AMBIC AutoFoamer AAF/101 User manual

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Operating Notes
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AF7500 (01.01.15)
LV-REMOTE PRESSURE SWITCH - 2015

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Operating Notes
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AF7500 (01.01.15)
Fig. 1 –GENERAL LAYOUT OF AUTOFOAMER SYSTEM
Fig. 1B –TWIN PUMP AUTOFOAMER INSTALLATION –ENCLOSURE LAYOUT/ASSEMBLY

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AF7500 (01.01.15)
Introduction
The AutoFoamer is designed to be installed using twin distribution tubes of 4mm bore (1/4” outside diameter) –
the BLACK tube supplies compressed air; the GREY /BLUE tube supplies pressurised teat disinfectant chemical –
both at a low pressure 3 - 5 psi (0.2 - 0.4 Bar) –see Fig 1. Chemical and air are supplied to the foaming
applicators, which generate foam in the cup whilst the trigger is held depressed.
WARNING –Use only the GREY/BLUE tube for the CHEMICAL –the Black tube may be attacked by some
chemicals.
Safety
The AutoFoamer Foam Teat Dipping System is designed exclusively for use in milking installations. Any
application outside the use described in this operating manual will be taken to be not in accordance with the
intended purpose. The manufacturer/supplier will not be held responsible for any losses arising as a result of
such use. The user will take full responsibility for use. USE IN ACCORDANCE WITH THE INTENDED PURPOSE ALSO
INCLUDES COMPLYING WITH THE OPERATING MANUAL AND THE CONDITIONS FOR INSPECTION AND
MAINTENANCE.
Installation (refer to Fig.1 & 1B, or 1C)
Electrical Installation - should ideally be carried out by a Qualified Electrician –EXCEPT where a suitable
waterproof plug outlet is available. THIS ELECTRICAL SUPPLY SHOULD BE PROTECTED BY AN APPROPRIATE
EARTH LEAKAGE CIRCUIT BREAKER. IT IS RECOMMENDED THAT THE ELECTRICAL SUPPLY SHOULD BE SWITCHED
OFF AUTOMATICALLY WHEN THE VACUUM PUMP IS NOT IN OPERATION.
Pressurised Chemical –is sucked up from a chemical container by peristaltic pump(s). The enclosure housing
the pump(s) of the AutoFoamer is rated at IP40 (IEC 60529), the power unit (A) must therefore be positioned
outside of the milking parlour in a dry location and close to a 220 –240V AC power socket (Power consumed:
1 pump = 120W ; 2 pumps = 240W). The 3-core power supply cord MUST remain accessible when the unit has
been installed and MUST be connected to Earth.
The large enclosure (A1) should be positioned no more than 2 metres vertically above the floor and no more
than 3 metres distant from the chemical container(s). For efficient and reliable operation the maximum vertical
distance from pump to distribution line should be less than 1 metre. Use the drilling template (page 31) to mark
out screw positions and fix the enclosure to a suitable flat wall, using the screws and plastic plugs supplied.
NOTE: Allow sufficient space to the Right of the enclosure for mounting the Pressure Reservoir Bottle (W),
which MUST be in an UPRIGHT position, using a single screw (see Fig. 1B or 1C).
The small enclosure (A2) housing the Pressure Switch (connected to the large enclosure by 4 metres of
armoured cable) should be screwed to a flat vertical surface (e.g. Wall) some 1-4 metres distant from the large
enclosure but as close as possible to the highest point of the distribution tubing. Use Cable clips supplied to
secure cable, but DO NOT SHORTEN armoured cable.
The chemical container(s) (D) should be placed securely on the floor and the Inlet Tube(s) (C) from the pump
enclosure connected to the Inlet nipple(s) of the peristaltic pump(s) –each PVC inlet tube should be warmed
before pushing over the peristaltic pump nipple and securing with the stainless steel hose clips supplied. Make
sure that clips are fitted so that the barb of the fitting on the pump is central in the clip and do NOT over tighten
the clip (you risk breaking the plastic nipple). Drop the filter end of the inlet tube(s) into the chemical
container(s).
Low Pressure Air is supplied, via the Regulator (B), from a DRY compressed air supply of 2-6 Bar (30-90 psi),
using suitable connection fittings (not supplied). The enclosure containing the Regulator is sealed to IP55 and
may be situated in any convenient, easily accessible location. The Non-Return Valve (V) is installed in the outlet
line to protect the compressor in the event of any Non-Return Valve failure elsewhere in the system. During the
initial system setting up process, it may be necessary to adjust the pressure regulator setting to obtain ideal
operating conditions for efficient foam production.
continued . . .

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AF7500 (01.01.15)
Installation (continued)
Fig. 1C –SINGLE PUMP AUTOFOAMER INSTALLATION –ENCLOSURE LAYOUT/ASSEMBLY
Twin Distribution tubes (Black & Grey /Blue) - Routing of the distribution tubes (E) will depend on the parlour
design and can be either at high level, or low level. In order to ensure efficient operation of the foaming
applicators route the distribution line so it is as short as possible.
Fig. 2 –TWIN TUBE FIXING BRACKETS –ASSEMBLY/FIXING
Distribution tubes can be routed
at high level, along the centre of
the parlour, or at low level
beneath the cow standing kerb.
Twin Tube Fixing Brackets (J) are
supplied and used to secure the
main distribution tubing to
suitable stallwork, using a single
cable tie (K) around the tube to
clamp the two halves of the
brackets together (see Fig. 2).
Alternatively, these Fixing
Brackets may be affixed to a flat
surface using a suitable screw (not
supplied) through the central hole.
T-pieces (F) and other distribution line fittings are "push-in" and can be released by holding the flange in and
pulling out the tubing –see diagrams fig. 4 –it is important that tubes are pushed fully into fittings as otherwise
air (or liquid) will leak out from the tube/fitting.
Foam Applicators should be positioned such that all milking points can be reached comfortably without over-
stretching the coils. Extension kits are available to enable as many Applicators as may be required to be
installed.
WARNING: Do NOT over-stretch the coils, as this will place undue strain on the tubing and may result in the
connectors, or manifold, leaking or becoming damaged. It is therefore NOT recommended to allow the
applicator to hang from the coil when not in use, as this will result in over-stretching of the coil and possible
damage to the applicator through contact with the floor.

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Operating Notes
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AF7500 (01.01.15)
Fig. 3 –ASSEMBLY OF AUTOFOAMER FOAM APPLICATORS
Fig. 4 –USING “PUSH-FIT”CONNECTIONS

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AF7500 (01.01.15)
Fig. 5
Installation (continued)
The Plastic Hanging Hook (see fig. 3, H) may be fitted to a suitable horizontal tube using 2 cable ties (K), or can
be drilled with 2 holes and fitted (by 2 screws or bolts) to a flat surface. It is so designed that the cup of the
applicator can rest in the Plastic Hanging Hook.
Support Brackets are supplied for each drop point; these serve both to hold the two T-pieces (F) and to support
the coil ends to avoid a direct pull on the connections. The Support Brackets (L) are designed to be fitted to a
horizontal tube using 2 cable ties (K) around the tubing (see fig. 3). If a suitable horizontal tube is not available,
then Support Brackets should be fitted by alternative means.
The 2 T-pieces (F) of the distribution line locate into either side of the Support Bracket (L) and are secured by
two cable ties (see fig. 3 K). The tubes from the twin tube coil (G) are pushed firmly into the respective T-pieces
(F) and are twisted slightly to rest in the guides; the tubes are then clamped in place by fitting the final section of
the bracket and securing it with a M4 bolt and lock-nut or a single cable tie (K). Although it is not essential that
the Black and Blue tails of drop coils are connected to specific distribution lines, it is preferable that the BLACK
tube is continuous across all drops and applicators.
Non-Return Valves (see fig. 1 V) - In this version of the AutoFoamer discreet Non-Return Valves are used.
2 Non-Return Valves are supplied with each Drop Point; these valves should be sited as indicated in fig. 5.
1 Non-Return Valve in the Air Supply tube
1 Non-Return Valve in the Liquid Supply
tube
The valves should both be sited immediately before
the Drop Coil Support Bracket with the GREY parts
(arrows) pointing towards the Foam Applicator.
The Non-Return Valves should be pushed well in to
fittings (typically 16mm minimum) to ensure proper
sealing with the internal O-ring. Valves may be
removed from the fittings by pushing in the collett
then pulling out the tubing (as per other push-fit
fittings used with this equipment).
Each Drop Point must have its own pair of Non-
Return Valves –hence the use of the T-pieces in the
distribution line where more than one Drop Point is
fitted.
WARNING –the system will NOT produce foam
correctly if the Non-Return Valves
are missing or incorrectly fitted.
Fitting of the Foam Applicator to the Drop Coil is by way of the Manifold (M) which is delivered ready-fitted to
one end of the Drop Coil. The Manifold is screwed into the rear of the trigger assembly of the Foaming
Applicator and sealed with the O-ring which is fitted on the protruding end of the Manifold before screwing
carefully into the rear end of the gun body. Use the AmbiSpanner supplied to tighten the manifold hand-tight to
seal.
WARNING - DO NOT ATTEMPT TO REMOVE THE MANIFOLD FROM THE COIL –you risk causing permanent
irreparable damage to the manifold (replacement drop coils are supplied with Manifold ready-fitted).

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AF7500 (01.01.15)
Initial Setting Up
Leave the Foam Applicator at the far end of the distribution line disconnected and, in its place, fit a short length
of tube resting in a suitable container in order to collect any chemical discharged.
Switch on the power at the electric socket and on the front of the pumping unit. Power Unit (A1) will be
activated and liquid will start to be drawn up through the pump(s). Allow unit to run until liquid has passed
through the pump(s) and is flowing out in a continuous stream from the end of the distribution pipe (this may
take a few minutes on a system with a long distribution line). At this point, turn Off the unit and fit the final
applicator. Briefly remove the plug from the T-piece below the small enclosure (A2) replacing it as soon as liquid
runs out, to ensure liquid has reached the pressure switch.
Switch the pump unit back On and, when the Pressure Reservoir Bottle (W) has been filled to a level of about
30mm, and a liquid pressure of ~3psi (0.2 Bar) is reached, the pressure switch will automatically switch off the
peristaltic pump(s), which will not operate until a gun is used and pressure drops. If pumps fail to stop within
1 minute (or run continuously) then check the distribution line system for leaks.
Switch on the air supply, adjust the pressure regulator initially to 3 –4 psi and check the quality of foam by
depressing the trigger on each applicator in turn. Initially the foam may not be produced until a continuous
stream of liquid has reached the base of the foaming cup; priming each applicator should take no more than a
few seconds and is accomplished by holding the trigger fully depressed until foam fills the applicator cup.
Foam Quality/Wetness may be adjusted by regulating the relative liquid to air pressure ratio. The unit will have
been preset in the factory to a near optimum liquid pressure and it is therefore preferable to adjust the air
pressure to arrive at the desired foam quality. Increasing Air pressure will make the foam more “dry” (very
frothy and tending towards larger air bubbles), whilst decreasing air pressure will both reduce the rate of
production of foam and make the foam “wetter” ultimately to the extent where foam collapses very quickly to
leave fluid in applicator cup. The difference in air pressure between these extremes typically covers the pressure
range of 2 –6 psi (with liquid pressure set at 3 psi). Generally the Air pressure should be within ±2 psi of Liquid
pressure.
OPERATION
When ready to dip, depress the trigger until foam is level or just above the rim of Applicator (F) and raise fully
onto teat. Typically a full cup will dip two teats.
WARNING –Refill chemical container(s) BEFORE EMPTY and SWITCH OFF PUMP UNIT whilst refilling. In the
event that chemical supply is exhausted, it will be necessary to re-prime system as described in the section
“Initial Setting Up” above.
WHEN MILKING IS COMPLETED SWITCH OFF ELECTRIC POWER SUPPLY and rinse out cups with warm
water.
WARNING –AFTER MILKING IS COMPLETE ALWAYS ISOLATE MAINS POWER FROM PUMPS (this action is
essential to avoid possible loss of chemical through leakage and damage to pump motors).
SPECIFICATIONS
Power Source –Liquid –Electric Pumping unit •220-240Vac 50Hz 120/240W
–Fuses •Single Pump T0.4A •Twin Pump T1.0A
Power Source –Air –Compressed Air • 5 -10L/min at 3 - 7psi (0.2 - 0.5 Bar)
Maximum No. of Applicators per Pumping Unit •10
Maximum No. of Applicators operating simultaneously •2
Maximum Length of Distribution Tubing (Black or Grey/ Blue) • 45 Metres (150 ft)
Typical Chemical Consumption per Applicator •1.5 –2.5 mL/second
Operating Temperature •5 –40 °C

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AF7500 (01.01.15)
MAINTENANCE
DAILY - Applicator Cups should be rinsed out with clean warm water to remove any hairs, dirt, etc. immediately
following completion of milking –this should avoid the build up of deposits and prevent chemical solidifying in
the gauze. If foam production becomes slow and/or difficult then the Foaming Applicator cup may be easily
dismantled (see fig. 6 below) for cleaning as follows:-
Unscrew the cup assembly (N) and remove from the end of the lance (P) by gripping the outside of the cup
and turning anti-clockwise.
Carefully lift off and retain the large O-ring (S), then lift out the 3 Filter Gauzes (T) from the cup/retainer (R)
at the end of the lance.
The gauzes may be cleaned by immersion in hot water and any stubborn material removed with a soft brush
before re-assembling in the cup with O-ring on top.
Fig. 6 –DISMANTLING FOAM APPLICATOR FOR CLEANING
Use ONLY a soft dry cloth to clean the electrical enclosure housing when necessary –NEVER use a hose. If the
supply cord is damaged, it must be replaced by the manufacturer, its service agent or similarly qualified persons
in order to avoid a hazard. Always disconnect the supply cord from the mains power supply BEFORE removing
the enclosure lid.
ANNUAL MAINTENANCE
In order to preserve the efficiency and reliability of the AutoFoamer system, we recommend that the following
parts be replaced EVERY 1 –2 YEARS, depending on number of cows dipped.
Peristaltic pump tubes –for Single Pump units use kit AAF/022.
- for Twin Pump units use kit AAF/023.
Pressure Switch –use kit AAF/013.

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PROBLEMS & FAULT FINDING
WARNING - Always disconnect the supply cord from the mains
power supply BEFORE removing the enclosure lid.
Problem
Likely Cause
Probable Solution
No foam produced when
trigger squeezed (ALL
units)
No Air Supply present
No liquid present
Switch on Air supply
Check for leaking connections on distribution
tubing system.
Switch on pumping unit; check pump turns
when gun trigger depressed.
Check/replenish chemical and prime system,
if necessary.
No foam produced when
trigger squeezed (at one
unit only)
Air supply and/or liquid not
reaching foaming applicator.
Leaking connections, or blocked tubing –
check and remedy.
Trigger valve stuck or blocked –unscrew
valve and check, or replace with AAF/015.
Foaming cup dirty or blocked –clean to
remove dirt from gauzes, or replace with
new cup.
Foam very dry, or a few
large bubbles only
produced when trigger
squeezed.
No liquid supply or
restriction in liquid
distribution pipe work.
Check chemical container not empty.
Check inlet tubing is always full of liquid and
no leaks at connection to pump(s)
Check distribution tubing (Grey/Blue) for
continuity of liquid supply.
Check Pump(s) running when trigger
squeezed and held open.
Check Air pressure not set too high at
regulator –reduce pressure to 3-4 psi, if
necessary.
Foam very wet, or only
liquid rises in cup when
trigger squeezed.
No air supply, or air
distribution pipe work
restricted/blocked.
Foaming cup air feed
blocked/restricted.
Check Air supply switched On.
Check for leaking connections on air
distribution tubing (Black) system.
Check Air pressure not set too Low at
regulator.
Unscrew applicator cup from lance; remove
gauze disks; turn Off Pumping Unit; depress
applicator trigger and check for Air flowing
from hole in centre of Cup.
Check that Air is reaching Applicator at gun
body entry. Clean/ unblock cup and tubing,
as appropriate.
No liquid reaching
applicator drops.
Pump(s) not turning when
triggers held squeezed.
Pump(s) turning but not
pumping liquid.
Check fuses and replace if necessary.
Check for blockages in Inlet and Outlet pipes.
Possible Pressure Switch failure (inside small
enclosure –A2) - consult engineer.
Check for leakage (or blockage) in Inlet pipe.
Possible failure of peristaltic pump tubing –
consult engineer for replacement.

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Mode d’emploi
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AF7500 (01.01.15)
Fig. 1 –VUE GÉNÉRALE DU MONTAGE D’UN SYSTÈME AUTOFOAMER
Fig. 1B –AUTOFOAMER AVEC 1 POMPE –MONTAGE DES BOITIERS ELECTRIQUES

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AF7500 (01.01.15)
Introduction
L’AutoFoamer est conçu pour se monter avec des tuyaux jumeaux d’alimentation d’un diamètre intérieur de
4 mm (extérieur de ¼"); l'air comprimé arrive par le tuyau NOIR, le tuyau GRIS /BLEU fournit le produit
désinfectant pour la mamelle sous pression, les deux à basse pression (0,2 - 0,4 bar) –voir la Fig. 1. Le produit et
l’air sont fournis aux applicateurs de mousse, qui créent de la mousse dans le gobelet pendant qu’on maintient
actionnée la gâchette.
ATTENTION –Ne faire passer le PRODUIT DÉSINFECTANT que par le tuyau GRIS /BLEU; le tuyau noir risque de se
faire dégrader par certains produits.
La Sécurité
Les composants du système AutoFoamer sont conçus exclusivement pour être utilisés dans des installations de
traite. Toute utilisation autre que celle décrite dans ce livret d’instructions n’est pas considérée comme
conforme. La responsabilité du constructeur/ fournisseur ne saurait être engagée pour les détériorations en
résultant. L’utilisateur prendra la pleine responsabilité pour l’usage. L’OBSERVATION DU LIVRET
D’INSTRUCTIONS ET LE RESPECT DES CONDITIONS D’INSPECTION ET D’ENTRETIEN FONT ÉGALEMENT UNE
PARTIE INTÉGRANTE DE L’UTILISATION CONFORME AUX PRESCRIPTIONS.
Installation électrique - doit être effectuée par un installateur électricien qualifié - sauf si une sortie de prise
étanche est disponible. Cette alimentation électrique doit être protégée PAR UN INTERRUPTEUR
DIFFERENTIEL (30mA). IL EST RECOMMANDÉ que l'alimentation électrique doive être mise hors tension
automatiquement lorsque la pompe à vide est à l'arrêt.
Montage (voir la Fig. 1 & 1B ou 1C)
Du produit désinfectant est aspiré dans des bidons à produit et mis sous pression par des pompes péristaltiques.
Le coffret dans lequel se trouvent les pompes de l’AutoFoamer est coté à l’indice de protection IP40 (en
application de l’IEC 60529), ce qui signifie que le coffret électrique (A) doit être monté en dehors de la salle de
traite, à un endroit à l’abri de l’humidité et près d’une prise 220 - 240V 50Hz~ (Puissance: 1 pompe = 120W ; 2
pompes = 240W). Le câble d’alimentation à 3 fils DOIT être mis à la terre. Il FAUT que le câble d’alimentation
reste accessible après le montage terminé du coffret. Le grand coffret sera mis en place, de préférence, à 2 m
maxi. de hauteur au-dessus du sol et à 3 m maxi. de distance des bidons à produit. Pour un fonctionnement
efficace et fiable, du système, la distance verticale entre la pompe et la ligne de distribution ne doit pas être
supérieure à 1m. Disposer les points de fixation à l’aide du modèle de perçage (à la page 31) et monter le coffret
sur un mur droit convenable avec les vis et les chevilles en plastique fournies.
REMARQUE: Laisser suffisamment de place à la droite du coffret pour le montage du Flacon à Pression (W), qui
DOIT être monté en position verticale, à l'aide d'une seule vis (voir la Fig. 1B ou 1C.).
Le petit coffret (A2) pour le logement du pressostat, relié au grand coffret par 4 mètres de câble blindé, doit être
fixé sur une surface verticale plate à 1-4 mètres de distance, mais situé aussi près que possible du point le plus
élevé du tuyau d’alimentation. Utilisez les colliers de câble fournis pour fixer le câble, mais NE JAMAIS raccourcir
le câble blindé.
Les bidons à produit (D) doivent être mis à même le sol dans une position sans dangers et les tuyaux
d’aspiration (C) du coffret avec les pompes doivent être posés à l’entrée des pompes péristaltiques. Avant de
glisser le bout du tuyau d’aspiration en PVC sur l’embout d’entrée de la pompe, il est conseillé de le chauffer,
puis il faut le fixer avec les colliers de serrage en inox fournis. Assurez-vous que les colliers soient fixée de façon
à ce que la barbe du raccord de la pompe soit situé au centre du collier et ne pas trop serrer le collier (vous
risquez de briser le raccord en plastique). Glisser l’extrémité à filtre des tuyaux d’aspiration dans les bidons à
produit.
De l’air comprimé à basse pression, en provenance d’une alimentation en air SEC comprimé de 2 - 6 bar (30 -
90 psi), est fourni par l’intermédiaire du régulateur (B), au moyen d’une tuyauterie (non fournie) prévue à cet
effet. L’étanchéité du boîtier du régulateur est d’IP55 ; celui-ci peut être monté à tout endroit pratique, facile
d’accès. Le clapet anti-retour (V) est installé dans la ligne de sortie afin de protéger le compresseur dans le cas
où il y a une défaillance d’un clapet anti-retour ailleurs dans le système. Au cours de la mise en route et du
réglage initial du système, il est possible qu’il faille ajuster ce régulateur de pression afin d’obtenir un
fonctionnement idéal pour la création de la mousse.
suite ci-dessous . . .

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Mode d’emploi
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AF7500 (01.01.15)
Fig. 1C –AUTOFOAMER AVEC 2 POMPES –MONTAGE DES BOITIERS ELECTRIQUES
En ce qui concerne les tuyaux jumeaux d’alimentation (noir et gris /bleu), la disposition de ces tuyaux (E)
dépend de la configuration de la salle de traite, et ils se trouveront soit en haut, soit en bas. Afin d’assurer le
fonctionnement efficace des applicateurs de mousse, poser la ligne d’alimentation de telle façon qu’elle soit
aussi courte que possible. Les tuyaux d’alimentation peuvent être posés soit en haut, au milieu de la salle de
traite, soit en bas, sous la rive des quais de traite. Les supports de pose (J) destinés aux tuyaux jumeaux sont
fournis et permettent la fixation des tuyaux d’alimentation centraux sur tout élément convenable de la stalle, au
moyen d’un seul collier rilsan (K) servant à serrer l’une contre l’autre les deux moitiés du support (voir la Fig. 2).
Une alternative consiste à monter les supports de pose sur une surface droite convenable à l’aide d’une vis
adaptée (non fournie) mise dans le trou au milieu.
Fig. 2 –SUPPORTS DE POSE DES TUYAUX JUMEAUX –MONTAGE/FIXATION
Les tés (F) et les autres raccords
de la ligne d’alimentation sont du
type « enfichable » ; pour les
enlever, repousser la collerette et
retirer le tuyau –voir les
diagrammes sur la Fig. 4. Il
importe que les tuyaux soient
poussés dans les raccords au
maximum possible afin d’éviter
que des fuites d’air (ou de liquide)
se développent au joint
tuyau/raccord.
suite ci-dessous . . .

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Mode d’emploi
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AF7500 (01.01.15)
Fig. 3 –MONTAGE DES APPLICATEURS DE MOUSSE DE L’AUTOFOAMER
Les applicateurs de mousse
doivent être disposés de telle
manière qu’il soit possible
d’atteindre tous les postes de
traite aisément, sans tirer outre
mesure sur les tuyaux en spirale.
Des kits d’extension sont
disponibles afin qu’il soit possible
de mettre autant d’applicateurs
qu’il faut monter dans une salle
donnée.
AVERTISSEMENT –Ne JAMAIS
tirer outre mesure sur les tuyaux
en spirale, car cela risque de
provoquer une traction exagérée
entraînant des fuites ou des
dommages au niveau des raccords
ou du collecteur. C’est pourquoi il
est DÉCONSEILLÉ de laisser les
applicateurs suspendus aux
tuyaux en spirale lorsqu’ils ne
sont pas utilisés, car cela exerce
une traction inadaptée sur le
tuyau et risque d’endommager
l’applicateur qui peut s’écraser
contre le sol.
Fig. 4 –MANIPULATION DES RACCORDS « ENFICHABLES »

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AF7500 (01.01.15)
Fig. 5
Montage (suite)
Le crochet de suspension en plastique (H sur la Fig. 3) peut être fixé sur un tube horizontal convenable à l’aide de deux
colliers rilsan (K), ou bien deux trous peuvent être percés dedans et il peut être positionné ainsi (à l’aide de deux vis) sur une
surface droite. Sa conception est telle que le gobelet de l’applicateur peut se placer dans le crochet de suspension.
Des supports de montage sont fournis pour maintenir, à chaque point de dérivation sur l’alimentation centrale, les deux tés
(F) et pour stabiliser l’extrémité de la spirale afin d’éviter une traction directe sur les raccords. Les supports de montage (L)
sont destinés à se monter sous un tube horizontal à l’aide de deux colliers rilsan (K) placés autour de ce dernier (voir la
Fig. 3). Si aucun tube horizontal convenable n’est disponible, mettre en place les supports de montage par d’autres moyens.
Les deux tés (F) servant de dérivation depuis la ligne d’alimentation centrale se placent sur les deux côtés des supports de
montage (L) et s’y attachent par deux colliers rilsan (K sur la Fig. 3). Les tuyaux en provenance des vannes anti-retour qui
seront raccordés sur chacun des tuyaux (G) de la spirale (la flèche doit être orientée vers la spirale), doivent être poussés
fermement dans le té qui convient (F), puis déplacés légèrement afin de se mettre dans les cuvettes ; ensuite, les tuyaux sont
serrés par la mise en place de l’autre segment du support de montage, à fixer soit à l’aide d’une vis M4 et d’un écrou de
blocage, soit d’un seul collier rilsan (K). Alors qu’il n’est pas strictement nécessaire que tel tuyau de l’applicateur (bleu ou
noir) soit raccordé sur tel tuyau de l’alimentation centrale, il est préférable qu’il existe une continuité de la ligne NOIRE à
travers tous les applicateurs.
Vannes Anti-Retour (voir la Fig. 1 V)
Cette version du système AutoFoamer est équipée de vannes anti-retours indépendantes.
2 Vannes anti-retours sont fournies avec chaque point de dérivation. Pour le montage de ces-vannes voir Fig. 5.
1 vanne anti-retour doit être montée dans le tuyau
d’alimentation d’air
1 vanne anti-retour doit être montée dans le tuyau
d’alimentation de produit désinfectant.
Les vannes doivent être montées tout près du support du
point de dérivation de façon que les deux parties GRISES
(flèches) aillent dans le sens de l’applicateur de mousse.
Les vannes doivent être bien introduites dans les raccords
(16mm au moins) pour assurer l’étanchéité du joint torique
intérieur.
Pour retirer la vanne il faut repousser la collerette du
raccord avant de retirer la vanne (exactement comme les
autres raccords «enfichables» fournis avec le système
AutoFoamer).
Deux vannes anti-retours doivent être montées avec
chaque point de dérivation –ce qui explique l'utilisation de
tés dans la ligne de distribution dans le cas où plus d'un
point de dérivation soit installé.
AVERTISSEMENT –Le système AutoFoamer ne produira
PAS de mousse si les vannes anti-retours manquent ou ne
soient installées en bonne position.
L’applicateur de mousse à proprement parler se rattache
aux tuyaux en spirale par l’intermédiaire d’un bloc
collecteur (M) monté en usine sur une des extrémités de la spirale et fourni ainsi. Le collecteur se visse dans l’arrivée située
dans la partie gâchette de l’applicateur de mousse et l’étanchéité est créée par le joint torique mis dans l’arrivée du corps du
pistolet. Se servir de l’outil AmbiSpanner fourni pour serrer le collecteur aussi fermement qu’on y arrive à la main, afin de
créer l’étanchéité.
AVERTISSEMENT –NE JAMAIS ESSAYER DE DÉBRANCHER LE COLLECTEUR DE LA SPIRALE! Cela risque d’endommager le
collecteur de façon permanente et irréparable (les tuyaux en spirale de rechange sont fournis avec un nouveau bloc
collecteur monté en usine).

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AF7500 (01.01.15)
Mise en route et réglage initial
Pour l’instant, ne pas raccorder le dernier applicateur de mousse, celui qui est le plus éloigné, sur la ligne
d’alimentation et le remplacer par un bout de tuyau posé dans un bidon adapté afin de récupérer le produit
désinfectant perdu.
Mettre le coffret avec les pompes (A1) sous tension à l’interrupteur près de la prise électrique sur sa façade. Le grand
coffret électrique se met ainsi en marche et commence à aspirer du produit par les pompes. Attendre que du produit
soit passé par les pompes et qu’un débit ininterrompu soit observé au bout de la ligne d’alimentation (si le système a
une canalisation d’alimentation longue, cela peut prendre plusieurs minutes). Ensuite, éteindre le système et
raccorder le dernier applicateur. Retirer brièvement le bouchon du té, en dessous du petit boîtier (A2), et le remplacer
dès que le liquide commence à s'écouler - pour vous assurer que le liquide ait atteint le pressostat.
Remettre en marche le coffret électrique (A1) et, lorsque la bouteille de pression du réservoir (W) est rempli jusqu'à
un niveau d'environ 30 mm et que le niveau de pression de liquide de ~ 3 psi (0,2 bar) est atteint, le pressostat
coupera automatiquement les pompes péristaltiques ; elles ne se remettent en marche que lorsqu’un pistolet est
actionné, ce qui entraîne une chute de pression dans le système. Si les pompes ne s’arrêtent pas au bout d’une
minute, ou même tournent en permanence, vérifier qu’il n’y a pas de fuite dans la ligne d’alimentation.
Mettre en marche le système d’alimentation en air comprimé et commencer par régler le régulateur de pression à 0,2
- 0,3 bar (3 - 4 psi), puis contrôler quelle est la qualité de la mousse, en actionnant, une à une, la gâchette de chaque
applicateur. Il se peut que, au début, il n’y ait pas de création de mousse avant qu’un débit ininterrompu de liquide
arrive dans le fond du gobelet de trempage moussant. L’amorçage de chacun des applicateurs ne devrait pas prendre
plus de quelques secondes, et il se fait en maintenant actionnée la gâchette jusqu’à ce que de la mousse se crée et
remplisse le gobelet de l’applicateur.
La qualité/l’humidité de la mousse peut être ajustée par la définition du rapport liquide/air comprimé. En usine, le
système est réglé à la pression pratiquement optimale du liquide ; c’est pourquoi il est préférable de jouer sur la
pression de l’air pour aboutir à la qualité recherchée de la mousse. En augmentant la pression de l’air, on obtient une
mousse plus « sèche » (très mousseuse, avec une tendance à former des bulles d’air plus grandes) ; en revanche, à une
pression de l’air plus basse, on crée une mousse à la fois d’un débit moins élevé et d’une nature plus « humide », ce
qui peut aller jusqu’à la désintégration assez rapide de la mousse, ne laissant ainsi dans le gobelet de l’applicateur que
du liquide. Ces deux cas extrêmes correspondent généralement a une plage de pression de l’air comprimé de 0,2 -
0,4 bar (3 - 6 psi) (à une pression du liquide réglée à 0,2 bar (3 psi)). De manière générale, il est conseillé que la
pression de l’air soit dans une fourchette de ±0,13 bar (2 psi) par rapport à la pression du liquide.
Fonctionnement
Lorsque vous êtes prêt à tremper les trayons, appuyer sur la gâchette du pistolet jusqu’à ce que la mousse déborde
légèrement du gobelet applicateur (F), puis le soulever pour couvrir complètement le trayon. D’habitude, un gobelet plein est
suffisant pour tremper deux trayons.
ATTENTION –Refaire le plein AVANT QUE les bidons à produit désinfectant soient vides et ÉTEINDRE LE COFFRET avec les
pompes avant de commencer à les remplir. Si le produit était complètement épuisé, il faut réamorcer le système comme le
décrit la section « Mise en route et réglage initial » ci-dessus.
A LA FIN DE TRAITE DEBRANCHER LE COFFRET ELECTRIQUE, dans lequel se trouvent les pompes, et rincer les
gobelets avec de l’eau chaude.
Caracteristiques Techniques
Alimentation –Liquide –coffret électrique •220-240V~ 50Hz 120/240W
–Fusibles • 1 pompe T0.4A • 2 pompes T1.0A
Alimentation –Air –air comprimé • 5 -10L/min au niveau de pression de 0.2 - 0.5 Bar
Quantité d’applicateurs de mousse maximum par coffret électrique • 1
Quantité d’applicateurs de mousse maximum fonctionnant simultanément • 2
Longueur maximum de chaque tuyau de distribution (Noir ou Gris / Bleu) • 45 Mètres
Consommation de produit chimique (par applicateur) • 1.5 – 2.5 mL/second
Température d’opération • 5 – 40 °C

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Mode d’emploi
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Entretien
Les gobelets des applicateurs doivent être rincés à l’eau chaude tout de suite après la traite afin d’éliminer les
poils, les souillures etc. –cela sert aussi à éviter l'accumulation des dépôts et à empêcher que le produit liquide
se solidifie et bouche l’écran filtre. Au cas où la création de mousse serait lente et/ou difficile, il est facile de
démonter (voir la Fig. 6 ci-dessous) le gobelet de l’applicateur pour le laver de la façon suivante :-
Fig. 6 –DÉMONTAGE DE L’APPLICATEUR
DE MOUSSE POUR LE LAVAGE
Dévisser le gobelet (N) du pistolet (P) pour l’en
démonter en prenant le corps du gobelet dans la
main et en le tournant contre le sens des aiguilles
d’une montre.
Enlever prudemment le gobelet sans perdre le
grand joint torique (S), puis sortir les trois écrans
filtres (T) du gobelet et de son siège (R) au bout
du pistolet.
Pour laver les filtres, les immerger dans de l’eau
chaude; des contaminations difficiles seront
éliminées à l’aide d’une brosse souple. Puis
remettre en place tous les trois écrans filtres et
remonter le gobelet le joint torique en haut.
Pour nettoyer le coffret électrique, si nécessaire, se servir UNIQUEMENT d’un chiffon sec et doux – NE JAMAIS
l’exposer à un jet d’eau. Il FAUT toujours débrancher le câble d’alimentation du Secteur avant toute
intervention dans le boitier.
Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son agent de service ou une
personne du même niveau de qualification, afin d’éviter des dangers.
Entretien Annuel
Pour garantir l’efficacité et la fiabilité du système AutoFoamer, nous recommandons que les pièces ci-dessous
être remplacées TOUS LES 1 –2 ANS –selon le nombre de vaches trempées.
Tuyaux Péristaltiques –pour UNE pompe - kit AAF/022.
- pour DEUX pompes - kit AAF/023.
Interrupteur du Pression –kit AAF/013

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Problèmes et dépannage
ATTENTION –Il FAUT débrancher le câble d’alimentation du Secteur avant
toute intervention dans le coffret électrique.
Problème
Cause probable
Solution possible
Pas de mousse créée
après une action sur
la gâchette (sur TOUS
les applicateurs)
Pas d’alimentation en air
Pas d’alimentation en
liquide
Mettre en marche l’alimentation en air.
Vérifier qu’il n’y a pas de fuites dans les lignes
d’alimentation.
Mettre en marche le coffret avec les pompes et vérifier
que les pompes tournent lorsque la gâchette est
actionnée.
Vérifier et, au besoin, remplir les bidons à produit et
amorcer le système.
Pas de mousse créée
après une action sur
la gâchette (sur un
seul applicateur)
Air et/ou liquide ne
parviennent pas à cet
applicateur
Fuites dans les raccordements ou canalisation bouchée –
contrôler et éliminer au besoin.
Vanne de la gâchette coincée ou bouchée –dévisser et
contrôler la vanne, la remplacer par l’AAF/015 au besoin.
Gobelet moussant bouché ou sale –nettoyer et enlever
les souillures des écrans filtres ou, au besoin, remplacer
le gobelet.
Mousse très sèche ou
seules quelques très
grandes bulles d’air
sous l’effet de la
gâchette
Pas d’alimentation en
liquide ou restrictions du
débit dans les
canalisations de liquide
Vérifier que le bidon à produit n’est pas vide et que
chaque tuyau d’aspiration est plein de produit –sans
fuites d’air.
Vérifier la continuité des tuyaux (gris/bleu)
d’alimentation en liquide.
Vérifier que les pompes tournent sous l’effet de la
gâchette.
Vérifier que la pression de l’air à laquelle le régulateur
est mis n’est pas trop élevée – réduire à 0,2 - 0,3 bar
(3 - 4 psi), au besoin.
Mousse très humide
ou seul du liquide
dans le gobelet sous
l’effet de la gâchette
Pas d’alimentation en air
ou restrictions du
débit/bouchon dans les
canalisations d’air
Restriction ou bouchon
dans l’admission d’air du
gobelet de l’applicateur
Vérifier que l’alimentation en air est en marche.
Vérifier qu’il n’y a pas de fuite dans le système
d’alimentation en air.
Vérifier que la pression de l’air à laquelle le régulateur
est mis n’est pas trop basse.
Dévisser le gobelet du pistolet, enlever les écrans filtres,
éteindre le coffret avec les pompes ; actionner la
gâchette et vérifier que de l’air passe bien par l’orifice au
centre du gobelet.
Vérifier que de l’air est admis dans le corps de
l’applicateur au niveau de l’entrée du pistolet. Nettoyer
et éliminer au besoin les bouchons dans les tuyaux et le
pistolet.
Pas de liquide arrivé
au niveau des
dérivations de la ligne
centrale
Pompe(s) ne tourne(nt)
pas lorsque la gâchette
est maintenue actionnée
Pompe(s) tourne(nt)
mais sans pomper du
liquide
Vérifier les fusibles et les remplacer au besoin.
Vérifier qu’il n’y a pas de bouchon dans les canalisations
d’entrée et de sortie.
Contrôler s’il y a une défaillance de l’interrupteur à
pression (à l’intérieur du petit coffret –A2) —faire appel
à un technicien.
Vérifier qu’il n’y a pas de fuite ni de bouchon dans la
canalisation d’entrée.
Contrôler s’il y a une défaillance de la pompe
péristaltique ou de ses tuyaux —faire remplacer par un
technicien.

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Anleitung
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AF7500 (01.01.15)
Abb. 1 –ÜBERSICHT ÜBER DIE MONTAGE EINER AUTOFOAMER-ANLAGE
Abb. 1B –ÜBERSICHT ÜBER DIE MONTAGE EINER AUTOFOAMER-ANLAGE –EINE PUMPE

Ambic Equipment Ltd - AutoFoamer Anleitung
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Einleitung
Der AutoFoamer ist zur Montage mit einem Zwillingszuleitungsschlauch von 4 mm Innendurchmesser (1/4“ außen)
gedacht ; der SCHWARZE Schlauch führt Druckluft zu, der GRAUE/BLAUE das unter Druck stehende Desinfektionsmittel
für die Zitzen, beide unter Niederdruck (0,2 - 0,4 bar) –s. Abb. 1. Desinfektionsmittel und Druckluft werden zu den
Schaumlanzen geleitet, die dann im Dippbecher so lange Schaum bilden, wie man den Auslösehebel gedrückt hält.
ACHTUNG –Leiten Sie das DESINFEKTIONSMITTEL nur durch den GRAUEN/BLAUEN Schlauch; der schwarze Schlauch
kann von manchen Desinfektionsmitteln beschädigt werden.
SICHERHEITSHINWEISE
AutoFoamer Komponenten sind ausschließlich für Einsatz in Melkanlagen konzipiert. Eine Anwendung, die über die in
dieser Betriebsanleitung beschriebene Benutzung hinausgeht, gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus
resultierende Schäden haftet der Hersteller/Lieferant nicht. Das Risiko trägt allein der Anwender. ZUR
BESTIMMUNGSGEMÄßEN ANWENDUNG GEHÖREN AUCH DAS BEACHTEN DER BETRIEBSANLEITUNG UND DIE
EINHALTUNG DER INSPEKTIONS- UND WARTUNGSBEDINGUNGEN.
Elektrische Installation - im Idealfall von einem qualifizierten Elektriker durchgeführt werden - es sei denn, eine
geeignete wasserdichtem Steckdose verfügbar ist. DIESE STROMVERSORGUNG durch eine geeignete
Fehlerstromschutzschalter geschützt werden. ES WIRD EMPFOHLEN, DIE STROMVERSORGUNG automatisch
abgeschaltet wenn die Vakuumpumpe nicht in Betrieb ist.
Montage (vgl. Abb. 1 & 1b oder 1C)
Desinfektionsmittel wird aus einem/mehreren Mittelbehälter(n) von einer/mehreren Schlauchpumpe(n) angesaugt
und unter Druck gesetzt. Der Pumpenkasten des AutoFoamer entspricht der Schutzklasse IP40 (gemäß IEC 60529), so
dass der Kasten mit der Elektrik (A1) außerhalb des Melkstands trocken und nahe einer Steckdose mit 220 - 240 V
50Hz~ anzubringen ist (Stromversorgung: 1 Pumpe = 120W; 2 Pumpen = 240W). Wenn die Einheit montiert ist, MUSS
das dreiadriges kabel jederzeit zugänglich sein. Sie muß UNBEDINGT geerdet sein. Der große Elektrik-/Steuerkasten
(A1) sollte in höchstens 2 m Höhe über dem Fußboden und höchstens 3 m von dem/den
Desinfektionsmittelbehälter(n) entfernt angebracht werden. Um den zuverlässigen and einwandfreien Betrieb des
Systems zu gewährleisten, darf der senkrechte Abstand zwischen Pumpe und Verteilungslinie nicht 1m uberschreiten.
Zeichnen Sie die Montagepunkte mit der Bohrschablone (auf Seite 31) an und bringen Sie den Kasten mit den
mitgelieferten Schrauben und Kunststoffdübeln an einer geeigneten geraden Wand an.
HINWEIS: Lassen Sie genügend Platz auf der rechten Seite des Steuerkasten zur Befestigung der Druckspeicher-
Flasche (W), die in einer SENKRECHTEN Position und mit einer einzigen Schraube montiert werden sollte (siehe
Abb. 1B oder 1C.).
Das kleine Gehäuse (A2) für den Druckschalter (verbunden mit dem großen Kasten durch 4 Meter von gepanzertem
Kabel) soll auf einer flachen vertikalen Fläche ca. 1 bis 4 Meter von dem großen Gehäuse entfernt angeschraubt
werden, aber so nah wie möglich an der höchsten Stelle der Verteilerleitung. Gebrauchen Sie die gelieferten
Kabelschellen, um das Kabel zu sichern. Das gepanzerte Kabel soll NIE abgekürzt werden.
Der/Die Desinfektionsmittelbehälter (D) ist/sind auf unbedenkliche Weise auf dem Boden aufzustellen und der/die
Saugschlauch(e) (C) des Pumpenkastens zum Einlassstutzen der Schlauchpumpe(n) zu legen. Bevor er auf den Stutzen
der Pumpe aufgeschoben wird, sollte der PVC-Saugschlauch angewärmt werden; der Schlauch sollte dann mit den
geleiferten Edelstahl-Schlauchschellen befestigt werden. Achten Sie darauf, dass die Clips so befestigt sind, dass der
Widerhaken der Pumpenarmatur zentral in der Clip sitzt. Vorsicht, daß Sie den Clip nicht überdrehen ( sonst riskieren
Sie, den Kunststoffstutzen zu brechen).
Platzieren Sie das Ende mit Filter des Saugschlauchs/der Saugschläuche im/in den Desinfektionsmittelbehälter(n).
Von einer TROCKENEN Druckluftversorgung mit 2 - 6 bar (30 - 90 psi) wird über eine (nicht mitgelieferte) Leitung und
das Regelventil (B) Druckluft zugeführt. Die Schutzklasse des Regelventils ist IP55; es kann an einer beliebigen
günstigen, leicht zugänglichen Stelle montiert werden. Das Rückschlagventil (V) wird in der Auslassleitung installiert,
um den Kompressor im Fall eines Versagens des Rückschlagventils anderswo in dem System zu schützen.
Dieses Druckregelventil ist eventuell während der Inbetriebnahme bei der Vornahme der Grundeinstellungen zu
justieren, um optimalen Betrieb bei der Bildung von Schaum zu gewährleisten.
Fortsetzung weiter unten . . .

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AF7500 (01.01.15)
Montage (Fortsetzung)
Fig. 1C - ÜBERSICHT ÜBER DIE MONTAGE EINER AUTOFOAMER-ANLAGE –ZWEI PUMPEN
Abb. 2 –ZWILLINGSSCHLAUCHHALTERUNGEN –ANBRINGUNG/BEFESTIGUNG
Beim Zwillingszuleitungsschlauch
(schwarz und grau /blau) ist die
Verlegung beider Schläuche (E)
entsprechend der Anordnung des
Melkstands zu wählen, wobei sie
entweder über Kopf oder tief
verlegt werden. Um effizienten
Betrieb der Schaumlanzen zu
gewährleisten, ist die Leitung zur
Mittelzuführung möglichst kurz zu
halten. Die Zuleitungsschläuche
lassen sich sowohl über Kopf in der
Mitte zwischen den Kuhplattformen
als auch tief, unter ihnen, verlegen.
Die mitgelieferten
Schlauchhalterungen (J) für den
Zwillingsschlauch ermöglichen die
Befestigung des Hauptzuleitungsschlauchs an einem beliebigen geeigneten Gerüstteil mit nur einem Kabelbinder (K),
der die beiden Hälften der Halterung zusammenhält (s. Abb. 2). Als Alternative bietet sich die Anbringung der
Schlauchhalterungen auf einer geeigneten geraden Oberfläche mit Hilfe einer entsprechenden (nicht mitgelieferten)
Schraube durch die mittig angeordnete Öffnung an.
Die T-Stücke (F) und anderen Verbinder der Zuführungsleitung sind „Einsteck”-Bauteile; um sie wieder abzuziehen,
ist der Flanschring zurückzuhalten und der Schlauch herauszuziehen –s. die Zeichnungen in Abb. 4. Die Schläuche sind
so tief wie möglich in die Verbinder hineinzustecken, damit zwischen Schlauch und Verbinder keine Luft- (oder
Flüssigkeits-) Lecks entstehen.
Fortsetzung weiter unten . . .