Air Liquide OERLIKON DV 4004 CTL Mounting instructions

EN Safety instruction for use and maintenance - Do not destroy this manual
FR Instruction de securite d’emploi et d’entretien - Conserver ce livret d’instructions
ES Instrucciones de seguridad, empleo y mantenimiento - Conservar el presente manual
DE Betriebs-Wartungs und Sicherheitsanleitung - Das vorliegende Handbuch gut aufbewahren
PT Instrucões de segurança de utilização e de manutenção - Conserve este manual
SV Instruktioner för säkerhet, använding och underåll - Spar denna handledning
NL Veiligheidsinstructies voor gebruik en onderhoud - Bewaar deze handleiding
RO Instructiuni privind siguranta in exploatare si intretinerea - Pastrati acest manual
PL Instrukcje bezpieczeństwa podczas obsługi i konserwacji - Zachować niniejszą instrukcję na przyszłość
EL Οδηγιεσ ασφαλειασ κατα τη χρηση και τη συντηρηση – φυλαξτε το παρον εγχειριδιο
RU Руководство по безопасной эксплуатации и техническому обслуживанию
www.airliquidewelding.com
Air Liquide Welding - 13, rue d’Epluches - BP 70024 Saint-Ouen L’Aumône
Cat. Nr.:
Rev.:
Date:
DV 4004 CTL FEEDER
800035651
00
23. 10. 2008

GB
(GB) 1
GB
CONTENTS
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION.................................................. GB-4
1.1 DESCRIPTION ...................................................... GB-4
1.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS............................................. GB-4
2.0 CONNECTION TO THE GENERATOR............................................. GB-4
3.0 WIRE REEL INSTALLATION ................................................. GB-4
3.1 WIRE REEL INSTALLATION ............................................... GB-4
3.2 START-UP ........................................................ GB-4
4.0 DESCRIPTION OF FRONT PANEL CONTROLS ....................................... GB-4
4.1 FRONT PANEL ...................................................... GB-4
5.0 BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING.................................... GB-5
6.0 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR WELDING .......................... GB-5
6.1 WELDING ........................................................ GB-5
6.2 CARBON STEEL WELDING................................................ GB-5
6.3 STAINLESS STEEL WELDING .............................................. GB-5
6.4 ALUMINIUM WELDING ................................................. GB-5
6.5 SPOT WELDING ..................................................... GB-5
7.0 MIG WELDING FAULTS .................................................... GB-5
7.1 FAULT CLASSIFICATION AND DESCRIPTION ...................................... GB-5
8.0 GENERAL MAINTENANCE .................................................. GB-6
8.1 TORCH MAINTENANCE: ................................................. GB-6
8.2 CONNECTING THE TORCH................................................ GB-6
SPARE PARTS LIST .........................................................I-V
WIRING DIAGRAM...........................................................VI

TECHNICAL DESCRIPTION
GB
(GB) 2
GB
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION
1.1 DESCRIPTION
The wire feeder model 5 m and 10 m together with a generator form an
installation that can be used on the direct wire welding process.
Linked to generators it is able to satisfy many operative requirements.
The self-regulation of the wire speed covers three to four position varia-
tions of the work tension. This facilitates the welding parameters regula-
tion. Furthermore, it continuously adapts the advance wire speed to the
grid tension and the arcs length variations.
1.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS
*For using the entire range of wires possible, the wire rollers supplied
must be supplemented with those having suitable grooves (e.g. Knurled
grooves for cored wires)
** The shielding gas used depends on the metal being welded; see some
examples in the following table:
2.0 CONNECTION TO THE GENERATOR
1. Make sure the generator is off before carrying out this operation.
2. Connect the umbilical cord's power socket to the relative plug
placed at the back panel of the machine (insert it completely and
rotate clockwise so that it is completely blocked).
3. Connect the multiple plugs to the relative socket blocking it with the
appropriate end.
4. Connect the gas tube coming out from the cord to the cylinder pres-
sure reducer.
3.0 WIRE REEL INSTALLATION
3.1 WIRE REEL INSTALLATION
1. Put the wire reel in the relative spool so that the two rotate together.
2. Adjust the spool brake by means of the central nut on the latter, so
that the reel rotates easily (on some spools the adjustment nut is
not visible, but is accessible after withdrawing the retainer tab).
3. Open the upper bridge of the wire feed unit
4. Check that the rollers are suited to the diameter of the wire to be
used; otherwise change.
5. Straighten an end section of the wire and cut it.
6. Pass the wire over the two lower rollers and insert in the torch con-
nector tube until it protrudes from the latter by approx. 10 cm.
7. Close the upper bridge of the wire feed unit and check that the wire
is positioned in the relative groove.
8. Connect the torch and insert the protruding wire section into the
sleeve, taking care that the control pins are fitted correctly in the
seats and the connector nut is tightened fully down.
3.2 START-UP
1. Switch on the machine
2. Set the power switch to an intermediate position.
3. Remove the nozzle and wire guide tube from the torch, press the
button and feed the wire until it protrudes from the front section of
the torch. While feeding wire through the torch, use the handwheel
to adjust the force that the wire pressure roller exerts on the feed
roller; the setting must ensure that the welding wire moves regularly
without slipping on the rollers and without deforming. Fit the torch
with a suitable wire guide tube according to the type of wire used.
4. Secure the wire guide tube, and ensure that the diameter corre-
sponds to the wire used.
5. Refit the gas nozzle.
6. Open the gas cylinder valve.
7. Connect the ground clamp to the workpiece on a section free of
rust, paint, grease or plastic.
IMPORTANT: If the wire feeder is suspended during welding, make sure
the wire feeder frame is isolated from the earthing circuit (e.g. use lifting
ropes in nylon or other insulating material). This precaution is indispens-
able in order to prevent possible reclosure of the welding current through
the lifting means and the electrical system earthing circuit.
Failure to comply with this safety rule can result in serious damage
to the electrical system and compromise the trolley lifting system.
4.0 DESCRIPTION OF FRONT PANEL CONTROLS
4.1 FRONT PANEL
Figure 1.
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Range of solid wires* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Range of cored wires* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Reel sizes Ø 300 mm
Gas** Inert or CO2 or MIX (max 4 bar)
Material to be welded Usable shielding gas
Steel CO2 or MIX (Ar + CO2)
Stainless steel MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
WELDING WIRE CAN CAUSE INJURY.
Never point the torch towards the body or towards other metals
when unwinding welding wire.
3
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BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING
GB
(GB) 3
GB
1 - Welding system selector:
In position press the torch button to start welding, and release to stop.
In position press the torch button to deliver gas; on release, wire feed
and current are activated; press again to stop wire feed and current and release to
shut off the gas supply.
In position the welder operates in timed mode; press the torch button
to start the welding phase, which stops automatically after the time interval as set
on the timer potentiometer.
2 - Machine ON indicator lamp
3 - Machine overheating indicator lamp
4 - Wire feed speed control -potentiometer
5 - Spot welding time control potentiometer,from 0.3 to 10 seconds (operating
only with selector (Ref. 1 - Fig. 1 page 2) set to position
6 - Wire feed motor acceleration time control potentiometer.
7 - Control potentiometer to regulate time during which welding power is main-
tained after the relative shutdown signal. In practice, at the end of welding, if
this time is too short, the wire remains stuck in the bath or protrudes too far from
the torch contact tube; otherwise, if the control time is too long, the wire remains
stuck in the torch contact tube, often causing damage to the latter.
8 - Advance wire button (without "current")
9 - Gas output test button
10 - Euro torch connector
5.0 BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING
MIG WELDING PRINCIPLES
MIG welding is autogenous, i.e. it permits welding of pieces made of the same
metal (mild steel, stainless steel, aluminium) by fusion, while granting both phys-
ical and mechanical continuity. The heat required for melting is generated by an
electric arc that strikes between the wire (electrode) and the piece to be welded. A
shield gas protects both the arc and the molten metal from the atmosphere.
6.0 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR WELD-
ING
Connect welding accessories carefully to avoid power loss or leakage of dan-
gerous gases.
Carefully follow the safety standards
N.B. DO NOT ADJUST SWITCHES during welding operations to avoid dam-
age to the equipment.
Check that gas is delivered from the nozzle and adjust flow by means of the
pressure reducer valve.
CAUTION: Screen gas flow when operating in outdoor or ventilated sites; welding
operations may not be protected due to dispersion of inert shielding gases.
6.1 WELDING
1. Open the gas cylinder and regulate gas outlet flow as required. Fit the earth
clamp on a part of the welding piece without any paint, plastic or rust.
2. Select the welding current by means of switches (Ref. 11 - Fig. 1 page 2);
bear in mind that the greater the welding thickness, the more power is
required. The first switch setting is suitable for minimum thickness weld-
ing.Also take into account that each setting features a specific wire drive
speed which can be selected by means of adjustment knob (Ref. 4 - Fig. 1
page 2).
6.2 CARBON STEEL WELDING
For MIG welding, proceed as follows:
1. Use a binary shielding gas (commonly a AR/CO2 mixture with percentages
ranging from 75-80% of Argon and from 20-25% of CO2), or ternary mix-
tures such as AR/CO2/O2. These gases provide welding heat and a uniform
and compact bead, although penetration is low. Use of carbon dioxide
(MAG) as a shielding gas achieves a thin and well-penetrated bead but ioni-
sation of the gas may impair arc stability.
2. Use a wire feed of the same quality of that of the steel for welding. Always
use good quality wire; welding with rusty wires can cause welding defects.
In general the applicable current range for wire use is:
- Ø wire mm x 100 = minimum Amps.
- Ø wire mm x 200 = minimum Amps.
Example: Ø filo 1.2 mm= minimum Amps 120 mm/maximum Amps 240.
The above range is used with binary AR/CO2 gas mixtures and with short-
circuiting transfer (SHORT).
3. Do not weld parts where rust, oil or grease is present.
4. Use a torch suited to welding current specifications
5. Periodically check that the earth clamp pads are not damaged and that the
welding cables (torch and earth) are not cut or burnt which could impair
efficiency.
6.3 STAINLESS STEEL WELDING
MIG Welding of 300 series (austenitic) stainless steel must be carried out with a
shielding gas that has a high Argon content and a small percentage of O2 to stabi-
lise the arc. The most commonly used mixture is AR/O2 98/2.
- Never use CO2 or AR/CO2 mixtures.
- Never touch the wire.
The filler material used must be of a higher quality than the base material and the
welding zone must be completely clean.
6.4 ALUMINIUM WELDING
To MIG weld aluminium, use the following:
1. 100% Argon shielding gas.
2. Filler wire with a composition suited to the base welding material. To weld
ALUMAN and ANTICORODAL use 3-5% silicon wire.To weld PERALUMAN
and ERGAL use 5% magnesium wire.
3. Use a torch designed for aluminium welding.
6.5 SPOT WELDING
This type of welding is used for spot welding two
overlapping sheets, and requires the use of a special gas nozzle.
Fit the spot welding gas nozzle, press it against the piece to be welded. Press the
torch button; note that the welder will eventually detach from the piece. This time
period is fixed by the TIMER control (Ref. 5 - Fig. 1 page 2), and must be set
depending on the thickness of the material.
7.0 MIG WELDING FAULTS
7.1 FAULT CLASSIFICATION AND DESCRIPTION
MIG welds may be affected by various defects, which are important to identify.
These faults do not differ in form or nature from those encountered during manual
For optimal welding, keep the torch in
the same direction as the wire feed, as
illustrated in figure.

GENERAL MAINTENANCE
GB
(GB) 4
GB
arc welding with coated electrodes. The difference between the two applications
lies rather in the frequency of defects: porosity, for example, is more common in
MIG welding, while inclusion of slag is only encountered in welding with coated
electrodes.
The causes and prevention of faults are also quite different.
The following table illustrates the various faults.
8.0 GENERAL MAINTENANCE
DISCONNECT THE POWER SOURCE FROM THE MAINS BEFORE PERFORMING
ANY MAINTENANCE WORK.
Every 5-6 months, remove accumulated dust from the inside of the welding unit
with a jet of dry compressed air (after removing side panels).
BE EXTREMELY CAREFUL TO AVOID BENDING MOVEMENTS, WHICH
COULD DAMAGE AND CHOKE THE TORCH. NEVER MOVE THE POWER SOURCE
BY PULLING THE TORCH.
PERIODICALLY CHECK the condition of the torch, which is the part most sub-
ject to wear.
8.1 TORCH MAINTENANCE:
1. GAS NOZZLE: periodically apply welding spray and clean nozzle interior of
residue.
2. WIRE GUIDE TUBE: check the wire passage of the tube for wear. Replace as
necessary.
8.2 CONNECTING THE TORCH
Prior to connecting the torch, make sure that the wire sheath (18) is suited to the
diameter of the wire used:
-BLUE Ø 1.5 for wire Ø 0,6- 0.8 mm.
-RED Ø 2.0 for wire Ø 1 - 1.2 mm.
(Wire sheath colour for steel wire).
FAULT APPEARANCE CAUSE AND REMEDY
UNEVEN LEVEL - Poor preparation.
- Align edges and hold during spot welding.
EXCESS THICKNESS - No-load voltage or welding speed too low. - Incorrect torch inclination.
- Wire diameter too large.
INSUFFICIENT METAL - Welding speed too high.
- Welding voltage too low for welding application.
OXIDISED BEAD
- Weld in the channel if using a long arc.
- Regulate voltage.
- Wire is bent or over-protruding from the wire guide tube.
- Incorrect wire feed speed.
INSUFFICIENT
PENETRATION
- Incorrect torch inclination.
- Irregular or insufficient distance.
- Wire guide tube worn.
- Wire speed too slow for voltage used or for welding speed.
OVER PENETRATION - Wire speed too high. - Incorrect torch inclination.
- Excessive distance.
LACK OF FUSION - Distance too short.
- Rough out or grind the weld, then repeat.
CHANNELS - Welding speed too high.
(This fault is easily detected on sight by the welder, and
should be corrected immediately.)
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GENERAL MAINTENANCE
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(GB) 5
GB
TYPE OF BREAKDOWN POSSIBLE CAUSES CHECKS AND REMEDIES
No functions operate. Faulty power cord (one or more
phases disconnected). Check and remedy.
Blown fuse. Renew.
Irregular wire feed. Insufficient spring pressure. Try tightening regulating knob.
Wire-guide sheath blocked. Renew.
Wrong race - unsuitable for wire,
or excessively worn. Turn roller over or change it.
Braking on coil excessive. Loosen brake using adjusting screw.
Irregular wire feed. Oxidized, poorly wound,
poor quality wire, with
tangled or overlapping coils, etc.
Remedy by removing defective coils. If problem persists,
change the wire reel.
Reduced welding power. Earth cable not connected. Check that the power cord is in good condition and make
sure that the ground clamps are flrmly fixed to the works
piece, which must be free of rust, grease and paint.
Detached or loose connection on
switches
Check, tighten or renew, as necessary.
Faulty contactor Check the state of the contacts and the mechanical effi-
ciency of the contactor
Faulty rectifier. Visually check for signs of burn-out; if present, renew recti-
fler.
Porous or spongy welds. No gas. Check presence of gas and gas supply pressure.
Draughts in welding area. Use a suitable screen. Increase gas delivery pressure if
necessary.
Ciogged holes in diffuser. Clear clogged holes using compressed air.
Gas leakage due to rupture
in supply hoses.
Solenoid valve blocked.
Check and renew faulty component.
Check solenoid operation an electrical connection.
Porous or spongy welds. Faulty pressure regulator. Check operation by removing the hose connecting the
pressure regulator to the power source.
Poor quality gas or wire. Gas must be extra-dry; change the cylinder or use a differ-
ent type wire.
Gas supply does not switch off. Worn or dirty solenoid valve. Dismantle solenoid; clean hole and obturator.
Presslng torch trigger
produces no result.
Faulty torch trigger, disconnected
or broken control cables.
Remove the torch connection plug and short-circuit the
poles; if the machine operates properly, check the cables
and the torch trigger.
Blown fuse. Renew using a fuse of the same rating.
Faulty power switch. Clean with compressed air. Ensure that wires are tightly
secured; renew switch if necessary.
Faulty electronic circuit. Renew circuit.

F
(F) 1
F
SOMMAIRE
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES ........................................... F-4
1.1 DESCRIPTION ....................................................... F-4
1.2 DONNÉES TECHNIQUES .................................................. F-4
2.0 CONNEXION AU GENERATEUR ................................................ F-4
3.0 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL ............................................ F-4
3.1 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL ........................................... F-4
3.2 MISE EN SERVICE ..................................................... F-4
4.0 DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE PANNEAU FRONTAL ............................. F-4
4.1 PANNEAU ANTERIEUR................................................... F-4
5.0 NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG ......................................... F-5
6.0 RACCORDEMENTS ET PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR LE SOUDAGE .................... F-5
6.1 SOUDAGE ......................................................... F-5
6.2 SOUDAGE DES ACIERS AU CARBONE........................................... F-5
6.3 SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES .......................................... F-5
6.4 SOUDAGE DE L’ALUMINIUM................................................ F-5
6.5 BOUTONNAGE ....................................................... F-5
7.0 DÉFAUTS DES SOUDURES MIG ................................................ F-6
8.0 ENTRETIEN ORDINAIRE .................................................... F-6
10.1 PRINCIPALES OPÉRATIONS ................................................ F-6
10.2 RACCORDEMENT DE LA TORCHE ............................................. F-6
PIÈCES DÉTACHÉES .........................................................I-V
SCHÉMA ÉLECTRIQUE.........................................................VI

DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES
F
(F) 2
F
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES
1.1 DESCRIPTION
Le de l'alimentateur de fil modèle 5 m et 10 m forme, avec un générateur, un
système prêt pour être utilisé dans le processus de soudure à fil continu.
Avec les générateurs il est en mesure de satisfaire plusieurs exigences
opérationnelles.
L’autoréglage de la vitesse du fil qui couvre trois - quatre déclenchemen-
ts de variation de la tension de travail, outre à faciliter le réglage des
paramètres de soudure, adapte continuellement la vitesse d’avancement
du fil aux variations de la tension de réseau et de la longueur d’arc.
1.2 DONNÉES TECHNIQUES
* Pour utiliser toute la gamme de fils possible il est nécessaire de com-
pléter la fourniture de rouleaux débobineurs par les rouleaux présentant
une gorge adaptée (ex. Gorges rainurées pour fils enrobés
** Le gaz de protection à utiliser dépend du métal à souder (voir exem-
ples table suivante):
2.0 CONNEXION AU GENERATEUR
1. Avant d’exécuter cette opération s’assurer que le générateur
soit éteint
2. Relier la prise de puissance du cordon ombilical à la prise relative
placée sur le panneau postérieur de la machine (l’insérer complète-
ment et la tourner en sens horaire jusqu’au blocage complet).
3. Relier la fiche multiple à la prise relative en la bloquant avec la fer-
meture appropriée
4. Relier le tube du gaz qui sort du cordon au réducteur de pression
de la bouteille.
3.0 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL
3.1 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL
1. Mettre la bobine de fil dans le rouleau prévu à cet effet, de façon à
ce qu'ils tournent tous les deux ensemble.
2. Régler le frein du rouleau en agissant sur l'écrou central de celui-ci,
de façon à ce qu'il soit possible de faire tourner la bobine assez
facilement (dans certains rouleaux, l'écrou de réglage n'est visible
qu'en retirant vers l'extérieur le nez de blocage).
3. Ouvrir le pont supérieur du groupe d'entraînement.
4. S'assurer que les rouleaux sont appropriés au diamètre du fil que
l'on veut utiliser. S'il n'en est pas ainsi, les remplacer.
5. Redresser une partie de l'extrémité du fil et la couper.
6. Faire passer le fil au-dessus des deux rouleaux inférieurs et l'enfiler
dans le tube de fixation du chalumeau, de façon à ce qu'il en sorte
d'environ 10 cm.
7. Refermer le pont supérieur du groupe d'entraînement en s'assurant
que le fil est bien positionné dans la gorge prévue à cet effet.
8. Raccorder le chalumeau en enfilant dans la gaine le morceau de fil
qui dépasse de la fixation. Prêter attention aux chevilles de com-
mande en les dirigeant dans les logements prévus à cet effet et vis-
ser à fond la bague de raccordement.
3.2 MISE EN SERVICE
1. Allumer la machine.
2. Mettre le commutateur de puissance sur une position intermédiaire.
3. Enlever la buse et le bec de passage du fil du chalumeau et, en
appuyant sur le bouton, faire glisser le fil jusqu'à ce qu'il ne sorte
plus de la partie antérieure de ce dernier. Pendant l'introduction du
fil dans le chalumeau, au moyen du volant, régler la pression que le
rouleau presse-fil doit exercer sur le rouleau d'entraînement, de
façon à ce que le fil de soudage avance régulièrement sans patiner
sur les rouleaux et sans se déformer. Munir le chalumeau d'un bec
de passage du fil approprié en fonction du fil utilisé.
4. Revisser le bec de passage du fil en veillant à ce qu'il soit d'un dia-
mètre approprié au fil utilisé.
5. Remonter la buse du gaz.
6. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz.
7. Raccorder la pince de masse à la pièce à souder, dans un point ne
présentant aucune trace de rouille, de peinture, de graisse ou de
plastique.
ATTENTION: en cas d'utilisation de l'alimentateur de fil suspendu pendant le
travail de soudage, s'assurer que le châssis de l'alimentateur en fil soit isolé
du circuit de mise à la terre (utiliser par exemple des câbles de levage en
nylon ou autre matériel isolant). Cette précaution est indispensable afin d'évi-
ter la fermeture du courant de soudage par les moyens de levage et le circuit
de mise à la terre de l'installation électrique.
Le non respect de cette norme de sécurité peut provoquer de
sérieux dommages à l'installation électrique et compromettre le
système de levage du chariot.
4.0 DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE PANNEAU
FRONTAL
4.1 PANNEAU ANTERIEUR
Figure 1.
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Gamme fils pleins* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Gamme fils enrobés* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Tailles bobines Ø 300 mm
Gaz**
Inertes ou CO2 ou MIX (max 4 bar)
Matériel à souder Gaz de protection
utilisable
Acier CO2 ou MIX (Ar + CO2)
Acier inox MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
LE FIL DE SOUDAGE PEUT PROVOQUER DES BLESSURES
PAR PERFORATION.
Pendant le déroulement du fil, ne pas pointer la torche vers soi-
même ou vers toute autre personne, ainsi que vers toute surface
3
2
1
4
5
6
7
8
9
10

NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG
F
(F) 3
F
1 - Sélecteur du système de soudage:
Sur la position en appuyant sur le bouton chalumeau, on peut com-
mencer à souder; en le relâchant, on arrête.
Sur la position en appuyant sur le bouton chalumeau, du gaz sort; en le
relâchant, le fil et le courant partent. En y appuyant à nouveau, le fil et le courant
s'arrêtent et, en le relâchant, le gaz s'arrête.
Sur la position la soudeuse fonctionne en mode temporisé; en appu-
yant sur le bouton chalumeau, la phase de soudage commence et elle cesse auto-
matiquement à la fin du temps établi avec le potentiomètre du temporisateur.
2 - Voyant Machine allumée
3 - Voyant Machine en surchauffe
4 - Potentiomètre d'ajustement de la vitesse du fil
5 - Potentiomètre de réglage du temps de pointage, de 0,3 à 10 secondes (il
fonctionne uniquement avec le sélecteur (Ref. 1 - Fig. 1 pag. 2) sur la position
6 - Potentiomètre de réglage du temps d'accélération du moteur
d'entraînement du fil.
7 - Potentiomètre de réglage du temps ou pendant lequel la puissance de sou-
dage est maintenue après le signal d'arrêt de cette dernière. Dans la pratique,
si à la fin du soudage, ce temps est trop court, le fil reste collé dans le bain ou il
ressort trop du petit tube de contact du chalumeau. En revanche, si le temps est
trop long, le fil colle au petit tube de contact du chalumeau et l'endommage sou-
vent.
8 - Bouton d’avancement du fil (sans courant)
9 - Bouton d’essai de sortie du fil
10 - Attache Europeenne
5.0 NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG
PRINCIPE DU SOUDAGE MIG
Le soudage MIG est un soudage autogène, c’est à dire qu’il permet d’unir, par
fusion, deux métaux de même nature (acier doux, inox, aluminium) en assurant la
continuité mécanique et physique du matériau. La chaleur nécessaire à la fusion
des pièces à assembler est fournie par un arc électrique qui jaillit entre le fil
(électrode) et la pièce à souder. L’arc et le bain de fusion sont protégés de l’air
ambiant par la présence d’un gaz de protection.
6.0 RACCORDEMENTS ET PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR
LE SOUDAGE
Raccorder soigneusement les accessoires afin d’éviter toute perte de puis-
sance ou fuite de gaz dangereuse.
Respecter scrupuleusement les normes de sécurité.
N.B.: NE PAS ACTIONNER LES COMMUTATEURS en cours de soudage,
cela pourrait endommager l’appareil.
Contrôler la sortie du gaz et en régler le débit au moyen du réducteur de pres-
sion.
ATTENTION: En cas de travail à l’extérieur ou de présence de courants d’air, proté-
ger le flux de gaz qui risquerait sinon d’être dévié et de ne plus offrir une protec-
tion suffisante.
6.1 SOUDAGE
1. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz et régler le débitmètre en fonction
des conditions de travail. Fixer la pince de masse sur la pièce à souder à un
emplacement exempt de peinture, de plastique ou de rouille.
2. Régler le courant de soudage en agissant sur les commutateur (Ref. 11-
Fig. 1 pag. 2) en tenant compte du fait que plus l’épaisseur des pièces à
souder est importante, plus forte est la puissance requise. Les premières
positions des commutateurs correspondent au soudage de petites épais-
seurs. Tenir compte aussi du fait qu’à chaque position sélectionnée corre-
spond une vitesse de fil différente, réglable au moyen du potentiomètre
(Ref. 4 - Fig. 1 pag. 2).
6.2 SOUDAGE DES ACIERS AU CARBONE
Pour le soudage MIG de ces métaux, il est nécessaire de:
1. Utiliser un gaz de protection à composition binaire, en général Ar/CO2 dans
des proportions allant de 75 à 80% d’Argon et 25 à 20% de CO2, ou bien à
composition ternaire telle que Ar/CO2/O2. Ces gaz donnent chaleur au sou-
dage et il en résulte un cordon bien raccordé et esthétique, par contre la
pénétration est relativement faible. En utilisant de l’anhydride carbonique
(MAG) comme gaz de protection, le cordon obtenu sera étroit et bien
pénétré, mais l’ionisation du gaz influencera sur la stabilité de l’arc.
2. Utiliser un fil d’apport de même nature que l’acier à souder. Il est important
de n’utiliser que des fils de bonne qualité en évitant de souder avec des fils
rouillés qui peuvent provoquer des défauts de soudage. En règle générale,
les fils s’utilisent dans les plages d’intensité suivantes:
- Ø fil (mm) x 100 = Courant min. (Ampères)
- Ø fil (mm) x 200 = Courant max. (Ampères)
Exemple: Ø fil = 1,2 mm : Courant de soudage: 120 A min. / 240 A max. Ceci
avec des mélanges Ar/CO2 et transfert en court-circuit (SHORT).
3. Éviter de souder sur les pièces rouillées ou présentant des taches d’huile ou
de graisse.
4. Utiliser une torche proportionnée au courant de soudage.
5. Vérifier régulièrement que les mors de la pince de masse ne soient pas
détériorés et que les câbles (torche et masse) ne soient pas entaillés ou
brûlés, ce qui en diminuerait l’efficacité.
6.3 SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES
Le soudage MIG des aciers inoxydables de la série 300 (austénitiques) doit être
effectué sous protection de gaz à haute teneur en Argon, avec un faible pourcen-
tage d’O2 pour garantir la stabilité de l’arc. Le mélange le plus couramment utilisé
est Ar/O2 98/2.
- Ne pas utiliser de CO2 ou de mélange Ar/CO2.
- Ne pas toucher le fil avec les mains.
Les fils d’apport devront être de qualité supérieure à celle du métal à souder et la
zone de soudage doit être soigneusement nettoyée.
6.4 SOUDAGE DE L’ALUMINIUM
Pour le soudage de l’aluminium, il est nécessaire d’utiliser:
1. De l’Argon à 100% comme gaz de protection.
2. Un fil d’apport de composition adéquate pour le métal de base à souder.
Pour le soudage de l’ALUMAN et de l’ANTICORODAL, utiliser un fil conte-
nant 3 à 5% de silicium. Pour le soudage du PERALUMAN et de l’ERGAL,
utiliser un fil contenant 5% de magnésium.
3. Une torche équipée pour le soudage de l’aluminium.
6.5 BOUTONNAGE
Ce mode particulier de soudage, qui réalise l’assemblage par points de deux tôles
superposées, requiert une buse gaz spéciale.
Monter la buse spéciale, l’appuyer sur la pièce à souder et la maintenir en pres-
sion. Actionner et maintenir la gâchette de la torche. Au bout d’un certain temps,
le soudage s’arrête automatiquement. Ce temps est déterminé par le temporisa-
teur TIMER (Ref. 5 - Fig. 1 pag. 2) qui doit être réglé en fonction de l’épaisseur
des tôles à souder.
Pour un soudage correct, res-
pecter l’inclinaison et l’avance de
la torche mentionnées à la
figure.

DÉFAUTS DES SOUDURES MIG
F
(F) 4
F
7.0 DÉFAUTS DES SOUDURES MIG
CLASSIFICATION ET DESCRIPTION DES DÉFAUTS
Les soudures obtenues par le procédé MIG peuvent présenter divers défauts, il
est donc important de les identifier. Ces défauts sont semblables, par leur forme
ou leur nature, à ceux rencontrés dans le soudage manuel à l’arc avec baguettes
enrobées. La différence essentielle entre ces deux procédés réside dans le fait que
la fréquence des défauts est différente; les porosités, par exemple, sont plus
fréquentes en soudage MIG tandis que les inclusions de laitier ne se rencontrent
que dans le soudage à la baguette enrobée.
Le tableau suivant résume les divers cas.
8.0 ENTRETIEN ORDINAIRE
METTRE LE GÉNÉRATEUR HORS TENSION AVANT D’EFFECTUER QUELQUE
INTERVENTION QUE CE SOIT.
Enlever périodiquement (tous les 5/6 mois) la poussière accumulée à l’intérieur
du générateur en utilisant un jet d’air comprimé (après avoir ôté les panneaux
latéraux).
IL EST RECOMMANDÉ D’ÉVITER LES PLIAGES QUI POURRAIENT CAUSER
L’ÉCRASEMENT DE LA GAINE DE LA TORCHE ET DE NE JAMAIS DÉPLACER LE
POSTE EN TIRANT SUR LA TORCHE.
CONTRÔLER PÉRIODIQUEMENT L’ÉTAT DE LA TORCHE, ÉTANT DONNÉ
QU’ELLE EST LA PARTIE LA PLUS SOUMISE À USURE.
8.1 PRINCIPALES OPÉRATIONS
1. BUSE GAZ: pulvériser régulièrement un produit anti-collage et nettoyer la
partie interne de toutes les éclaboussures de métal incrustées.
2. TUBE CONTACT: Contrôler que le diamètre du trou de passage du fil ne se
soit par élargi par suite d’usure. Dans ce cas, remplacer le tube contact.
8.2 RACCORDEMENT DE LA TORCHE
Avant de raccorder la torche à l’appareil, s’assurer que la gaine (18) soit appro-
priée au diamètre du fil qui sera utilisé.
- couleur BLEUE Ø 1,5 pour fils de Ø 0,6 - 0,8 mm
- couleur ROUGE Ø 2,0 pour fils de Ø 1-1,2 mm
(Codification des couleurs des gaines pour fils d’acier).
- Contrôler que la gorge des rouleaux d’entraînement du fil ainsi que le tube con-
tact correspondent au diamètre du fil utilisé, et que le tube guide-fil ne vienne pas
toucher les galets.
DÉFAUT ASPECT CAUSE ET REMÈDE
DÉNIVELLATION
- Mauvaise préparation.
- Aligner les bords et les maintenir pendant le soudage
(pointage).
ÉPAISSEUR EXCESSIVE
- Tension à vide trop faible.
- Vitesse de soudage trop lente.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Diamètre de fil trop fort.
MANQUE DE MÉTAL
- Vitesse de soudage trop élevée.
- Tension trop faible par rapport à la vitesse de soudage
adoptée.
CORDON AYANT
UN ASPECT OXYDÉ
- Souder dans une rainure si on travaille avec un arc long.
- Régler la tension de soudage.
- Fil plié ou trop de longueur de fil libre à la sortie du tube con-
tact.
- Mauvaise vitesse d’avance du fil.
MANQUE DE
PENETRATION
- Distance irrégulière ou insuffisante.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Tube contact détérioré.
- Vitesse d’avance du fil trop faible par rapport à la tension ou à
la vitesse de soudage.
PÉNÉTRATION EXCESSIVE
- Vitesse d’avance du fil trop élevée.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Distance excessive.
FUSION TROP FAIBLE - Distance trop courte.
- Il est nécessaire de dégrossir ou de meuler le cordon avant
de le refaire.
GORGE - Vitesse de soudage trop élevée.
(Ce défaut facile à identifier
visuellement doit être corrigé immédiatement par le soudeur).
19
21
18
20
22

ENTRETIEN ORDINAIRE
F
(F) 5
F
TYPE DE PANNE CAUSE POSSIBLES CONTRÔLES ET REMEDES
Aucun fonctionnement. Câble d’alimentation coupé(absence
d’une ou de plusieurs phases).
Contrôler et réparer.
Fusible grillé. Le remplacer.
Avance du fil irrégulière. Pression insuffisante du galet pres-
seur
Contrôler s’il est possible d’obtenir une amélioration en serrant la vis de
pression.
Gaine écrasée. La remplacer.
Gorge du galet d’entraînement ne
correspondant pas au diamètre du fil
ou usagée.
Monter le galet adéquat ou le remplacer s’il est usage.
Frein de bobine trop serré. Desserrer le frein en agissant sur la vis.
Fil oxydé, mal enroulé, de mauvaise
qualité, spires chevauchantes ou
emmêlées.
Éliminer les spires à l’origine du problème. Si le problème subsiste,
remplacer la bobine de fil.
Puissance de soudage trop
faible.
Câble de masse mal raccordé. Vérifier le câble de masse, contrôler l’efficacité de la pince de masse,
s’assurer qu’elle soit placée en un point de la pièce à souder exempt de
rouille, de peinture ou de graisse.
Fil débranché ou mal serré au niveau
des commutateurs
Vérifier, serrer ou si nécessaire, remplacer.
Contacteur défectueux Contrôler l'état des contacts et le
fonctionnement mécanique du télérupteur.
Redresseurdéfectueux. Vérifier s'il y a des signes évidents de
brûlures, si nécessaire, remplacer.
Soudure poreuse
(spongieuse).
Absence de gaz. Vérifier la présence et le débit du gaz.
Courants d’air dans la zone de tra-
vail.
Utiliser un paravent adéquat. éventuellement, augmenter le débit de gaz.
Diffuseur de gaz obstrué. Dégager les trous à l’aide d’air comprimé.
Fuites de gaz dues à des ruptures de
tuyaux.
Vérifier et remplacer les parties défectueuses.
Électrovanne bloquée. Contrôler son fonctionnement et ses raccordements électriques.
Débitmètre défectueux. Vérifier son fonctionnement en débranchant le tuyau le raccordant au
poste de soudage.
Fil ou gaz de mauvaise qualité. Utiliser un gaz très sec, remplacer la bouteille de gaz ou le fil par une qua-
lité supérieure.
Sortie du gaz en continu. Électrovanne bloquée ou encrassée. Démonter l’électrovanne et nettoyer le siège de l’obturateur.
L’action sur la gâchette de
la torche ne produit aucun
effet.
Interrupteur défectueux, fils de com-
mande débranchés ou coupés.
Débrancher la torche et court-circuiter les deux pôles de commande: si
l’appareil fonctionne, contrôler les fils de commande et l’interrupteur de
la gâchette.
Fusible grillé Remplacer par un fusible de même capacité.
Commutateur de puissance défec-
tueux
Nettoyer à l’air comprimé, vérifier le serrage des fil, remplacer.
Circuit électronique défectueux. Remplacer.

E
(E) 1
E
SUMARIO
1.0 NORMAS DE SEGURIDAD ................................................... E-2
1.1 INSTALACIÓN DEL EQUIPO ................................................E-2
1.2 PROTECCIÓN PERSONAL Y DE TERCEROS ........................................E-2
1.3 PREVENCIÓN DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES ......................................E-2
1.4 PELIGRO DE INTOXICACIÓN................................................E-2
1.5 COLOCACIÓN DEL GENERADOR..............................................E-2
1.6 TRANSPORTE DEL GENERADOR .............................................E-2
2.0 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR LAS EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS.................... E-3
2.1 RECOMENDACIONES PARA EVALUAR EL ÁREA QUE RODEA LA SOLDADORA ......................E-3
2.2 RECOMENDACIONES SOBRE LOS MÉTODOS PARA REDUCIR LAS EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS. ........E-3
3.0 DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES.............................................E-4
3.1 DESCRIPCIÒN .......................................................E-4
3.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ..............................................E-4
4.0 CONEXIÓN DEL GENERADOR .................................................E-4
5.0 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE ........................................... E-4
5.1 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE .........................................E-4
5.2 PUESTA EN SERVICIO ...................................................E-4
6.0 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PANEL FRONTAL ..................................E-4
6.1 PANEL ANTERIOR .....................................................E-4
7.0 NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG ......................................... E-5
8.0 CONEXIÓN Y PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA ............................ E-5
8.1 SOLDADURA........................................................ E-5
8.2 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO .......................................E-5
8.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES....................................... E-5
8.4 SOLDADURA DEL ALUMINIO ............................................... E-5
8.5 PUNTATURA ........................................................E-5
9.0 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG ...........................................E-6
9.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS DEFECTOS................................... E-6
10.0 MANTENIMIENTO GENERAL..................................................E-6
10.1 MANTENIMIENTO BÁSICO DEL SOPLETE:.........................................E-6
10.2 CONEXIÓN DE LA ANTORCHA ...............................................E-6
LISTA DE LA PIEZAS DE RECAMBIO.................................................I-V
ESQUEMA ELÉCTRIC .........................................................VI

DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES
E
(E) 2
E
1.0 DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES
1.1 DESCRIPCIÒN
El alimentador de hilo model 5 m y 10 m forma, junto con el generador,
una instalación apta para ser usada en el proceso de soldadura con
cable continuo. Abinado a los generadores es capaz de satisfacer
muchas exigencias operativas.
La autoregulación de la velocidad del cable que cubre tres-cuatro varia-
ciones de la tensión de trabajo, además de facilitar la regulación de los
parámetros de soldadura, adapta continuamente la velocidad de avance
cable a las variaciones de la tensión de la red y de la longitud del arco.
1.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
* Para el uso de toda la gama de hilos, es necesario completar los ali-
mentadores de hilo con alimentadores que tengan gargantas adecuadas
(por ejemplo, gargantas grafiladas para hilos con alma)
** El gas de protección por usar depende del metal que se desea soldar;
en la tabla siguiente se proporcionan algunos ejemplos:
2.0 CONEXIÓN DEL GENERADOR
1. Antes de realizar esta operación asegurarse que el generador
esté apagado.
2. Conectar la toma de potencia del cordón umbelical a la relativa
toma colocada en el panel posterior de la máquina (introducirla
completamente y girarla en sentido horario hasta que se bloquee
completamente.
3. Conectar la toma múltiple a la relativa toma bloqueándola con el
cierre.
4. Conectar el tubo del gas que sale del cordón al reductor de presión
de la bombona.
3.0 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE
3.1 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE
1. Poner la bobina de cable en el correspondiente portabobinas de
manera que los dos giren simultáneamente.
2. Regular el freno del portabobinas mediante la tuerca central del
mismo de manera que la bobina gire con facilidad (en algunos por-
tabobinas, la tuerca de regulación no queda a la vista; en dicho
caso, para poder acceder a la misma, hay que tirar del elemento de
bloqueo hacia fuera).
3. Abrir el puente superior del grupo de arrastre del cable.
4. Controlar que los rodillos sean adecuados al diámetro de cable que
se desea usar y, si no lo son, cambiarlos.
5. Enderezar una parte del extremo del cable y cortarla.
6. Pasar el cable por encima de los dos rodillos inferiores, introducirlo
en el tubo de conexión de la antorcha y hacerlo salir por el mismo
unos 10 cm.
7. Cerrar el puente superior del grupo de arrastre y controlar que el
cable quede colocado en la correspondiente garganta.
8. Conectar la antorcha. Para ello, hay que introducir el trozo de cable
que sobresale de la conexión en la vaina, colocar los pernos de
mando en su sede y enroscar a fondo la virola de conexión.
3.2 PUESTA EN SERVICIO
1. Encender la máquina.
2. Poner el conmutador de potencia en una posición intermedia.
3. Quitar la boquilla y el conducto portacables de la antorcha y, accio-
nando el pulsador de la antorcha, mover el cable hasta que salga
por la parte anterior de la misma. Mientras se desliza el cable por la
antorcha, regular la presión que el rodillo prensacable ejerce en el
rodillo de arrastre mediante el volante: el cable de soldadura tiene
que avanzar de manera regular sin que patine en los rodillos ni se
deforme . Instalar un conducto portacables en la antorcha, que sea
adecuado al cable utilizado.
4. Volver a enroscar el conducto portacables tras comprobar que sea
del diámetro adecuado al cable utilizado.
5. Montar la boquilla del gas.
6. Abrir la válvula de la bombona del gas.
7. Conectar la pinza de masa a la pieza por soldar en un punto sin
oxidaciones, pintura, grasa o plástico.
ATENCIÓN: si se utiliza el alimentador de hilo colgado durante el trabajo
de soldadura, hay que controlar que el armazón del alimentador de hilo
quede aislado del circuito de tierra (utilizar, por ejemplo, cables de eleva-
ción de nilón o de material aislante). Esto es indispensable para evitar el
paso de la corriente de soldadura por los medios de elevación y el cir-
cuito de la instalación eléctrica.
El incumplimiento de esta norma de seguridad puede provocar
daños en la instalación eléctrica y comprometer el sistema de ele-
vación del carro.
4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PANEL FRON-
TAL
4.1 PANEL ANTERIOR
Figura 1.
1 - Selector del sistema de soldadura:
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Gama de hilos macizos Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Gama de hilos con alma* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Medidas de las bobinas Ø 300 mm
Gas**
Gas inerte o CO2 or mezcla (máx 4 bar)
Material por soldar Gas de protección
utilizable
Acero CO2 o MEZCLA (Ar + CO2)
Acero inoxidable MEZCLA (Ar + O2)
Aluminio Ar
EL HILO DE SOLDADURA PUEDE PROVOCAR HERIDAS POR
PERFORACIÓN.
Al desenrollar el hilo no hay que dirigir el soplete hacia ninguna parte
3
2
1
4
5
6
7
8
9
10

NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG
E
(E) 3
E
En posición cuando se acciona el pulsador de la antorcha, empieza la
soldadura y, cuando se suelta, se termina.
En posición cuando se acciona el pulsador de la antorcha, sale gas y, al
soltarlo, se activan el cable y la corriente; si se vuelve a pulsar, el cable y la cor-
riente se interrumpen; si se suelta, se interrumpe el gas.
En posición la soldadora funciona de manera temporizada; al accionar
el pulsador de la antorcha, empieza la fase de soldadura que cesa de forma
automática una vez transcurrido el tiempo programado con el potenciómetro del
temporizador.
2 - Testigo de máquina encendida
3 - Testigo de máquina recalentada
4 - Potenciómetro de ajuste de la velocidad del cable
5 - Potenciómetro de regulación del tiempo de soldadura, de 0,3 a 10 segundos
(sólo funciona con el selector (Ref. 1 - Fig. 1 pág. 2) en posición
6 - Potenciómetro de regulación del tiempo de aceleración del motor de arra-
stre del cable.
7 - Potenciómetro de regulación del tiempo durante el cual se mantiene la
potencia de soldadura tras la señal de detención de la misma. En práctica, si, al
final de la soldadura, este tiempo es insuficiente, el cable queda enganchado en el
baño y sale demasiado poco del tubo de contacto de la antorcha; si, por el contra-
rio, el tiempo regulado es demasiado largo, el cable se engancha en el tubo de
contacto de la antorcha y, a menudo, lo daña.
8- Botón avance cable (sin “corriente”)
9- Pulsante de prueba salida gas
10 - Conexión de la antorcha euro
5.0 NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG
PRINCIPIO DE SOLDADURA MIG
La soldadura MIG es una soldadura autógena, es decir, que permite ensamblar
por fusión las piezas del mismo tipo (acero suave, acero inoxidable, aluminio) y
garantiza la continuidad mecánica y física del material. El calor necesario para fun-
dir las piezas por soldar lo suministra un arco eléctrico que se crea entre el hilo
(electrodo) y la pieza por soldar. El gas asegura la protección del arco y del metal
en fusión contra el aire.
6.0 CONEXIÓN Y PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA
Conectar los accesorios de soldadura con esmero para evitar pérdidas de
potencia o escapes de gas peligrosos. Seguir escrupulosamente las normas de
seguridad.
N.B.- NO MANIOBRE LOS CONMUTADORES durante la soldadura; se
podría dañar la soldadora.
Controlar la salida del gas y regular el flujo mediante la llave del reductor de
presión.
ATENCIÓN: al trabajar externamente o en presencia de ráfagas de viento, hay que
proteger el flujo del gas inerte ya que si se desvía no garantiza la protección de la
soldadura.
6.1 SOLDADURA
1. Abra la bombona del gas y regule la salida del mismo, según la posición uti-
lizada. Aplique el borne de masa a la pieza a soldar, en un punto donde no
haya pintura, plástica ni herrumbre.
2. Seleccione la corriente de soldadura, mediante los conmutador (Ref. 11 -
Fig. 1 pág. 2), teniendo en cuenta que mientras mayor es el espesor a sol-
dar, mayor es la potencia necesaria. Las primeras posiciones del conmuta-
dor son las indicadas para soldar espesores pequeños. Tenga en cuenta
también que cada posición seleccionada tiene una propia velocidad de
avance del hilo, que puede seleccionarse mediante el pomo de regulación
(Ref. 4 - Fig. 1 pág. 2).
6.2 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO
Para la soldadura (MIG) de estos materiales hace falta:
1. Utilizar un gas de soldadura de composición binaria, generalmente AR/CO2
con porcentajes que vayan del 75% al 80% de Argón y del 25% al 20% de
CO2, o bien composiciones ternarias, como AR/CO2/02. Estos gases dan
calor en la soldadura y el cordón resulta bien unido y estético; por otra
parte, la penetración es relativamente baja. Usando anhídrido carbónico
(MAG) como gas de protección se obtendrá un cordón estrecho y bien
penetrado, pero la ionización del gas influirá en la estabilidad del arco.
2. Utilizar un hilo de aportación del mismo tipo respecto al acero a soldar. Es
oportuno usar siempre hilos de buena calidad, evitando soldar con hilos
oxidados, que pueden dar lugar a defectos de soldadura. Por lo general los
hilos pueden utilizarse con los siguientes niveles de corriente: - ø hilo mm
x 100 = Amperaje mínimo - ø hilo mm x 200 = Amperaje máximo
Ejemplo: ø hilo 1,2 mm = Amp. mínimo 120 - Amp. máximo 240. Esto con
mezclas binarias AR/CO2 y con transferencia en corto circuito (SHORT).
3. Evitar soldar en piezas oxidadas o en piezas que presenten manchas de ace-
ite o grasa.
4. Utilizar portaelectrodos adecuados a la corriente usada.
5. Controlar periódicamente que las quijadas del borne de masa no están
dañadas y que los cables de soldadura (portaelectrodo y masa) no tienen
cortes o quemaduras que puedan disminuir su eficiencia.
6.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
La soldadura (MIG) de los aceros inoxidables de la serie 300 (austeníticos) debe
hacerse con gas de protección con elevado tenor de Argón, con un pequeño por-
centaje de O2 para estabilizar el arco. La mezcla más usada es AR/O2 98/2.
- No use CO2 o mezclas AR/CO2.
- No toque el hilo con las manos.
Los materiales de aportación a emplear han de ser de calidad superior al material
de base y la zona de la soldadura tiene que estar bien limpia.
6.4 SOLDADURA DEL ALUMINIO
Para la soldadura MIG del aluminio hay que utilizar:
1. Argón al 100% como gas de protección.
2. Un hilo de aportación de composición adecuada para el material de base a
soldar. Para soldar ALUMAN y ANTICORODAL, emplee hilo con Silicio del
3% al 5%. Para soldar PERALUMAN y ERGAL, utilice hilo con Magnesio al
5%.
3. Un portaelectrodo preparado para la soldadura del aluminio.
6.5 PUNTATURA
Este tipo de operación especial, que necesita la correspondiente boquilla, permite
efectuar la soldadura por puntos de dos chapas sobrepuestas.
Montar la boquilla del gas para la soldadura de puntos, apoyarla a la pieza por sol-
dar manteniéndola apretada. Apretar el pulsador del soplete. Al cabo de un cierto
tiempo, la soldadora se separa por sí sola. Este tiempo se determina mediante el
control TIMER (Ref. 5 - Fig. 1 pág. 2) y tiene que regularse en función del espesor
de la chapa por soldar.
7.0 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG
7.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS
Para obtener una soldadura mejor
mantenga el portaelectrodo y el sen-
tido de avance del hilo como se
indica en la figura.

MANTENIMIENTO GENERAL
E
(E) 4
E
DEFECTOS
Las soldaduras obtenidas con los procedimientos MIG pueden presentar numero-
sos defectos que es importante identificar. Estos defectos no son diferentes, por
su forma o naturaleza, de los defectos que se producen en la soldadura por arco
manual con electrodos revestidos. La dife-rencia entre los dos procedimientos es
la frecuencia con la cual se producen: así, por ejemplo, la porosidad es más fre-
cuente en la soldadura del tipo MIG mientras que las escorias sólo se producen en
la soldadura con electrodo revestido. También la causa de los defectos y el modo
de evitarlos varían de un procedimiento a otro.
En la siguiente tabla se ilustran los diferentes casos.
8.0 MANTENIMIENTO GENERAL
QUITAR TENSIÓN AL GENERADOR ANTES DE EFECTUAR CUALQUIER OPERA-
CIÓN DE MANTENIMIENTO.
Periódicamente (cada 5/6 meses) hay que eliminar el polvo que se acumula en el
interior del equipo mediante un chorro de aire comprimido seco (tras quitar las
partes laterales).
SE ACONSEJA EVITAR POSICIONES QUE PUEDAN PROVOCAR EL ESTRAN-
GULAMIENTO DEL SOPLETE.
CONTROLAR PERIÓDICAMENTE el estado del soplete ya que es la parte que
más fácilmente se puede desgastar.
8.1 MANTENIMIENTO BÁSICO DEL SOPLETE:
1. BOQUILLA DEL GAS : periódicamente rocíele encima, con un atomizador,
líquido para soldadura y límpiela de las incrustaciones que se hayan for-
mado en su interior.
2. BOQUILLA GUÍA-HILO: compruebe que el orificio de paso del hilo no se ha
ensanchado demasiado con el desgaste.
De ser así, sustitúyala.
8.2 CONEXIÓN DE LA ANTORCHA
Antes de conectar el portaelectrodo, cerciórese de que la vaina (18) resulta apro-
piada para el diámetro del hilo que va a utilizar:
- color AZUL Ø1,5 para hilos de Ø 0,6-0,8 mm.
- color ROJO Ø 2 para hilos de Ø 1-1,2 mm.
(Referencia color vainas para hilos de acero).
- Controlar que la garganta de los rodillos del motorreductor y la boquilla pasahilo
sean del diámetro que se utilizará y que ésta no toque el rodillo de arrastre del
hilo.
DEFECTO ASPECTO CAUSA Y SOLUCIÓN
DESNIVEL - Preparación defectuosa.
- Alinear los bordes y mantenerlos así durante toda la soldadura (sol-
dadura por puntos).
ESPESOR EXCESIVO
- Tensión en vacío demasiado baja.
- Velocidad de soldadura demasiado lenta.
- Inclinación incorrecta del soplete.
- Diámetro excesivo del hilo.
FALTA DE METAL - Velocidad de soldadura demasiado elevada.
- Tensión demasiado baja para la velocidad de soldadura empleada.
ASPECTO OXIDADO DE LOS
CORDONES
- Soldar en la ranura si se trabaja con un arco largo.
- Regular la tensión.
- Hilo doblado o demasiado largo fuera de la boquilla pasahilo.
- Velocidad del hilo equivocada.
FALTA DE PENETRACIÓN
- Distancia irregular o insuficiente.
- Inclinación incorrecta del soplete.
- Boquilla pasahilo desgastada.
- Velocidad del hilo demasiado lenta con respecto a la tensión o a la
velocidad de soldadura.
PENETRACIÓN EXCESIVA - Velocidad del hilo demasiado elevada.
- Inclinación del soplete equivocada.
- Distancia excesiva.
FALTA DE FUSIÓN - Distancia demasiado corta.
- Es necesario desbastar o bien pulir la soldadura y volverla a hacer.
RANURAS - Velocidad de soldadura demasiado elevada.
(Este defecto es fácil de identificar visualmente y el operador tiene
que corregirlo inmediatamente).
19
21
18
20
22

MANTENIMIENTO GENERAL
E
(E) 5
E
TIPO DE AVERÌA CAUSAS POSIBLES CONTROLES Y SOLUCIONES
Ninguna función actlvada. Cable de alimentación
interrumpido (falta de una
o más fases).
Controlar y reparar.
Fusible quemado. Sustituirlo.
Avance irregular del hilo. Presión insuficiente del muelle. Controlar si, atornillando el volante, se obtiene un mejoramiento.
Vaina hilo atascada. Sustituirla.
Conducto no adecuada al
diámetro del hilo, o excesivamente des-
gastada.
Girar el rodillo sobre su eje o sustituir el rodillo.
Freno de la bobina
excesivo.
Aflojar actuando sobre el tornillo.
Hilo oxidado, mal enrollado, de mala
calidad, espirales anudadas o super-
puestas.
Eliminar el inconveniente sacando las espirales no adecuadas. Si el
problema persiste, cambiar el ca-rrete de hilo.
Potencia de soldadura
reducida.
Cable de masa erróneamente conectado. Controlar la integridad del cable y sobre todo
que las pinzas de masa sean eficaces y que
se cierren sobre la pieza a soldar, que debe estar limpia de óxido,
grasa o pintura.
Hilo desconectado o flojo en los conmu-
tadores.
Controlar, apretar o eventualmente sustituir.
Contactor averiado Hilo desconectado o
flojo en los conmutadores.
Controlar los contactos y el funcionamiento
mecánico del telerruptor Hilo desconectado o flojo en los conmu-
tadores.
Rectificador averiado Hilo desconectado
o flojo en los conmutadores.
Controlar que no haya signos evidentes de quemaduras; en caso
afirmativo, sustituirlo.
Soldadura porosa
(a esponja).
Ausencia de gas. Controlar la presencia del gas y la presión de salida del mismo.
Corrientes de aire en la zona de solda-
dura.
Usar una protección adecuada. Aumentar eventualmente la presión
de salida del gas.
Algunos orificios del difusor
están atascados.
Limpiar los orificios atascados con un chorro de aire.
Pérdidas de gas debidas a la rotura de
algunos tubos,
incluso a lo largo del soplete.
Controlar y sustituir la parte defectuosa.
Electroválvula bloqueda. Controlar el funcionamiento de la
electroválvula y la conexión eléctrica.
Reductor de presión averiado. Controlar el funcionamiento sacando el tubo
de conexión del reductor a la máquina.
Mala calidad del gas o del hilo. Si se necesita gas super-seco, sustituir la bombona de gas o el hilo
con calidades distintas.
Salida continua del gas. Electroválvula gastada o sucia. Desmontar la electroválvula y limpiar el orificio y el obturador.
Apretando el pulsador del
soplete no se obtiene nin-
gún efecto.
Interruptor del soplete defec-tuoso,
cables de mando desconectados o inte-
rrumpidos.
Sacar la clavija del soplete y hacer cortocircuito con los polos; si la
máquina funciona, controlar los cables y el micro-pulsador del
soplete.
Fusible quemado. Sustituirlo con otro de la misma capacidad.
Conmutador de potencia averiado. Limpiar con aire, controlar el apriete de los hilos,
sustituirlo.
Circuito electrónico averiado. Sustituirlo.

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INHALTSVERZEICHNIS
1.0 BESCHREIBUNG UND TECHNISCHE DATEN .........................................D-2
1.1 BESCHREIBUNG ......................................................D-2
1.2 TECHNISCHE MERKMALE .................................................D-2
2.0 VERBINDUNG MIT DEM GENERATOR ............................................D-2
3.0 INSTALLATION DER DRAHTSPULE ..............................................D-2
3.1 INSTALLATION DER DRAHTSPULE ............................................D-2
3.2 INBETRIEBNAHME.....................................................D-2
4.0 BESCHREIBUNG DER BEDIENUNGEN DES SCHLEPPAGGREGATS ............................D-2
4.1 VORDERE SCHALTTAFEL .................................................D-2
5.0 RUNDBEGRIFFE DES MIG-MAG SCHWEIßVERFAHRENS .................................D-3
6.0 ANSCHLUß UND VORBEREITUNG ZUM SCHWEIßEN....................................D-3
6.1 SCHWEIßEN ........................................................D-3
6.2 SCHWEIßEN VON KOHLENSTOFFSTAHL .........................................D-3
6.3 SCHWEIßEN VON ROSTFREIEM EDELSTAHL .......................................D-3
6.4 SCHWEIßEN VON ALUMINIUM ..............................................D-3
6.5 PUNKTEN .........................................................D-3
7.0 FEHLER BEIM MIG-SCHWEIßEN ...............................................D-4
8.0 ALLGEMEINE WARTUNGSARBEITEN .............................................D-4
8.1 ALLGEMEINE WARTUNGSARBEITEN ...........................................D-4
8.2 BRENNERANSCHLUß ...................................................D-4
ERSATZATEILLISTE .........................................................I-V
STROMLAUFPLAN ...........................................................VI

BESCHREIBUNG UND TECHNISCHE DATEN
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1.0 BESCHREIBUNG UND TECHNISCHE DATEN
1.1 BESCHREIBUNG
Der Schweißarbeit Modell 5m und 10m Draht und bildet, mit einem
Generator, eine Anlage, die sich für das Gleichstyrom-Lichtbogen-
schweissen anpasst.
Zusammen mit den Generatoren ist er imstande , viele Arbeitsanforde-
rungen zu erfüllen.
Die Selbstregelung der Drahtgeschwindigkeit deckt 3-4 Schwankun-
gauslösungen der Arbeitsspannung; so erleichtert sie nicht nur die
Regulierung der Schweissenkennwerte,
sondern sie passt ständig die Drahtgeschwindigkeit an, bis zu zu den
Schwankungen der Netzspannung und der Bogenlänge.
1.2 TECHNISCHE MERKMALE
*Zur Verwendung des ganzen Sortiments der möglichen Drähte muss
die Ausstattung der Drahtvorschubrollen um jene mit den passenden Ril-
len erweitert werden (z.B. gerändelte Rillen für Seelendrähte)
** Das zu verwendende Schutzgas hängt von dem Metall ab, das
geschweißt werden soll, siehe einige Beispiele der folgenden Tabelle:
2.0 VERBINDUNG MIT DEM GENERATOR
1. Erstens soll man sicher sein, dass der Generator ausgeschaltet ist.
2. Den Kraftstecker der Nabelschnur mit dem passenden Stecker, der
sich auf der hinteren Platte des Geräts befindet, verbinden. (Man
soll ihn ganz hineinstecken im Uhrzeigensinn drehen, bis man zur
völligen Sperrung angelangt ist).
3. Den mehrpoligen Stecker; mit der betreffenden Steckdose verbin-
den und ihn mit der vorbereiteten Verschlussvorrichtung sperren.
4. Das aus der Nabelschnur herauskommende Gasrohr mit dem Gas-
flaschedruckminderer verbinden.
3.0 INSTALLATION DER DRAHTSPULE
3.1 INSTALLATION DER DRAHTSPULE
1. Die Drahtspule so in die Rolle einsetzen, dass beide zusammen
drehen.
2. Die Spulenbremse mit der mittleren Schraubenmutter so einregulie-
ren, dass die Spule ohne Reibung dreht (bei einigen Rollen ist die
Einstellmutter nicht sichtbar; in diesem Fall die Keilnase nach
außen ziehen).
3. Die Brücke der oberen Drahtvorschubgruppe öffnen
4. Kontrollieren, dass die Rollen für den Drahtdurchmesser, der ver-
wendet werden soll, geeignet sind; gegebenenfalls die Rollen aus-
wechseln.
5. Ein Drahtende gerade richten und abschneiden.
6. Den Draht über die beiden unteren Rollen führen und in das Rohr
des Brenneranschlusses so weit einschieben, bis er ca. 10 cm aus
demselben hervorragt.
7. Die Brücke der oberen Zugvorrichtung wieder schließen und sich
vergewissern, dass der Draht-genau in der Kehle liegt.
8. Den Schweißbrenner anschließen und den aus dem Anschluss
ragenden Draht in den Schutzmantel schieben; dabei die Stecker-
stifte in die betreffenden Sitze stecken und den Verbindungsring
fest anziehen.
3.2 INBETRIEBNAHME
1. Die Maschine einschalten.
2. Den Leistungsumschalter auf eine mittlere Position stellen.
3. Die Düse und das Mundstück der Drahtdurchführung von dem
Brenner entfernen; die Brennertaste drücken und den Draht so weit
abrollen lassen, bis er auf der Vorderseite des Schweißbrenners
austritt. Während des Drahtablaufs im Schweißbrenner mithilfe des
Handrads den Druck einstellen, den die Drahtandrückrolle auf die
Zugrolle ausüben soll; es ist wichtig, dass der Vorschub des Schweiß-
drahts gleichmäßig ohne Schlupf und ohne Verformungen erfolgt. Den
Schweißbrenner mit einem geeigneten Mundstück der Drahtdurchfüh-
rung versehen, die dem eingesetzten Draht entspricht.
4. Das Mundstück der Drahtdurchführung wieder anschrauben und
sich vorher vergewissern, dass dasselbe für den verwendeten
Drahtdurchmesser geeignet ist.
5. Die Gasdüse wieder einbauen.
6. Den Hahn der Gasflasche öffnen.
7. Die Erdungszange an dem Werkstück in einem Punkt anschließen,
der frei von Rost, Lack, Fett oder Kunststoff ist.
ACHTUNG: Falls bei der Schweißarbeit die an dem optionalen Haken
wird, muss sichergestellt werden, dass der Rahmen der Drahtzuführung
vom Erdungskreis isoliert ist (zum Beispiel Hubseile aus Nylon oder son-
stigem Isoliermaterial verwenden). Diese Maßnahme ist unbedingt not-
wendig, um ein Schließen des Schweißstroms über die Hubmittel und
den Erdungskreis der elektrischen Anlage zu vermeiden.
Durch Missachtung dieser Sicherheitsbestimmung können ernst-
hafte Schäden an der elektrischen Anlage verursacht, und das Hub-
system des Wagens beeinträchtigt werden.
4.0 BESCHREIBUNG DER BEDIENUNGEN DES
SCHLEPPAGGREGATS
4.1 VORDERE SCHALTTAFEL
Abbildung 1.
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Auswahl Volldrähte* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Auswahl Seelendrähte* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Spulengrößen Ø 300 mm
Gas**
Inertgas oder CO2 oder MIX (max 4 bar)
Zu schweißendes Material Verwendbares Schutzgas
Stahl CO2 oder MIX (Ar + CO2)
Edelstahl MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
SCHWEIßDRÄHTE KÖNNEN STICHWUNDEN VERUR-
SACHEN.
Beim Einfädeln des Drahtes den Brenner niemals gegen Körperteile,
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RUNDBEGRIFFE DES MIG-MAG SCHWEIßVERFAHRENS
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1 - Wählschalter des Schweißsystems:
In Stellung die Brennertaste drücken, um den Schweißvorgang zu star-
ten, die Taste freigeben, um das Schweißen zu beenden.
In Stellung der Tastendruck öffnet den Gashahn, nach Tastenfreigabe
werden der Drahtvorschub und der Strom eingeschaltet; ein weiterer Tastendruck
schaltet den Strom und den Drahtvorschub ab; nach Loslassen der Taste wird der
Gashahn geschlossen.
In Stellung die Schweißmaschine arbeitet mit Zeitschaltung; der Druck
auf die Brennertaste schaltet den Schweißprozess ein, der automatisch nach der
mit dem Potentiometer des Schweißbegrenzers vorgegebenen Zeit beendet wird.
2 - Betriebsanzeige
3 - Warnleuchte Maschinenüberhitzung
4 - Potentiometer zur Einstellung der Draht - Vorschubgeschwindigkeit
5 - Potentiometer zur Einstellung der Punktschweißdauer,von 0,3 bis 10 Sekun-
den (nur möglich, wenn der Wählschalter auf Stellung (Bez. 1 - Abb. 1 Seite 2)
gedreht ist)
6 - Potentiometer zur Einstellung der Beschleunigungsdauer des Drahtvor-
schubmotors.
7 - Potentiometer zur Einstellung der Zeit, für die die Schweißleistung nach
dem Haltimpuls aufrecht erhalten bleibt. Falls diese Zeit bei Beendigung der
Schweißung zu kurz ist, bleibt der Draht in der Schmelze kleben oder ragt zu weit
aus dem Kontaktröhrchen des Brenners hervor; ist die Zeit dagegen zu lang einge-
stellt, kann der Draht auf dem Kontaktröhrchen des Schweißbrenners verkleben
und denselben beschädigen.
8 - Drahtvorschubschalter ( ohne “Strom” )
9 - Gasausgangstestschalter
10 - Euro - Schweißbrenneranschluss
5.0 RUNDBEGRIFFE DES MIG-MAG SCHWEIßVERFAHRENS
PRINZIP DES MIG-SCHWEIßVERFAHRENS
Das MIG-Schweißverfahren verschmelzt, wie beim Autogen-Schweißen, zwei
gleichartige Werkstücke (Stahl, Edelstahl, Aluminium) und garantiert nach der
Verbindung die gleichen mechanischen und physischen Eigenschaften. Die not-
wendige Hitze für den Schweißvorgang wird durch einen Lichtbogen erzeugt, d.h.
einen Kurzschluß zwischen dem Draht und dem Werkzeug. Um den Lichtbogen
und das Schweißbad vor einer Oxydation durch die Luft zu schützen, benötigt man
das Schutzgas.
6.0 ANSCHLUß UND VORBEREITUNG ZUM SCHWEIßEN
Verbinden Sie sorgfältig das Zubehör mit dem Gerät um gefährliche Leistungs-
oder Gasverluste zu vermeiden.
Halten Sie sich rigoros an die im Kap. 1.0 angegebenen Sicherheitsvorschrif-
ten.
ACHTUNG Drehen Sie nicht an den Schaltern während des Schweißen,
das Gerät kann damit beschädigt werden.
Den Gasaustritt kontrollieren und den Gasstrom mit dem Hahn des Druckmin-
derventils regulieren.
ACHTUNG! Beim Schweißen im Freien oder bei Windböen muß darauf geachtet
werden, daß das Schutzgas om Wind nicht abgeleitet wird und somit dem Licht-
bogen keinen Schutz mehr bieten würde.
6.1 SCHWEIßEN
1. Öffnen Sie die Gasflasche und regeln den Gasfluß je nach Schweißposition.
Klemmen Sie die Masse an das Werkstück in einem Punkt ohne Lack, Pla-
stik oder Rost.
2. Wählen Sie den Schweißstrom mit dem Stufenschalter (Bez. 11 - Abb. 1
Seite 2) und bedenken Sie, daß je dicker das Werkstück, je stärker der
Schweißstrom. Die ersten Schaltstufen sind besonders für dünne Werk-
stücke geeignet. Beachten Sie auch, daß jeder Schaltstufe eine bestimmte
Drahtvorschubgeschwindigkeit entspricht, die durch den Potentiometer ein-
gestellt werden kann (Bez. 4 - Abb. 1 Seite 2).
6.2 SCHWEIßEN VON KOHLENSTOFFSTAHL
Zum MIG-Schweißen ist für dieses Material folgendes notwendig:
1. Verwenden Sie ein binäres Schutzgas, meistens AR/CO2 mit einem Anteil
von 75% bis 80% an Argon und 25% bis 20% an CO2, oder ein ternäres
Schutzgas wie z.B. AR/CO2/O2.Diese Gasmischungen erzeugen Hitze beim
Schweißen und ergeben eine kompakte Schweißnaht, andererseits resultiert
der Einbrand nicht besonders tief. Indem Sie Kohlensäure als Schutzgas
verwenden (MAG) erhalten Sie eine enge Schweißnaht mit tiefem Einbrand,
jedoch beeinflußt die Ionisation des Gases die Stabilität des Lichtbogens.
2. Benutzen Sie einen Schweißdraht aus dem gleichen Material des Werkstük-
kes. Es ost vorteilhaft wenn Sie immer einen Schweißdraht aus guter Quali-
tät benuten, vermeiden Sie verrostete oder oxydierte Drähte welche das
Schweißergebnis stark beeinflussen. Für den einzustellenden Strombereich
der Drähte gilt folgende Faustregel:
- Drahtdurchmesser x 100 = min. Ampere
- Drahtdurchmesser x 200 = max. Ampere
Beispiel: Drahtdurchmesser 1,2 mm = minimale Amperezahl 120 maximal
240/Amp.
Dies gilt für binäre Gasmischungen AR/CO2 und kurzem Lichtbogen
(SHORT).
3. Vermeiden Sie auf verrosteten oder verölten Werkstücken zu schweißen
4. Benutzen Sie ein der Amperezahl entsprechendes Schlauchpaket
5. Überprüfen Sie regelmäßig das Massekabel und die Masseklemme. Schnitte
und Verbrennungen können die Wirkung stark beeinträchtigen.
6.3 SCHWEIßEN VON ROSTFREIEM EDELSTAHL
Das Verschweißen von rostfreiem Stahl der Qualität 300, muß mit einem hohen
Prozentsatz an Argon und einem kleinen Anteil an O2 im Schutzgas durchgeführt
werden, um den Lichtbogen stabil zu halten. Die meist gebrauchte Mischung ist
AR/O2 98/2.
- Benutzen Sie kein CO2 oder Mischgas AR/CO2
-Berühren Sie nicht den Schweißdraht mit den Händen. Das Auftragsmaterial muß
eine höhere Qualität vorweisen als das Basismaterial und die zu verschweißenden
Stellen müssen absolut sauber sein.
6.4 SCHWEIßEN VON ALUMINIUM
Für das MIG-Schweißen von Aluminium ist folgendes notwendig:
1. Ein 100 prozentiges Argon als Schutzgas.
2. Ein dem Basismaterial entsprechender Schweißdraht. Für ALUMAN und
ANTICORODAL benutzt man einen Siliziumanteil von 3 bis 5% Für
PERALUMAN und ERGAL einen Magnesiumanteil von 5 %.
3. Einen für Aluminium ausgestatteten Brenner.
6.5 PUNKTEN
Dieses spezielle Schweißerfahren erlaubt, zwei überlappende Bleche zusammen-
zuheften. Hierzu braucht man eine spezielle Gasdüse.
Montieren Sie die Gasdüse zum Punkten, drücken Sie die Düse auf das Werk-
stück. Drücken Sie die Brennertaste. Nach einer gewissen Zeit schaltet das
Schweißgerät automatisch ab. Diese Punktschweißzeit wird durch den Timer
(Bez. 5 - Abb. 1 Seite 2) bestimmt, und muß in Bezug auf die Stärke des
Werstückes eingestellt werden.
Für eine optimale Schweißnaht
richten Sie Brenner und Draht
wie in Abbildung aus.

FEHLER BEIM MIG-SCHWEIßEN
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7.0 FEHLER BEIM MIG-SCHWEIßEN
LISTE UND BESCHREIBUNG DER FEHLER
Die im MIG-Schweißerfahren erzeugten Schweißnähte können verschiedene Feh-
ler haben, deshalb ist es wichtig, diese zu identifizieren. Diese Fehler unterschei-
den sich nicht in ihrer Art und Form von denen , die im Schweißverfahren mit
ummantelten Stabelektroden gemacht werden. Der Unterschied bei den zwei Ver-
fahren ist, daß die Häufigkeit der Fehler nicht die gleiche ist, poröse Schweiß-
nähte sind z. B. häufiger im MIG-Schweißverfahren, während die Verschmutzung
durch Schlacke häufiger bei der Anwendung von ummantelten Stabelektroden
vorkommt.
Folgende Tabelle gibt eine Übersicht der Fehler an.
8.0 ALLGEMEINE WARTUNGSARBEITEN
UNTERBRECHEN SIE DIE NETZSPANNUNG VOR JEDER WARTUNGSARBEIT.
Entfernen Sie regelmässig, alle 5-6 Monate den Staub im Geräteinneren mittels
Druckluft.
VERMEIDEN SIE DAS SCHLAUCHPAKET ZU KNICKEN UND DAS GERÄT
BEIM TRANSPORT AM BRENNER FESTZUHALTEN.
KONTROLLIEREN SIE REGELMÄSSIG DEN ZUSTAND DES BRENNERS, DA
DIESER DEM GRÖSSTEN VERSCHLEIß UNTERLIEGT.
8.1 ALLGEMEINE WARTUNGSARBEITEN
1. GASDÜSE Besprühen Sie sie regelmässig mit einem Spray für Schweißge-
räte und säubern Sie das Innere.
2. STROMDÜSE Kontrollieren Sie daß sich die Bohrung nicht infolge von Ver-
schleiß geweitet hat, in diesem Fall ersetzen Sie die Gasdüse.
8.2 BRENNERANSCHLUß
Bevor Sie den Brenner anschließen, versichern Sie sich, daß die Drahtseele dem
Drahtdurchmesser entspricht:
- Farbe BLAU Durchm. 1,5 für Drähte von 0,6 bis 0,8 mm
- Farbe ROT Durchm. 2,0 für Drähte von 1 bis 1,2 mm
(Die Farben der Drahtseelen oder Drahtführungsspiralen beziehen sich auf Stahl-
drähte).
- Kontrollieren Sie, daß die Nut der Drahtvorschubrollen und der Stromdüse dem
Drahtdurchmesser entsprechen und daß die Drahtführungshülse nicht die Vor-
schubrollen berührt.
FEHLER FORM URSACHE UND ABHILFE
HÖHENUNTERSCHIED - Schlechte Vorbereitung
- Die Seiten aneinanderlegen und beim Schweißen festhalten
ZU DICKE NAHT
- Leerlaufspannung zu niedrig
- Schweißgeschwindigkeit zu langsam
- Falsche Neigung des Brenners
- Drahtdurchmesser zu dick
SCHWACHER AUFTRAG
- Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
- Zu niedrige Spannung für die angewandte
Schweißgeschwindigkeit
OXYDIERTE SCHWEIßNAHT
- Bei langem Lichtbogen in der Rille schweißen
- Spannung regeln
- Abgeknickter oder zu langer Schweißdraht außerhalb der
Stromdüse
- Falsche Drahtgeschwindigkeit
SCHWACHER EINBRAND
- Zu geringer oder unregelmässiger Abstand
- Falsche Brennerneigung
- Stromdüse verschlissen
- Zu niedrige Vorschubgeschwindigkeit gegenüber der
Spannung oder der Schweißgeschwindigkeit
ZU TIEFEN EINBRAND
- Zu hohe Drahtgeschwindigkeit
- falsche Brennerneigung
- Zu hoher Abstand
BINDEFEHLER
- Abstand zu gering
- Man Muß die Schweißnaht ausschruppen oder ausschleifen
und erneut ausführen.
RILLEN
- Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
(Dieser Fehler ist einfach zu erkennen und muß vom
Schweißer sofort korrigiert werden.
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