Cebora 408 User manual
IMANUALE ISTRUZIONI SISTEMA WELDING DATA LOGGER
Art. 408. Pag. 2
GB Art. 408, WELDING DATA LOGGER SYSTEM INSTRUCTIONS
MANUAL. Page 8
EMANUAL INSTRUCCIONES SISTEMA WELDING DATA
LOGGER, Art. 408. Pag. 14
18-02-20163.300.112/C
23.300.112/C
I
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA
DELL’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI
QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA
LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ES-
SERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPE-
RAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSO-
NO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere
istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle
operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se ru-
mori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori do-
vranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi.
La corrente elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi elettromagne-
tici (EMF). La corrente di saldatura o di ta-
glio genera campi elettromagnetici attorno
ai cavi e ai generatori. I campi magnetici de-
rivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamen-
to di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche
vitali (pacemaker) devono consultare il medico prima di av-
vicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scric-
catura o di saldatura a punti. L’ esposizione ai campi elet-
tromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere
effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre
i rischi derivanti dall’esposizione ai campi elettromagneti-
ci, deve attenersi alle seguenti procedure:
− Fare in modo che il cavo di massa e della pinza porta-
elettrodoodellatorciarimanganoafancati.Sepossi-
bile,ssarliassiemecondelnastro.
− Non avvolgere i cavi di massa e della pinza portaelet-
trodo o della torcia attorno al corpo.
− Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza
portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa si tro-
va sulla destra dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da quella parte.
− Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più
vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
− Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pres-
sione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indica-
zioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e deve
essere usato solo a scopo professionale in un ambiente
industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali dif-
coltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-
CHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le appa-
recchiatureelettricheassiemeairiutinormali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE
suiriutidaapparecchiatureelettricheedelettro-
niche e relativa attuazione nell’ambito della legislazione
nazionale,leapparecchiatureelettrichegiunteanevita
devono essere raccolte separatamente e conferite ad un
impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprieta-
rio delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro
rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati.
Dando applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà
lasituazioneambientaleelasaluteumana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIE-
DETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 Targa delle avvertenze.
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nume-
rate della targa.
3
3.300.112/C
I
B. Irullinitrainalopossonoferirelemani.
C. Il lo di saldatura ed il gruppo trainalo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di salda-
tura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi ade-
guatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani
nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può esse-
re nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-
rico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
esplosioni o incendi.
3.1Tenere i materiali inammabili lontano dall’area di
saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze
e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare
la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il col-
lettoabbottonato.Utilizzaremaschereacascoconl-
tri della corretta gradazione. Indossare una protezione
completa per il corpo.
5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6 Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.
7 QUALITY CONTROL. .............................................22
7.1 Controllo qualità. ......................................................22
7.2 Setup lavorazioni.........................................................22
7.2.1 Lista delle lavorazioni............................................................23
7.2.2 Scheda di lavorazione. ...........................................................25
7.2.3 Lista dei job............................................................................28
7.2.4 Parametri di processo. ...........................................................29
7.2.5 Parametri del Controllo Qualità. ...........................................30
7.2.6 WPS(WeldingProcedureSpecication). ............................. 33
7.3 Dati regiStrati. ............................................................34
7.3.1 Macchine disponibili. ............................................................34
7.3.2 Lista delle misure...................................................................38
7.3.3 Esportazione dati pezzo.........................................................39
7.3.4 Report della misura................................................................40
7.3.5 Report dei setup di saldatura................................................. 41
7.4 geStione orDini.............................................................42
8 CONFIGURATION. ..................................................44
8.1 Configurazione generale. ...........................................44
8.2 Salvataggio eripriStino...............................................45
8.3 Configurazione orologio.............................................46
8.4 Configurazione rete....................................................47
8.5 informazioni Data logger............................................48
8.6 taStiere. .......................................................................49
9 ELENCO COMPONENTI. .......................................50
9.1 Data logger, art. 408,00.............................................50
9.2 Data logger, art. 408,01 (BlaCk Box).........................51
10 SCHEMA ELETTRICO............................................52
10.1 Data logger, art. 408,00.............................................52
10.2 Data logger, art. 408,01 (BlaCk Box).........................53
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA..............................2
1.1 targa Delle avvertenze.................................................2
2 INFORMAZIONI GENERALI..................................4
2.1 queSto manuale.............................................................4
2.2 ConCetto Dell’appareCChiatura.....................................4
2.2.1 Caratteristiche principali. ........................................................4
3 DESCRIZIONE SISTEMA.........................................4
3.1 arChitettura art. 408...................................................4
3.2 unità Data logger..........................................................4
3.2.1 Dati tecnici...............................................................................4
3.2.2 Comandi e segnalazioni...........................................................4
3.2.3 Connettori. ...............................................................................5
3.3 aggiornamento Software. .............................................5
4 FUNZIONALITÀ PRINCIPALI. ...............................6
4.1 manage maChine. ..........................................................6
4.2 quality Control............................................................6
4.3 Configurazione Data logger. ........................................6
4.3.1 Denizionedeitermini............................................................6
5 PER INIZIARE...........................................................7
5.1 impoStazioni iniziali.......................................................7
5.2 Creare, moDifiCare una lavorazione. ...........................7
5.3 viSualizzazione Dati regiStrati. ....................................7
5.4 eSportazione Dati. ..........................................................7
5.4.1 Job Report. ...............................................................................7
5.4.2 Lavorazioni / schede di lavorazione. .......................................7
6 MENU. .........................................................................20
6.1 mappa menu. .................................................................20
6.2 pagina prinCipale..........................................................21
SOMMARIO
43.300.112/C
I
3 DESCRIZIONE SISTEMA.
3.1 Architettura art. 408.
Il sistema Welding Data Logger, art. 408 è composto
dall’unità data logger (Fig. 3) e dal supporto da tavolo.
Il cavo per il collegamento al generatore non è incluso nel-
la fornitura e deve essere ordinato a parte.
L’unità data logger è disponibile in due versioni da sce-
gliere in base al tipo di installazione:
− Standalone, cod. 408.00, versione completa di unità di
elaborazione dati ed interfaccia operatore, realizzata tra-
mite il pannello display touch-screen.
− Blackbox, cod. 408.01, versione con sola unità di ela-
borazione dati e priva di interfaccia operatore. Per funzio-
nare deve essere collegata, via cavo Ethernet ad un PC o
un CNC avente installato un programma web browser (es.:
Firefox).
3.2 Unità data logger.
L’unità data logger, nella versione “Standalone”, è compo-
sta dal modulo display (11), dalla scheda cpu (12) e dalla
scheda interfaccia (17) (vedi schema elettrico, par. 10).
Nella versione “Blackbox” il modulo display (11) è as-
sente ed al suo posto vi è una copertura in plastica. Le
restanti parti sono identiche.
3.2.1 Dati tecnici.
Alimentazione: 24 Vdc (fornita dal generatore).
Costruzione: secondo standard 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Sicurezza: EN 60204.
Temperatura di
funzionamento: 0 °C ÷ +70 °C.
Temperatura di
immagazzinamento -40 °C ÷ +85 °C.
Umidità relativa: 95% senza condensa.
Dimensioni: 295 x 260 x 60 mm.
Peso: 2,7 kg, circa.
Grado di protezione: IP20.
3.2.2 Comandi e segnalazioni.
L’interfaccia con l’operatore è realizzata esclusivamente
tramite il display touch-screen.
I comandi e le segnalazioni sono descritti nei capitoli
menu dei par. 6, 7, 8.
2 INFORMAZIONI GENERALI.
2.1 Questo manuale.
Il presente manuale istruzioni è stato preparato allo scopo
di istruire il personale addetto all’installazione, al funzio-
namento ed alla manutenzione del sistema Welding Data
Logger, art. 408.
Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai
vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual vol-
ta vi siano dubbi, impiegato per l’ordinazione delle parti
di ricambio e dovrà seguire tutta la vita operativa della
macchina.
2.2 Concetto dell’apparecchiatura.
ATTENZIONE !
L’utilizzo non appropriato delle apparecchiature può
causare danni alle apparecchiature stesse e pericolo
per l’operatore. Non utilizzare le funzioni descritte nel
presente manuale nché non si sono lette e comprese
tutte le parti dei seguenti documenti:
− questo Manuale Istruzioni;
− il Manuale Istruzioni delle apparecchiature com-
ponenti il sistema di saldatura (es.: generatore, carrel-
lo trainalo, pannello di controllo, compresi quelli di
eventuali opzioni).
Il Welding Data Logger, art. 408 è un sistema di raccolta
edelaborazionedeidatidisaldaturaainidelcontrollo
qualità, diagnostica e tracciamento delle lavorazioni.
È costituito da una apparecchiatura da collegare ad un ge-
neratore Cebora e rendere i suoi dati disponibili su una
rete locale (Intranet) o globale (Internet).
Sono previste tre principali funzionalità:
− Manage Machine, gestione delle funzionalità del ge-
neratore;
− Quality Control, gestione delle funzionalità del con-
trollo qualità;
− Conguration,gestionedellacongurazionegenerale
del data logger.
È applicabile ai processi di saldatura MIG, sia su installa-
zioni manuali che su impianti automatizzati.
2.2.1 Caratteristiche principali.
− Collegamento al generatore via linea seriale con proto-
collo di comunicazione proprietario;
− collegamento a PC o CNC via connessione Ethernet;
− raccolta dati in tempo reale dal generatore;
− memorizzazione dei dati nella memoria interna, con
possibilità di esportazione su chiavetta USB o su altro di-
spositivo (server remoto) connesso alla rete LAN;
− software dedicato “Linux-based”.
5
3.300.112/C
I
CN13 - Porta Ethernet.
Porta Ethernet per il collegamento a dispositivi remoti
(PC, CNC, Server, ecc.) presenti su una rete LAN.
CN14 - Porta USB1.
CN15 = CN16 = CN17 - Porte USB aggiuntive.
Le porte USB funzionalmente sono uguali fra loro.
Ciononostante si consiglia il seguente utilizzo:
− CN14, per operazioni come programmazione, aggior-
namento software, carico / scarico dati tramite chiavetta
USB;
− CN15, CN16, CN17, per il collegamento di accessori
opzionali (lettore codici a barre, stampante ecc.).
3.3 Aggiornamento software.
L’aggiornamento del software del data logger avviene
esclusivamente tramite porta USB.
Preparare una chiavetta USB formattata con le sy-
stem FAT32, contenente il le “upgrade.tgz” relativo al
“software Cebora per art. 408”, scaricabile dal sito inter-
net http://www.cebora.it.
3.2.3 Connettori.
CN11 - Collegamento al generatore.
Pin Segnale
1 Tx+
2 Tx-
3 GND
4 Rx+
5 Rx-
6 - 7 - 8 nc.
9 - 10 24 Vdc, senza vincolo di polarità.
CN12 - Linea RS232 (utilizzo riservato).
Pin Segnale
1 - 9 nc.
2 Tx
3 Rx
4 - 6 connessi fra loro.
5 GND
7 - 8 connessi fra loro.
CN12
CN13
CN14
CN11 CN11
CN11
CN15
CN16
CN17
Fig. 3
63.300.112/C
I
Il le “upgrade.tgz”, deve risiedere nella “radice” della
chiavetta, NON all’interno di cartelle.
Con il data logger alimentato, inserire la chiavetta USB
nel connettore CN14 (Fig. 3).
Dalla pagina General conguration (Fig. 8.1) toccare il
tasto Backup Restore per accedere alla funzionalità (Fig.
8.2);
− toccare Select le,compareunanestraconlalistadei
ledisponibilinellachiavetta;
− toccarelacasellacorrispondentealleinteressato,il
qualecomparirànellacasellaaancodeltastoSelect le;
− toccare Start; inizia l'operazione di upgrade, segnalato
dal simbolo della clessidra sullo schermo;
− senza estrarre la chiavetta, toccare Conrm per com-
pletare la procedura di upgrade. Inizia il processo di ri-
avvio del data logger, il display durante questa fase può
restare spento per diversi secondi. La sequenza si conclude
con il normale avvio e la visualizzazione della pagina Ge-
neral conguration;
− upgrade terminato, estrarre la chiavetta.
4 FUNZIONALITÀ PRINCIPALI.
4.1 Manage Machine.
Funzionalità non ancora disponibile.
4.2 Quality Control.
La funzionalità Quality Control permette di accedere alla
parte relativa al controllo di qualità.
Il controllo qualità si attiva solo se il generatore ha attivata
l’opzione Quality Control (consultare il Manuale Istruzio-
ni del generatore in uso).
Il Quality Control è una funzione dei generatori Cebora,
checonsentelavericaintemporealedialcuniparametri
di saldatura associati ai punti di lavoro (Job) con segnala-
zione nel caso in cui uno o più di questi escano dai range
previsti.
I parametri di setup del Quality Control sono descritti nelle
pagine del menu di par. 7.
I dati sulla qualità della saldatura sono visualizzati sullo
schermo del data logger e riassunti in “reports” che posso-
no essere esportati verso un dispositivo esterno.
Il Quality Control può operare sia in impianti automatiz-
zati gestiti da robot sia in impianti manuali gestiti dall’o-
peratore.
Nel primo caso i segnali di gestione sono inviati dal con-
trollo robot al generatore attraverso l’interfaccia di campo
(analogica o digitale).
Nel secondo caso i segnali di gestione sono inviati dall’o-
peratore al generatore tramite la torcia manuale, che deve
essere dotata dei comandi “START”, “UP” e “DOWN”.
4.3 Congurazione data logger.
La funzionalità Conguration permette di accedere alla
partedicongurazionegeneraledeldatalogger.
I parametri di congurazione sono descritti nelle pagine
del menu di par. 8.
4.3.1 Denizione dei termini.
Cell
(cella)
Cella o isola dove viene eseguita una o più la-
vorazioni. Può contenere una o più macchine
per effettuarle.
Code
(codice)
Codice da attribuire ad una lavorazione (max.
12 caratteri). Può essere usato con l’attributo
Rev.
Company
name
(nome
azienda)
Èun campo facoltativo che può aiutare a de-
nire una lavorazione. Può essere l’azienda
proprietaria dell’impianto, il cliente per il qua-
le si esegue la lavorazione oppure un nome di
assoluta fantasia.
Job
(programma)
Insieme delle impostazioni del generatore
scelte dall’utente che vengono utilizzare per
eseguire un tratto di saldatura e che vengono
memorizzate nel generatore.
Machine
(macchina)
Insieme di generatore + apparecchiature con-
nesse(es.:carrellotrainalo),identicateper
numero di matricola del generatore, che ese-
guono una o più lavorazioni all’interno di una
cella.
Name
(nome) Nome da attribuire ad una lavorazione.
Plant
(impianto)
Impianto in cui sono eseguite le lavorazioni.
Può essere suddiviso in più celle e contenere
più macchine.
Seam
(cordone)
Tratto di saldatura compreso tra un comando
di start (innesco dell’arco) e uno di stop (spe-
gnimento dell’arco).
Section
(sezione)
Tratto di saldatura eseguito con un deter-
minato insieme di impostazioni di saldatura
(Job).
Welder
(saldatore)
Operatore addetto all’esecuzione della lavo-
razione.
Weldment
(lavorazione)
Insieme delle saldature che compongono la
lavorazione di un pezzo.
Weldment
datasheet
(scheda di
lavorazione)
Elenco dei Job da utilizzare in sequenza per
eseguire completamente la lavorazione di un
determinato pezzo e altre informazioni de-
scrittive (metadati).
Working area
(area di lavoro)
Insieme UNIVOCO di Impianto, Cella e
Macchina (Plant + Cell + Machine).
Workpiece
(pezzo)
Insieme dei particolari metallici che devono
essere lavorati con una determinata sequenza
di cordoni di saldatura.
7
3.300.112/C
I
5.3 Visualizzazione dati registrati.
Dalla pagina principale (Fig. 6.1) toccare Quality Con-
trol, oppure da qualsiasi pagina toccare:
− Data, per accedere all’elenco delle macchine disponibili
(Fig. 7.3.1);
− per visualizzare l’elenco delle lavorazioni ese-
guite con la macchina selezionata (Fig. 7.3.2);
− per visualizzare il Job Report (Fig. 7.3.4) con i
valori misurati, relativi alla coppia “Seam - Section” della
lavorazione scelta;
− e per scorrere le varie coppie “Seam - Section”
della lavorazione;
− Job n detail, per visualizzare i parametri del job con
il quale è stato ottenuto il “Seam - Section” scelto (Fig.
7.3.5).
5.4 Esportazione dati.
Inserire una chiavetta USB nel connettore CN14.
5.4.1 Job Report.
Nella pagina Job Report (Fig. 7.3.4) toccare il tasto
Export. Il report con i dati della coppia “Seam - Section”
scelta viene esportato, in formato .pdf, su chiavetta USB.
Un messaggio temporaneo annuncia l’operazione.
5.4.2 Lavorazioni / schede di lavorazione.
Nella pagina con l’elenco delle macchine disponibili (Fig.
7.3.1) oppure in quella con l’elenco delle lavorazioni (Fig.
7.3.2), toccare:
− nella riga della macchina / lavorazione di cui si
vuole esportare i dati acquisiti. Nel primo caso il report
esportato sarà riferito a tutte le lavorazioni effettuate dalla
macchina scelta, nel secondo caso alla sola lavorazione
scelta. Compare la pagina di esportazione dati (Fig. 7.3.3),
con il nome del le in formato .csv, contenente i dati
richiesti, che sarà esportato nella chiavetta USB;
− Save to USB, un messaggio temporaneo annuncia l’o-
perazione di esportazione. Una volta scomparso il mes-
saggionellachiavettaUSBèdisponibileille.csv con i
dati esportati.
− InserirelachiavettaUSB,contenenteille.csv, nella
porta USB del PC.
− Aprireille.csvtramiteunsoftwaredicalcolo(tipo
Microsoft Excel) selezionando il carattere “ , “ (virgola)
come separatore (In Excel 2013: menu Dati, Da testo, sce-
gliereille.csv,Importa).
5 PER INIZIARE.
5.1 Impostazioni iniziali.
− Collegare il data logger al generatore, alimentare il
generatore e attendere il caricamento del software (boot).
− Al primo avvio del data logger, compare la pagina di
Congurazionegenerale(Fig.8.1),cheobbliga l’utente
ad inserire i parametri dell’impianto, prima dell’utilizzo
del data logger. I campi contrassegnati da asterisco sono
obbligatori (vedi par. 8.1).
− Nelle successive accensioni compare la Pagina Prin-
cipale (Fig. 6.1).
5.2 Creare, modicare una lavorazione.
Dalla pagina principale (Fig. 6.1):
− toccare Quality Control per accedere alla funzionalità.
È visualizzata la scheda Data (Fig. 7.1), con l’elenco delle
macchine disponibili;
− toccare Setup. Si accede alla lista delle schede di lavo-
razione memorizzate nel data logger (Fig. 7.2.1.a);
− toccare Create new, si accede alla pagina di creazione
della nuova scheda di lavorazione (Fig. 7.2.2.a). Compilare
icampinecessariperl’identicazionedellalavorazione(i
campi con asterisco sono obbligatori), quindi toccare Save
per memorizzare. Nella stessa pagina compare il tasto Re-
ceive,prima assente;
− toccare Receive,il data logger carica dal generatore i
job memorizzati e la stessa pagina si completa con altri
tasti (Fig. 7.2.2.b) (si ricorda che attualmente i Job possono
essere creati solo dal pannello di controllo del generatore);
− View job detail, (Fig. 7.2.2.c) per visualizzare i job
componenti la scheda di lavorazione (Fig. 7.2.3);
− e per selezionare un job;
− per cancellare il job selezionato;
− permodicareiljobselezionato.
In quest’ultimo caso si accede alle pagine:
− Process,(Fig.7.2.4)perlamodicadeiparametrideljob;
− Quality,(Fig.7.2.5.a)perlamodicadeiparametridel
Controllo Qualità;
− WPS,perlamodicadelleprocedureWPS.
Effettuatelemodiche,toccareSave per salvarle o Can-
cel per annullarle, quindi toccare Back per tornare alla pa-
gina di visualizzazione dei job (Fig. 7.2.3), toccare Back
per tornare alla scheda di lavorazione (Fig. 7.2.2.b).
Toccare:
− Send, per salvare la scheda di lavorazione sul display ed
inviarla al generatore, nel quale i job verranno sovrascritti;
− Start, per eseguire la stessa operazione e predisporre
il Controllo Qualità nello stato di pronto, in attesa dei dati
di saldatura da parte del generatore. Il tasto verde Start si
trasforma nel tasto rosso Stop.
Toccare Stop per terminare l’acquisizione dei dati.
83.300.112/C
G
B
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the in-
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A) and must be used solely for professional purposes
in an industrial environment. There may be potential
difculties in ensuring electromagnetic compatibility
in non-industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT. Do not dispose of electrical equip-
ment together with normal waste! In observance of
European Directive 2002/96/EC on Waste Electri-
cal and Electronic Equipment and its implementa-
tion in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected sepa-
rately and returned to an environmentally compatible re-
cycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from our
local representative. By applying this European Directive
you will improve the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSIS-
TANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 Warning label.
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIP-
MENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL,
WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMIL-
IAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE
LIFE-SPAN OF THE MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR
WELDING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL
TO YOURSELF AND OTHERS. The user
must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations. For
more detailed information, order the manual code
3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce noise ex-
ceeding 80dB. The plasma cutting/welding proce-
dure may produce noise levels beyond said limit;
users must therefore implement all precautions
required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dan-
gerous. Electric current following through
any conductor causes localized Electric and
Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting
current creates EMF elds around cables
and power sources.
The magnetic elds created by high currents may affect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician be-
fore beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
Exposure to EMF elds in welding/cutting may have other
health effects which are now not known.
All operators should use the following procedures in or-
der to minimize exposure to EMF elds from the welding/
cutting circuit:
− Route the electrode and work cables together.
− Secure them with tape when possible.
− Never coil the electrode/torch lead around your body.
− Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead cable
is on your right side, the work cable should also be on
your right side.
− Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
− Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS. Do not weld in the vicinity of containers
under pressure, or in the presence of explosive
dust, gases or fumes. All cylinders and pressure
regulators used in welding operations should be
handled with care.
9
3.300.112/C
G
B
B. Drive rolls can injure ngers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage dur-
ing operation. Keep hands and metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Welding sparks can cause explosion or re.
3.1 Keep ammable materials away from welding.
3.2 Welding sparks can cause res. Have a re extin-
guisher nearby and have a watch person ready to use
it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shade of lter. Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
1 SAFETY PRECAUTIONS. .........................................8
1.1 warning laBel. ..............................................................8
2 GENERAL INFORMATION. ..................................10
2.1 thiS manual..................................................................10
2.2 equipment ConCept. ......................................................10
2.2.1 Main features. ........................................................................ 10
3 SYSTEM DESCRIPTION.........................................10
3.1 art. 408 arChiteCture.................................................10
3.2 Data logger unit..........................................................10
3.2.1 Technical data. ....................................................................... 10
3.2.2 Commands and signalling. .................................................... 10
3.2.3 Connectors. ............................................................................ 11
3.3 Software upgraDe........................................................11
4 MAIN FUNCTIONS. .................................................12
4.1 manage maChine. ........................................................12
4.2 quality Control..........................................................12
4.3 Data logger Configuration. ........................................12
4.3.1 Terms denition. .................................................................... 12
5 GETTING STARTED................................................13
5.1 initial SettingS. ...........................................................13
5.2 Create, eDit welDment.................................................13
5.3 viewing reCorDeD Data. ...............................................13
5.4 export Data. .................................................................13
5.4.1 Job Report. .............................................................................13
5.4.2 Weldments / Weldment data sheets. ...................................... 13
6 MENU. .........................................................................20
6.1 menu map......................................................................20
6.2 main page. ....................................................................21
7 QUALITY CONTROL. .............................................22
7.1 quality Control...........................................................22
7.2 welDmentS Setup. .........................................................22
7.2.1 Weldments list........................................................................23
7.2.2 Weldment data sheet. .............................................................25
7.2.3 Job list. ...................................................................................28
7.2.4 Process parameters. ...............................................................29
7.2.5 Quality Control parameters...................................................30
7.2.6 WPS (Welding Procedure Specication). ............................. 33
7.3 loggeD Data. ................................................................34
7.3.1 Available machines................................................................34
7.3.2 Measure list............................................................................38
7.3.3 Export workpieces data. ........................................................39
7.3.4 Measure report.......................................................................40
7.3.5 Welding setup report.............................................................. 41
7.4 orDerS management.....................................................42
8 CONFIGURATION. ..................................................44
8.1 general Configuration................................................44
8.2 BaCkup & reStore........................................................45
8.3 CloCk Configuration....................................................46
8.4 network Configuration. ..............................................47
8.5 Data logger information.............................................48
8.6 keyBoarDS....................................................................49
9 COMPONENTS LIST................................................50
9.1 Data logger, art. 408,00.............................................50
9.2 Data logger, art. 408,01 (BlaCk Box).........................51
10 ELECTRIC DIAGRAM............................................52
10.1 Data logger, art. 408,00.............................................52
10.2 Data logger, art. 408,01 (BlaCk Box).........................53
CONTENTS
10 3.300.112/C
G
B
3 SYSTEM DESCRIPTION.
3.1 Art. 408 architecture.
The Welding Data Logger system, art. 408 is made up of
the data logger (Fig. 3) and the table support.
The cable for power source connection is not included in
the delivery and must be ordered separately.
The data logger is available in two versions to choose de-
pending on the installation type:
− Standalone, cod. 408.00, full version, completed of
data processing unit and operator interface, made by the
touch-screen display panel;
− Blackbox, cod. 408.01, version with only data pro-
cessing unit and without operator interface. In or-
der to work must be connected via Ethernet to a PC
or a CNC having installed a web browser program
(e.g.: Firefox).
3.2 Data logger unit.
The data logger “Standalone” version, consists of the dis-
play module (11), the cpu board (12) and interface board
(17) (see schematic diagram, par. 10).
In the “Blackbox” version the display module (11) is ab-
sent and in its place there is a plastic cover. The remaining
parts are identical.
3.2.1 Technical data.
Power supply 24 Vdc (delivered by power
source).
Construction 73/23/CEE standard compliance.
EMC IEC60974.10.
Safety specications EN 60204.
Operating temperature 0 °C ... +70 °C.
Storage temperature -40 °C ... +85 °C.
Relative humidity 95% without moisture condensa-
tion.
Dimensions 295 x 260 x 60 mm.
Weight 2,7 kg, approx.
Protection degree IP20.
3.2.2 Commands and signalling.
The operator interface is made exclusively via the touch-
screen display.
The commands and signals are described in the menu
chapters in par. 6, 7, 8.
2 GENERAL INFORMATION.
2.1 This manual.
This Instructions Manual has been prepared in order to in-
struct the staff assigned to the installation, the operation
and the maintenance of the Welding Data Logger, art. 408.
It must be conserved with care, in a famous place to the
several one interested, it have to be consulted every time
are doubts, employee for the replacement parts request and
will have to follow all the operating life of the machine.
2.2 Equipment concept.
WAR NING !
Operating the equipment incorrectly and work that is
not carried out correctly can cause serious injury and
damage.
Do not use the functions described here until you have
read and completely understood all of the following
documents:
− this Instructions Manual;
− Instructions Manual of the equipments composing
the welding system (e.g.: power source, wire feeder,
control panel, included witch of eventual option).
The Welding Data Logger, art. 408 is a system for acquiring
and processing data with the purpose of welding quality
control, diagnostic and processes tracking.
It consists of a device to be connected to a Cebora power
source and to make their data available on a local (Intranet)
or global (Internet) area network.
There are three main features:
− Manage Machine, power source capabilities manage-
ment;
− Quality Control, quality control capabilities manage-
ment;
− Conguration, data logger overall conguration
management.
It is applicable to the MIG processes, in both manual and
automated systems installation.
2.2.1 Main features.
− Connection to the power source via serial line with
proprietary communication protocol;
− connection to PC or CNC via Ethernet connection;
− acquiring real-time data from the power source;
− storing data in internal memory, with export possibility
on USB memory stick or other device (remote server)
connected to the LAN;
− software “Linux-based”.
11
3.300.112/C
G
B
3.2.3 Connectors.
CN11 - Power source connection.
Pin Signal
1 Tx+
2 Tx-
3 GND
4 Rx+
5 Rx-
6 - 7 - 8 nc.
9 - 10 24 Vdc, polarity free.
CN12 - RS232 line (reserved use).
Pin Signal
1 - 9 nc.
2 Tx
3 Rx
4 - 6 connected between them.
5 GND
7 - 8 connected between them.
CN13 - Ethernet port.
Ethernet port for remote devices (PC, CNC, Server, etc.)
connected on a LAN network.
CN14 - USB1 port.
CN15 = CN16 = CN17 - Additional USB ports.
The USB ports are functionally identical to each other.
However, we recommend using the following:
− CN14, for tasks such as programming, software update,
uploading / downloading data via USB memory stick;
− CN15, CN16, CN17, for connecting optional accesso-
ries (bar-code reader, printer etc.).
3.3 Software upgrade.
The data logger software upgrade is performed exclusive-
ly via USB port.
Prepare a USB memory stick, formatted with the FAT32
le system, containing the le “upgrade.tgz” relative to
the Cebora software for art. 408, downloadable from the
http://www.cebora.it web site.
CN12
CN13
CN14
CN11 CN11
CN11
CN15
CN16
CN17
Fig. 3
12 3.300.112/C
G
B
The le “upgrade.tgz” must reside in the “root” of the
memory stick, NOT within folders.
With the data logger powered, insert the USB memory
stick in the CN14 connector (Fig. 3).
From the General conguration page (Fig. 8.1) tap
Backup Restore to access the functionality (Fig. 8.2);
− tap Select le key, a window appears with a list of les
available in the memory stick;
− tap the box next to the interested le, which will appear
in the box a side the Select le key;
− tap the Start key; upgrade operation begins, indicated
by the hourglass icon on the screen;
− without remove the memory stick, tap the Conrm key
to complete the upgrade procedure. The data logger restart
process begins, the display during this phase can be turned
off for several seconds. The sequence ends with the nor-
mal start-up and with the General conguration page;
− upgrade nished, remove memory stick.
4 MAIN FUNCTIONS.
4.1 Manage Machine.
Functionality not yet available.
4.2 Quality Control.
The Quality Control function allows access to the part
relating to quality control.
Quality control is activated only if the power source has
the Quality Control option enabled (see the Instructions
Manual of the power source in use).
The Quality Control is a function of the Cebora power
sources, which allows real-time verication of certain
welding parameters associated with the working points
(Job) with signalling in the event that one or more of these
are released out of expected ranges.
The setup parameters are described in the Quality Control
menu pages in par. 7.
The weld quality data are displayed on data logger screen
and summarized in “reports” that can be exported to an
external device.
The Quality Control can operate both in automated
systems operated by the robot and in manual systems
managed by the operator.
In the rst case the control signals are sent from the robot
controller to the power source through the eld interface
(analog or digital).
In the second case the control signals are sent by the
operator to the power source through the manual torch,
which must be equipped with “START”, “UP” and
“DOWN” commands.
4.3 Data logger conguration.
The Conguration functionality provides access to the
data logger general conguration.
The conguration parameters are described in the menu
pages in par. 8.
4.3.1 Terms denition.
Cell
Cell or island where is performed one or more
weldments. It may contain one or more ma-
chines to perform them.
Code Code to be assigned to a weldment (12 charac-
ters max.). It can be used with the Rev. attribute.
Company
name
It is an optional eld that can help in dening a
weldment. It may be the company owner of the
plant, the customer for which is performed the
workpiece or a name of absolute fantasy.
Job
Set of power source settings chosen by the user
that are used to perform a stretch of welding and
that are stored in the power source.
Machine
Set of power source + connected equipments
(e.g.: wire feeder), identied by power source
serial number, that perform one or more weld-
ments within a cell.
Name Name to be given to a weldment.
Plant
Installation where work is performed.
It can be divided into multiple cells and contain
several machines.
Seam Part of welding between a start command (arc
striking) and a stop command (arc extinction).
Section Part of welding performed with a given set of
welding settings (Job).
Welder Operator assigned to weldment performing.
Weldment Set of welds that make up the workpiece con-
struction.
Weldment
Data Sheet
Set of Job to be used in sequence to perform
completely the weldment of a specic work-
piece and other descriptive information (meta-
data).
Working
area
UNIQUE collection of Plant, Cell and Machine
(Plant + Cell + Machine).
Workpiece Set of metal parts that must be assembled with a
certain weld seams sequence.
13
3.300.112/C
G
B
5 GETTING STARTED.
5.1 Initial Settings.
− Connect the data logger to the power source, power up
the power source and wait for software loading (boot).
− The rst time the data logger is connected, the General
conguration page (Fig. 8.1) appears, which requires
the user to enter the plant parameters before using the
data logger. Fields marked with asterisk are required
(see par. 8.1).
− During subsequent use, the Home page appears
(Fig. 6.1).
5.2 Create, edit weldment.
From the home page (Fig. 6.1):
− tap the Quality Control to access the feature. Data tab
appears (Fig. 7.1), with the available machines list;
− tap Setup, you access the page with the weldment data
sheets list, stored in the data logger (Fig. 7.2.1.a);
− tap Create new, you enter the page of creation of new
weldment data sheet (Fig. 7.2.2.a). Fill in the necessary
elds for process identication (elds marked with aster-
isk are required), then tap Save to store. In the same page
appears the Receive key, before absent;
− tap Receive, the data logger load from the power source
the jobs saved and the same page is completed with other
keys (Fig. 7.2.2.b) (note that currently the Jobs can only be
created from the power source control panel);
− View job detail, (Fig. 7.2.2.c) to visualize the job com-
posing the weldment data sheet (Fig. 7.2.3);
− and to select a job;
− to delete the selected job;
− to modify the selected job.
In the latter case you access the pages:
− Process, (Fig. 7.2.4) for changing the job parameters;
− Quality, (Fig. 7.2.5.a) for changing the Quality Control
parameters;
− WPS, for changing the WPS procedure.
Made the changes, tap Save to save or Cancel to delete,
then tap Back to return to the job displaying page (Fig.
7.2.3), tap Back to return the weldment data sheet page
(Fig. 7.2.2.b).
Tap:
− Send, to save the on display weldment data sheet and
send it to the power source, where the jobs will be over-
written;
− Start, to do the same operation and preparing the
Quality Control in ready state, waiting for welding data
from power source. The green Start key turns into the red
Stop one.
Tap Stop to stop data acquisition.
5.3 Viewing recorded data.
From home page (Fig. 6.1) tap Quality Control or from
any other page tap:
− Data, to access the machines available list (Fig. 7.3.1);
− to visualize the list of weldments realized with
the selected machine (Fig. 7.3.2);
− to visualize the Job Report (Fig. 7.3.4) with the
measured values relating to the pair “Seam - Section” of
the selected weldment;
− and to scroll through the pair “Seam - Section”
of the weldment;
− Job n detail, to visualize the job parameters with which
it was awarded the selected “Seam - Section” (Fig. 7.3.5).
5.4 Export data.
Insert a memory stick in the CN14 connector.
5.4.1 Job Report.
In the Job Report page (Fig. 7.3.4) tap Export key.
The report with the data of the pair selected “Seam - Sec-
tion” is exported, in .pdf format, on USB memory stick.
A temporary message announces the operation.
5.4.2 Weldments / Weldment data sheets.
In the page with the available machines list (Fig. 7.3.1) or
the one with the weldments list (Fig. 7.3.2), tap:
− in the line of the machine / weldment you want
to export the acquired data. In the rst case the exported
report will be referred to all the weldments carried out by
the selected machine, in the second case to the only select-
ed weldment. Export data page appears (Fig. 7.3.3), with
the name of the le in .csv format, containing the request-
ed data, which will be exported to the USB memory stick;
− Save to USB, a temporary message announces the
export operation. Once passed the message into the USB
memory stick is available the .csv le with the exported
data.
− Insert the USB memory stick containing the .csv le,
into the USB port of the PC.
− Open the .csv le using a spreadsheet software (like
Microsoft Excel) by selecting the “ , “ (comma) character
as a separator (In Excel 2013: menu Data, From text, se-
lect the .csv le, Import).
14 3.300.112/C
E
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad a las indicacio-
nes contenidas en la norma armonizada IEC 60974-10 (Cl. A)
y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales di-
cultades en el asegurar la compatibilidad electromagné-
tica en un ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE APA-
RATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. No
está permitido eliminar los aparatos eléctricos jun-
to con los residuos sólidos urbanos! Según lo esta-
blecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre
residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplica-
ción en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos
eléctricos que han concluido su vida útil deben ser recogi-
dos por separado y entregados a una instalación de reci-
clado eco compatible. En calidad de propietario de los
aparatos, usted deberá solicitar a nuestro representante
local las informaciones sobre los sistemas aprobados de
recogida de estos residuos. Aplicando lo establecido por
esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la situa-
ción ambiental y salvaguardar la salud humana.
EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR
LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO.
1.1 Placa de las advertencias.
El texto numerado que sigue corresponde a los apartados
numerados de la placa.
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIO-
NAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO
DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO DURANTE
TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONO-
CIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DE-
BERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN
SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá
ser informado de los riesgos, resumidos a continuación,
que derivan de las operaciones de soldadura. Para infor-
maciones más detalladas, pedir el manual cod.3.300.758.
RUIDO. Este aparato de por sí no produce ruidos superiores
a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/sol-
dadura podría producir niveles de ruido superiores
a tal límite; por consiguiente, los utilizadores debe-
rán poner en practica las precauciones previstas por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa cualquier
conductor produce campos electromagnéticos
(EMF). La corriente de soldadura o de corte ge-
nera campos electromagnéticos alrededor de los
cables y generadores. Los campos magnéticos derivados de
corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento del
pacemaker. Los portadores de aparatos electrónicos vitales
(pacemakers) deben consultar al médico antes de aproximarse
a la zona de operaciones de soldadura al arco, de corte, desbas-
te o soldadura por puntos. La exposición a los campos electro-
magnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los
riesgos derivados de la exposición a los campos electromagné-
ticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos:
− Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo
odelaantorchademaneraquepermanezcananquea-
dos.Siposible,jarlosjuntoconcintaadhesiva.
− No envolver los cables de masa y de la pinza portaelec-
trodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
− Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza por-
taelectrodo o de la antorcha. Si el cable de masa se encuentra a
la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o
de la antorcha tienen que quedar al mismo lado.
− Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más
cerca posible a la zona de soldadura o de corte.
− No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a pre-
sión o en presencia de polvo, gas o vapores explosivos.
Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en las operaciones de soldadura.
15
3.300.112/C
E
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están
bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las
manos y objetos metálicos.
1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de
soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse ade-
cuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las
manos desnudas. No llevar guantes mojados o daña-
dos.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del
suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación an-
tes de trabajar en la máquina.
2 Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura
puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga
local para eliminar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las
exhalaciones.
3 Las chispas provocadas por la soldadura pueden cau-
sar explosiones o incendios.
3.1 Mantenerlosmaterialesinamableslejosdeláreade
soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden cau-
sar incendios. Tener un extintor a la mano de manera
que una persona esté lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4 Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones
adecuadas para orejas y batas con el cuello abotonado.
Usar máscaras con casco con ltros de gradación
correcta. Llevar una protección completa para el cuerpo.
5 Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de
ejecutar cualquiera operación con la misma.
6 No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.......................14
1.1 plaCa De laS aDvertenCiaS...........................................14
2 INFORMACIONES GENERALES.........................16
2.1 eSte manual. ...............................................................16
2.2 ConCepto Del DiSpoSitivo..............................................16
2.2.1 Características principales:.................................................... 16
3 DESCRIPCIÓN SISTEMA.......................................16
3.1 arquiteCtura art. 408.................................................16
3.2 uniDaD Data logger. ....................................................16
3.2.1 Datos técnicos. ....................................................................... 16
3.2.2 Mandos y señalizaciones. ...................................................... 16
3.2.3 Conectores.............................................................................. 17
3.3 aCtualizaCión Software. .............................................17
4 FUNCIONALIDADES PRINCIPALES. .................18
4.1 manage maChine. .........................................................18
4.2 quality Control..........................................................18
4.3 ConfiguraCión Data logger. ........................................18
4.3.1 Denicióndelostérminos..................................................... 18
5 PARA INICIAR..........................................................19
5.1 ajuSteS iniCialeS. .........................................................19
5.2 Crear, moDifiCar una SolDaDura. ...............................19
5.3 viSualizaCión De loS DatoS regiStraDoS. .....................19
5.4 exportaCión De loS DatoS.............................................19
5.4.1 Job report. .............................................................................. 19
5.4.2 Soldaduras / listas de soldadura. ........................................... 19
6 MENÚ. .........................................................................20
6.1 mapa menú....................................................................20
6.2 pagina prinCipal............................................................21
7 QUALITY CONTROL. .............................................22
7.1 Control CaliDaD...........................................................22
7.2 Setup SolDaDuraS.........................................................22
7.2.1 Lista de soldaduras. ...............................................................23
7.2.2 Lista de soldadura. .................................................................25
7.2.3 Lista de los job. ......................................................................28
7.2.4 Parámetros de proceso...........................................................29
7.2.5 Parámetros del Control Calidad. ...........................................30
7.2.6 WPS(WeldingProcedureSpecication). ............................. 33
7.3 DatoS regiStraDoS........................................................34
7.3.1 Maquinas disponibles. ...........................................................34
7.3.2 Lista de las medidas...............................................................38
7.3.3 Exportación datos pieza.........................................................39
7.3.4 Reporte de la medida.............................................................40
7.3.5 Reporte de los setup de soldadura......................................... 41
7.4 geStión peDiDoS.............................................................42
8 CONFIGURATION. ..................................................44
8.1 ConfiguraCión general................................................44
8.2 Copia De SeguriDaD yreStauraCión. ............................45
8.3 ConfiguraCión Del reloj. .............................................46
8.4 ConfiguraCión reD. ......................................................47
8.5 informaCioneS Data logger..........................................48
8.6 teClaDoS.......................................................................49
9 LISTA DE COMPONENTES. ..................................50
9.1 Data logger, art. 408,00.............................................50
9.2 Data logger, art. 408,01 (BlaCk Box).........................51
10 ESQUEMA ELÉCTRICO.........................................52
10.1 Data logger, art. 408,00.............................................52
10.2 Data logger, art. 408,01 (BlaCk Box).........................53
SUMARIO
16 3.300.112/C
E
3 DESCRIPCIÓN SISTEMA.
3.1 Arquitectura art. 408.
El sistema Welding Data Logger, art. 408 se compone de
la unidad data logger (Fig. 3) y del suporte de mesa.
El cable para la conexión con el generador no está incluido
en el suministro y debe pedirse por separado.
La unidad data logger está disponible en dos versiones
para elegir dependiendo del tipo de instalación:
− Standalone, cód. 408.00, versión completa de unidad
de procesamiento de datos y interfaz operador, hecha por
el panel display touch-screen.
− Blackbox, cód. 408.01, versión con sola unidad de pro-
cesamiento de datos y sin interfaz operador. Para trabajar
debe ser conectado a través de cable Ethernet a un PC o
un CNC con instalado un programa web browser (ej.: Fi-
refox).
3.2 Unidad data logger.
La unidad data logger, en la versión “Standalone”, se com-
pone del modulo display (11), de la tarjeta cpu (12) y de la
tarjeta interfaz (17) (ver esquema eléctrico, par. 10).
En la versión “Blackbox” el modulo display (11) es au-
sente y en su lugar hay una cubierta de plástico. Las par-
tes restantes son idénticas.
3.2.1 Datos técnicos.
Alimentación 24 Vdc (proveída por el genera-
dor).
Construcción segundo standard 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Seguridad EN 60204.
Temperatura trabajo 0 °C ... +70 °C.
Temperatura de
almacenamiento -40 °C ... +85 °C.
Humedad relativa 95% sin condensación.
Dimensiones 295 x 260 x 60 mm.
Peso 2,7 kg, aproximadamente.
Grado de protección IP20.
3.2.2 Mandos y señalizaciones.
La interfaz del operador se hace exclusivamente a través
del display touch-screen.
Los mandos y señales se describen en los capítulos menú
de par. 6, 7, 8.
2 INFORMACIONES GENERALES.
2.1 Este Manual.
Estemanualinstruccionessehapreparadoconelnde
enseñar al personal encargado de la instalación, el funcio-
namiento y el mantenimiento del sistema Welding Data
Logger, art. 408. Deberá conservarse con cuidado, en un
sitio conocido por los distintos interesados, debe ser con-
sultado cada vez que se tengan dudas, empleado para el
pedido de las partes de repuesto y deberá seguir toda la
vida operativa de la máquina.
2.2 Concepto del dispositivo.
ATENCIÓN !
El uso no apropiado de los dispositivos puede causar
daños a los dispositivos mismos y peligro para el ope-
rador. No utilizar las funciones descritas en el presente
manual si no se han leído y comprendido todas las par-
tes de los documentos siguientes:
− este Manual Instrucciones;
− el Manual Instrucciones de los dispositivos compo-
nentes el sistema de soldadura (ej.: generador, carro
arrastrahilo, panel de control incluidos los de eventua-
les opciones).
El Welding Data Logger, art. 408 es un sistema de adqui-
siciónyprocesamientodedatos conelndecontrolde
calidad de la soldadura, diagnóstico y seguimiento de los
trabajos.
Consiste en un equipo que se conecta a un generador Ce-
bora y hacer que sus datos disponibles en una red de área
local (Intranet) o global (Internet).
Hay tres características principales:
− Manage Machine, gestión de las funcionalidades del
generador;
− Quality Control, gestión de las funcionalidades del
control de calidad;
− Conguration,gestióndelaconguracióngeneraldel
data logger.
Es aplicable a los procesos de soldadura MIG, tanto en
instalaciones manuales como en plantas automatizadas.
2.2.1 Características principales:
− Conexión al generador mediante linea serial con proto-
col de comunicación propietario;
− conexión al PC o CNC a través de conexión Ethernet;
− recogida datos en tiempo real desde el generador;
− memorización de los datos en la memoria interna, con
exportación en una llave USB u otro dispositivo (server
remoto) conectado a la red LAN;
− software “Linux based”.
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3.2.3 Conectores.
CN11 - Conexión al generador.
Pin Señal
1 Tx+
2 Tx-
3 GND
4 Rx+
5 Rx-
6 - 7 - 8 nc.
9 - 10 24 Vdc, sin vinculo de polaridad.
CN12 - Linea serial RS232 (utilizo reservado).
Pin Señal
1 - 9 nc.
2 Tx
3 Rx
4 - 6 conectados entre ellos.
5 GND
7 - 8 conectados entre ellos.
CN13 - Puerta Ethernet.
Puerta Ethernet para la conexión a dispositivos remotos
(PC, CNC, Server, ecc.) presentes en una red LAN.
CN14 - Puerta USB1.
CN15 = CN16 = CN17 - Puertas USB adicionales.
Las puertas USB son funcionalmente iguales entre sí.
No obstante, se recomienda el siguiente utilizo:
− CN14, para tareas como programación, actualización
de software, carga / descarga de datos a través de una me-
moria USB;
− CN15, CN16, CN17, para conectar accesorios opciona-
les (lector de código de barras, impresora, etc.).
3.3 Actualización software.
La actualización del software del data logger se lleva a
cabo sólo a través de la puerta USB.
Prepare una “llave USB” formateada con le system
FAT32, que contiene el archivo “upgrade.tgz” relativo al
“software Cebora para art. 408“, descargable desde el sitio
web http://www.cebora.it.
CN12
CN13
CN14
CN11 CN11
CN11
CN15
CN16
CN17
Fig. 3
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E
Elle“upgrade.tgz”deberesidirenla“raíz”delallave,
NO dentro de las carpetas.
Con data logger alimentado, inserte la “llave USB” en el
conector USB CN14 (Fig. 3).
Desde la página General conguration (Fig. 8.1) tocar
la tecla Backup Restore para acceder a la funcionalidad
(Fig. 8.2);
− tocar Select le, aparece una ventana con una lista de
los archivos disponibles en la llave;
− tocar la casilla junto al archivo en cuestión, que apare-
cerá en la casilla junto a la tecla Select le;
− tocar Start; comienza la operación de actualización,
indicado del icono de reloj de arena en el display;
− sin quitar la llave, tocar Conrm para completar el
proceso de actualización. Comienza el proceso de reinicio
del data logger, el display durante esta fase se puede apa-
gar durante algunos segundos. La secuencia termina con
el inicio normal y la visualización de la pagina General
conguration;
− actualización terminada, quitar la llave.
4 FUNCIONALIDADES PRINCIPALES.
4.1 Manage machine.
Funcionalidad aún no disponible.
4.2 Quality Control.
La funcionalidad Quality Control permite el acceso a la
parte relativa al control de calidad.
El control de calidad se activa sólo si el generador ha ac-
tivada la opción Quality Control (consulte el Manual Ins-
trucciones del generador en uso).
El Quality Control es una función de los generadores Ce-
boraquepermitelavericaciónentiemporealdealgunos
parámetros de soldadura asociados con puntos de trabajo
(Job) con señalización en el caso de que una o más de estas
se liberan de rangos esperados.
Los parámetros de conguración del Quality Control se
describen en las páginas del menú de par. 7.
Los datos sobre la calidad de la soldadura se muestran en
el display del data logger y se resumen en “reports” que
pueden ser exportados a un dispositivo externo.
El Quality Control puede operar tanto en sistemas automa-
tizados gestionados por robot como en sistemas manuales
gestionados por el operador.
En el primer caso las señales de control son enviadas des-
de el control robot al generador a través de la interfaz de
campo (analógica o digital).
En el segundo caso, las señales de control son enviados
por el operador al generador a través de la antorcha ma-
nual, que deberá ser equipada con los mandos “START”,
“UP” y “DOWN”.
4.3 Conguración data logger.
La funcionalidad Conguration permite el acceso a la
partedeconguracióngeneraldeldatalogger.
Losparámetrosdeconguraciónsedescribenenlaspági-
nas del menú de par. 8.
4.3.1 Denición de los términos.
Cell
(célula)
Célula o isla donde se lleva a cabo una o más
soldaduras. Puede contener una o más má-
quinas para realizarlas.
Code
(código)
Código que se asignará a una soldadura max.
12 caracteres). Se puede utilizar con el atri-
buto Rev.
Company
name
(nombre
empresa)
Es un campo opcional que puede ayudar a
denirunasoldadura.Puedeserlaempresa
propietaria de la planta, el cliente para el que
se efectúa el trabajo o un nombre de fantasía
absoluta.
Job
(programa)
Conjunto de ajustes del generador elegidos
por el usuario que se utilizan para realizar un
tramo de soldadura y que se almacenan en el
generador.
Machine
(maquina)
Conjunto de generador + equipos conecta-
dos(ej.:carroarrastrahilo),identicadopor
número de serie del generador, que realizan
una o más soldaduras dentro de una célula.
Name
(nombre) Nombre que se da a una soldadura.
Plant
(planta)
Instalación donde se realizan las soldaduras.
Se puede dividir en varias células y contiene
más maquinas.
Seam
(cordón)
Tramo de soldadura entre un mando de start
(encendido del arco) y uno de stop (extin-
ción del arco).
Section
(sección)
Tramo de soldadura realizada con un de-
terminado conjunto de ajustes de soldadura
(Job).
Welder
(soldador)
Operador empleado a la ejecución de la sol-
dadura.
Weldment
(soldadura)
Conjunto de las soldaduras que componen
la soldadura de una pieza.
Weldment
datasheet (lista
de soldadura)
Lista de los job que se utilizará en secuen-
cia para realizar completamente la soldadu-
ra de una pieza especíca y otra informa-
ción descriptiva (metadatos).
Working area
(área de trabajo)
Colección univoco de la planta, célula y
máquina (Plant + Cell + Machine).
Workpiece
(pieza)
Conjunto de piezas metálicas que deben ser
soldadas con una cierta secuencia de cordo-
nes de soldadura.
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5 PARA INICIAR.
5.1 Ajustes iniciales.
− Conectar el data logger al generador, alimentar el ge-
nerador y esperar la carga del software (boot).
− Al primero encendido del data logger, aparece la pági-
nadeConguracióngeneral(g.8.1),loquerequiere que
el usuario introduzca los parámetros de la planta antes del
utilizo del data logger. Los campos marcados con asteris-
cos son requeridos (ver par. 8.1).
− Durante su uso sucesivo, aparece la Página Principal
(Fig. 6.1).
5.2 Crear, modicar una soldadura.
Desde la página principal (Fig. 6.1):
− tocar Quality Control para acceder a la función. Apa-
rece la tecla Data (Fig. 7.1), con la lista de las máquinas
disponibles;
− tocar Setup, se accede a la página con la lista de solda-
duras memorizadas en el data logger (Fig. 7.2.1.a);
− tocar Create new, se accede a la página de creación
de la nueva lista de soldadura (Fig. 7.2.2.a). Rellene los
camposnecesarios parala identicación de la soldadura
(los campos con asteriscos son requeridos), entonces tocar
Save para memorizar. En la misma página aparece la tecla
Receive, antes ausente;
− tocar Receive, el data logger carga del generador los job
memorizados y la misma página se completa con otras te-
clas (Fig. 7.2.2.b) (se recuerda que actualmente los Job se
pueden crear sólo desde el panel de control del generador).
− View job detail, (Fig. 7.2.2.c) para visualizar los job
componentes la lista de soldadura (Fig. 7.2.3);
− y para seleccionar un job;
− para eliminar el job seleccionado;
− paramodicareljobseleccionado.
En este último caso se accede a las páginas:
− Process, (Fig. 7.2.4) para cambiar los parámetros del job;
− Quality, (Fig. 7.2.5.a) para cambiar los parámetros de
Control Calidad;
− WPS, para cambiar los procedimientos WPS.
Efectuados los cambios, tocar Save para ahorrar o Cancel
para cancelar, entonces tocar Back para volver a la página
de visualización de los job (Fig. 7.2.3), tocar Back para
volver a la lista de soldadura (Fig. 7.2.2.b).
Tocar:
− Send, para ahorrar la lista de soldadura en el display
y enviarla al generador, en el que los job se sobrescriben:
− Start, para hacer la misma operación y la preparación
del Control Calidad en el estado de listo, esperando los da-
tos de soldadura desde el generador. La tecla verde Start
se convierte en la tecla roja Stop.
Tocar Stop para terminar la adquisición de los datos.
5.3 Visualización de los datos registrados.
Desde la pagina principal (Fig. 6.1) tocar Quality Control
o desde cualquier página tocar:
− Data, para acceder a la lista de las máquinas disponi-
bles (Fig. 7.3.1);
− para visualizar la lista de las soldaduras ejecuta-
das con la maquina seleccionada (Fig. 7.3.2);
− para visualizar el Job Report (Fig. 7.3.4) con
los valores medidos, relativos a la pareja “Seam - Sección”
de la soldadura seleccionada;
− y para desplazarse a través de las parejas “Seam
- Sección” de la soldadura;
− Job n detail, para visualizar los parámetros del job
con el que fue obtenido el “Seam - Sección” elegido
(Fig. 7.3.5).
5.4 Exportación de los datos.
Insertar una llave USB en el conector CN14.
5.4.1 Job report.
En la página Job Report (Fig. 7.3.4) tocar la tecla Export.
El report con los datos de la pareja “Seam - Sección” se-
leccionada se exporta, en formato .pdf, en la llave USB.
Un mensaje temporal anuncia la operación.
5.4.2 Soldaduras / listas de soldadura.
Desde la página con la lista de las máquinas disponibles
(Fig. 7.3.1) o en la con la lista de las soldaduras (Fig.
7.3.2), tocar:
− en la línea de la máquina / soldadura de que
se desea exportar los datos. En el primer caso el report
exportado será referido a todas las soldaduras llevadas a
cabo por la máquina elegida, en el segundo caso a la única
soldadura elegida. Aparece la página de exportación de
los datos (Fig. 7.3.3), con el nombre del archivo .csv, que
contiene los datos solicitados, que se exportan en la llave
USB;
− Save to USB, un mensaje temporal anuncia la opera-
ción de exportación. Una vez pasado el mensaje en la llave
USB está disponible el archivo .csv con los datos expor-
tados.
− Insertar la llave USB que contiene el archivo .csv, en la
puerta USB del PC.
− Abrir el archivo .csv utilizando un software de cálcu-
lo (como Microsoft Excel) seleccionando el carácter “ , “
(coma) como separador (en Excel 2013: menú Datos, Des-
de testo, seleccionar el archivo .csv, Importe).
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6 MENU.
6.1 Mappa menu.
6 MENU.
6.1 Menu map.
6 MENÚ.
6.1 Mapa menú.
HOME
Manage Machine (not yet available)
Quality Control
Data
Available machines
Export data (all-machines.csv)
Import
Delete
Machine details
Export data
Job report
Export
Job n. detail
Job parameters
Export
Delete
Filter
Setup
Weldment list
Create new
Weldment data sheet
Weldment data sheet
Export
View job details
Process parameters
Quality parameters
WPS
Start / Stop
Weldment data sheet
Export
View job details
Import Process parameters
Export Quality parameters
Delete WPS
Send (jobs to power source)
Receive (jobs from power source)
Start / Stop
Orders
New order
Delete
Conguration
Generalconguration(Companyname-Plant*-Cell*-Welder*)
Backup & Restore (USB Backup - Software upgrade - Factory reset)
Clockconguration(Date & Time - Time zone - Standard / DST)
Networkconguration(DHCP)
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