baxiroca HF 90 User manual

ES
Caldera y Grupos Térmicos de
Fundición de Baja Temperatura
Instrucciones de Instalación,
Montaje y Funcionamiento
para el INSTALADOR
HF
GB
PT
Low-Temperature, Cast-iron Boilers
and Heating Units
Installation, Assembly, and
Operating Instructions
for the INSTALLER
Caldeiras e Grupos Térmicos de
Fundição de Baixa Temperatura
Instruções de Instalação
Montagem e Funcionamento
para o INSTALADOR
ATC ROC

2
1390
a
b
d
c
ES
* - Cota con manguitos metálicos para la conexión de agua. (Suministro opcional)
** - Profundidad de la cámara de combustión.
Características Técnicas
- Valores para la potencia nominal con una temperatura ambiente de 20°C, y con una temperatura del agua de 80°C en ida y de 65°C en el retorno.
- Para valores: CO2=13 % para el gasóleo y CO2=9,5 % para el gas
(*) - Rendimiento útil al 30% de la potencia nominal (con temperatura media de 50ºC)
Dimensiones Fig.1
Ida Retorno Conexiones
Limpieza Vaciado
ab c dØD
HF 90 995 900 750 292 595 DN65 DN65 2" 1 ½" 180
HF 130 1.165 1.070 920 292 765 DN 65 DN 65 2" 1 ½" 180
HF 170 1.335 1.240 1.090 292 935 DN65 DN65 2" 1 ½" 180
HF 210 1.505 1.410 1.260 292 1.105 DN65 DN65 2" 1 ½" 180
HF 250 1.675 1.580 1.430 292 1.275 DN65 DN65 2" 1 ½" 200
HF 290 1.845 1.750 1.600 292 1.445 DN65 DN65 2" 1 ½" 200
YP**
Dimensiones (mm) Conexiones
Modelo ABC
Kcal/h kW % % mm.c.a mm.c.a kg litros
HF 90 77.400 90 93,9 90,6 2 50 610 112
HF 130 111.800 130 93,7 90,8 5 90 721 136
HF 170 146.200 170 93,6 91,0 8 150 838 160
HF 210 180.600 210 93,4 91,2 12 210 949 184
HF 250 215.000 250 93,3 91,4 18 310 1.061 208
HF 290 249.400 290 93,2 91,6 23 500 1.179 232
Capacidad
Agua
Potencia útil Rendimiento
Combustión
Modelo Rendimiento útil
al 30 % Pn (*)
Sobrepresión
cámara
combustión
Perida presión
T 15 °C Peso aprox
∆∆
∆∆
∆
N° Elementos Barras de Montaje
HF 90 4HF1
HF 130 5HF1
HF 170 6HF1
HF 210 7HF1
HF 250 8HF1+2HF2
HF 290 9HF1+2HF2
Modelo N° Elementos
y
Barras de Monta
j
e
Gasóleo 2 etapas Gas 2 etapas Gas modulante
HF 90 CRONO 10-L2 CRONO 15-G2 CRONO 15-GM
HF 130 CRONO 15-L2 CRONO 15-G2 CRONO 15-GM
HF 170 CRONO 20-L2 CRONO 20-G2 CRONO 20-GM
HF 210 CRONO 25-L2 CRONO 20-G2 CRONO 20-GM
HF 250 TECNO 28-L / TECNO 34-L CRONO 30-G2 TECNO 34-GM
HF 290 TECNO 28-L / TECNO 34-L CRONO 30-G2 TECNO 34-GM
Modelo Quemadores
ATC ROC

3
1 Elemento delantero 2 Elemento intermedio 3 Elemento trasero 4 Manguito de unión Ø89 5 Cordón de estanqueidad Ø7 6 Tirante de unión 7 Reducción 8 Vaina de 200mm 9 Bisagra de puerta 9a Perno 10 Guía de puerta 11 Eje de puerta 12 Brida para soldar DN65 13 Junta de brida 14 Repartidor de 360mm 14a Repartidor de 740mm 15 Manguito Ida y Retorno 16 Válvula de vaciado 17 Vaina de 100mm 18 Turbuladores 19 Caja de humos de Ø180 19a Caja de humos de Ø200 20 Tapa limpieza izquierda 20a Tapa de limpieza derecha 21 Junta de estanqueidad Ø8 22 Puerta cámara de combustión 23 Aislamiento interior 24 Aislamiento exterior 25 Brida de mirilla 26 Mirilla y junta de mirilla 27 Junta de puerta Ø15 28 Placa de quemador 29 Junta de placa de quemador 30 Puerta de limpieza 31 Aislamiento interior 32 Aislamiento exterior 33 Aislamiento térmico del cuerpo 39 Cepillo de limpieza 40 Bolsa de tornillos del cuerpo
5 Cordón de estanqueidad Ø7 40 Bolsa de tornillos del cuerpo
Fig.2
ATC ROC

4
Características principales
•Calderas y Grupos Térmicos de fundición, de 77.400
kcal/h a 249.400kcal/h de potencia para instalaciones
de calefacción y agua caliente hasta 6 bar y 100 °C
•Cuerpo de caldera formado por elementos de fundición
de alto intercambio de calor y gran caudal de agua.
•Hogar sobrepresionado de alta eficiencia y calorifugado
con doble aislante de fibra de vidrio de 50 mm de espesor.
•Puerta de quemador reversible, fácilmente adaptable para
abrirse a la derecha o a la izquierda según necesidades.
•Posibilidad de funcionamiento a temperatura variable.
•Circuito de humos con tres pasos.
•Turbuladores longitudinales que aumentan la potencia.
•Puerta de acceso frontal para la fácil limpieza del hogar.
•Homologada como caldera de Baja Temperatura y
según Directiva de Rendimientos, 92/42/CEE.
Componentes Básicos – Caldera
•Elementos del cuerpo de calefacción de fundición no
ensamblados.
•Accesorios: caja de humos, puerta de limpieza del paso
de humos, puerta de la cámara de combustión con placa
de quemador, bridas para soldar para tubo de Ø 76.
•Envolvente aislada térmicamente y cepillo de limpieza.
Componentes Adicionales (Deben pedirse junto con la
caldera)
•Cuadro de control KSF para quemadores de 2 etapas
(suministro obligatorio)
Instalación
El montaje y la instalación de la caldera deben ser
realizados por un técnico cualificado.
Al efectuar la instalación de la caldera deberá tenerse en
cuenta lo siguiente:
La sala de calderas y la ventilación de la misma se efec-
tuarán de acuerdo con la reglamentación existente en
cada país. Respetando también las distancias mínimas
mostradas en la figuras 3 y 4.
•Barras de montaje HF1 y HF2 según modelo de calde-
ra (ver tabla pág. 2)
Accesorios opcionales
•Suministro del cuerpo de caldera completamente montado.
•Quemador de GASÓLEO o GAS de dos etapas (ver
tabla de acoplamiento de quemadores en pág. 2)
•Línea de gas (versiones con quemador de gas)
•Kit gas propano (versiones con quemador de gas propano)
•Manguito metálico para la ida con vaina para sonda y
orificio roscado de Ø 3/4"con tapón (no montados).
•Manguito metálico de retorno con vaina para sonda y
válvula de vaciado de Ø 3/4" (no montados).
Nota: Cuando se pide como grupo térmico se suministran
los componentes básicos, el quemador, la línea de gas (en
grupos térmico a gas) y el kit de GLP (en grupos térmicos
a gas propano)
Expedición - Distribución de los bultos (sin accesorios)
En 7 bultos:
•Cuadro de control.
•Cuerpo de caldera desmontado
•Accesorios montaje del cuerpo
•Envolvente
•Turbuladores
•Accesorios varios
•Juego de tirantes.
La chimenea se construirá según normativa en vigor. La
chimenea debe proporciona una depresión de 0hPa en la
salida de la tobera de humos. Se recomienda evitar cam-
bios bruscos de dirección y reducir el número de codos.
Fig. 3
600minimo
Fig. 4
1700minimo
X+200
500minimo 500
minimo
ATC ROC

5
Montaje de los elementos
A - Punto de empalme del cordón de estanqueidad
B - Marca de montaje
E - Separador
S - Marcas de Apriete
La unión de los elementos se realiza mediante casquillos
bicónicos.
Para lograr una buena estanqueidad en las uniones, es
indispensableemplearunapasta especial que asegure una unión
perfecta (esta pasta siempre se suministra con la caldera).
Proceder de la siguiente manera: (ver fig. 6)
1.- Limpiar los casquillos de unión con un disolvente.
2.- Limpiar cuidadosamente con disolvente los mandrinados
que van a recibir los casquillos de unión. Si es necesario,
utilizarlijaextrafinasihubiesemanchasdeóxidoopequeñas
rebabas.
3.- Poner el elemento trasero en posición vertical y apuntalarlo
para que no se caiga.
4.- Colocar la cuña de madera de 40mm de espesor,
suministrada,debajo del cubo del últimoelemento montado
(fig. 6).
5.- Conun cepillo metálico, limpiar laranura donde se colocará
el cordón de estanquidad.
6.- Colocar el cordón de estanquidad en dicha ranura. Para
ello,colocarlosin estirarlo enestaranura, situandoelpunto
de unión en la parte superior (fig. 6) en el eje de la línea de
manguitos de unión. Después cortarlo cuidadosamente.
7.- NUNCA UTILIZAR CASQUILLOS DE UNIÓN USADOS.
Cubrir los manguitos de unión y los mandrinados con la
pasta suministrada
8.- Introducir ligeramente loscasquillosde unión en los orificios
del elemento utilizando un trozo de madera en el cual se
golpearácon un martillooun mazo, hastaque loscasquillos
de unión permanezcan sujetos en los mandrilados. No
introducirlos demasiado, el apriete debe realizarse
mediante el acercamiento de los elementos, usando las
barras de montaje. Verificar cuidadosamente la perfecta
verticalidad de los casquillos de unión, puesto que una
inclinación puedeocasionarlaroturadelelementoalrealizar
el apriete.
9.- Despuésde limpiar el elementointermedioyaplicar la pasta,
presentarlo en la cuña para colocarlo frente al elemento
trasero respetando la orientación de la marca de montaje
que siempre debe estar dirigida hacia delante (fig. 6).
Encajarlo en los dos casquillos de unión mediante un mazo
o un pedazo de madera dura, golpeando alternativamente
arriba y abajo frente a los manguitos de unión, para obtener
la unión provisional de los dos elementos.
10.-Verificarla perfectaverticalidadyprocederalaprietetalcomo
se indica en el siguiente apartado siguiente “Apriete de
elementos”.
Fig.5
Tipos de Elementos y configuración
Cordón
Elemento Frontal Elemento Intermedio Elemento Trasero
Frontal Intermedio Trasero Tipo Longitud
HF 90 121Sin-
HF 130 131Sin-
HF 170 141Corto360
HF 210 151Corto360
HF 250 1 6 1 Largo 740
HF 290 1 7 1 Largo 740
Modelo RepartidoresNúmero de Elementos
ATC ROC

6
Para las calderas de 8 a 9 elementos:
- El mismo conjunto anterior.
- 2 prolongadores de barras de 950 mm de longitud.
sotnemeleedoremúNarraBLatoCIatoC
7a4A00615531
9a8D+A05225032
Fig.6
CUIDADO CON EL SENTIDO DE MONTAJE DE LOS ELEMENTOS INTERMEDIOS
Punto de unión del cordón
de estanqueidad
Marca de montaje
Colocar el cordón en
al ranura del elemento
vertical
Cuña de madera (suministrada)
Marca de montaje
Apriete del cordón de
estanqueidad
Int. Ext.
Fig.7
Anillo de
retención
Retirar los tornillos de centrado
ProlongadorBarra de montaje
Paso =Carrera =
Tuerca Plato móvil
AV AR
Apriete de los elementos
Para el apriete es necesario utilizar un juego de barras de
montaje (fig. 7) que incluye:
Para las calderas de 4 a 7 elementos:
- 2 barras de montaje de 1,60 m de longitud (A)
- 2 placas de montaje fijas con anillo de retención (B)
- 2 placas de montaje móviles con tuerca de apriete (C)
- 1 Llave para el apriete de elementos.
Este conjunto no forma parte del suministro de serie.
I máx
Plato fijo
ATC ROC

7
1.- Retirar los tornillos de centrado de los platos de montaje
(fijo y móvil, By C) (fig. 7).
2.- Colocar una barra de montaje (A) en cada fila de casqui-
llos de unión. La rosca grande va en la parte delantera AV
y esta rosca, junto con la tuerca de apriete quedarán a la
altura del elemento que queremos apretar (fig. 7, distan-
cia 121 a plato móvil C).
3.- Montar los platos fijos con anillo de retención (B) en la
parte trasera de cada barra. El plato fijo (B) lleva un
casquillo cónico y un anillo de retención que encajará en
un rebaje de la barra de apriete.
4.- Montar los platos móviles (C) con tuerca de apriete en la
parte delantera de cada barra, tras haber engrasado la
rosca.
5.- Antes de apretar, Centrar las placas de montaje. Para
centrar las barras colocaremos dos tornillo de centrado
(fig. 7) en la parte interior de las placas fijas. En estas
placas fijas disponemos de diferentes medidas de
centrado (elegir la que más convengan a cada orificio).
6.- Apretar las tuercas alternativamente 1/2 vuelta cada una.
Vigilar que los elementos no se aprieten de forma oblicua.
7.- Efectuar el apriete hasta el momento en que los elemen-
tos estén en contacto y verificarlo mirando dentro de la
cámara de combustión y en los conductos de humos
superiores (fig. 8).
8.- Montar los otros elementos uno a uno procediendo de la
misma forma. Ir desplazando alternativamente las cuñas
de madera progresivamente mientras avanzamos hacia
adelante. Terminar por el elemento delantero.
9.- Sin aflojar las barras de montaje, colocar los cuatro
tirantes de unión en los orificios interiores de la parte
superior de los elementos delantero y trasero. Apretarlos
correctamente dejando una longitud igual en cada
extremo para fijar las traviesas de la envolvente.
10.-Aflojar y retirar las barras de montaje y seguir con el
montaje de la caldera.
NOTA: En caso de que fuese necesario desmontar un
elemento de la caldera, y para evitar deteriorar las ranuras
de estanqueidad, para separar los elementos es indispen-
sable colocar el cincel al nivel de los separadores (E)
previstos en la parte superior.
Montaje de otros componentes y accesorios opcionales
Repartidor (14-14a, fig. 9) (no en modelos HF 90 ó HF 130)
• Montarlos8 espárragos M 12 x65 alrededorde los orificios de
salida y retorno del elemento trasero
• En las calderas que incorporan repartidor, insertarlo en el orifi-
cio de retorno caldera, intercalando su junta (13)
Colocación de la caldera• Colocar definitivamente el cuerpo
de calefacción y efectuar su nivelación.
Anillo de retención Marca de
montaje
Elemento
AR
(trasero)
Marca de unión
Marca de
montaje
Elemento
INT
(intermedio)
Tuerca
Llave
Fig.8
Fig.9
ATC ROC

8
Vaina (8) (fig.10)
• Atornillar la vaina y su reducción (7) de manera estanca en el
orificio superior de 2” del elemento delantero.
Extracción de lodos
(fig.10, orificio inferior de 2”)
• Se ha previsto un orificio roscado de 2" en la parte inferior del
elemento delantero para el montaje de una válvula rápida que
permite la evacuación de los lodos de la instalación. (Se
suministra tapón para el orificio).
• En la tapa inferior de la envolvente se ha previsto un recorte
para el paso de la tubería.
Llave de vaciado (16, fig. 11)
• Montar de manera estanca una válvula de vaciado (no
suministrada) en la instalación o en la parte baja del elemento
trasero (orificio “d” fig. pág. 2) mediante una reducción (no
suministrada).
• Con el accesorio opcional “Manguito metálico para el retorno”
(15, ver figura lateral) se suministra una llave de vaciado (16)
de 3/4”
Brida para soldar (12, fig. 11)
• Soldar las bridas en las tuberías de la instalación y después
fijarlas en la caldera intercalando su junta (13) mediante 4
tornillos HM 12 y sus 4 arandelas.
• Si se han instalado los accesorios opcionales “Manguito
metálico para ida y retorno” (15, ver figura lateral), habrá que
montar primero los manguitos. Después fijaremos las bridas
(12) a los manguitos.
Manguitos metálicos de conexión (Accesorio opcional)
(15, fig. 11)
Los manguitos desplazan la conexión principal del circuito de
calefacción al exterior de la envolvente y están provistos de
orificios roscados para el montaje de los siguientes accesorios:
- En Ø 1/2" de salida y retorno: vainas (17).
- En Ø 3/4" de salida: accesorios para purga o seguridad (no
suministrados).
- En Ø 3/4" de retorno: llave de vaciado (16).
Montar los manguitos (15) en los orificios de salida y retorno de
lacaldera colocando elorificio roscado deØ1/2" hacia elcuerpo
de caldera, situado en la parte de superior para la salida, y en el
inferior para el retorno.
NOTA: Para las calderas equipadas con el repartidor de agua
(14)montadoen el retorno,elrepartidordebe penetrar almáximo
en el orificio de retorno del cuerpo de caldera.
Subrida de fijación secolocará intercalada entredosjuntas(13),
entre el colector de retorno y el elemento trasero.
Las bridas de conexiones del circuito de calefacción (12) se
soldaránenlosconductosdelcircuitodeaguaantesdesufijación
en la caldera.
Caja de humos (19 - 19ª, fig. 12)
• Atornillar la parte roscada más corta de los 4 espárragos M8
x 40 en el elemento trasero en la parte superior.
• Verificar la presencia de la junta de estanqueidad (21).
• Encajar la caja de humos en los espárragos y fijarla usando 4
tuercas HM 8 y sus 4 arandelas, apretando simultánea y
moderadamente las tuercas
• Las tapas de inspección y limpieza (20) y (20a) ya vienen
montadas en la caja de humos
Chimenea• Conectar la caldera a la chimenea lo más
directamente posible.Asegurar la estanqueidad de esta unión.
Fig.11
Fig.12
Fig.10
ATC ROC

9
Llenado y prueba hidráulica
•Tras verificar las conexiones, proceder lentamente al llenado
dela instalación,cerciorándose de que el aireha sidopurgado completamente, y después realizar la prueba hidráulica (1.3 x
Presión de trabajo) para controlar la estanqueidad.
Bisagras (goznes) y guías de puerta (9) (fig. 13 y 14)
• Atornillar la parte roscada pequeña de los 8 espárragos M 10
x 90 en el elemento delantero según la disposición de la figura
adjunta.
• Definir el sentido de apertura de las puertas.
• Montar las bisagras (9) (1 tornillo HM 10 x 30 + 1 tuerca HM 10
+ 2 arandelas L 10 por bisagra) y las guías de puerta (10) (1
tornillo HM 10 x 30 + 1 tuerca HM 10 + 2 arandelas L 10 por
guía).
Perno (11), Puerta de cámara de combustión (22), Puerta de
limpieza (30): (fig. 15 y 16)
• Según el sentido de apertura escogido, fijar en cada puerta el
perno (9a) con 2 tornillos HM 2 x 35 + 2 arandelas M 12.
Cuidado: Por razones de comodidad, se aconseja montar pri-
mero la puerta del hogar.
• Montar las puertas en las bisagras mediante los ejes (11).
• Enganchar la puertas en los espárragos y fijarlas (4 tuercas
HM 10 y 4 arandelas L 10 por puerta) apretando simultánea y
moderadamente las tuercas.
Placa de quemador (28, fig. 17)
Según las dimensiones de su fijación, el quemador se monta
directamente en la puerta, o mediante una placa perforada (fig.
17 – pag 10)
•Montarla placa-quemador(4tornillos HM 12x35 + 2arandelas
M 12) en la puerta del hogar intercalando la junta de
estanqueidad (29).
Fig.15
Fig.16
Fig.14
La guía de puerta (10) se coloca al frente de las bisagras, en la
parte superior.
Fig.13
Espárrago M 10 x 90
Guía
Tornillo TH M 10 x 30
Espárrago M 10 x 90
Guía
Espárrago M 10 x 90
Tornillo TH M 10 x 30
Espárrago M 10 x 90
Espárrago M 10 x 90
Tornillo TH M 10 x 30
Visagra
Tornillo TH M 10 x 30
Visagra
Espárrago M 10 x 90
Espárrago M 10 x 90
Visagra
Tornillo TH M 10 x 30
Tornillo TH M 10 x 30
Visagra
Espárrago M 10 x 90
ATC ROC

10
Fig.17
Fig.18
Montaje de Aislantes y Envolvente
Tecno 28-L / Tecno 34-L
Tecno 34-GM
Crono 10-L2
Crono 15-L2, 20-L2, 25-L2
Crono 15-G2, 20-G2, 30-G2
Crono 15-GM, 20-GM
4 agujeros M8 con Ø de 150
Código C17405553 4 agujeros M8 con Ø de 170 Código S17005802 4 agujeros M8 con Ø de 224 Código S17405552
Placa quemador para :
ATC ROC

11
Espaciador trasero (50) (fig. 18 - pag. 10)
• Atornillar los espaciadores hexagonales en los tres salientes
del elemento trasero y colocar un tornillo TH M 5 x 10 en cada
espaciador.
Aislamientos térmicos del cuerpo (fig. 19)
•Colocar el aislamiento térmico inferior (forma de cruz, 50mm de
espesor en velo negro) bajo el cuerpo de calefacción, teniendo
cuidado de bloquear los extremos entre los tirantes de unión y
el cuerpo.
•Recubrir la totalidad del cuerpo con el aislamiento térmico
lateral (50 mm de espesor) y bloquear sus extremos bajo el
cuerpo
•Enel elemento trasero,insertarel aislamiento térmico(100mm
de espesor) en los espaciadores.
• NOTA: Para los cuerpos de 8 y 9 elementos, el aislamiento
térmico lateral se entrega en dos partes que se deben colocar
con los bordes unidos, y la parte grande hacia delante.
Parte trasera inferior (51) (fig. 18 - pag. 10)
•Introducir la parte trasera inferior en los tres espaciadores y
fijarla apretando los 3 tornillos.
Separador inferior delantero (52) (fig. 18 - pag. 10)
•Montar las 2 patas inferiores en el elemento delantero (2 torni-
llos HM 8 x 16)
Traviesa (53) (fig. 18 - pag. 10)
•Montar las traviesas en los tirantes de unión y fijarlas median-
te contratuercas HM 12.
La traviesa delantera está equipada con un anillo de
protección(110mm de longitud), una abrazadera de plástico y
una tuerca.
Larguero derecho (54) y Larguero izquierdo (55) (fig. 18 -
pag. 10)
•Fijar lateralmente los largueros en las traviesas mediante per-
nos HM 8 x 16 (agujero cuadrado hacia delante, rectangular
hacia atrás).
Tapa inferior delantera (56) (fig. 18 - pag. 10)
•Colocar la tapa en las dos patas inferiores en la parte delante-
ra de la caldera (esta pieza tiene un recorte para el paso de la
tubería de evacuación de los lodos o puede eventualmente
ser retirada).
Laterales delanteros AV (57 - 58) (fig. 18 y 19)
•Enganchar los laterales delanteros en los largueros y fijarlos
mediante los tornillos ejes (Ø 8) en la parte superior y en la
parte inferior mediante un tornillo TH M5 en la pata inferior.
•Sacar el tope del lateral procediendo de la misma manera que
para el lateral delantero.
Laterales traseros AR (60 - 61) (fig.18 y 19)
•Colocar el lateral trasero sobre los largueros. Desplazarlo de
tal manera que el pliegue de retorno del lateral recubra el plie-
gue de la parte trasera inferior (51) y que el eje del tope se
inserte en el orificio previsto.
• Fijar los laterales traseros en la parte trasera inferior mediante
4 tornillos HM 5 x 10.
Laterales Intermedios INT (fig. 19)
Igual que los laterales traseros, sólo en calderas de 7, 8 y 9
elementos
Parte trasera superior (63) (fig. 18 - pag. 10)
• Pegar la parte trasera superior contra los costados y encajar
por la parte inferior en las ranuras previstas para este fin.
Derecha e izquierda
•Colocar el aislamiento térmico superior en los largueros (hen-
didura hacia adelante).
Parte Superior delantera (65) (fig. 18 - pag. 10)
•Colocar la parte superior delantera en los ejes de los laterales
y empujarla hacia la parte delantera hasta el tope.
Fig.20
Disposición de los Laterales
Fig.19
Aislamiento térmico superior
Aislamiento
térmico
trasero
Aislamiento
térmico
lateral
Aislamiento térmico inferior
456789
Lateral delantero A 300 300 300 300 300 300
Lateral intermedio B - - - 510 510 510
Lateral trasero C 541 684 854 514 684 854
Numero de elementos
ATC ROC

12
Parte superior intermedia (67) (fig. 18 - pag. 10)
• (Únicamente para las calderas de 7, 8 y 9 elementos)
Parte superior trasera (66) (fig. 18 - pag. 10)
• Colóquela en sus ejes y empújela hacia adelante hasta que se
encaje con el lateral delantero o intermedio en el caso de una
caldera de 7, 8 ó 9 elementos.
• Colóquela en sus ejes y empújela hacia adelante hasta que se
encaje en la parte superior delantera.
• Fijarla en la parte trasera superior (2 tornillos HM 5 x 10).
Aislamiento térmico superior (33, fig. 2-pag. 3) Frontales
inferiores (69 – 70, fig. 18 - pag. 10)
• Encajar los frontales lateralmente y bajando sobre los botones
fijados en los pliegues de los costados. El bloqueo se realiza
mediante las patas centrales
Frontal superior (66) (fig. 18 - pag. 10)
• Introducir los 2 ejes en los agujeros de las frontales inferiores
• Encajar el frontal contra los costados.
Montaje del cuadro de control
•Desenroscar los 4 tornillos situados en los soportes del
cuadro de contol. Posiciónar el cuadro y pasar los
sensoresatravés de la apertura prevista. Reemplace los
4tornillosparafijar el cuadro al envolvente
• Hacer pasar los cables y sondas dentro de la carcassa e
introducir los bulbos en el vaina
Conexión eléctrica
- Debepreverseenlainstalaciónuninterruptor, magnetotérmico
u otro dispositivo de desconexión omnipolar que interrumpa
todas las líneas de alimentación del aparato.
- Para el conexionado eléctrico se usará cable tipo H05VVF.
- Tensión de alimentación 220/230 V~, 50Hz.
- Potencia máxima: 1450W. Suma de las potencias del quema-
dor y del circulador.
- Clase de Protección I según EN 60335-1
- Conexión obligatoria a toma de tierra. Prever un hilo de tierra
50mm más largo que los hilos de neutro y fase.
- La toma de tierra prevista en la regleta de bornes de conexión
debe conectarse de acuerdo con las prescripciones en vigor.
- La conexión a aparatos externos no suministrados con la caldera
se efectuará mediante manguera homologada (temperatura de
aislamiento 105 °C) de las siguientes secciones:
Circulador: 3 x 0,75 mm2.
Termostato de ambiente: 2 x 0,75 mm2.
Seguridades: 2 x 0,75 mm2.
- Para la conexión de la alimentación se empleará manguera
homologada de las mismas características y sección 3 x 2,5
mm2.
- Es obligatorio conectar la manguera de alimentación a la
red de modo que sea necesario el uso de herramienta para
cambiar su polaridad.
Nota: Conectar un posible termostato de ambiente en bornes
D y G (Cuadro de control KSF) después de retirar los puentes
existentes.
Atención:
- Es indispensable realizar el conexionado de forma que coin-
cidan fase con fase y neutro con neutro ya que, de lo contra-
rio, el control de ionización bloquea la caldera.
- En caso de haber insuficiente corriente de ionización por ra-
zones de neutro o tierra deficientes, se recomienda añadir
un un transformador adecuado (ver instrucciones del
quemador).
Atención:
Características y prestaciones susceptibles de modificación
sin previo aviso.
Montaje de bulbos de termostatos, sondas
y termómetros:
• Introducirlos en la vaina alojada en el orificio delantero
superior, (8, fig. 2 – pág. 3)
• Bloquear con el clip suministrado.
Fig.22
La instalación eléctrica debe respetar la normativa vigente.
Para la conexión eléctrica del cuadro de control seguir las instrucciones técnicas del mismo.
Cables sondas
Fig. 21
En el montaje de los capilares,
procurar colocarlos haciendo
tope al fondo del vaina.
1 - Termostato de seguridad
2 - Termómetro
3 - Termostato de regulación
4 - Sonda de regulación
Cuadro de control
KSFCE Cuadro de control
KSF
1
4
12
3
4
Ressorte
ATC ROC

13
Paso de Cables
Introducir los cables por la parte posterior de la caldera fijándolos
con los prensacables situados en la placa metálica posterior de
la envolvente
Puesta en servicio
Llenado
- Calidad del agua para el circuito de calefacción
Es recomendable que las características del agua de la instala-
ción sean:
pH: 7,5 8,5
Dureza 8 -12 grados franceses
** Un grado francés equivale a 1 gramo de carbonato cálcico
contenido en 100 litros de agua.
- Llenado del circuito de calefacción y de la caldera
- Durante el llenado, que se debe realizar lentamente, cercio-
rarse de que las válvulas de cierre están abiertas y que even-
tualmente la válvula mezcladora esté abierta hasta la mitad.
- El capuchón del purgador automático, normalmente montado
en la salida de la caldera, debe permanecer flojo para asegu-
rar una purga permanente durante el llenado.
- Purgar todos los puntos altos del circuito de calefacción y ce-
rrar sucesivamente los distintos tornillos de purga en cuanto el
agua alcance su nivel.
- Después del primer llenado de la caldera con agua, realizar
una extracción importante (utilizando la válvula de extracción
de lodos) para evacuar los cuerpos extraños que hubiesen
podido introducirse en los elementos o en las tuberías durante
el montaje.
- Cuando la caldera esté emplazada en una zona geográfica
con riesgo de heladas ha de añadirse al agua algún aditivo
anticongelante, en la proporción que corresponda a la tempe-
ratura exterior.
- Aportaciones de agua
- Aportar agua sólo cuando la caldera esté fría.
- Posteriormente al llenado, las aportaciones de agua a la cal-
deradeben serprácticamente nulas, y en todoslos casoscon-
troladas y registradas mediante un contador de agua.
- Las aportaciones frecuentes de agua indican la presencia de
una fuga que debe ser reparada.
Marcado CE
Las calderas HF son conformes a las
Directivas Europeas 89/366/CEE de
Compatibilidad Electromagnética,
90/396/CEE de Aparatos de Gas,
92/42/CEE de Rendimiento.
Mantenimiento
Realizar las operaciones de mantenimiento según normativa
vigente
Verificaciones previas
Al realizar la primera puesta en servicio de la caldera o
después de una parada prolongada:
- verificar que se ha completado el nivel de agua y comprobar
la estanqueidad general. Eventualmente añadir agua y
purgar todos los puntos altos hasta obtener un ligero flujo de
agua,
- verificar la estanqueidad de la conexión del conducto de
humos a la caldera.
- verificar que las ventilaciones alta y baja estén en perfecto
estado.
- cerciorarse del cierre y de la estanqueidad de las puertas y
las tapas de limpieza.
- verificar que el quemador está alimentado convenientemente
con combustible, y que las válvulas de alimentación y de
retorno están abierta.
Verificar el correcto funcionamiento de los dispositivos
de seguridad.
Nota: Después del primer encendido de una instalación, se
aconseja limpiar el filtro de la bomba si se utiliza gasóleo, o el
filtro de alimentación si se utiliza gas.
Después de algunas horas de funcionamiento, verificar la
estanqueidad de las puertas. Si es necesario, volver a apretar
sus tuercas de fijación.
ATENCION: En caso de que el motor quemador raciba alimentación
trifásica,esimperativoquelaalimentaciónmonfásticadel paneldecon-
trol salga de una de las fases que alimentan el motor del quemador.
MUY IMPORTANTE: Nunca conectar directamente la caja de con-
trol del quemador en una de las fases.
Fig.23
Mando
Corriente
monofásica
Mando
Alimentación del
motor del quemador
Corriente trifásica
Corriente
monofásica
Fig.24
Capilares
Traviesa
delantera
Pata inferior
Tuerca
pinza A Hilode
masa
cables del
quemador
ATC ROC

14
Conexionando cuadro KSF-CE con quema-
dores de una y dos etapas Crono-L, Crono-
L2, Crono-G, Crono -G2, Tecno-L y Tecno-G
Nota : Para quemadores de 1 etapa solo se urilizará el
conector X7
49758 1210 3 1 2611
T7
911 46758 1210 3 1 2
KSF-CE
L1 T1NS3T2B5 T6 T8T7 B4 X7
X4
B
B1
T1 T2 T8 B4 B5 S3 T6 L1 49758 1210 3 1 2611
911 46758 1210 3 1 2
KSF-CE
L1 T1NS3T2B5 T6 T8
T7 B4 X7
X4
B
B1
QQ13Q14
Y2 Y1
49758 1210 3 1 2611
911 46758 1210 3 1 2
KSF-CE
L1 T1NS3T2B5 T6 T8T7 B4 X7
X4
B
B1 49758 1210 3 1 2611
911 46758 1210 3 1 2
KSF-CE
L1 T1NS3T2T6 T8
T7 B4 X7
X4
B
B1
L1
N2
B5
Conector 12 vías
cuadroKSF-CE
Kit cables
conexión
quemador para
cuadro KSF-CE,
código
C17405429
(suministrado
con el propio
cuadro KSF-CE)
Conectores conexión quemador
Conexionando cuadro KSF-CE con quema-
dores modulantes Crono 8-GM, Crono 15-
GM y Crono 20-GM
Conector 12 vías
cuadroKSF-CE
RWF40
Kit cables conexión quemador para cuadro
KSF-CE, código C17405429 (suministrado
con el propio cuadro KSF-CE)
Conectar el quemador con los conectores X4 y X7 una vez
realizado el conexionado que se indica
Conexionando cuadro KSF-CE con quema-
dores modulantes Tecno 34-GM y Tecno 44-
GM
Conector 12 vías
cuadroKSF-CE
Conectar el quemador con los conectores X4 y X7 una vez
realizado el conexionado que se indica
Kit cables
conexión
quemador para
cuadro KSF-CE,
código
C17405429
(suministrado
con el propio
cuadro KSF-CE)
Conexionando cuadro KSF-CE con quema-
dores modulantes Tecno 28-GM y Tecno 38-
GM
Conector 12 vías
cuadroKSF-CE
Eliminar los conectores X4 y X7. Realizar el conexionado
como se indica
Kit cables
conexión
quemador para
cuadro KSF-CE,
código
C17405429
(suministrado
con el propio
cuadro KSF-CE)
MB
Regletaquemador
ATC ROC

15
Conexionando cuadro KSF con
quemadores de una y dos etapas Crono-L,
Crono-L2, Crono-G, Crono -G2, Tecno-L y
Tecno-G
Conectores y cables conexión quemador suministrados
con el propio cuadro KSF
Conexionando cuadro KSF con
quemadores modulantes Crono 8-GM,
Crono 15-GM y Crono 20-GM
Utilizar los conectores X7 y X4 suministrados con el propio
cuadro KSF, realizando el cambio de conexionado que se
indica
Conexionando cuadro KSF con
quemadores modulantes Tecno 34-GM y
Tecno 44-GM
Conexionando cuadro KSF con
quemadores modulantes Tecno 28-GM y
Tecno 38-GM
Eliminar el conector X7 suministrado con el propio cuadro
KSF, realizando el cambio de conexionado que se indica
1
Brenner2.St QX1 HP TLP SK Brenner STB / Netz X2
X3
23
4123
45123
45
6
7
X10 H1
MH1 ATF
MB9 TWF
MB3 KVF MB2 G+ 1231
2
CL-CL+ CL-CL+
FB BSB
MB
LPB
DB
Bus EM Bus BE
LPB
X60
S3L1 NL S3 L1
NT1
T2
12
N
Q3
N
Q2
N
L
T8 T6
T7
L1 T1 NS3T2 B4
X7 X4 T6 T7B5 T8
1
Brenner2.St QX1 HP TLP SK Brenner STB / Netz X2
X3
23
4123
451
234
5
6
7
X10 H1
MH1 ATF MB9 TWF MB3 KVF MB2 G+ 123 12
CL-CL+ CL-CL+
FB BSB
MB
LPB
DB
Bus EM Bus BE
LPB
X60
S3L1 NL S3 L1
NT1
T2
12
N
Q3N
Q2
N
L
T8 T6
T7
L1 T1 NS3T2 B4
X7 X4 T6 T7B5 T8
QQ1Q1
YY
1
Brenner2.St QX1 HP TLP SK Brenner STB / Netz X2
X3
23
41
234
5123
45
6
7
X10 H1
MH1 ATF
MB9 TWF
MB3 KVF MB2 G+ 123 12
CL-CL+ CL-CL+
FB BSB
MB
LPB
DB
Bus EM Bus BE
LPB
X60
S3L1 N L S3 L1
NT1
T2
12
N
Q3N
Q2
N
L
T8 T6 T7
L1 T1 NS3T2 B4
X7 L1
N2
1
Brenner2.St QX1 HP TLP SK Brenner STB / Netz X2
X3
23
4123
45123
45
6
7
X10 H1
MH1 ATF
MB9 TWF
MB3 KVF MB2 G+ 12312
CL-CL+ CL-CL+
FB BSB
MB
LPB
DB
Bus EM Bus BE
LPB
X60
S3L1 NL S3 L1
NT1
T2
12
NQ3
N
Q2
N
L
T8 T6
T7
LT NST B
X7
Nota : Para quemadores de 1 etapa solo se urilizará el
connector X7
Regulador de caldera RVS 43 222/100 Regulador de caldera RVS 43 222/100
RWF40
Regulador de caldera RVS 43 222/100 Regulador de caldera RVS 43 222/100
MB
Regletaquemador
Utilizar el conector X7 suministrado con el propio cuadro
KSF, realizando el cambio de conexionado que se indica
ATC ROC

16
GB
* - Dimension with metal nipples for the water connection. (Optional supply)
** - Combustion chamber depth.
Technical Data
- Values given for rated output, 20°C room temperature, boiler flow temperature 80°C, and 65°C return.
- CO2=13 % for oil and CO2= 9.5 % for gas
(*) - Net efficiency at 30% of rated output (with a mean temperature of 50ºC)
Dimensions Fig.1
1390
a
b
d
c
Flow Return Cleaning
Connections Drain
ab c dØD
HF 90 995 900 750 292 595 DN65 DN65 2" 1 ½" 180
HF 130 1.165 1.070 920 292 765 DN65 DN65 2" 1 ½" 180
HF 170 1.335 1.240 1.090 292 935 DN65 DN 65 2" 1 ½" 180
HF 210 1.505 1.410 1.260 292 1.105 DN65 DN65 2" 1 ½" 180
HF 250 1.675 1.580 1.430 292 1.275 DN65 DN65 2" 1 ½" 200
HF 290 1.845 1.750 1.600 292 1.445 DN65 DN65 2" 1 ½" 200
YP**
Dimensions (mm) Tappings
Model ABC
Kcal/h kW % % mm.w.g mm.w.g kg litres
HF 90 77.400 90 93,9 90,6 2 50 610 112
HF 130 111.800 130 93,7 90,8 5 90 721 136
HF 170 146.200 170 93,6 91,0 8 150 838 160
HF 210 180.600 210 93,4 91,2 12 210 949 184
HF 250 215.000 250 93,3 91,4 18 310 1.061 208
HF 290 249.400 290 93,2 91,6 23 500 1.179 232
Water
Content
Heat Output Combustion
Efficiency
Model Net Efficiency
30 % Nom. (*)
Combustion
Chamber
Pressure
Waterside
Pressure Drop
T 15 °C
Approx
Weight
No. of Sections Assembly bar
HF 90 4HF1
HF 130 5HF1
HF 170 6HF1
HF 210 7HF1
HF 250 8HF1+2HF2
HF 290 9HF1+2HF2
Model No. of Sections and Assembl
y
bars
∆∆
∆∆
∆
2-Stages Oil 2-Stages Gas Gas modulating
HF 90 CRONO 10-L2 CRONO 15-G2 CRONO15-GM
HF 130 CRONO 15-L2 CRONO 15-G2 CRONO 15-GM
HF 170 CRONO 20-L2 CRONO 20-G2 CRONO 20-GM
HF 210 CRONO 25-L2 CRONO 20-G2 CRONO 20-GM
HF 250 TECNO 28-L / TECNO34-L CRONO 30-G2 TECNO 34-GM
HF 290 TECNO 28-L / TECNO34-L CRONO 30-G2 TECNO 34-GM
Model Burners
ATC ROC

17
1Front section 2Middle section 3Rear section 4Connecting nipple Ø89 5Sealing cord Ø7 6Tie-rod 7Hexagon bushing 8Sensor pocket 200mm 9Door hinge 9a Door hinge 10 Door guide 11 Door pin 12 Welding flange DN65 13 Flange gasket 14 Distributor 360mm 14a Distributor 740mm 15 Flow and Return manifold 16 Drain valve 17 Sensor pocket 100mm 18 Baffles 19 Smoke box Ø180 19a Smoke box Ø200 20 Cleanout cover (LH) 20a Cleanout cover(RH) 21 Braid seal Ø8 22 Combustion chamber door 23 Internal insulation 24 External insulation 25 Sight glass flange 26 Sight glass and seal 27 Door seal Ø15 28 Burner plate 29 Burner plate gasket 30 Cleaning door 31 Internal insulation 32 External insulation 33 Insulation body blanket 39 Cleaning brush 40 Screws bag
5Sealing cord Ø7 40 Screws bag
Fig.2
ATC ROC

18
Installation
Assembly and installation of the boiler must be carried
out by a qualified engineer.
When installing the boiler, the following should be taken into
account:
The boiler room and its ventilation must comply with applicable
regulations in each country. The minimum clearances shown
should also be observed.
•Assembly bars HF1 and/or HF2 according to boiler model
(see table on page 14).
Optional Accessories
•Fully-assembled heat exchanger.
•OIL or GAS two-stage burner (see burner matching table on
page 14).
•Gas train assembly (versions with gas burner).
•Propane gas kit (versions with propane gas burner)
•Metal flow fitting with sensor pocket and Ø3/4" tapping with
plug (not assembled).
•Metal return fitting with sensor pocket and Ø3/4" drain valve
(not assembled).
Note: Whenever they are ordered as Heating Units, the basic
components are delivered, the burner, the gas train assembly
(in gas-fired heating units) and the LPG kit (in propane gas-
fired heating units).
Delivery - Distribution of packages (without accessories)
In 7 packages:
•Control panel
•Knocked-down heat exchanger
•Accessories for body assembly
•Casing
•Baffles
•Miscellaneous accessories
•Set of tie-rods
The flue stack shall be constructed in accordance with
applicable regulations. A 0hPa depression should be observed
at exit of smoke box. It is advisable to avoid sudden changes
of direction and reduce the number of elbows.
Main Features
•Cast-iron Boilers and Heating Units, with rated outputs from
77,400 kcal/h to 249,400 kcal/h for central heating systems
and hot water production up to 6 bar and 100°C.
•Heatexchanger composedof highheat transfersections and
high water flow rates.
•High-efficiency, pressurized combustion chamber, insulated
by a 50mm thick double glass wool layer.
•Reversibleburner door,which can beeasily adapted forright-
or left-hand opening, as required.
•It may operate at varying temperatures.
•Three-pass flue design.
•Longitudinal baffles for increased output.
•Frontaccess door toaid cleaning ofthe combustion chamber.
•Approved as a Low Temperature Boiler and certified
in accordance with Energy Efficiency Directive 92/42/EEC.
Basic Components – Boiler
•Heat exchanger cast-iron sections, not assembled.
•Accessories:smokebox,flue-wayscleaning door, combustion
chamber door with burner plate, welding flanges for tubes
Ø76.
•Insulated casing and cleaning brush.
Additional Components (to be ordered together with the
boiler)
•KSF control panel for 2-stage burners (compulsory supply).
Fig. 3
600mini
Fig. 4
1700mini
X+200
500mini 500
mini
ATC ROC

19
Assembly of sections
A- Rope junction point
B - Assembly marking
E- Spacing pads
S - Tightening markings
The sections are assembled using biconical nipples. To achieve
agoodtighteningofthe assemblies, it is essentialtouseaspecial
compoundwhichensuresaperfectseal(thiscompoundis always
supplied with the boiler).
Proceed as follows: (fig. 6)
1.- Clean the nipples with a solvent.
2.- Using a solvent, clean the machined bores for the connecting
nipplescarefully. Ifnecessary, use extra fine emerypaper in
case of rust stains or small burrs.
3.- Put the rear section in vertical position and secure it by
propping it up.
4.- Position the 40mm-thick wooden block provided in front of
the rear section’s legs (fig. 6).
5.- Clean the groove for the rope seal with a wire brush.
6.- Position the rope seal in the groove. Do that without
stretching it, with the junction point at the top (see figure
below) on the axis of the nipples line. Then cut the rope
carefully.
7.- NEVER USE OLD NIPPLES Coatthenipplesand machined
bores with the compound provided.
8.- Placingthe nipples in the verticalsection’sorifices and drive
them in slightly using a piece of wood on which to hit with a
hammeroramalletsoasto maintainthenipplesinthebores.
Do not drive them in too much, so that the final tightening
shall be obtained by bringing the sections together using
the assembly bars. Check carefully that the nipples are
perfectly vertical, as a deviation during tightening could
break the section.
9.- After having cleaned the middle section and applied the
coating, bring it on the block to place it facing the vertical
rear section and respecting the orientation of the assembly
marking which must be always oriented towards the front
(seefigurebelow).Driveit onto the two nipplesusingamallet
or a piece of hard wood, hitting alternately, at the top and
bottom, facing the nipples to ensure temporary assembly of
the two sections.
10.-Ensure that they are perfectly vertical and tighten it as
explainedin the following chapter “Tightening the Sections”.
Fig.5
Section Types and Configuration
Cord
Front section Middle section Rear section
Front Middle Rear Type Length
HF 90 121None-
HF 130 131None-
HF 170 1 4 1 Short 360
HF 210 1 5 1 Short 360
HF 250 161Long740
HF 290 171Long740
Model DistributorsNumber of Sections
ATC ROC

20
For 8- to 9-section boilers:
- The same previous assembly
- 2 assembly bars 950 mm long.
stnemelefo.rbNarraBL noisnemid I noisnemid
7a4A00615531
9a8D+A05225032
Fig.6
BE CAREFUL TO ASSEMBLE THE MIDDLES SECTIONS CORRECTLY
Leaktightness cord
junction point
Assembly marking
Place the cord in the
vertical element’s
ream
Wooden block (provided)
Assembly marking
Tightening of the
leaktightness cord
Inside Outsise
Fig.7
Stop-ring
Take alignment screws off
Extensionassembly bar
Step =Run =
Nut Mobile plate
FRONT BACK
Tightening the Sections
To tighten the sections, a set of assembly bars is necessary
(fig. 7). It comprises:
For 4- to 7-section boilers:
- 2 assembly bars, 1.60m long (A)
- 2 fixed plates with stop-ring (B)
- 2 mobile plates with ball nut (C)
- 1 nipple wrench.
This set is not part of the standard supply.
I max
Fixed plate
ATC ROC