Herrmann Hlz 45 av 17 g1 Manual

Ölbrenner/Oil burner/Brûleur fioul/Bruciatore gasolio

HLZ 45 A/BV 17/19/22/24/27/31 G1/2

Vertikal nach unten gerichtete Feuerung / Vertical down firing /

Chauffage vertical vers le bas / Riscaldamento per induzione a scorrimento verticale

Leistungsbereich/Power range/Puissance/Campo di potenza 10 - 82 kW

Technische Information, Montage- und Betriebsanleitung

Technical information, Assembly and operating instructions

Caractéristiques techniques, Instructions de montage et de service

Informazioni tecnici, istruzioni d’uso e di montaggio

BLAUBRENNER BLUE FLAME BURNER BRÛLEUR FLAME BLEUE BRUCIATORE A FIAMMA BLU

10029.00045.1-68.0

BIOÖL - B10 - READY

Herrmann Blaubrenner HLZ 45 für vertikal nach unten gerichtete

Feuerung

Effizient, sauber und leise

Mit steigenden Energiepreisen steigt auch der Anreiz Energie zu sparen. Zugleich wächst

die Bereitschaft der Verbraucher einen persönlichen Beitrag zum Umweltschutz zu leis-

ten. Dieser Bewusstseinswandel spiegelt sich auch in unseren Produkten wieder. So er-

möglichen unsere modernen Brennersysteme eine extrem schadstoffarme Verbrennung

bei kleinstem Luftüberschuss. Davon profitiert die Qualität der Luft, die Effizienz der Hei-

zungsanlage und in letzter Konsequenz die Wirtschaftlichkeit der Anlage. Ein Beleg für

unsere Anstrengungen in Bezug auf Energieeffizienz und Schadstoffminimierung ist das

ausgezeichnete Abschneiden unseres Blaubrenners HLZ 45 bei der Typprüfung nach EN

267:2009 Klasse 3.

Beim Ölbrenner HLZ 45 handelt es sich um einen 2-stufigen Blaubrenner, der speziell

für den Einsatz an Brennwertkesseln entwickelt wurde. Damit lassen sich gerade im

Teillastbetrieb gegenüber 1-stufigen Brennern niedrigere Abgastemperaturen und höhere

Kondensatabscheidegrade erzielen. Der daraus resultierende Energiegewinn führt zu ei-

ner deutlichen Effizienzsteigerung der Heizanlage und damit zu einer Brennstoffeinspa-

rung. Das extrem drucksteife Gebläse sowie die Möglichkeit zur Beeinflussung der Ge-

mischzusammensetzung während der Startphase ermöglichen ein extrem sanftes und

pulsationsfreies Startverhalten des Brenners. Das nahezu hermetisch abgedichtete Bren-

nergehäuse verhindert, dass Geruchsstoffe aus dem Feuerraum in den Aufstellungsraum

gelangen. Durch die neuartige Konstruktion des Lufteinlasses stehen unterschiedlichste

Ansaugstutzen für die Verbrennungsluft zur Verfügung. Ergänzend hierzu wird auch ein

speziell angepasster Ansaugluftschalldämpfer sowohl für den raumluftabhängigen als

auch für den raumluftunabhängigen Betrieb angeboten. Die ausgezeichnete Zugäng-

lichkeit zu allen Komponenten, sowie die praktische Serviceposition zum Austausch der

Düse mit nach oben orientiertem Düsenstock setzen in Bezug auf Wartungsfreundlichkeit

neue Maßstäbe. Ebenso ist der Aus- und Einbau aller Komponenten auf Einfachheit und

Praktikabilität ausgelegt. So ist durch die Steckbarkeit aller elektrischen Verbindungen

sowie durch die Verwendung eines einheitlichen Innensechskant-Schlüssels für nahezu

alle Schraubverbindungen ein rascher Austausch jeglicher Komponente möglich.

Mit einem Brenner von Herrmann hat Heizen mit Öl Tradition – und Zukunft.

Auch künftig wird Öl als Brennstoff eine wichtige Rolle bei der Heizungsmodernisierung

spielen. Besonders neue Heizölqualitäten wie Heizöl EL schwefelarm bzw. die zuneh-

mende Beimischung flüssiger Biokomponenten bieten hohes Potenzial für die Zukunft.

Hierfür ist unser Blaubrenner HLZ 45 bestens vorbereitet. Denn bis zu einer Zumischung

von 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10) ist keine Nachrüstung von Brennerkomponenten

erforderlich.

Jeder Brenner wird bei einer sorgfältigen Endkontrolle unter Betriebsbedingungen ge-

prüft. Der Garantiezeitraum ab Kaufdatum (Rechnungsdatum) beträgt 2 Jahre.Wir weisen

darauf hin, dass die Montage, Inbetriebnahme und Wartung von einem Fachbetrieb aus-

geführt werden muss. Die hier vorliegende Montage- und Betriebsanleitung enthält

hierzu wichtige Informationen. Um einen dauerhaft energiesparenden und schadstoff-

armen Betrieb der Anlage zu gewährleisten, empfehlen wir eine jährliche Inspektion des

Brenners durch einen Fachbetrieb.

Mit freundlicher Empfehlung

Herrmann GmbH u. Co. KG

Directory

1. Technical Data 20

1.1 Range of models 20

1.2 Certification 20

1.3 Operating range 20

1.4 Serial scope of delivery 20

1.5 Fuel 20

1.6 Components 20

1.7 Electrical data 20

1.8 Acoustic emissions 20

1.9 Packing 20

2. Functional description 20

2.1 Mixing device 20

2.2 Combustion air blower 21

2.3 Fuel pump 21

2.4 Flame monitoring 21

2.5 Ignition device 22

2.6 Oil firing unit with communication interface 22

3. Initial operation 23

3.1 Assembly of the burner 23

3.2 Electricity supply 23

3.3 Combustion chamber – minimum dimensions 23

3.4 Exhaust gas system 23

3.5 Oil supply system, oil pipe dimensions 23

3.6 Burner adjustment 24

4. Maintenance of the burner 25

5. Basic adjustment table 26 - 27

6. Wiring diagram 26 - 27

7. Expanded view with spare parts list 28 - 29

8. Malfunction diagnosis 30 - 31

9. Dimensions of the burner 32

10. Accessories 33

10.1 Portable pump tester 33

10.2 Screw plug for the return flow connection of the pump 33

10.3 PC connecting tool 33

10.4 Burner chip card 33

11. Customer service 33

Menustructure of communication interface 34 - 35

Herrmann blue flame burner HLZ 45 for vertical down firing

Efficient, clean and quiet

Rising energy prices act as an incentive to save energy. At the same time there is a

growing willingness of the consumer to make a personal contribution to environmental

protection. This change of awareness also reflects in our products. Therefore our

modern burner system enables extremely low pollution combustion with the smallest

air surplus. Not only the quality of the air, but also the efficiency of the heating instal-

lation and its cost effectiveness will benefit from this. Proof of our efforts in relation to

energy efficiency and the minimizing of pollutants is the excellent performance of our

HLZ 45 blue flame burner in the type test in accordance with EN (European Standard)

267:2009, classification 3.

The HLZ 45 oil burner comprises a two-stage blue flame burner that has been develo-

ped especially for the use with condensing boilers. It particularly allows part load ope-

ration towards one-stage burners in order to achieve lower flue gas temperatures and

higher grades of condensation rates. The resulting energy profit will clearly lead to an

increase in efficiency of the heating system and, therefore, to a significantly saving of

fuel.The extremely compressive-rigid blower and the possibility of influencing the mix-

ture composition during the initial phase enable an extremely soft and pulsation free

starting behaviour of the burner. The almost hermetically sealed burner housing pre-

vents odours from the combustion chamber reaching into the operation room. Due to

the new construction of the air inlet different intake adapters are available for the com-

bustion air. In addition, a specially adapted suction silencer, both for dependent room

air as well as for independent room air operation, is offered.The excellent accessibility

to all components, as well as the practical service position for the replacement of the

nozzle with an upward oriented nozzle block, sets new standards in relation to ease of

maintenance. And even the mounting and removal of all components is designed for

simplicity and practicability. Due to the plug-in ability of all electrical connections, as

well as the use of a standardized hexagon key for all screw connections, quick re-

placement of each component is made possible.

Heating with oil has a tradition as well as a future with a Herrmann burner.

Oil as a fuel will play a decisive role for future heating modernization. In particular, new

heating oil qualities such as heating oil EL, low sulphur, or the growing admixture of

liquid bio-components, provide a high potential for the future. Our HLZ 45 blue flame

burner is well prepared for this because no modernization of burner components is re-

quired up to an admixture of 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10).

At the final inspection each burner will be tested under operational conditions. The pe-

riod of guarantee amounts to two years from the date of purchase (date of invoice).

Please note that a specialized company must carry out the installation, initial operation

and maintenance. The present installation and maintenance instructions contain sig-

nificant information in this respect. In order to ensure continuous saving and low pol-

lutant operation of the system we recommend an annual inspection of the burner by a

specialized company.

With best regards

Herrmann GmbH u. Co. KG

Inhaltsverzeichnis

1. Technische Daten 4

1.1 Modellpalette 4

1.2 Zulassung 4

1.3 Arbeitsfeld 4

1.4 Serienmäßiger Lieferumfang 4

1.5 Brennstoff 4

1.6 Komponenten 4

1.7 Elektrische Daten 4

1.8 Schallemission 4

1.9 Verpackung 4

2. Funktionsbeschreibung 4

2.1 Mischeinrichtung 4

2.2 Verbrennungsluftgebläse 5

2.3 Brennstoffpumpe 5

2.4 Flammenüberwachung 5

2.5 Zündeinrichtung 6

2.6 Feuerungsautomat mit Kommunikationsinterface 6

3. Inbetriebnahme 7

3.1 Montage des Brenners 7

3.2 Elektroanschluss 7

3.3 Feuerraum-Mindestabmessungen 7

3.4 Abgassystem 7

3.5 Ölversorgungssystem, Ölleitungsdimensionierung 7

3.6 Brennereinstellung 8

4. Wartung des Brenners 9

5. Grundeinstelltabelle 10 - 11

6. Schaltplan 10 - 11

7. Explosionszeichnung mit Ersatzteilliste 12 - 13

8. Fehlerdiagnose 14 - 15

9. Brennerabmessungen 16

10. Zubehör 17

10.1 Pumpen-Prüfkoffer 17

10.2 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der Pumpe 17

10.3 PC-Anschlusstool 17

10.4 Burner Chip Card 17

11. Kundenservice 17

Menüstruktur Kommunikationsinterface 18 - 19

Sommaire

1. Données techniques 36

1.1 Gamme de modèles 36

1.2 Homologation 36

1.3 Domaine d’activité 36

1.4 Étendue des fournitures de série 36

1.5 Combustible 36

1.6 Composants 36

1.7 Caractéristiques électriques 36

1.8 Émissions sonores 36

1.9 Emballages 36

2. Description fonctionnelle 36

2.1 Dispositif mélangeur 36

2.2 Ventilateur à air de combustion 37

2.3 Pompe à combustible 37

2.4 Surveillance de la flamme 37

2.5 Dispositif d’allumage 38

2.6 Coffret de contrôle avec interface de communication 38

3. Mise en service 39

3.1 Montage du brûleur 39

3.2 Branchement électrique 39

3.3 Dimensions minimums du foyer 39

3.4 Circuit des gaz d’échappement 39

3.5 Système d’alimentation en fioul, dimensionnement de la conduite de fioul 39

3.6 Réglage du brûleur 40

4. Maintenance du brûleur 41

5. Tableau des réglages de base 42 - 43

6. Schéma des circuits 42 - 43

7. Vue éclatée avec liste des pièces de rechange 44 - 45

8. Diagnostic des erreurs 46 - 47

9. Dimensions du brûleur 48

10. Accessoires 49

10.1 Mallette pour contrôler les pompes 49

10.2 Bouchon d’obturation pour embout retour de la pompe 49

10.3 Outil de raccordement PC 49

10.4 Burner Chip Card 49

11. Service après-vente 49

Structure du menu de l’interface de communication 50 - 51

Brûleur flamme bleue Herrmann HLZ 45 pour chauffage orienté

vertical vers le bas

Efficace, propre et silencieux

Avec la hausse des prix d’énergie augmente aussi la motivation d’en économiser. En même

temps croît la volonté du consommateur d’en investir une contribution personnelle à la

protection de l’environnement. Ce changement de conscience se reflète aussi dans nos

produits. Ainsi nos systèmes de brûleurs modernes permettent une combustion extrê-

mement pauvre en polluants à l’excès d’air minimal.Y profite la qualité de l’air, l’efficacité

du système de chauffage et dernièrement l’économisation. Un certificat pour nos efforts

en ce qui concerne l’efficacité énergétique et la minimisation de polluants, c’est l’excellent

résultat de notre brûleur flamme bleue HLZ 45 selon EN 267:2009 classe 3.

Le brûleur au fioul HLZ 45 est un brûleur flamme bleue à 2 niveaux, qui a été développé

spécifiquement pour l’utilisation des chaudières à condensation. Par ceci on arrive à att-

eindre en régime partiel, une plus basse température de gaz d’échappement et des tem-

pératures d’évacuation de condensat plus élevées, comparé aux brûleurs à 1 niveau. Le

bénéfice d’énergie qui en résulte, mène à une hausse importante d’efficacité du système

de chauffage et ainsi à une économisation de combustible. Pendant la phase de démar-

rage, la ventilation extrêmement résistant à la pression ainsi que la possibilité à l’influence

de la composition du mélange, permettent un démarrage extrêmement doux et exempt

de pulsations. Le boitier du brûleur, presque hermétiquement isolé, empêche que des sub-

stances d’odeur pénètrent dans l’espace de l’installation. À cause de la nouvelle conception

de l’entrée d’air, différentes tubulures d’admission pour l’air de combustion sont disponi-

bles. Y complémentaire nous offrons aussi un silencieux de prise d’air spécialement con-

forme, non seulement pour le fonctionnement d’air d’espace dépendant mais aussi indé-

pendant. L’excellente accessibilité à tous les composants, ainsi que la position pratique

pour l’échange du gicleur avec porte-gicleur orienté vers le haut,établissent de nouveaux

critères concernant la commodité de la maintenance. De même le montage et le démon-

tage de tous les components sont conçus pour la simplicité et la pratique. Vu que toutes

les connections électriques sont enfichables aussi bien par l’utilisation d’une clé universelle

à six pans creux pour presque toutes les assemblages vissés, il est possible de remplacer

rapidement tous les components.

Avec un brûleur Herrmann le chauffage à fioul est une tradition avec avenir.

Autant que combustible, le fioul continuera à jouer un rôle important dans la modernisation

du chauffage. En particulier les nouvelles qualités de fioul comme le fioul EL pauvre en

soufre respectivement le mélange croissant d’additifs bio liquides offrent un fort potentiel

d’avenir. Notre brûleur flamme bleue HLZ 45 y est parfaitement préparé. Car jusqu’à un

ajout de mélange de 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10), aucune modernisation de compo-

nents du brûleur est nécessaire.

Chaque brûleur subira un contrôle final rigoureux dans des conditions de service. La pé-

riode de garantie est de 2 ans à partir de la date d’achat (date de la facture). Nous vous

informons que le montage, la mise en service et la maintenance devront être effectué par

une entreprise spécialisée. Pour garantir un fonctionnement constant de l’installation en

économies d’énergie et propre, nous recommandons une inspection annuelle du brûleur

par un spécialiste.

Cordialement

Herrmann GmbH u. Co. KG

Indice

1. Dati tecnici 52

1.1 Gamma di modelli 52

1.2 Ammissione 52

1.3 Campo di lavoro 52

1.4 Fornitura di serie 52

1.5 Combustibile 52

1.6 Componenti 52

1.7 Dati elettrici 52

1.8 Emissioni sonore 52

1.9 Imballaggio 52

2. Descrizione delle funzioni 52

2.1 Impianto di mescolazione 52

2.2 Ventilatore dell’aria per la combustione 53

2.3 Pompa del combustibile 53

2.4 Sorveglianza della fiamma 53

2.5 Impianto d’accensione 54

2.6 Impianto di combustione con l’interfaccia di comunicazione 54

3. Messa in funzione 55

3.1 Montaggio del bruciatore 55

3.2 Collegamento elettrico 55

3.3 Camera di combustione – dimensioni minime 55

3.4 Sistema di scarico 55

3.5 Sistema d’alimentazione del combustibile, dimensioni di condotto del comb.55

3.6 Impostazioni del bruciatore 56

4. Manutenzione del bruciatore 57

5. Tabella d’impostazioni di base 58 - 59

6. Schema elettrico 58 - 59

7. Disegno esploso con lista parti di ricambio 60 - 61

8. Diagnostica errore 62 - 63

9. Dimensioni del bruciatore 64

10. Accessori 65

10.1 Valigia di sorveglianza pompa 65

10.2 Tappo di chiusura per il manicotto di recupero della pompa 65

10.3 Attrezzo di collegamento PC 65

10.4 Burner Chip Card 65

11. Servizio clienti 65

Struttura del menu Interfaccia di comunicazione 66 - 67

Il bruciatore a fiamma blu HLZ 45 di Herrmann per il riscaldamento

per induzione a scorrimento verticale

Efficiente, ecologico e silenzioso

L’aumento dei prezzi di energia fornisce lo stimolo di risparmiare denaro e fa crescere la

disponibilità dei consumatori di contribuire alla tutela dell’ambiente. Questo cambiamento

della consapevolezza si riflette anche nei nostri prodotti. I nostri moderni bruciatori permet-

tono un riscaldamento veramente ecologico con un minimo di eccesso d’aria. Ciò incide

positivamente sulla qualità dell’aria, sull’efficienza degli impianti di riscaldamento e dunque

anche sull’economia degli impianti. L’ennesima dimostrazione del nostro impegno nel campo

dell’efficienza energetica e della riduzione delle emissioni è l’ottimo risultato del nostro bru-

ciatore a fiamma blu HLZ 45 ottenuto nel collaudo di omologazione secondo la norma EN

267:2009 classe 3.

Il bruciatore a olio combustibile HLZ 45 è un bruciatore a fiamma blu a funzionamento bistadio

che è stato progettato specialmente per l’impiego in caldaie a condensazione. Soprattutto nel

campo d’esercizio di carico parziale si ottengono la riduzione dei gas combusti e il grado di se-

parazione di condensa più elevato rispetto ai bruciatori a funzionamento monostadio. Ne deriva

il profitto energetico che aumenta distintamente l’efficienza della caldaia e risparmia il com-

bustibile. Grazie al ventilatore estremamente resistente alla pressione e alla possibilità di influ-

enzare la composizione della miscela nello stadio dell’avvio si ottiene un funzionamento delicato

e privo di pulsazioni del bruciatore. L’involucro di bruciatore è a chiusura quasi ermetica in modo

di impedire l’infiltrazione dell’odore dalla camera di combustione al luogo di collocazione. L’ac-

cesso dell’aria dall’innovativa costruzione permette l’uso di vari bocchettoni per l’aspirazione

dell’aria comburente. Come complemento è possibile acquistare un silenziatore di aspirazione

dell’aria progettato specialmente al funzionamento dipendente o indipendente dall’aria. Ottima

accessibilità di tutti i componenti e la buona posizione di servizio consentono un cambio rapido

dell’ugello dotato di un supporto ugelli per iniezione verticale e stabiliscono nuovi standard in

materia della facilità di manutenzione. Tutti i componenti sono sviluppati in un modo che rende

molto più facile e pratica ogni operazione di montaggio e smontaggio. Così qualsiasi componente

può essere sostituito velocemente grazie al collegamento a spina delle connessioni elettriche e

all’uso di chiavi per viti brugola unificate per quasi tutti i collegamenti a spina.

Bruciatori di Herrmann – riscaldamento a olio combustibile con tradizione e futuro

Anche in futuro olio come combustibile svolgerà un ruolo importante nella modernizzazione

dei sistemi di riscaldamento. Soprattutto le nuove qualità di olio combustibile come, ad esem-

pio, l’olio combustibile EL a basso contenuto di zolfo o componenti biologici in forma liquida

che vengono aggiunti sempre più spesso indicano nuove prospettive per il futuro. Il nostro

bruciatore a fiamma blu HLZ 45 è ben preparato per soddisfare queste esigenze. Infatti, in

caso di un’aggiuntiva del 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10) un montaggio successivo dei com-

ponenti del bruciatore non è necessario.

Ogni bruciatore è stato collaudato sotto le condizioni d’uso. L’acquirente riceve una garanzia

per la durata di 2 anni a partire della data d’acquisto (data fattura). Vi richiamo la Vostra at-

tenzione sul fatto che il montaggio, la messa in funzione e la manutenzione devono essere

eseguiti da un’impresa specializzata. Le esistenti istruzioni d’uso e di montaggio contengono

informazioni importanti. Per garantire l’esercizio dell’impianto con un massimo sfruttamento

dell’energia e minimizzazione dell’impatto ambientale a lunga durata, Vi consigliamo di

eseguire annualmente l’ispezione del bruciatore da un’impresa specializzata.

Cordiali raccomandazione

Herrmann GmbH u. Co. KG

41. Technische Daten

1.1 Modellpalette

Typ Öldüse Öldurchsatz Feuerungsleistung

(USgal/h 80°H) min kg/h QFin kW

HLZ 45 AV 17 G1 0,30 0,84 – 1,52 10 – 18

HLZ 45 AV 17 G1 0,35 1,10 – 1,85 13 – 22

HLZ 45 AV 19 G1 0,40 1,18 – 2,02 14 – 24

HLZ 45 AV 19 G1 0,45 1,35 – 2,53 16 – 30

HLZ 45 AV 22 G1 0,55 1,69 – 3,04 20 – 36

HLZ 45 AV 22 G1 0,60 1,94 – 3,37 23 – 40

HLZ 45 AV 24 G1 0,60 2,19 – 3,54 26 – 42

HLZ 45 AV 24 G2 0,65 2,28 – 4,05 27 – 48

HLZ 45 AV 24 G2 0,75 2,45 – 4,38 29 – 52

HLZ 45 AV 24 G2 0,85 2,78 – 4,72 33 – 56

HLZ 45 BV 27 G2 0,85 2,95 – 5,06 35 – 60

HLZ 45 BV 27 G2 1,00 3,29 – 5,56 39 – 66

HLZ 45 BV 31 G2 1,10 4,05 – 6,24 48 – 74

HLZ 45 BV 31 G2 1,25 4,22 – 6,91 50 – 82

Typenschlüssel: H L Z 45 A V 19 G1

HRHerrmann

L RLeichtölbrenner

ZRZweistufig

45 RBaureihe

ARMischeinrichtung

VRVorwärmer

19 RDurchmesser Luftdüse (17, 19, 22, 24)

G1 RGebläsegröße (G1 HRG 134, G2 RG 148)

1.2 Zulassung

EN 267:2009 Klasse 3

1.3 Arbeitsfeld

Das Arbeitsfeld eines Ölbrenners beschreibt den Zusammenhang zwi-

schen maximal zulässigem Feuerraumdruck und Ölmassenstrom. Für ein

zuverlässiges Startverhalten kann der Brenner wahlweise in der 1. oder

2. Laststufe gestartet werden. Während im unteren Lastbereich der Bren-

ner vorzugsweise im oberen Lastpunkt gestartet wird, ist im mittleren bzw.

oberen Lastbereich ein Start in der unteren Laststufe vorteilhaft. Im Ar-

beitsfeld sind die korrespondierenden Startpunkte ebenfalls dargestellt.

Die Arbeitsfelder sind auf einem Prüfkessel nach DIN EN 267:2009 ermittelt

worden und beziehen sich auf eine Höhe von 100 m über NN sowie eine

Raumtemperatur von 20°C. Die maximal erzielbare Feuerungsleistung bei

hiervon abweichenden Randbedingungen hängt vom jeweiligen Anfahr-

widerstand der Feuerungsanlage ab. Dieser wird von der Geometrie des

Feuerraums, des Wärmetauschers sowie der Abgasanlage beeinflusst.

1.4 Serienmäßiger Lieferumfang

1 Ölbrenner

1 Unitflansch

1 Dichtung für Flansch

2 Geruchsdichte Ölschläuche (1500 mm lang)

4 Befestigungsschrauben M8 x 30 für Unitflansch inkl. Unterleg-

scheiben

1 Innensechskantschlüssel Nennweite 4 mm

1 7-poliges/4-poliges Eurostecker-Buchsenteil nach DIN 4791:1985-09

ist im Gehäuse des Kommunikationsinterface integriert (kesselseitige

Steckerteile sind im Lieferumfang nicht enthalten). 2-poliger Rast-5-

Anschluss für Fernentriegelung

1 Ansaugluftschalldämpfer

1 Montage- und Betriebsanleitung

Arbeitsfeld

Feuerraumdruck in mbar

HLZ 45AV 19 G1

HLZ 45AV 17 G1

HLZ 45AV 22 G1

2. Stufe

(Startpunkt)

1. Stufe

(Startpunkt)

1. Stufe

2. Stufe

Öldurchsatz in kg/h

HLZ 45BV 27 G2

HLZ 45AV 24 G2

6,0 6,5 7,0 7,5

HLZ 45BV 31 G2

HLZ 45AV 24 G1

1.5 Brennstoff

- Heizöl EL nach DIN 51603-1

- Heizöl EL schwefelarm nach DIN 51603-1

- Heizöl EL Bio 10 (Bio-Heizöl nach DIN SPEC 51603-6, Heizöl EL

schwefelarm mit bis zu 10% FAME-Anteil entsprechend den Qualitäts-

anforderungen der DIN 14214)

1.6 Komponenten

Komponente Hersteller Modellbezeichnung

Gebläse ebm-papst HRG 134 / RG 148

Motor ACC EB 95 C 35 / 2

Ölpumpe Danfoss BFP 52 E L3

Ölvorwärmer Danfoss FPHB 5, PTC 50,

T 60/32, 30-90 W

Zündeinheit Danfoss/Beru EBI 4/Zündgerät mit

Flammenerkennung

Flammenüberwachung BST-Solutions Breitbandflammen-

wächter KLC 2002

Beru Zündgerät mit

Flammenerkennung

Feuerungsautomat Elster CM 168

Kommunikationsinterface (CI) Herrmann CI 1

1.7 Elektrische Daten

Nennspannung 230 V ~50 Hz

Anfahrleistung ca. 180 W

Betriebsleistung ca. 130 – 270 W

Kontaktbelastung der Thermostate und Schalter min. 6 A~

1.8 Schallemissionen

Für einen geräuscharmen Betrieb ist der Brenner HLZ 45 serienmäßig mit

einem Luftansaugschalldämpfer ausgerüstet. Durch den Einsatz dieses

Schalldämpfers kann der Schalldruckpegel bei maximaler Brennerleistung

von 68 dB(A) [ohne Schalldämpfer] auf 60 dB(A) [mit Schalldämpfer] re-

duziert werden. Diese Werte wurden mit einem Messgerät der Genauig-

keitsklasse 2 nach IEC 60651 in 2 m Entfernung (horizontal) ermittelt.

1.9 Verpackung

Einzelverpackung (Karton), Grundfläche x Höhe: 400 x 400 x 465 mm

Einzelgewicht Brenner ohne Verpackung: ca. 12,0 kg

Einzelgewicht Brenner mit Verpackung: ca. 13,0 kg

Sammelverpackung (18 Einzelkartons auf Europlatte), Grundfläche x

Höhe: 1200 x 800 x 1700 mm. Gewicht Palette: ca. 254 kg

2. Funktionsbeschreibung

Der Ölbrenner HLZ 45 ist als 2-stufiger Blaubrenner ausgelegt. Zur Brenn-

stoffeinspritzung wird eine 2-stufige Zahnradpumpe eingesetzt. Der ein-

gespritzte Brennstoffmassenstrom ergibt sich aus der Größe der Düse

und dem an den Druckregelventilen der jeweiligen Laststufe eingestellten

Einspritzdruck (6 bar < pE < 25 bar). Zur Anpassung des Luftvolumen-

stroms an den eingespritzten Brennstoffmassenstrom ist ein drehzahlre-

gelbares Gebläse vorgesehen. Während des Brennerbetriebs und vor

jedem Brennerstart wird der Brennstoff in einem elektrischen Brennstoff-

erhitzer auf eine Temperatur von etwa 70°C erwärmt. Dadurch werden

temperatur- und qualitätsbedingte Schwankungen der Brennstoffviskosi-

tät, die sich auf den Zerstäubungsvorgang und die Brennstoffzumessung

auswirken, verringert. Das Brennstoffspray wird durch eine elektrische

Funkenstrecke, die sich durch Anlegen einer Hochspannung zwischen

zwei Zündelektroden bildet, gezündet.

Im Folgenden wird auf die Funktion der einzelnen Teilsysteme eingegan-

gen.

2.1 Mischeinrichtung

Zur Verbrennung des Gemischs wird eine Blaubrenner-Mischeinrichtung

eingesetzt. Durch die Beimischung heißer Heizgase wird das aus der Düse

austretende Brennstoffspray bereits vor der eigentlichen Verbrennungs-

reaktion verdampft. Das niedrige Temperaturniveau innerhalb der Ver-

dampfungszone und der Wassergehalt der rückgeführten Heizgase ver-

hindern die Rußbildung. Die Intensität der Rückströmung wird durch die

Rezirkulationsrate beschrieben, die den Anteil des rezirkulierten Heizgas-

stroms an dem gesamten Heizgasmassenstrom angibt. Niedrige Rezirku-

lationsraten begünstigen die Bildung von Ruß. Die Festkörperstrahlung

der Rußpartikel verleiht der Flamme eine gelbliche Farbe. Eine Steigerung

der Heizgasrezirkulation vermindert die Rußbildungsrate und führt schließ-

lich zu einer vollständig rußfreien Flamme, die eine für das menschliche

Auge kaum noch sichtbare bläuliche Strahlung emittiert.

Um über den gesamten Leitungsbereich eine intensive Heizgasrezirkula-

tion bei hoher Stabilität der Flamme zu erreichen, wird die Verbrennungs-

luft in einem verdrallten Freistrahl zugeführt. Nachstehende Abbildung

zeigt schematisch die Funktionsweise der Mischeinrichtung. Die Verbren-

nungsluft tritt über eine Düse in das Flammenrohr ein. Durch die sprung-

artige Querschnittserweiterung des Luftstrahls entsteht am Rand der Luft-

düse ein Unterdruckgebiet, durch das heiße Heizgase aus dem Inneren

des Flammenrohres in die Verdampfungszone transportiert werden. Da-

neben gelangen über Öffnungen im Flammenrohr bereits abgekühlte Heiz-

gase aus dem Feuerraum in die Verdampfungszone. Zusätzlich bildet sich

durch die verdrallte Strömung der Verbrennungsluft im Rotationszentrum

der Flamme eine Rückströmzone.

Der intensive Rücktransport von Heizgasen an die Flammenwurzel bewirkt

neben der Vermeidung der Rußbildung auch eine Minderung der Stick-

stoffoxidemissionen. Hierzu tragen im Wesentlichen zwei Mechanismen

bei. Zum einen wird der Sauerstoffpartialdruck des Gemischs vermindert.

Dadurch sinkt die lokale Konzentration dissoziierter Sauerstoffmoleküle,

die mit dem Stickstoff der Verbrennungsluft zu NOx reagieren. Zum an-

deren wird die Flammentemperatur durch die Rückführung inerter Heiz-

gase mit hoher spezifischer Wärmekapazität (CO2und H2O) reduziert.

A Drallerzeuger

B Zündelektrode

C Luftdüse

D äussere

Rückstromzone

E innere

Rückstromzone

F Flamme

G Flammenrohr

H Einspritzdüse

I Ölvorwärmer

K Luft

2.2 Verbrennungsluftgebläse

Die Verbrennungsluft wird über ein speziell für die Anforderungen moder-

ner Blaubrenner entwickeltes drehzahlgeregeltes EC-Gebläse gefördert.

Es zeichnet sich vor allem durch hohe Drücke sowie eine extrem hohe

Drucksteifigkeit bei niedrigen Drehzahlen aus. Dadurch ist ein pulsations-

freier Start des Brenners auch bei hohen Feuerraumgegendrücken mög-

lich. Die hohe Laufruhe des Gebläses sorgt in Verbindung mit dem speziell

entwickelten Schalldämpfer am Gebläseeinlass für ein angenehm niedri-

ges Betriebsgeräusch des Brenners. Der hohe Wirkungsgrad des Geblä-

ses bewirkt gegenüber konventionellen Gebläselösungen eine deutliche

Reduzierung des Bedarfs an elektrischer Energie.

2.3 Brennstoffpumpe

Ein mit konstanter Drehzahl betriebener Motor treibt eine 2-stufige Zahn-

radpumpe (Danfoss, BFP 52 E L3) an. Diese fördert einen gleichbleiben-

den Brennstoffmassenstrom von der Saugseite zur Druckseite. Von dort

gelangt ein Teil des Brennstoffes über das Magnetventil V1, das stromlos

Gebläsekennlinien

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Volumenstrom in m

Druck in mbar

ebm-papst HRG 134 ebm-papst RG 148

geschlossen ist, zur Einspritzdüse. Ein anderer Teilstrom fließt über Mag-

netventil V2, das stromlos geöffnet ist, sowie den Druckregler P1 wieder

zurück zur Saugseite der Pumpe. Bei geschlossenem Magnetventil V2

wird dieser Teilstrom über den Druckregler P2 umgeleitet. So ist je nach

Ventilstellung entweder der Druckregler P2 oder Druckregler P1 wirksam.

Für einen Betrieb des Brenners in der ersten Druckstufe wird das

Magnetventil 1 bestromt. Um in die 2. Druckstufe zu schalten wird zusätz-

lich das Magnetventil 2 bestromt. Für eine korrekte Funktion dieser Schal-

tung muss der an Druckregler P2 eingestellte Druck stets über dem an

Druckregler P1 eingestellten Druck liegen.

2.4 Flammenüberwachung

Als Flammenüberwachungseinrichtung stehen zwei optionale Systeme

zur Verfügung, nämlich ein optischer Flammenwächter sowie eine Zünd-

einheit mit integrierter Ionisationsflammenüberwachung. Beide Systeme

werden nachstehend vorgestellt.

Optischer Flammenwächter

Reale Flammen emittieren Lichtstrahlung mit einer unstetig wechselnden

Frequenz. Dieses „Flackern“ der Flamme wird bei dem speziell für Blau-

brenner entwickelten optischen Flammenwächter (BST-Solutions, KLC

2002) zur Flammenerkennung genutzt. Die Auswertung des optischen

Signals sowie die Umsetzung in ein für den Feuerungsautomaten aus-

wertbares Signal erfolgt durch eine im Flammenwächter enthaltene Mi-

kroprozessorschaltung. Im Unterschied zu anderen optischen Flammen-

überwachungseinrichtungen wird nur das Flackern der zu überwachenden

Flamme bewertet. Die Gleichlichtstrahlung des glühenden Rezirkulations-

rohres oder anderer Bauteile innerhalb des Feuerraums wird komplett

ausgeblendet. Ebenfalls führt eine mit konstanter Frequenz getaktete

Strahlung zu keiner Flammenerkennung. Eine Justage der Empfindlichkeit

ist nicht erforderlich. Lediglich eine LED im Gehäuse des Flammenwäch-

ters zeigt den aktuellen Betriebszustandes des Flammenfühlers an. Zu

unterscheiden ist hier:

LED aus: Flammenwächter unbestromt

LED blinkt: KLC ist aktiv, keine Flamme detektiert

LED dauernd an: KLC ist aktiv, Flamme detektiert

Die LED kann zusätzlich als optische Schnittstelle zum Auslesen von ver-

schiedenen Betriebsparametern (wie z.B. Impulszähler, Visualisierung der

Signalintensität Flamme, Seriennummer) genutzt werden. Um bei sehr ho-

hen Leistungsdichten zu verhindern, dass das charakteristische Flacker-

signal der Flamme durch die emittierte Strahlung des Rezirkulationsrohres

sowie anderer glühender Bauteile überlagert wird, ist dem eigentlichen

Lichtsensor ein optischer Filter vorgeschaltet. Dieser dämpft die auftre-

tende Hintergrundstrahlung in einem partiellen Spektralbereich, so dass

das nutzbare Flammensignal in Relation hierzu stärker hervortritt. Hier-

durch werden auch unter Extrembedingungen Fehlinterpretationen, die

zu unsicheren Betriebszuständen führen, vermieden.

Flammenwächter BST-Solutions KLC 2002

Ausgangsbeschaltung Flammenwächter BST-Solutions KLC 2002/Beru

ZTÜ mit Flammenerkennung

Zündeinheit mit integrierter Ionisationsflammenüberwachung

Bei der Zündeinheit mit Ionisationsflammenüberwachung wird eine der

beiden zur Zündung des Gemischs vorhandenen Elektroden als Ionisati-

Kabelbelegung

Blau

Schwarz

Braun

LED

Schwarz, Schaltausgang, FL

Braun, Spannungsversorgung, L1

Blau, N

Braun, Spannungsversorgung, L1

Schwarz, Schaltausgang, FL

„Digitales Signal“

bei Anlegen einer Spannung

- Flamme Aus, kein Potential, „high“

- Flamme Ein, „low“

Bei Wechselspannung an FL wird das Signal

über den Transistor sowie die vorgeschaltete

Diode gleichgerichtet (um einen Anschluss an

Feuerungsautomaten mit Ionisationsflammen-

überwachung zu ermöglichen)

Blau, N

Signal

Auswertelektronik

Flammensensor

Vorwiderstand um Transistor zu schützen

Auswertelektronik

Flammensensor

Druckseite

Saugseite

Rücklaufseite

Ölpumpe BFP 52 E L3, Einspritzdruckmessung (P),

Ansaugdruckmessung (V), Druckregler 1. und 2. Laststufe

onselektrode verwendet. Zur Auswertung des Signals ist innerhalb der

Zündeinheit eine Schaltung integriert, die ähnlich dem optischen Flam-

menwächter das Vorhandensein einer Flamme über ein High/Low Signal

anzeigt. Damit sind die Zündeinheit mit Flammenerkennung sowie der op-

tische Flammenwächter in Verbindung mit demselben Feuerungsautomat

einsetzbar.

Eine LED im Gehäuse der Zündeinheit zeigt den Betriebszustand der Io-

nisationsflammenüberwachung an:

LED aus: Ionisationsflammenüberwachung unbestromt bzw.

fehlerhafter elektrischer Anschluss

LED blinkt: Ionisationsflammenüberwachung ist aktiv, keine

Flamme detektiert

LED dauernd an: Ionisationsflammenüberwachung ist aktiv, Flamme de-

tektiert

2.5 Zündeinrichtung

Bei Verwendung eines optischen Flammenwächters erfolgt die Zündung

des Gemischs über eine separate Zündeinrichtung (Danfoss EBI 4). Für

eine niedrige elektromagnetische Störaussendung ist in der primärseitigen

Anschlussbuchse eine Erdung vorgesehen, d.h. die Anschlussbuchse ist

3-polig ausgeführt (Phase, Nullleiter, Erdung). Damit entfällt die an der

Zündeinheit mit Flammenerkennung (Beru) vorhandene seitliche Erdungs-

lasche.

2.6 Feuerungsautomat mit Kommunikationsinterface

Zur Steuerung und Überwachung des Brennerbetriebs wird ein digitaler

Feuerungsautomat eingesetzt. Der Feuerungsautomat ist nach der aktuell

gültigen Norm EN 230:2005 zugelassen.

Angepasst an die Erfordernisse des jeweiligen Kessels wird der Feue-

rungsautomat werkseitig vorparametrisiert. Mögliche kundenspezifische

Parameter sind: Vorbelüftungszeit /-drehzahl, Nachbelüftungszeit /-dreh-

zahl, Sicherheitszeit /-drehzahl, Stabilisierungszeit /-drehzahl, Lage des

Startpunktes (1./2. Laststufe), Lage der Schaltpunkte für das Magnetventil

V2, Gebläsedrehzahl in der 1./2. Laststufe, Einstellbereich für die Geblä-

sedrehzahl in der 1./2. Laststufe, sowie Anzahl der Startversuche bei

Flammenabriss (während der Sicherheitszeit sowie im Betrieb).

Der Start des Brenners erfolgt abhängig von der werkseitigen Voreinstel-

lung in der 1. oder 2. Laststufe. Abhängig von den Gegebenheiten am

Aufstellungsort der Anlage ist bei der Inbetriebnahme des Brenners durch

den Fachhandwerker lediglich eine gebläseseitige Feinabstimmung not-

wendig. Die hierzu notwendige Veränderung der voreingestellten Geblä-

sedrehzahlen für die 1./2. Laststufe erfolgt über ein separat angeordnetes

Kommunikationsinterface (CI). Darüber hinaus dient das Kommunikations-

interface (CI) der Ausgabe des Betriebszustandes des Brenners, der Aus-

Hochspannung

Blau,

NPE,

Erdung

Braun,

Spannungs-

versorgung, L1

Schwarz,

Schaltausgang

LED

in": 230 VAC

raun,

ündung

us": 0 V

Blau, N

Braun, Spannungs-

versorgung, L1

Zündung

"Ein": 230 VAC

"Aus": 0 V

PE, Erdung

50/60 Hz 20 kHz

gabe des Störcodes sowie der Entriegelung im Störfall. Zum Aufruf der je-

weiligen Menüs sowie zur Veränderung der voreingestellten Werte sind am

Kommunikationsinterface (CI) ein Drehgeber sowie ein Taster vorgesehen.

Eine Darstellung der Menustruktur finden Sie auf Seite 18 und 19.

Im Regelfall wird der Brenner zur Justage der Gebläsedrehzahl in Betrieb

genommen (Warmeinstellung). Alternativ besteht auch die Möglichkeit die

Gebläsedrehzahlen bei abgeschaltetem Brenner zu verändern (Kaltein-

stellung). Dieses Vorgehen ist nur dann notwendig, wenn der Brenner mit

dem werkseitig hinterlegten Parametersatz aufgrund extremer örtlicher

Gegebenheiten in Bezug auf das Abgassystem, die Aussentemperatur

oder der Höhe des Aufstellungsortes nicht in Betrieb genommen werden

kann. Falls im Zuge der Einstellarbeiten versehentlich eine ungewollte

Veränderung vorgenommen wurde, ist auch ein Rücksetzen (AutoSet) auf

die werkseitige Grundeinstellung möglich. Zudem besteht die Möglichkeit

den werkseitig vorgegebenen Parametersatz vor Ort durch Einsetzten ei-

ner „Burner Chip Card“ (BCC) zu verändern.

Ausgehend von den vorgenommenen Anpassungen der Gebläsedrehzah-

len der 1. und 2. Laststufe werden die Gebläsedrehzahlen während der

Sicherheits-/Stabilisierungszeit sowie die Lage der Schaltpunkte des

Magnetventils für die 2. Laststufe V2 neu berechnet.

Anzeige Betriebszustand Kommunikationsinterface CI 1

Betriebszustand

1. oder 2. Laststufe

0 Standby

1 Vorwärmphase

2 Arbeitskontaktkontrolle

3 Vorbelüftung

4 Warten auf Zünddrehzahl

5 Vorzündung

6 Sicherheitszeit (Brennstofffreigabe)

7 Flammenstabilisierungszeit

8 Reglerfreigabe (Umschaltung 1./2. Stufe möglich)

9 Warten auf Nachbelüftung

10 Nachbelüftung

Fehlercodes Kommunikationsinterface CI 1

Die 10 zuletzt aufgetretenen Fehler sind über nachstehende Fehler-

codes abrufbar.

3 Timeout Gebläsedrehzahl

4 Keine Flammenbildung während der Sicherheitszeit

5 Flammenabriss während des Brennerbetriebs

10 Fehler Fernentriegelung (mehr als 5 Betätigungen der Fernentriege-

lung innerhalb 15 min.)

11 Flammenbildung während der Vorbelüftung, Vorzündung

15 Timeout Ölvorwärmer

32 Spannungsversorgung (Unterspannung, Spannungsunterbrechung)

48 Unterbrechung Buskommunikation

Um die Anzeige des Fehlercodes „10“ zu löschen, muss der Brenner vom

Netz getrennt werden.

Die Startsequenz des Brenners beginnt sobald ein Wärmeanforderungs-

signal vom Kesselregler ausgegeben wird. Zuerst wird der Ölvorwärmer

eingeschaltet. Sobald der Ölvorwärmer die geforderte Temperatur erreicht

hat und damit der Thermostat geschlossen ist, wird das Gebläse einge-

schaltet und alle Arbeitskontakte geprüft. Nach erfolgreicher Prüfung und

Ablauf der Vorbelüftungszeit wird die Zünddrehzahl angefahren. Sobald

diese erreicht ist, werden die Zündeinheit und der Pumpenmotor einge-

schaltet. Nach Ablauf der Vorzündzeit, wird das Magnetventil V1 (Start in

der 1. Laststufe) oder beide Magnetventile (V1 und V2 bei Start in der 2.

Laststufe) geöffnet. Kommt innerhalb der Sicherheitszeit eine Flamme zu-

stande, wird der Brenner zur Stabilisierung der Flamme noch eine kurze

Zeit in der vorgewählten Startstufe betrieben. Während dieser Stabilisie-

rungszeit kann die Gebläsedrehzahl gegenüber der Zünddrehzahl variiert

werden. Nach Ablauf der Stabilisierungszeit wird die durch die Kessel-

steuerung vorgegebene Laststufe angefahren. Bei Wegnahme der Wär-

meanforderungssignale werden die Magnetventile geschlossen, der Pum-

penmotor abgeschaltet und das Gebläse für eine vorgegebene Zeit mit

der Nachbelüftungsdrehzahl betrieben.

Für einen möglichst sanften und emissionsarmen Wechsel der Laststufen,

erfolgt die Ein- und Ausschaltung des Magnetventils für die 2. Laststufe

in Abhängigkeit von der Gebläsedrehzahl. Die werkseitig parametrisierten

Schaltpunkte werden bei jeder Korrektur der Gebläsedrehzahl erneuet be-

rechnet, so dass die Lage der Schaltpunkte relativ zu den Gebläsedreh-

zahlen der 1. und 2. Laststufe unverändert bleiben.

3. Inbetriebnahme

3.1 Montage des Brenners

- Flansch und Flanschdichtung einschließlich des Brennerrohres mittels

der beigefügten M8 Schrauben am Wärmerzeuger montieren.

- Brenner in den Flansch einschieben und mittels der Serviceschraube

befestigen. Die Rezirkulationsöffnungen dürfen nicht von der Feuer-

raumisolierung überdeckt werden.

- Rezirkulationsrohr aufstecken und bis zum Einrasten in den Bajonett-

verschluss eindrehen.

3.2 Elektroanschluß

Bei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-, SEV-, bzw. ÖVE-

Vorschriften sowie Forderungen der örtlichen Stromversorgungsunterneh-

men zu beachten. Netzanschluss 230 V~ 50 Hz 10 A. Der Brenner muss

an die Norm-Steckverbindungen des Kessels angeschlossen werden; d.h.

gemäss DIN 4791:1985-09 über einen 7-poligen sowie 4-poligen Euro-

stecker und für die Fernentriegelung über einen 2-poligen Rast-5 Stecker.

Das Brennerkabel ist so zu verkürzen, dass zum Ausschwenken des Bren-

ners die Steckverbindung gelöst werden muss.

Einzelheiten zur Verdrahtung sind dem Schaltplan in Kapitel 6 zu entneh-

men. Der Brenner wird werkseitig mit den Eurostecker-Buchsenteilen aus-

geliefert.

3.3 Feuerraum - Mindestabmessungen

Um einen zuverlässigen Betrieb bei geringen Schadstoffemissionen zu

gewährleisten, muss die Feuerraumgeometrie den Vorgaben für die Prüf-

flammrohre nach DIN EN 267:2009 entsprechen.

3.4 Abgassystem

Der Brenner ist für raumluftabhängige sowie raumluftunabhängige Be-

triebsweise ausgelegt. Bei raumluftabhängiger Betriebsweise empfehlen

wir in die Rauchgasanlage einen Zugbegrenzer einzubauen, um einen

gleich bleibenden Feuerraumdruck sicherzustellen. Der am Zugbegrenzer

einstellbare Unterdruck im Feuerraum gegenüber Umgebungsdruck sollte

-0,1 mbar betragen.

Für einen raumluftunabhängigen Betrieb kann der Brenner über einen

Luftansaugstutzen (Ø 50mm) an die Luft-Abgas-Weiche eines Luft-Ab-

gas-Systems angeschlossenen werden. Wir empfehlen die Verwendung

eines Luft-Abgas-System mit einer maximalen Länge von 14 m und ma-

ximal 3 installierten 90°-Bögen. Bis zu einer Feuerungsleistung von 30 kW

darf ein Koaxialrohr mit der Durchmesserpaarung Ø 80/125mm verwendet

werden. Für den Leistungsbereich oberhalb 30 kW wird die Verwendung

eines Koaxialrohres mit der Durchmesserpaarung Ø 100/150mm empfoh-

len. Die Abgasleitung muss gasdicht, feuchtigkeitsunempfindlich, korro-

sions- und säurebeständig sowie für Abgastemperaturen bis 120° C zu-

gelassen sein. Bei raumluftunabhängiger Betriebsweise darf kein

Zugbegrenzer in die Abgasleitung eingebaut werden. Ferner muss sicher-

gestellt sein, dass es sich bei dem zum Einsatz kommenden Heizkessel

um einen Kessel handelt, der hinsichtlich der Abgastemperaturen für das

ausgewählte Abgassystem geeignet ist.

3.5 Ölversorgungssystem, Ölleitungsdimensionierung

Der Brenner kann wahlweise in einem reinen Einstrangsystem, einem Ein-

strangsystem mit Filter-Entlüfter-Kombination (Pumpe wird wie in einem

Zweistrangsystem betrieben) oder einem Zweistrangsystem betrieben

werden.

Serienmäßig ist der Brenner auf Zweistrangsysteme voreingestellt. Bei der

Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklaufstutzen

mit einem Verschlussstopfen verschlossen werden und die Umstell-

schraube im Verbindungskanal zwischen Druck- und Saugseite entfernt

werden.

Um Störungen des Brenners durch das Ölversorgungssystem zu ver-

meiden, empfehlen wir den Brenner in einem Einstrangsystem mit Filter-

Entlüfter-Kombination zu betreiben. Folgende Punkte sind dabei zu be-

achten:

• Max. Saughöhe ohne Zwischenpumpe 3,5 m.

• Bis zu einer Kessel-Nennwärmeleistung von 50 kW empfehlen wir im

Einstrangbetrieb mit Filter-Entlüfter-Kombination eine Ölleitung mit ei-

nem Innendurchmesser von 4 mm zu verwenden.

• Die Leitungen sind so anzuordnen, dass die Kesseltür mit dem Brenner

90° ausgeschwenkt werden kann.

• Vor den flexiblen Ölleitungen muss am Ende der starren Ölleitung ein

Absperrorgan eingebaut werden (in handelsüblichen Filter-Entlüfter-

Kombinationen bereits integriert).

• Vor dem Brenner muss eine Filter-Entlüftungs-Kombination eingebaut

werden. Einsatz aus Sinterkunststoff 20-75 μm für Kesselleistungen bis

40 kW, für Kesselleistungen >40 kW Sieb mit 100-150 μm Feinheit.

• Der höchste Punkt der Ölleitung darf max. 3,5 m über dem der Tank-

Ansaugleitung liegen.

• Die Rohrleitungen müssen so installiert sein, dass aus dem Behälter

keine Flüssigkeit selbsttätig austreten (abheben) kann.

Feuerraum-Mindestabmessungen nach DIN EN 267:2009

Öldurchsatz Durchmesser bzw. Tiefe ab Stauscheibe

Höhe und Breite

1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm

2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mm

Programmablauf Feuerungsautomat Elster CM 168

PROGRAMMABLAUF

thAufheizzeit Ölvorwärmer

tprp /n

prp Vorbelüftungszeit/Vorbelüftungsdrehzahl

twpri / niWartezeit Drehzahl Vorzündung/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit

tpri / niVorzündzeit/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit

tS/ niSicherheitszeit/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit

tfs / nfs Stabilisierungszeit/Stabilisierungsdrehzahl

n1/ n2Gebläsedrehzahl in der 1. und 2. Laststufe

tpop /n

pop Nachbelüftungszeit/Nachbelüftungsdrehzahl

Zeit t

twpri

tpop

tfs

tpri

tprp

Stufe 2Stufe 1 Stufe 1

Start Stufe 1

Start Stufe 2

Parametri-

sierbare

Schalt-

rampe V2

nprp

nfs,2

ni,2

npop

nfs,1

ni,1

Motor Ölpumpe

Magnetventil V1

Magnetventil V2

Flammensignal

Ölvorwärmer

Wärmeanforderung Stufe 1

Wärmeanforderung Stufe 2

Thermostat Ölvorwärmer

Gebläsedrehzahl n

Wärmeanforderung Stufe 1

Wärmeanforderung Stufe 2

Gebläsedrehzahl n

Drehzahl Gebläse Stufe 2, n2

Drehzahl Gebläse Einschaltung V2, n

Drehzahl Gebläse Abschaltung V2, n

Drehzahl Gebläse Stufe 1, n1

Magnetventil V1

Magnetventil V2

on,V2

off,V2

Stufe 1 Stufe 1Stufe 2

Zeit t

• Wenn der höchste Punkt des Ölstandes im Öltank über der Ölpumpe

des Brenners liegt, muss an der höchsten Stelle der Ölleitung, so nahe

wie möglich beim Öltank, ein Anti-Heber-Ventil eingebaut werden.

• Die Ölleitung und der Anschluss an den Brenner müssen den aktuellen

Vorschriften entsprechen. Die bestehende Ölversorgung ab Ölentnahme

aus Öltank ist unbedingt zu überprüfen.

* H = max. Saughöhe in m (Heizöl EL schwefelarm, Öltemperatur >10 °C,

bis 700 m ü. NN, 1 Filter, 1 Rückschlagventil, 6 Bogen 90 °).

Für andere Anlagenvoraussetzungen (Saughöhen, Leitungslängen und

Kessel-Nennwärmeleistungen) sind die nachfolgenden Diagramme für die

Rohrleitungsdimensionierung zu berücksichtigen.

Ölversorgungssystem

Einstrangsystem Reines Zweistrangsystem

Einstellung an der Ölpumpe für Einstrang- und Zweistrangsystem

Entlüftung des Ölversorgungssystems

Zur Entlüftung des Ölversorgungssystems wird der Anschluss einer Saug-

pumpe am Unterdruckmessstutzen der Pumpe empfohlen. Sollte sich

nach Ablauf der Startsequenz keine Flamme bilden, muss dieser Vorgang

durch Entstören des Feuerungsautomaten wiederholt werden. Um eine

Überlastung des Zündgerätes sowie eine Beschädigung der Pumpe durch

Lufteinschlüsse zu vermeiden, darf der Brenner maximal 3-mal in unmit-

telbarer Folge entstört werden. Ist eine vollständige Entlüftung der Ölver-

sorgung bis dahin nicht erfolgt, empfehlen wir erneut für die Entlüftung

eine externe Saugpumpe einzusetzen.

Absperreinrichtung

Filter

Absperr-

einrichtung

Filter

Hmax =

3,5 m

Absperreinrichtung

Filter-Entlüfter -

Kombination

3.6 Brennereinstellung

Jeder Brenner ist werkseitig entsprechend der auf den Seiten 10, 11 dar-

gestellten Grundeinstelltabelle voreingestellt. Bei der Inbetriebnahme des

Brenners muss diese Grundeinstellung den örtlichen Gegebenheiten an-

gepasst werden. Ausserdem muss berücksichtigt werden, dass der bei

einem vorgegebenen Druck eingespritzte Ölmassenstrom starken Tole-

ranzen unterliegt. Daher ist bei einer Inbetriebnahme des Brenners eine

Kessel-Nennwärmeleistung

in kW 16 20 25 35 50

Leitungsinnen-Ø in mm 44444

H* in m max. zulässige

Leitungslänge in m:

0 3030303020

1 3030302315

2 3028231610

[l/h]

4,5

3,5

2,5

1,8

1,6

1,4

1,2

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

[m/s]

0,442

0,398

0,354

0,310

0,243

0,221

0,199

0,177

0,155

0,133

0,111

0,100

0,088

0,077

0,066

0,055

0,044

0,039

0,035

0,030

0,026

0,022

+4 m

+3 m

+2 m

+1 m

+/-0 m

–1 m

–3 m

–4 m

Abgewickelte Saugleitungslänge

Dimensionierungsdiagramm für Saugleitungen, Dimension Ø 4/6 mm

Anwendungsbereich: 1-10 l/h, Öltemperatur: 0-10 °C (Aussentank)

–2 m

[l/h]

4,5

3,5

2,5

1,8

1,6

1,4

1,2

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

[m/s]

0,442

0,398

0,354

0,310

0,243

0,221

0,199

0,177

0,155

0,133

0,111

0,100

0,088

0,077

0,066

0,055

0,044

0,039

0,035

0,030

0,026

0,022

+4 m

+3 m

+2 m

+1 m

+/-0 m

–1 m

–2 m

–3 m

–4 m

Abgewickelte Saugleitungslänge

Dimensionierungsdiagramm für Saugleitungen, Dimension Ø 4/6 mm

Anwendungsbereich: 1-10 l/h, Öltemperatur: > 10 °C (Innentank)

+ = Zulaufhöhe; − = Ansaughöhe

Ablesebeispiel:

Gegeben: Durchflussmenge 4 l/h, Saughöhe 1 m

Gesucht: Max. mögliche abgewickelte Saugleitungslänge

Lösung: Aus Diagramm 14 m

Hinweis:

Für die Bestimmung des Leitungsdurchmessers ist die 1. Stufe massge-

bend.

Für die Kontrolle der maximalen Leitungslänge entsprechend der Ansaug-

höhe muss jedoch mit der Volllastmenge (2. Stufe) gerechnet werden.

Reicht die Leitungsdimension für einen Saugbetrieb nicht aus (d.h. ist die

Saugleitung länger als gemäss Leitungsdimensionierungs-Diagramm zu-

lässig), ist eine Dienstpumpe einzusetzen. Es darf keine Vergrösserung

der Ölleitung erfolgen.

Gültig für: Heizöl extra leicht, bis 700 m ü.M.; Leitungslänge max. 30 m

Im Diagramm sind berücksichtigt:

1 Filter, 1 Rückschlagventil, 6 Bögen 90°, 40 mbar

Hinweis: Bei Meereshöhe über 700 Meter ist das Korrekturdiagramm für

Saughöhen zu berücksichtigen.

Einstrangsystem mit

Filter-Entlüfter-Kombination

Einstrang-

system Zweistrang-

system

Messung des CO²-Gehalts sowie eine Bestimmung der Rußzahl unum-

gänglich. Wir empfehlen in beiden Laststufen einen Betrieb des Brenners

bei einem CO²-Gehalt im Bereich von 12,5 - 13,0%. Die Rußzahl darf da-

bei im Betrieb einen Wert von Rz=0,5 nicht übersteigen.

Einstellung des Verbrennungsluftstroms

Die Einregulierung der Ver-

brennungsluft erfolgt über

das Kommunikationsinter-

face. Im Fall der Warmein-

stellung (Menüzweig Aktivie-

rung „A“), d.h. einer Justage

der Gebläsedrehzahl bei lau-

fendem Brenner, muss ein

Wärmeanforderungssignal

für die 1. Laststufe am Kom-

munikationsinterface anlie-

gen. Ein zusätzliches Wär-

meanforderungssignal für die

2. Laststufe ist ebenso zulässig, jedoch für den Einstellvorgang nicht er-

forderlich. Bei Anwählen der Gebläsedrehzahl für die 2. Laststufe wird

diese Laststufe auch ohne Anliegen des entsprechenden Wärmeanforde-

rungssignals vom Kommunikationsinterface selbsttätig angefahren. Sollte

ein Betrieb des Brenners mit der werkseitigen Voreinstellung oder mit ei-

nem fälschlicherweise veränderten Parametersatz nicht möglich sein,

kann alternativ auch eine Kalteinstellung (Menüzweig Parameter „P“), d.h.

eine Justage der Gebläsedrehzahlen ohne Inbetriebnahme des Brenners,

vorgenommen werden. Um zu verhindern, dass der Brenner während den

Einstellarbeiten ungewollt anläuft, ignoriert das Kommunikationsinterface

innerhalb des Menüzweigs „P“ ein möglicherweise anliegendes Wärme-

anforderungssignal. Zudem besteht auch die Möglichkeit bei Fehleinga-

ben im Menüzweig Aktivierung die AutoSet-Funktion aufzurufen, um damit

die ursprünglichen, werkseitig voreingestellten Gebläsedrehzahlen wieder

aufzurufen. Nähere Erläuterungen zur Menüführung werden auf Seite 18,

19 gegeben.

Zur Messung des Gebläsedrucks ist am Düsenstockdeckel ein Druck-

messnippel vorgesehen. Anhaltswerte für die Einstellwerte der Gebläse-

drehzahl sowie des resultierenden Gebläsedrucks liefert die Einstellungs-

liste.

Einstellung des Ölmassenstroms

Der eingespritzte Ölmassen-

strom ergibt sich aus der Dü-

sengröße und dem am

Druckregler der Ölpumpe

eingestellten Einspritzdruck

für die jeweilge Laststufe.

Anhaltswerte für Düsengröße

und Öldruck sind der Einstel-

lungsliste zu entnehmen. Zur

Messung des Öldrucks ist an

der Pumpe ein Druckmess-

stutzen vorgesehen.

Einstellung der Heizgasrezirkulation

Durch Drehen der Stellschraube im Uhrzeigersinn wird der Rezirkulations-

spalt verkleinert und somit der rezirkulierte Heizgasstrom reduziert. In der

Folge steigt der NOx-Gehalt der Heizgase etwas an. Umgekehrt führt eine

Vergrößerung des Rezirkulationsspaltes durch Drehen der Stellschraube

entgegen dem Uhrzeigersinn zu einer Intensivierung der Heizgasrezirku-

lation, wodurch der NOx-Gehalt der Heizgase abnimmt. Mit steigender

Rezirkulationsrate vermindert sich jedoch die Stabilität der Flamme. Die-

ses Verhalten setzt der Heizgasrezirkulation als Massnahme zur NOx-Min-

derung enge Grenzen. So reißt insbesondere beim Start des Brenners die

Flamme bei zu weit geöffnetem Rezirkulationsspalt ab. Dies ist darauf zu-

rückzuführen, dass der Feuerraum während der Startphase Luft und nicht

wie im Betrieb des Brenners Heizgase enthält. Es kommt daher zur Re-

zirkulation von Luft, wodurch das Gemisch brennstoffärmer und damit

weniger zündfähig wird. Außerdem wirkt sich der Lufteintrag negativ auf

die Stabilisierungsmechanismen der Flamme aus. Vor diesem Hintergrund

empfehlen wir die in der Tabelle Seite 10/11 angegebenen Masse für die

Weite des Rezirkulationsspaltes einzuhalten. Zu beachten ist hierbei, dass

die minimale Spaltweite durch einen mechanischen Anschlag auf 2 mm

begrenzt ist.

Aus Sicht der Flammenstabilität stellt ein Start des Brenners bei abge-

kühltem Feuerraum den ungünstigsten Fall dar. Um sicherzustellen, dass

ein Start auch unter diesen Bedingungen möglich ist, sollten der Wasser-

inhalt des Kessels sowie das Rezirkulationsrohr soweit wie möglich ab-

kühlt werden und anschließend ein Startversuch unternommen werden.

Bei nicht erfolgtem oder pulsierendem Start, muss die Rezirkulationsweite

verringert werden.

4. Wartung des Brenners

Im Wartungsfall die Klemmschraube am Flansch mit dem Innensechs-

kant-Schlüssel 4 mm lösen, den Brenner je nach Einbausituation nach

links oder rechts drehen und aus dem Brennerrohr herausziehen. An-

schließend den Brenner über den am Gehäuse angeordneten Servicehal-

ter auf den Unitflansch aufgesetzt. In dieser sog. Serviceposition ist ein

idealer Zugang zu allen Bauteilen im Bereich der Mischeinrichtung ge-

währleistet.

Achtung: Mischkopf und Zündelektroden können sehr heiß sein.

Wechsel der Düse

• Die Befestigungsschraube für den Mischkopf mit dem Innensechs-

kant-Schlüssel 4 mm lösen und den Mischkopf abnehmen.

• Eine passende Öldüse gemäß Grundeinstelltabelle auswählen.

• Die vorhandene Öldüse herausschrauben und anschließend neue

Öldüse einschrauben.

• Den Abstand zwischen Luftdüse und Öldüse gemäß Grundeinstell-

tabelle einstellen. Den Abstand mittels der Einstelllehre überprüfen und

gegebenenfalls nachjustieren. Bei korrektem Öldüsen-Luftdüsenab-

stand den Mischkopf über die Befestigungsschraube an der eingestell-

ten Position fixieren.

• Für eine sichere Zündung des Gemischs muss die Lage der Zündelek-

troden mittels der Einstellschablone überprüft und gegebenenfalls

nachjustiert werden (vgl. Abbildung unten).

5. Grundeinstelltabelle

Drehzahlen HRG 134 RG 148

Maximal-Drehzahl, nmax 8220 rpm 8520 rpm

Vorbelüftungsdrehzahl, nprp 75% 60%

Offset Zünddrehzahl, oibis -3% bis -8%

Offset Flammenstabilisierungsdrehzahl, ofs bis -2% bis -4%

Nachbelüftungsdrehzahl, npop 75% 75%

Zuschaltdrehzahl V2, non,V2 60% 68%

Abschaltdrehzahl V2, noff,V2 60% 75%

Werkseitige Parameter Zeiten

Vorbelüftungszeit, tprp 5 s

Vorzündzeit, tpri 10 s

Sicherheitszeit, tS5 s

Flammenstabilisierungszeit, tfs 15 s

Nachzündzeit, tpoi 3 s

Nachbelüftungszeit, tpop 120 s

6. Schaltplan

Feuerungs- Feuerungs- Ölmassen- Ölmassen-

leistung leistung Start strom strom

Brennermodell 1. Stufe 2. Stufe 1./2. Stufe Gebläse Öldüse 1. Stufe 2. Stufe Luftdüse Brennerrohr

kW kW USgal/h 80° H kg/h kg/h Ø mm Ø mm

HLZ 45 AV 17 G1 10 18 2 HRG 134 0,30 0,84 1,52 17,50 80

HLZ 45 AV 17 G1 13 20 2 HRG 134 0,35 1,10 1,69 17,50 80

HLZ 45 AV 17 G1 13 22 2 HRG 134 0,35 1,10 1,85 17,50 80

HLZ 45 AV 19 G1 14 24 1 HRG 134 0,40 1,18 2,02 19,00 80

HLZ 45 AV 19 G1 16 26 1 HRG 134 0,45 1,35 2,19 19,00 80

HLZ 45 AV 19 G1 16 28 1 HRG 134 0,45 1,35 2,36 19,00 80

HLZ 45 AV 19 G1 16 30 1 HRG 134 0,45 1,35 2,53 19,00 80

HLZ 45 AV 22 G1 20 32 1 HRG 134 0,55 1,69 2,70 22,00 80

HLZ 45 AV 22 G1 20 34 1 HRG 134 0,55 1,69 2,87 22,00 80

HLZ 45 AV 22 G1 20 36 1 HRG 134 0,55 1,69 3,04 22,00 80

HLZ 45 AV 24 G1 26 38 1 HRG 134 0,60 2,19 3,20 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G1 26 40 1 HRG 134 0,60 2,19 3,37 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G1 26 42 1 HRG 134 0,60 2,19 3,54 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 27 44 1 RG 148 0,65 2,28 3,71 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 27 46 1 RG 148 0,65 2,28 3,88 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 27 48 1 RG 148 0,65 2,28 4,05 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 29 50 1 RG 148 0,75 2,45 4,22 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 29 52 1 RG 148 0,75 2,45 4,38 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 33 54 1 RG 148 0,85 2,78 4,55 24,00 80

HLZ 45 AV 24 G2 33 56 1 RG 148 0,85 2,78 4,72 24,00 80

HLZ 45 BV 27 G2 35 58 1 RG 148 0,85 2,95 4,89 27,00 100

HLZ 45 BV 27 G2 35 60 1 RG 148 0,85 2,95 5,06 27,00 100

HLZ 45 BV 27 G2 39 62 1 RG 148 1,00 3,29 5,23 27,00 100

HLZ 45 BV 27 G2 39 64 1 RG 148 1,00 3,29 5,40 27,00 100

HLZ 45 BV 27 G2 39 66 1 RG 148 1,00 3,29 5,56 27,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 48 68 1 RG 148 1,10 4,05 5,73 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 48 70 1 RG 148 1,10 4,05 5,90 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 48 72 1 RG 148 1,10 4,05 6,07 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 48 74 1 RG 148 1,10 4,05 6,24 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 50 76 1 RG 148 1,25 4,22 6,41 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 50 78 1 RG 148 1,25 4,22 6,58 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 50 80 1 RG 148 1,25 4,22 6,75 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 50 82 1 RG 148 1,25 4,22 6,91 31,00 100

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168

gelb/grün

blau

braun

blau

schwarz

Elster CM 168

NFL NL1

B1 Ölfeuerungsautomat

EE Externe Fernentriegelung

F1 Sicherung max. 10A

GM Gebläsemotor

H1 Signal Störung

H2 Signal Betrieb

HS Hauptschalter

LD Flammenfühler

OFV Ölvorwärmer

P1 Betriebsstundenzähler

PM Pumpenmotor

TB Temperatur- oder Druckbegrenzer

TR Temperatur- oder Druckregler

TT Zündtrafo

V1 Magnetventil 1. Stufe

V2 Magnetventil 2. Stufe

Y4A Eurostecker (4-pol.)

Y5A Eurostecker (7-pol.)

braun

123

blau

braun

gelb/grün

schwarz

grün

gelb

B4 S3 T2 T1 NL1

1/N, PE 230V 50Hz

L1PEN

Y5A

S3B4

Anschlüsse

Bauseitig

TR1

T8 T7 B5

TR2

Y4A

gelb/grün

blau

braun

1 2 123

blau

braun

gelb/grün

L1 Hall PWM GND

X6 X1

PE PE

Bus-

Bus+

NL1

Bus-

Bus+

H1H2

Kommunikationsinterface (CI)

gelb/grün

4321

braun

blau

schwarz

OFV

NDI

NV1 NV2

X13

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168

und optischem Flammenwächter

BST-Solutions KLC 2002

Startversuche

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Keine Flammenbildung während der Sicherheitszeit” 1

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Flammenabriss im Betrieb” 1

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Timeout Gebläsedrehzahl” 1

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Spannungsversorgung-/unterbrechung” beliebig

Gebläse- Gebläse- Gebläse- Gebläse- Rezirkulationsspalt Abstand

Rezirkulations- drehzahl drehzahl druck druck Öldruck Öldruck (Einstellskala Luftdüse-

rohr 1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe tatsächliche Weite) Öldüse

Ø [mm] x l [mm] % rpm % rpm mbar mbar bar bar mm mm

80 x 160 45 3.780 69 5.640 5,0 10,9 8,0 25,0 2 2

80 x 160 49 4.020 74 6.060 5,7 12,7 8,0 19,0 2 2

80 x 160 49 4.020 81 6.600 5,7 15,0 8,0 23,0 2 2

100 x 150 48 3.900 76 6.240 5,2 13,1 8,0 24,0 2 2

100 x 150 54 4.380 83 6.780 6,5 15,5 8,0 19,0 2 2

100 x 150 54 4.380 89 7.260 6,5 18,0 8,0 22,0 2 2

100 x 150 54 4.380 94 7.680 6,5 20,0 8,0 25,0 2 2

100 x 150 52 4.260 80 6.540 6,0 13,7 8,0 19,0 4 2

100 x 150 52 4.260 83 6.780 6,0 14,7 8,0 22,0 4 2

100 x 150 52 4.260 88 7.200 6,0 16,5 8,0 25,0 4 2

100 x 150 55 4.500 81 6.600 6,2 13,2 10,0 20,0 4 2

100 x 150 55 4.500 83 6.780 6,2 14,0 10,0 21,0 4 2

100 x 150 55 4.500 88 7.200 6,2 15,6 10,0 23,0 4 2

100 x 150 49 4.020 78 6.360 6,7 16,6 8,0 20,0 4 4

100 x 150 49 4.020 82 6.720 6,7 18,4 8,0 22,0 4 4

100 x 150 49 4.020 85 6.960 6,7 20,0 8,0 24,0 4 4

100 x 150 52 4.260 88 7.200 7,5 21,3 8,0 23,0 4 4

100 x 150 52 4.260 91 7.440 7,5 22,8 8,0 25,0 4 4

100 x 150 57 4.680 93 7.630 9,0 23,6 8,0 21,0 4 4

100 x 150 57 4.680 96 7.860 9,0 25,2 8,0 23,0 4 4

120 x 190 47 3.960 78 6.600 6,0 16,3 9,0 23,5 2 0

120 x 190 47 3.960 80 6.780 6,0 17,2 9,0 25,0 2 0

120 x 190 48 4.080 77 6.540 6,0 15,5 9,0 21,0 2 4

120 x 190 48 4.080 80 6.780 6,0 16,6 9,0 22,0 2 4

120 x 190 48 4.080 83 7.020 6,0 17,6 9,0 24,0 2 4

120 x 190 52 4.380 75 6.360 6,2 13,1 10,0 26,5 2 0

120 x 190 52 4.380 77 6.540 6,2 13,8 10,0 28,0 2 0

120 x 190 52 4.380 79 6.720 6,2 14,5 10,0 29,5 2 0

120 x 190 52 4.380 81 6.900 6,2 15,3 10,0 31,0 2 0

120 x 190 53 4.500 80 6.780 6,3 14,0 9,0 20,0 4 4

120 x 190 53 4.500 82 6.960 6,3 14,8 9,0 21,5 4 4

120 x 190 53 4.500 84 7.120 6,3 15,5 9,0 22,5 4 4

120 x 190 53 4.500 86 7.320 6,3 16,1 9,0 24,0 4 4

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168

und Zündgerät mit Flammerkennung

gelb/grün

blau

braun

Elster CM 168

NFL

NL1

B1 Ölfeuerungsautomat

EE Externe Fernentriegelung

F1 Sicherung max. 10A

GM Gebläsemotor

H1 Signal Störung

H2 Signal Betrieb

HS Hauptschalter

OFV Ölvorwärmer

P1 Betriebsstundenzähler

PM Pumpenmotor

TB Temperatur- oder Druckbegrenzer

TR Temperatur- oder Druckregler

TT Zündgerät mit Flammerkennung

V1 Magnetventil 1. Stufe

V2 Magnetventil 2. Stufe

Y4A Eurostecker (4-pol.)

Y5A Eurostecker (7-pol.)

123

blau

braun

gelb/grün

schwarz

grün

gelb

B4 S3 T2 T1 NL1

1/N, PE 230V 50Hz

L1PEN

Y5A

S3B4

Anschlüsse

Bauseitig

TR1

T8 T7 B5

TR2

Y4A

gelb/grün

blau

braun

12 123

blau

braun

gelb/grün

L1 Hall PWM GND

X6 X1

PE PE

Bus-

Bus+

NL1

Bus-

Bus+

H1H2

Kommunikationsinterface (CI)

gelb/grün

4321

braun

blau

schwarz

OFV

NDI

NV1 NV2

X13

braun

blau

schwarz

braun

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168

und Beru-Zündgerät mit Flammenerkennung

7. Explosionszeichnung mit Ersatzteilliste

Ersatzteilliste HLZ 45

Pos. Bezeichnung Art.-Nr.

1 Ölfeuerungsautomat CM 168 10010.00028

2 Kommunikations-Interface CI 10010.00026

3 Zündeinheit EBI 10026.00010

4 Befestigungswinkel 10004.00239

5 Stellschraube 10023.00022

6 Düsenstock-Kappe 10014.00083

7 Düsenstockrohr komplett (Länge 138,5mm) AV 10009.00020

Düsenstockrohr komplett (Länge 108,5mm) AV 10009.00029

Düsenstockrohr komplett (Länge 133,0mm) BV 10009.00045

8 Schutzhülse für Druckmeßnippel 10014.00014

9 Druckmeßnippel 10008.00001

10 Luftansaugstutzen 10014.00045

11 O-Ring für Gebläseeinlass (RG 148) optional*, Ø 70x3 10006.00071

12 Haltering Luftansaugadapter 10014.00044

13 O-Ring Luftansaugadapter, Ø 63,09x3,5 10006.00091

13 O-Ring für Gebläseeinlass (HRG 134) optional* 10006.00091

14 Schalldämpfer Gehäuse 10014.00084

15 Schalldämpfer Einsatz 10044.00018

16 O-Ring für Schalldämpfer, Ø 120x4 10006.00069

17 Gebläse HRG 134 10036.00005

18 O-Ring Gebläse, Ø 54,0 x 3,0 10006.00063

19 Dichtscheibe 10004.00226

20 Gebläse RG 148 10036.00006

21 Dichtung Gebläse 10006.00033

22 Brennergehäuse 10002.00069

23 Tülle für Zündkabel 10014.00070

24 O-Ring für Düsenstockdeckel, Ø 100x3 10006.00064

25 Düsenstockdeckel 10002.00077

26 O-Ring für Halter Flammfühler, Ø 18x2 10006.00054

27 Halter für Flammenfühler 10011.00015

28 Flammenfühler KLC 2002 mit Filter 10011.00024

29 Stellungsanzeige A 10014.00087

30 Halter für Stellungsanzeige 10014.00004

31 Abdeckung 1 10004.00210

32 Abdeckung 2 10004.00237

33 Filterpatrone für Ölpumpe 10019.00003

34 Öldruckleitung 10018.00025

35 Magnetspule V1 10019.00002

36 Kupplung 10016.00003

37 Motor EB95C35 (90W) mit Kondensator, incl. 3

Zylinderkopfschrauben DIN 912 M5x12 für Pumpe 10016.00016

38 Kondensator 3μF 10016.00005

39 Magnetspule V2 10019.00007

40 Ölpumpe BFP 52 L3 10019.00024

41 Dichtring für Ölschlauchnippel 10017.00001

42 Anschlußnippel für Ölschlauch (kurzer Bogen) 10017.00003

43 Ölschlauch 1500mm geruchsdicht (kurzer Bogen) 10020.00004

44 Rändelschraube DIN 464 M5x8 10023.00023

45 Messplatte 10004.00274

46 Gummitülle 10014.00022

47 Servicehalter 10004.00216

48 Winkelschraubendreher 10031.00001

49 O-Ring für Flansch (Viton) Ø 99x4 10006.00059

50 Unitflansch AV 10002.00068

51 Anschlussnippel für Ölvorwärmer 10017.00004

52 Dichtring für Ölvorwärmernippel 10017.00005

53 Ölvorwärmer FPHB 5/ PTC 50 10021.00005

54 Düse Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H 10007.00001

Düse Danfoss 0,35 Usgal/h 80°H 10007.00002

Düse Danfoss 0,40 Usgal/h 80°H 10007.00003

Düse Danfoss 0,45 Usgal/h 80°H 10007.00004

Düse Danfoss 0,55 Usgal/h 80°H 10007.00006

Düse Danfoss 0,60 Usgal/h 80°H 10007.00007

Düse Danfoss 0,65 Usgal/h 80°H 10007.00008

Düse Danfoss 0,75 Usgal/h 80°H 10007.00033

Düse Danfoss 0,85 Usgal/h 80°H 10007.00009

Düse Danfoss 1,00 Usgal/h 80°S 10007.00064

Düse Danfoss 1,10 Usgal/h 80°S 10007.00066

Düse Danfoss 1,25 Usgal/h 80°S 10007.00052

55 Distanzring 2,5 mm 10014.00003

56 Distanzring 1,0 mm 10014.00002

57 Zündelektrodensatz AV 10025.00055

58 Lichtrohr 10015.00005

59 Halter für Luftdüse AV 10015.00003

60 Dosierring AV 10015.00001

61 Mischkopf MB 817,5 komplett 10015.00137

Mischkopf MB 819,0 komplett 10015.00138

Mischkopf MB 822,0 komplett 10015.00139

Mischkopf MB 824,0 komplett 10015.00140

62 Luftdüse MB 817,5 10015.00056

Luftdüse MB 819,0 10015.00006

Luftdüse MB 822,0 10015.00007

Luftdüse MB 824,0 10015.00008

63 Dichtung für Brennerrohr 10006.00001

Pos. Bezeichnung Art.-Nr.

64 Brennerrohr Unit 125mm lang 10005.00002

Brennerrohr Unit 95mm lang 10005.00007

65 Dichtung für Flansch AV 10006.00072

66 Rezirkulationsrohr Ø 80x100x150 (AV 19, 22 und 24) 10005.00027

Rezirkulationsrohr Ø 80x80x160 (nur AV 17) 10005.00005

67 Rezirkulationsrohr Ø90x120x190 (nur BV) 10005.00006

68 Dichtung für Flansch BV 10005.00062

69 Brennerrohr Unit BV 125mm lang 10005.00078

70 Dichtung für Brennerrohr BV 10006.00058

71 Dosierring BV 10015.00052

73 Mischkopf MBK 927 komplett 10015.00146

Mischkopf MBK 931 komplett 10015.00147

74 Lichtrohr 10015.00005

75 Zündelektrodensatz MBK (gerade Ausführung) 10025.00056

76 Unitflansch BV 10002.00067

* bei Betrieb ohne Ansaugluftschalldämpfer

Folgende Teile sind nicht dargestellt:

Bezeichnung Art.-Nr.

Abstandsklammer für Dosierring 10015.00055

Kabel Zündeinheit-Zündelektrode mit Widerstand 10013.00072

Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface/Gebläse

HRG 134 (Spannungsversorgung) 10013.00088

Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface/Gebläse

RG 148 (Spannungsversorgung) 10013.00110

Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface (eBus) 10013.00087

Kabel Feuerungsautomat-Flammenwächter 10013.00089

Kabel Feuerungsautomat-Gebläse (Ansteuerung) 10013.00086

Kabel Feuerungsautomat-Motor 10013.00083

Kabel Feuerungsautomat-Zündeinheit 10013.00084

Kabel Feuerungsautomat-Magnetventile 10013.00090

Kabel Feuerungsautomat-Ölvorwärmer 10013.00085

Sechskantmutter DIN 934 M 6 für Brennergehäuse 10023.00001

Sechskantmutter DIN 985 M 8 für Flansch 10023.00002

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912

M 5x12 für Pumpe und Gebläse 10023.00004

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912

M 5x14 für Düsenstockdeckel 10023.00055

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant SW 4 ähnl. DIN 7984

M 4x10 für Motor und Halter Flammenfühler 10023.00016

Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM 4x40

für Kommunikationsinterface und Zündeinheit 10023.00018

Gewindefurchende Schraube

DIN 7500 CM 4x12 für Feuerungsautomat 10023.00090

Serviceschraube SW 4 ähnl. DIN 7984 M8x22 10023.00045

Zylinderschraube mit Innensechskant DIN 912 M5x8

für Servicehalter und Befestigungswinkel 10023.00038

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912

M4x100 für Luftansaugschalldämpfer (für RG 148) 10023.00087

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912

M4x90 für Luftansaugschalldämpfer (für HRG 134) 10023.00137

Scheibe DIN 440 6,6 10023.00084

Flachkopfschraube DIN 923 M6x4x9,0 für Flansch 10023.00091

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant

DIN 912 M4x14 für Halteblech Zündelektroden 10023.00047

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant

DIN 912 M 4x6 für Luftdüse 10023.00013

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant

DIN 912 M5x6 für Halter Luftdüse 10023.00060

Schutzstopfen für Ölschläuche 10014.00067

Burner-Chip-Card auf Anfrage

Auswertegerät (zum Anschluß des Feuerungsautomaten

an einen PC) PC-Interface CoCo PC mobile 10042.00013

Alternative Ersatzteile für Brenner mit Zündgerät

mit Flammerkennung

Bezeichnung Art.-Nr.

Zündelektrodensatz AV 10025.00062

Zündelektrodensatz BV 10025.00063

Zündgerät mit Flammenerkennung 10026.00007

Kabel Feuerungsautomat-Zündgerät mit

Flammerkennung (Versorgung) 10013.00093

Kabel Feuerungsautomat-Zündgerät mit

Flammerkennung (Auswertung) 10013.00094

Abdeckungen (Ober- und Unterteil) 10014.00141

Wichtig:

Bitte verwenden Sie nur Original Herrmann-Ersatzteile, andernfalls erlischt Ihre

Garantie (siehe Garantiebestimmungen). Alle Ersatzteilbestellungen mit Benen-

nung und Bestellnummer Ihres Brenners aufgeben.

Technische Änderungen behalten wir uns vor.

8. Fehlerdiagnose

Feststellung Ursache Behebung

1. Ölfeuerungsautomat/Kommunikationsinterface − Ausgegebene Fehlercodes

3: „Time out“ Gebläsedrehzahl Verkabelung zwischen Feuerungsautomat Kabel austauschen

und Gebläse defekt

Gebläse defekt Gebläse austauschen

4: Keine Flammenbildung während der Ölversorgung: Zu hoher Unterdruck in der Ölversorgung gemäß Spezifikation ausführen

Sicherheitszeit Saugleitung

Feuerraumdruck zu hoch Abgassystem überprüfen

Verschmutzungsgrad des Kesselwärmetau-

schers überprüfen, gegebenfalls eine Reini-

gung durchführen

Bei Brennerwertkesseln: Kondensatablauf

sicherstellen

Verkabelung fehlerhaft Verkabelung prüfen

Pumpenmotor defekt Siehe 3. Pumpenmotor

Zündfunken bildet sich nicht Siehe 4. Zündung

Ölpumpe defekt Siehe 5. Ölpumpe

Je nach Starteinstellung Spule Magnet- Siehe 6. Magnetventil

ventil 1./2. Stufe defekt

Flammenüberwachung defekt Siehe 7. Flammenüberwachung

Öldüse defekt Siehe 8. Öldüse

5: Flammenabriss während des Ölversorgung: Zu hoher Unterdruck in der Ölversorgung gemäß Spezifikation ausführen

Brennerbetriebs Saugleitung

Flammenüberwachung defekt Siehe 7. Flammenüberwachung

Pumpenmotor defekt Siehe 3. Pumpenmotor

Ölpumpe defekt Siehe 5.Ölpumpe

Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil Siehe 6. Magnetventil

1./2. Stufe defekt

Luft-/Abgassystem undicht Luft-/Abgassystem überprüfen

10: Fehler Fernentriegelung Brenner läuft instabil und erfordert Um die Anzeige der Fehlercodes zu löschen,

wiederholten Eingriff von aussen muss der Brenner von der Spannungs-

(5 x Entstörung innerhalb von 15 min) versorgung getrennt werden.

11: Flammenbildung während der Vorbelüftung Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil Siehe 6. Magnetventil

und Vorzündung 1./2. Stufe defekt

Flammenwächter defekt Flammenwächter austauschen

15: Timeout Ölvorwärmer Ölvorwärmer defekt Ölvorwärmer austauschen

Verkabelung Ölvorwärmer fehlerhaft Verkabelung prüfen

32: Spannungsversorgung Unterspannung < 190 V AC, Spannungsversorgung überprüfen

Überspannung > 260 V AC,

Spannungsunterbrechung

(Automatischer Wiederanlauf,

keine Störabschaltung)

48: Unterbrechung Buskommunikation Verkabelung Buskommunikation defekt oder Verkabelung prüfen

unterbrochen

2. Gebläse

Gebläse dreht mit maximaler Drehzahl Verkabelung defekt Verkabelung prüfen

Gebläse läuft nicht an Verkabelung defekt Verkabelung prüfen

Gebläse läuft mit starkem Geräusch Lagerung der Motorwelle defekt Gebläse austauschen

3. Pumpenmotor

Motor läuft nicht an Kondensator defekt Kondensator austauschen

Lager schwergängig Motor austauschen

Ölpumpe schwergängig Ölpumpe austauschen

4. Zündung

Zündfunken bildet sich nicht Zündeinheit defekt Zündeinheit austauschen

Zündkabel defekt Zündkabel austauschen

Ölfeuerungsautomat defekt Ölfeuerungsautomat austauschen

Isolator der Zündelektrode defekt Zündelektroden austauschen

Position der Zündelektroden nicht korrekt Position der Zündelektroden mittels Einstell-

lehre justieren

Zündelektroden stark verschmutzt Zündelektroden reinigen

Verkabelung Spannungsversorgung Verkabelung prüfen

der Zündeinheit defekt

5. Ölpumpe

Öldruck schwankt, hohes Betriebsgeräusch, Saugleitung undicht (Lufteintrag) Ölversorgung prüfen

Öldruck baut sich nicht auf

Ölversorgung nicht gemäß Spezifikation Ölversorgung prüfen

Saugleitung nicht entlüftet Saugleitung entlüften

Ölabsperrhahn geschlossen Ölabsperrhahn öffnen

Kupplung defekt Kupplung austauschen

Ölpumpenfilter verschmutzt Ölpumpenfilter austauschen

Vorfilter verschmutzt Vorfilter austauschen

Getriebsatz Ölpumpe defekt Ölpumpe austauschen

Paraffinausscheidung Heizöl EL (+ 4°C) Ölversorgungsleitungen kältesicher verlegen

Keine Fließfähigkeit des Heizöl EL (- 1°C) Ölversorgungsleitungen kältesicher verlegen

6. Magnetventil

Magnetventil 1. /2. Stufe öffnet nicht Spule der jeweiligen Magnetventile defekt Spule des jeweiligen Magnetventils austau-

schen

Ölfeuerungsautomat defekt Ölfeuerungsautomat austauschen

7. Flammenüberwachung

I. Flammenwächter

Störabschaltung ohne Flammenbildung Fremdlicht Fremdlicht beseitigen

Flammenwächter defekt Flammenwächter austauschen

Störabschaltung mit Flammenbildung Flammenwächter/ Glaseinsatz Lichtrohr Flammenwächter/ Glaseinsatz Lichtrohr

verschmutzt reinigen

Flammenwächter defekt Flammenwächter tauschen

II. Zündeinheit mit Flammenerkennung

Störabschaltung ohne Flammenbildung Vorgetäuschte Flamme durch Fehlerstrom Feuchtigkeit im Bereich der Elektroden und

aufgrund Feuchtigkeit der Zündeinheit beseitigen

Vorgetäuschte Flamme durch Rußbrücken Zündelektroden reinigen

zwischen den Zündelektroden

Vorgetäuschte Flamme durch Fehlerstrom Elektroden tauschen

aufgrund defektem Isolator

Störabschaltung mit Flammenbildung Zündeinheit mit Flammenerkennung defekt Zündeinheit mit Flammenerkennung

austauschen

Zündelektroden verschmutzt Zündelektroden reinigen

8. Öldüse

Pulsierendes Startverhalten, hohe Emissionen Öldüse defekt Öldüse austauschen

an CO und Ruß wegen fehlerhaftem Sprühbild Öldruck zu gering Öldruck einstellen

9. Mischeinrichtung

Luftdüse / Rezirkulationsrohr stark ver- Brennereinstellung nicht korrekt Brenner gemäß Grundeinstelltabelle (siehe

schmutzt / Rezirkulationsrohr verformt Kap. 5 einstellen)

Öldüse defekt (Sprühbild) Öldüse austauschen

Düsentyp (Baugröße, Sprühcharakteristik, Öldüse gemäß Vorgaben einsetzen

Hersteller nicht gemäß Vorgaben)

Feuerraumdruck zu hoch Abgassystem überprüfen, Verschmutzungs-

grad des Kesselwärmetauschers überprüfen,

gegebenfalls eine Reinigung durchführen

9. Brennerabmessungen

215 Gebläse HGR 134

233 Gebläse RG 148

132 Gebläse HGR 134

139 Gebläse RG 148

159 Gebläse HGR 134

171 Gebläse RG 148

Ø 80 x Ø 80 x 160

Ø 80 x Ø 100 x 150

431RGH

Gebläse

331

841G

Gebläse

541

10. Zubehör

10.1 Pumpen-Prüfkoffer

Zur Entlüftung der Ansaugleitung sowie zur Messung des Einspritz- / An-

saugdruckes der Pumpe empfehlen wir die Instrumente aus unserem

Pumpen-Prüfkoffer (Bestell-Nr. 10042.00001).Dieser besteht aus:

1 Koffer mit Schaumstoffeinlage 10042.00008

2 Manometer (0 - 25 bar) 10042.00002

3 Vakuummeter (-1 - 0 bar 10042.00003

4 Flexible Manometerverlängerung mit

Einschraubnippel 1/8” 10042.00004

5 Entlüftungsarmatur 1/8 mit Absperrung 10042.00005

6 Reduzierstück mit O-Ring 8 x 2mm 10042.00006

7 Manometerverlängerungs-Red.-Stück mit

O-Ring 8 x 2mm 10042.00007

10.2 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der

Pumpe

Bei der Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklauf-

stutzen mit einem Verschlusstopfen (Bestellnummer: 10019.00006)

verschlossen werden und die Umstellschraube im Verbindungskanal zwi-

schen Druck- und Saugseite entfernt werden (siehe Kapitel 3.5 Ölver-

sorgung).

10.3 PC-Anschlusstool

Das PC-Anschlusstool,

CoCo PC mobile, bietet

gegenüber dem Kom-

munikationsinterface CI1

eine umfassende Dar-

stellung der werkseitig

vorgegebenen Betriebs-

paramter sowie deutli-

che erweiterte Diagnose-

möglichkeiten. Im Fall

einer Brennerstörung ist

so über die Fehlerhisto-

rie sowie eine statisti-

sche Fehlerauswertung

eine zielgerichtete Stör-

ursachenfindung mög-

lich. Darüber hinaus

bietet die PC-Bedien-

oberfläche eine sehr

komfortable Einstellung

der Gebläsedrehzahlen

für die 1. und 2. Last-

stufe.

Der Busausgang des

Feuerungsautomaten

wird hierzu über einen

Interfaceadapter an die

USB-Schnittstelle des

PC angeschlossen.

Das Anschlusstool ist als Set bestehend aus Interfaceadapter, USB-Kabel,

Bus-Kabel, Auslesesoftware (CD) und Bedienungsanleitung unter der

Bestell-Nr. 10042.00013 erhältlich.

10.4 Burner Chip Card

Die Burner Chip Card ist ein in den Feuerugsautomaten einsetzbares

Speicherelement, das zur Umparametrisierung des Feuerungsautomaten

verwendet wird. Während über das Kommunikationsinterface CI 1 bzw.

das PC-Anschlusstool nur die Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe

gegenüber der werkseitigen Grundeinstellung verändert werden können,

ermöglicht die Burner Chip Card eine vollkommene Neuparametrisierung

des Feuerungsautomaten. Gedacht ist die Burner Chip Card zur Param-

teränderung vor Ort an der Anlage bzw. um aus einer Basisvariante des

Feuerungsautomaten je nach Einsatzfall kundenspezifisch parametrisierte

Ausführungen zu erzeugen. Zu beachten ist, dass nach Einsetzen einer

Burner Chip Card in den Feuerungsautomaten, dieser künftig nur noch

mit dieser oder einer anderen Burner Chip Card zu betreiben ist.

Folgendes Vorgehen ist beim Einsetzen der Burner Chip Card in den Au-

tomaten zu beachten:

1. Feuerungsautomat von der Spannungsversorgung trennen. Hierzu 7-

poligen Eurostecker abziehen.

2. Burner Chip Card einsetzen.

3. Feuerungsautomat an die Spannungsversorgung anschließen. Hierzu

7-poligen Eurostecker einstecken.

4. Mitteilung „50“ („Start Kopiervorgang und Aktivierung der neuen Pa-

rametersätze“) am Kommunikationsinterface durch Drücken der Re-

set-Taste bestätigen.

Nach diesen Schritten führt der Feuerungsautomat einen Reset durch und

verwendet daraufhin den neuen Parametersatz.

Feuerungsautomat

Burner Chip Card

11. Kundenservice

Für technische Fragen zum Brenner sowie zur Bestellung von Ersatzteilen

wenden Sie sich bitte an unseren Kundenservice.

Herrmann GmbH u. Co. KG

Tel.: 0049-7151-98928-0, Fax.: 0049-7151-98928-49

Email: [email protected]

Menustruktur Kommunikationsinterface

Betriebsanzeige

Menüebene

Anzeigeebene

Editierebene

(blinkend)

Betriebszustand

P-/E-Auswahl

Error Status / Fehlerzustand

Editierebene

(blinkend)

Blinkt im Wechsel

Im Menü blinken

die Punkte durchgehend

Beim Editieren

blinken zusätzlich

die Werte

Blinkt im Wechsel

Automatisch

nach Erreichen

der Drehzahl

Je nachdem, ob P1 oder P2

gewählt wurde, wird die 1.

oder 2. Laststufe angefahren.

Vorraussetzung ist, dass ein

Wärmeanforderungssignal für

die 1. Stufe vorliegt. Ein

Wärmeanforderungssignal

für die 2. Stufe ist für

dasAnfahren der

2. Stufe nicht

erforderlich.

Taster

nach

Änderung

Taster

ohne

Änderung

Liegt kein Wärmeanforderungssignal vor,

werden kurzzeitig Striche angezeigt und dann

zurückgesprungen.

Bei derAnzeige Betriebszustandes des Feuerungsautomaten wird mit Hilfe

der beiden Punkte die aktuelle Laststufe dargestellt.

Ein Punkt leuchtet = Laststufe 1

Beide Punkte leuchten = Laststufe 2

Die Einstellung der Drehzahl ist nur innerhalb der erlaubten Grenzen möglich.

Eine Übertragung des Wertes erfolgt erst nach Bestätigung des Tasters.

Taster 3s drücken

Wird ein Parameter oder

Querbalken

zeigen das

Anfahren der Laststufe

an.

dessen Grenzen vom CM168

nicht unterstützt, wird kurzzeitig

ein Strich angezeigt und dann

zurückgesprungen.

Der Feuerungsautomat

stellt die

Grundparamtrierung

wieder her.

Activation / Aktivierung (Anlauf)

AutoSet

(”Warmeinstellung”)

(”Rücksetzten auf werkseitige

Grundeinstellung)

Die Einstellung der Drehzahl ist nur innerhalb der erlaubten Grenzen möglich.

Eine Übertragung des Wertes erfolgt erst nach Bestätigung des Tasters.

Ist in der Fehlerhistorie unter der jeweiligen

Fehlernummer kein Fehler eingetragen,

wird kurzzeitig ein Strich angezeigt und dan

zurückgesprungen.

Wird ein Parameter oder dessen

Grenzen vom Feuerungsautomat

nicht untersützt, wird kurzzeitig

ein Strich angezeigt und dann

zurückgesprungen.

Parameter Error History / Fehlerhistorie

(”Kalteinstellung”)

Liegt externe Wärme-

anforderungssignal vor,

werden kurzzeitig Striche

angezeigt und dann

zurückgesprungen.

ein

Erläuterungen

- Um in das Menü zu wechseln, muss der Taster für 3s dauerhaft gedrückt werden.

- Innerhalb der Menüstruktur blinken durchgehend die beiden Punkte der 7-Segment-Anzeigen.

- Ein Rücksprung in die vorherige Menüebene erfolgt stets über Escape (EC).

- Ein Drehgeber (graue, gekrümmte Linie) ermöglicht dieAuswahl innerhalb einer Menüebene (Turn-Around-Menü).

Ausnahme: Beim Drehzahleinstellung ist das Turn-Around-Menü deaktiviert. Jeweiliger Max./Min. Wert bleibt auch

bei weiterem Drehen erhalten.

- Schwarze durchgängige Linien zeigen die Bewegungsrichtung zwischen den Menüebenen an. Ein Sprung von einer zur

anderen Menüebene wird entlang dieser Linie durch Betätigen des Tasters ausgelöst.

- Automatische Weiterleitung in die nächste Menüebene (schwarze, gepunktete Linie) z.B. nach Erreichen der Drehzahl.

- Erst nach Betätigung des Tasters wird ein eBus-Protokoll gesendet (Auslesen, bzw. Eintragen von Werten),

d.h. keine “Online-Verstellung”

- NachAnfrage eines Wertes (z.B. P1) erlischt dieAnzeige kurzzeitig bis der ausgelesene Wert dargestellt wird.

Die Punkte blinken dabei durchgehend weiter. Ist das eBus-Protokoll fehlerhaft wird wieder die Auswahl (z.B. P1) angezeig

- Es sind maximal 10 Fehlerwerte anzeigbar

- Ein Nicht-Bedienen von Taster und Drehgeber führt nach 3 min in einen “Timeout”, wodurch ein Rücksprung

in die Betriebsanzeige (Anzeige des Betriebszustands) ausgelöst wird.

Das P-Menü ist nur zugäng-

lich,wenn kein externes Wärmen-

anforderungs- signal vorliegt.

Innerhalb des P-Menüs wird eine Wärme-

anforderung unterdrückt.

1. Technical Data

1.1 Range of models

Type Oil nozzle Oil throughput Fuel power

(US gal/h 80°H) min kg/h QFin kW

HLZ 45 AV 17 G1 0,30 0,84 – 1,52 10 – 18

HLZ 45 AV 17 G1 0,35 1,10 – 1,85 13 – 22

HLZ 45 AV 19 G1 0,40 1,18 – 2,02 14 – 24

HLZ 45 AV 19 G1 0,45 1,35 – 2,53 16 – 30

HLZ 45 AV 22 G1 0,55 1,69 – 3,04 20 – 36

HLZ 45 AV 22 G1 0,60 1,94 – 3,37 23 – 40

HLZ 45 AV 24 G1 0,60 2,19 – 3,54 26 – 42

HLZ 45 AV 24 G2 0,65 2,28 – 4,05 27 – 48

HLZ 45 AV 24 G2 0,75 2,45 – 4,38 29 – 52

HLZ 45 AV 24 G2 0,85 2,78 – 4,72 33 – 56

HLZ 45 BV 27 G2 0,85 2,95 – 5,06 35 – 60

HLZ 45 BV 27 G2 1,00 3,29 – 5,56 39 – 66

HLZ 45 BV 31 G2 1,10 4,05 – 6,24 48 – 74

HLZ 45 BV 31 G2 1,25 4,22 – 6,91 50 – 82

Image: Model code H L Z 45 A V 19 G1

HRHerrmann

L RLight oil burner

ZRTwo-stage

45 RSeries

ARMixing device

VRPre-heater

19 RDiameter air nozzle (17, 19, 22, 24)

G1 RSize of blower (G1 HRG 134, G2 RG 148)

1.2 Certification

European Standard (EN) 267:2009, class 3

1.3 Operating range

The operating range diagram of an oilburner describes the maximum fur-

nace pressure dependig on the oil mass flow. For a reliable start up the

burner may alternatively be started in the first or second stage. While it is

preferable for the burner to start in the lower power area in the second

stage, a start in the middle or upper power area in the first stage is ad-

vantageous. The diagram below also shows the corresponding starting

points. The range of operation has been determined on a test boiler in ac-

cordance with DIN EN 267:2009 and relates to a height of 100 metres

MSL, as well as to a room temperature of 20ºC. The maximum achievable

firing rate depends on the respective starting resistance of the heating

system. This is influenced by the geometry of the heating system and the

heat exchanger, as well as the flue gas system.

1.4 Serial scope of delivery

1 Oil burner

1 Unit flange

1 Seal for the flange

2 Odour-proof oil tubes (length 1,500 mm)

4 M8 x 30 fastening screws for unit or shift flange including washers

1 Hexagon key, nominal diameter 4 mm

1 7-pole/4-pole socket – part of Euro female connector in accordance

with DIN 4791:1985-09 (plug connectors for the boiler are not included

in the scope of delivery) 2-pole Rast-5 plug for the remote unlatching

1 Airborne sound absorber

1 Assembly and operating instructions

HLZ 45AV 19 G1

HLZ 45AV 17 G1

HLZ 45AV 22 G1

HLZ 45BV 27 G2

HLZ 45AV 24 G2

6,0 6,5 7,0 7,5

HLZ 45BV 31 G2

HLZ 45AV 24 G1

Operating range

Furnace pressure in mbar

2. Stufe

(starting point)

1. stage

(starting point)

1. stage

2. stage

Oli mass flow in kg/h

1.5 Fuel

- Heating oil EL in accordance with DIN 51603-1

- Heating oil EL, low sulphur, in accordance with DIN 51603-1

- Heating oil EL, bio 10 (bio heating oil in accordance with

DIN SPEC 51603-6, heating oil EL, low sulphur, with up to 10% portion

of FAME, corresponding to the quality requirements of DIN 14214)

1.6 Components

Components Manufacturer Designation of model

Blower ebm-papst HRG 134 / RG 148

Motor ACC EB 95 C 35 / 2

Oil pump Danfoss BFP 52 E L3

Oil pre-heater Danfoss FPHB 5, PTC 50,

T 60/32, 30-90 W

Ignition Danfoss/Beru EBI 4/ZTÜ with flame

monitoring

Flame control BST-Solutions Wide Band Flame

Detector KLC 2002

Beru Ignition unit with flame

monitoring, ZTÜ

Firing unit Elster CM 168

Communication interface (CI) Herrmann CI 1

1.7 Electrical data

Nominal voltage 230 V ~50 Hz

Starting power approximately 180 W

Operating power approximately 130 W–270 W

Contact rating of heat valve and switch 6A~ at minimum

1.8 Acoustic emissions

The HLZ 45 burner is equipped in series with an airborne sound absorber.

By using this sound absorber the sound pressure level can be reduced to a

maximum burner output from 68 dB (A) [without sound absorber] to 60 dB

(A) [with sound absorber]. These values have been detected with a measur-

ing instrument with a degree of accuracy 2 in accordance with IEC 60651

(International Electro-technical Commission) and at a horizontal distance of

2 metres.

1.9 Packing

Individual packaging (carton), base x height: 400 x 400 x 465 mm

Individual weight of the burner without packaging: approximately 12.0 kg

Individual weight of the burner with packaging: approximately 13.0 kg

Collective packaging (18 single cartons on an Euro pallet), base x height:

1,200 x 800 x 1,700 mm

Weight of pallet: approximately 254 kg

2. Functional description

The HLZ 45 oil burner is designed as two-stage blue flame burner for ope-

ration with EL heating oil. A two-stage gear pump is used for fuel injection.

The injected fuel mass flow depends on the size of the nozzle and the in-

jection pressure adjusted at the respective pressure balance valves of the

respective load stage (6bar<pE<25bar). For adjustment of the air volume flow

to the injected fuel mass flow a regulating speed blower is assigned. During

the operation of the burner and before each burner start up the fuel is heated

to a temperature of approximately 70º C in an electric fuel heater. Through

this process, temperature and quality conditioned fluctuations of the fuel

viscosity that have an effect on the spraying process and the fuel flow rate

are decreased. The fuel spray is ignited by an electric spark that is formed

by the application of high voltage between two initiating electrodes.

Subsequently we will go into the function of the individual sub-systems

in more detail.

2.1 Mixing device

A blue flame burner mixing device is used to burn the mixture. The fuel

spray that escapes from the nozzle evaporates before the actual reaction

of combustion by a mixture of hot flue gases. The low level of temperature

within the evaporating zone and the water content of the drawn-in flue ga-

ses prevent the formation of soot. The intensity of the backflow is indicated

by the rate of recirculation that measures the proportion of the recirculated

flow of flue gas of the entire gas mass flow. Low rates of recirculation fa-

vour the formation of soot. The solid state of soot particles confers a yellow

colour to the flame. An increase in the recirculation of flue gas reduces the

rate of soot formation and ultimately results in a completely soot-free flame

that emits a hardly visible blue flame to the human eye.

This manual suits for next models

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