Per spurgare l’aria utilizzare l’attacco di spurgo
o di drenaggio in posizione più elevata.
Mounting position 1 (above the reservoir)
In this position, the highest drain port “D1” or “D2” must
be connected to tank via a non return valve, see figure
3. The height difference between the unit and the tank
can be negated in this way and the weight of the oil
column in the drain line causing a negative pressure at
the case drain port does then not need to be considered
(a height of 1 metre above oil level causes about 0,1 bar
negative pressure).
When selecting the cracking pressure of the valve, the
heat exchanger back pressure value and the motor
flushing circuit (not shown in the drawing) must be
considered. Anyway, the maximum housing pressure
(Cont. 2 bar - Int. 3.5 bar) must be observed.
The suction line must be realised according to figure 3,
to avoid emptying it during machine stops. The
minimum absolute pressure requirement as per figure 3
must be strictly respected.
Mounting position 2 (alongside the tank)
In this position, the highest drain port “D1” or “D2” must
be connected to tank. The maximum height difference
between the tank and the unit is dependent upon the
maximum admissible casing pressure (Cont. 2 bar - Int.
3.5 bar - a height of 1 metre below oil level = 0,1 bar
pressure). Complete air bleeding of the unit must be
carried out, after filling the housing (see filling
procedure). Bleeding must take place via the highest
bleed or drain port.
Mounting position 3 (below the tank)
In this position, the highest drain port “D1” or “D2” must
be connected to tank. The maximum height difference
between the tank and the unit is dependent upon the
maximum admissible casing pressure (Cont. 2 bar - Int.
3.5 bar - a height of 1 metre below oil level = 0,1 bar
pressure). Complete air bleeding of the unit must be
carried out, after filling the housing (see filling
procedure). Bleeding must take place via the highest
bleed or drain port.

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Filling the unit
All installation orientations (and also for intermediate
orientations not shown) are to be mounted after the
optimum filling orientation. The housing is to be filled
from D1 or D2 drain port with pre-filtered oil. At this
point in time, all other ports must be plugged. Ports
which will be required later must be closed by means of
pipe bends or non return valves. This prevents air
entering the unit when turning it into its installation
orientation. When installing the unit below the minimum
oil tank, it should be noted, that the ports are then only
opened after the tank has been filled and when the unit
is below oil level.
If the pump is already installed into position, it is
possible to fill the casing following the directions shown
in figure 4. While doing this, it is important to avoid any
contamination of the casing with dirt or other
contaminants.
Riempimento della pompa
Qualunque sia l’orientamento di installazione, è consi-
gliabile riempire la pompa con olio pre-filtrato prima di
installarla in posizione. La carcassa può essere così
riempita attraverso l’attacco D1 o D2. Gli altri attacchi di
drenaggio che debbano poi essere collegati devono,
durante questa operazione, rimanere chiusi, o con tappi
o con valvole unidirezionali o altro. Questo allo scopo di
prevenire lo svuotamento della carcassa (o l’ingresso di
aria) durante l’installazione. Se la pompa viene installa-
ta sotto battente è importante aprire le linee di drenag-
gio solo dopo aver riempito il serbatoio (o quando la
pompa si trovi sotto il livello olio).
Nel caso la pompa si trovi già installata in posizione, è
comunque possibile effettuare il riempimento adottando
le opportune precauzioni per evitare l’ingresso di sporci-
zia od altro. Una indicazione sulla procedura di riempi-
mento con pompa installata in posizione è riportata in
figura 4.
Figura 4 - Figure 4

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Primo avviamento o riavviamento
Requisito fondamentale per procedere al primo avvia-
mento od al riavviamento della pompa è che tutti i tubi
dell’impianto siano stati pre-flussati e che il serbatoio sia
stato riempito fino al livello massimo con olio pre-filtrato
(flussaggio dei tubi e filtraggio di riempimento del serba-
toio effettuato con elementi filtranti almeno a 10µm as-
soluti - raccomandati 4µm assoluti).
Dopo aver completato l’installazione della pompa, i col-
legamenti ed il riempimento della carcassa seguendo le
indicazioni precedentemente esposte procedere come
segue:
1) Collegare agli attacchi “GA” e “GB” (disponibili solo
su cilindrata 50 e 64) due manometri con fondo scala
600 bar.
2) Collegare all’attacco “P” un manometro con fondo
scala 60 bar.
3) Assicurarsi che la linea di aspirazione (filtro compre-
so) siano completamente pieni d’olio. In caso contra-
rio effettuare il riempimento e spurgare l’aria dalla
linea di aspirazione. Se questa operazione non viene
eseguita la pompa di sovralimentazione potrebbe
lavorare senza innescarsi, rischiando di danneggiar-
si.
4) Mettere in rotazione la pompa ad impulsi (ovvero
avviando il motore primo e fermandolo immediata-
mente dopo, in modo da far ruotare la pompa solo
per pochi istanti per volta), fino a che il manometro
collegato all’attacco “P” indichi una pressione pari a
20 - 23 bar.
IMPORTANTE: durante questa fase e le successive
non agire sul regolatore di portata!
5) Avviare il motore primo lasciandolo in moto e control-
lare che la pressione indicata dal manometro su “P”
si stabilizzi al valore previsto:
MD10V: 22 - 23 bar (*)
(*) valori standard. In alcuni casi possono variare.
6) Fermare il motore e procedere con il flussaggio del
circuito chiuso fra pompa e motore (vedi relativa pro-
cedura).
7) Controllare perdite d’olio da tubi e raccordi ed effet-
tuare la prova sotto carico, le eventuali tarature ed il
collaudo finale della macchina.
First starting / re-starting
Before starting any procedure, it is strictly required that
all the pipes and hoses in the circuit are pre-flushed and
the reservoir filled completely with pre-filtered oil
(preferable filter rating for both operation 4µm absolute -
10µm absolute can be used as an alternative).
After the installation is complete and the pump casing
has been filled (see filling procedure) proceed as
follows:
1) Connect a 0-600 bar pressure gauge on both “GA”
and “GB” ports (available only for 50 and 64
displacement).
2) Connect a 0-60 bar pressure gauge on “P” port.
3) Check that the suction line and the suction filter are
completely filled with oil. If not, fill them and bleed air
from suction line. Failing to check this can result in
pump failure: if there is air in the boost pump suction,
the boost pump could take some time to self prime
and could therefore be damaged.
4) Start and immediately after stop the motor or the
engine, in such a way that the pump only turns for a
few turns. Repeat this operation until the pressure
gauge on “P” port reads at least 20 - 23 bar.
WARNING: during this operation and the following ones
do not operate the control!
5) Start the motor or the engine and check that the
reading on pressure gauge on “P” port keeps
constant and at the required value:
MD10V: 22 - 23 bar (*)
(*) standard values. Can change in some cases.
6) Stop the engine and proceed with the closed loop
flushing (see closed loop flushing procedure).
7) Check for hoses and fitting leaks and perform the
machine test under load, eventual pressure settings
and machine acceptance tests.

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Flussaggio del circuito chiuso
Dopo aver completato la procedura di primo avviamento
occorre procedere al flussaggio del circuito chiuso: negli
impianti nuovi, dopo ogni manutenzione di pompa o mo-
tore o quando una delle due linee di pressione fra pom-
pa e motore sia stata sostituita e/o scollegata. Questa
precauzione è fondamentale per rimuovere i contami-
nanti introdotti durante il montaggio e quelli presenti in
tubi e raccordi. Sia la pompa che il motore funzioneran-
no anche senza procedere al flussaggio del circuito
chiuso, ma la loro durata potrebbe esserne seriamente
compromessa.
Per poter effettuare il flussaggio è necessario un filtro in
linea con pressione di funzionamento nominale e porta-
ta adeguate alle caratteristiche della pompa. Il setto fil-
trante deve essere almeno da 10µm assoluti - racco-
mandati 4µm assoluti.
Dal momento che il filtro ha una direzione di flusso ob-
bligata, nell’eseguire il flussaggio il regolatore della
pompa dovrà essere azionato in modo da ottenere la
direzione di mandata richiesta (nel dubbio, il ramo A o B
a pressione più alta è il ramo di mandata!).
Due possibili montaggi del filtro in linea sono possibili
(vedi figura 5).
A Collegando il filtro al posto del motore.
B Collegando il filtro sul ramo di ritorno alla pompa pri-
ma che esso ritorni alla pompa e escludendo il moto-
re per mezzo di un collegamento temporaneo
(soluzione preferibile).
Il flussaggio è da considerarsi soddisfacente quando il
livello di contaminazione dell’olio nel circuito chiuso se-
condo la norma ISO 4406 è almeno pari a 18/16/13 o
inferiore.
Lo stesso livello massimo di contaminazione accettabi-
le, 18/16/13, si applica a tutto l’impianto.
ATTENZIONE: nel caso in cui vi siano nel circuito più
motori in parallelo, è necessario fare in modo di flussare
correttamente ciascun “ramo” del circuito, ovvero i con-
dotti che collegano ciascun motore al punto in cui il flus-
so viene diviso. Per fare ciò, raccomandiamo di inserire
in serie al tubo di corto circuito di ciascun motore (come
da montaggio B - vedi sopra) una valvola di esclusione
a sfera per alta pressione. Il corrispondente ramo di cir-
cuito verrà flussato con la valvola aperta, mentre le altre
sono chiuse. Ripetendo la medesima operazione per
ogni ramo si riesce a flussare completamente il circuito.
Una volta completato il flussaggio, il filtro e gli eventuali
tubi ausiliari impiegati devono essere rimossi e l’impian-
to ripristinato nella configurazione di funzionamento nor-
male.
A questo punto è possibile procedere con il collaudo
sotto carico della macchina ed all’effettuazione delle
eventuali tarature.
Closed loop flushing procedure
After the first starting is completed, the closed loop
flushing must be done. This procedure applies to brand
new machines, after a major maintenance work or when
the pressure lines between pump and motor have been
changed or disconnected. This procedure is mandatory
to remove any presence of contaminant in hoses, pipes
and fittings. Both pump and motor will function even if
the flushing procedure is not performed, but the service
life of both could be seriously reduced.
To flush the closed loop it must be used an in line filter
with suitable pressure and flow rate rating. The filter
element must be preferably 4µm absolute - 10µm
absolute can be used as an alternative.
Since the filter has only one possible flow direction, the
pump control must be operated to achieve the correct
flow direction (if one it’s not sure of it, check the highest
pressure side between A or B: this will be the output
flow side!).
The in line filter can be mounted in two different position
on option (see figure 5):
A Connecting the pressure lines of the motor to the
filter.
B Connecting the filter on the return line before the oil
goes back to the pump and by passing the motor by
the means of an additional hose (preferable
solution).
The flushing can be stopped as the oil contamination
level in the closed loop according to ISO 4406 is at least
18/16/13 or lower.
The same maximum 18/16/13 acceptable oil
contamination level applies to the whole circuit.
WARNING: When two or more motors are connected in
parallel layout to the pump, it is necessary to ensure the
correct flushing of each of the circuit sections
connecting the motors. To do so, it is advisable to
bypass each of the motors connecting a ball type high
pressure valve (two way-two positions, manually
operated) to the by pass line (as per position B - see
above). By opening one of said valves while the others
are closed and starting the above mentioned flushing
procedure it is possible to ensure the correct flushing of
the correspondent circuit section. The procedure must
be repeated for each of the circuit sections.
When the flushing is completed, the in line filter and the
eventual auxiliary hoses must be removed to configure
the circuit to the design layout.
After the circuit has been restored to the design layout,
the machine can be tested under load, and the eventual
pressure adjustments and final tests can be done.