herrmann HL 40 ELV-S User manual

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HL 40 ELV-S…Ölbrenner
HL 40 ELV-S…Oil burner
HL 40 ELV-S…Brûleur fioul
Montage- und Betriebsanleitung
Assembly and operating instructions
Instructions de montage et de service
1 Anschlußstecker
2 Fotowiderstand
3 Service-Schraube
4 Zündkabel
5 Brennergehäuse
6 Stellschraube
7 Kontrollleuchte
8 Ölfeuerungsautomat
9 Motorkondensator
10 Motor
11 Grundplatte
12 Flansch
13 Brennerrohr
14 Zündeinheit
15 Magnetventil
16 Ölpumpe
17 Sauganschluß
18 Rücklaufanschluß
1 Connection plug
2 Photo-resistor
3 Service screw
4 Ignition cable
5 Burner housing
6 Setscrew
7 Control lamp
8 Automatic oil firing unit
9 Motor capacitor
10 Motor
11 Base plate
12 Flange
13 Burner pipe
14 Ignition unit
15 Solenoid valve
16 Oil pump
17 Suction connection
18 Return flow connection
1 Fiche de raccordement
2 Photorésistance
3 Vis de service
4 Câble d’allumage
5 Carter du brûleur
6 Vis de réglage
7 Lampe témoin
8 Dispositif d’allumage automatique
9 Condensateur du moteur
10 Moteur
11 Plaque de montage
12 Bride
13 Tube de brûleur
14 Unité d’allumage
15 Electrovanne
16 Pompe à fioul
17 Raccordement d’aspiration
18 Raccordement de retour
Code 05900031105MB
8
7
312

Inhaltsverzeichnis
1. Technische Daten 4
1.1 Brennerleistung 4
1.2 Zulassung 4
1.3 Arbeitsfeld 4
1.4 Brennstoff 4
1.5 Elektrische Daten 4
1.6 Brennermaße 4
1.7 Typenschlüssel 4
1.8 Serienmäßiger Lieferumfang 4
1.9 Brennerkomponenten 6
2. Montage 6
2.1 Anschlußmaße 6
2.2 Montage des Brenners 6
2.3 Serviceposition 6
2.4 Montage der Düse 6
2.5 Düsentabelle 8
2.6 Feuerraum - Mindestabmessungen 8
2.7 Ölversorgung 8
2.8 Ölleitungen - Dimensionen 8
2.9 Ölanschluß am Brenner 10
2.10 Elektroanschluß 10
2.11 Allgemeine Kontrollen 10
3. Inbetriebnahme 10
3.1 Einregulierung des Brenners 12
3.2 Kaminzug 12
3.3 Verbrennungsluft 12
3.4 Rußzahl 12
3.5 Öldruck 14
3.6 Abgasverluste 14
3.7 Abschluß und Sicherheitsprüfung 14
3.8 Schornstein 16
3.9 Abgasthermometer 16
3.10 Betriebsstundenzähler 16
3.11 Heizölzähler 16
2
Abbildung 1 / Figure 1
Abbildung 2 / Figure 2
Abbildung 3 / Figure 3
Sehr geehrter Kunde,
wir freuen uns, daß Sie sich für unser Brennerfabrikat entschieden
haben. Wir sind der Überzeugung, daß lhre Entscheidung richtig war.
Sie besitzen einen Markenölbrenner, der unter Verwendung erstklassi-
ger Brennerkomponenten gefertigt wurde. Jeder Brenner wird bei einer
sorgfältigen Endkontrolle unter betriebsähnlichen Bedingungen
geprüft. Sollte sich dennoch ein Fehler eingeschlichen haben, was nach
menschlichem Ermessen nie 100%ig ausgeschlossen werden kann, so
lassen Sie uns dies bitte sofort wissen. Wir werden alles tun, um
schnellstens im Rahmen unserer zweijährigen Werksgarantie das
kostenlose Ersatzteil zu liefern. Sie haben auf alle Brennerbauteile
(außer Düse) 2 Jahre Werksgarantie. Diese Montage- und Betriebsanlei-
tung enthält wichtige lnformationen für die Montage und Einstellung des
Ölbrenners. Wir empfehlen die Montage, lnbetriebnahme, Einregulie-
rung und Wartung durch einen Fachmann ausführen zu lassen. Die jedem
Brenner beigepackte Bedienungsanweisung muß gemäß DlN 4755 an
sichtbarer Stelle im Heizraum aufgehängt und unbedingt vom Betreiber
der Ölfeuerungsanlage sorgfältig durchgelesen werden. Lassen Sie sich
auch von lhrem lnstallateur bei der Übergabe der Anlage von der Funkti-
on und der Bedienung des Brenners unterrichten. Um über viele Jahre
einen energiesparenden und emissionsarmen Betrieb zu gewährleisten,
sollten Sie, wie auch in DlN 4755 empfohlen, lhre Ölfeuerungsanlage
mindestens 1 mal im Jahr durch einen Fachmann warten lassen. Am
besten im Rahmen eines Wartungsvertrages. Wir wünschen lhnen mit
Ihrem neuen Ölbrenner einen energiesparenden, umweltfreundlichen
und störungsfreien Betrieb.
Mit freundlicher Empfehlung
Herrmann GmbH u. Co. KG
Liststraße 8
D-71336 Waiblingen
Tel. [phone]
Fax [phone]
E-Mail [email protected]
Internet www.herrmann-burners.de

3
Dear Customer,
we are pleased about your decision to purchase this oil burner.
We are convinced that your decision was the right one. You now have a
brandname oil burner, which was produced using first-class burner
components. Each single burner has been subjected to a thorough final
inspection and tested under operation-simulated conditions. However,
if a fault does happen to arise, which can never be 100 percent exclu-
ded as far as is humanly possible, please inform us of this immediately.
We will do everything in our power to supply you with spare parts as
quickly as possible free of charge in the scope of our two-years factory
guarantee. You have a factory guarantee of two years on all burner com-
ponents (except for the nozzle). These assembly and operating instruc-
tions contain important information for the assembly and adjustment of
the oil burner. We recomend having the assembly, initial operation,
adjustment and maintenance carried out by a specialist. The operating
instructions included with each burner must be posted up at clearly
visible places in the heating room in accordance with DlN 4755 and
must be carefully read by the operator of the oil firing system. Have your
installation mechanic inform you about the burner functions and opera-
tion with transfer of the system. ln order to guarantee efficient and non-
polluting operation for many years to come, you should have your oil
firing system serviced at least once per year by a specialist, as recom-
mended in DlN 4755. This can be performed the best in the scope of a
service contract. We wish you enjoy energy-saving, non polluting and
fault-free operation of your new oil burner system.
Yours faithfully,
Herrmann GmbH u. Co. KG
Liststraße 8
D-71336 Waiblingen / Germany
Phone [phone]
Fax [phone]
E-Mail [email protected]
Internet www.herrmann-burners.de
Cher Client,
nous sommes heureux que vous ayez choisi un brûleur de notre fabricati-
on. Nous sommes convaincus que vous avez fait le bon choix. Vous pos-
sédez à présent un brûleur à fioul de qualité, fabriqué à partir de com-
posants de première qualité.
Chaque brûleur est soumis à un contrôle final rigoureux, dans des con-
ditions analogues à celles de son utilisation future. Cependant, si un
défaut avait quand même échappé à notre vigilance, ce qui, humaine-
ment, ne peut jamais être exclu à 100%, veuillez nous le communiquer
aussitôt.
Nous ferons le nécessaire pour vous remplacer le plus vite possible et
gratuitement la pièce défectueuse , dans le cadre de notre garantie
d’deux ans. Toutes les pièces du brûleur (exceptée la gicleur) sont
garanties d’deux ans (voir également la carte de garantie ci-jointe). Ces
instructions de montage et de service contiennent des informations
importantes concernant le montage et le réglage du brûleur à fioul.
Nous vous conseillons de confier le montage, la mise en service, le
réglage et l’entretien à un spécialiste. Conformément aux dispositions
DlN 4755, les instructions de service qui accompagnent chaque
appareil doivent être affichées bien en vue dans la salle de chauffage et
impérativement lues avec attention par l’utilisateur de l’installation à
fioul. Lors de la réception de l’appareil, faites-vous expliquer par votre
installateur le fonctionnement et le maniement du brûleur. Afin de garan-
tir un fonctionnement pauvre en émissions et économisant l’énergie sur
de nombreuses années, vous devriez, comme le recommandent égale-
ment les dispositions DlN 4755, faire réviser votre brûleur à fioul au
moins une fois par an par un spécialiste, de préférence dans le cadre
d’un contrat de maintenance. Nous vous souhaitons une agréable utili-
sation de votre nouveau brûleur à fioul, non-polluante, économe en
énergie et sans problèmes.
Avec nos meilleures recommandations
Herrmann GmbH u. Co. KG
Liststraße 8
D-71336 Waiblingen / Allemagne
Téléphone +49 (0 )71 51/9 89 28-0
Télécopie +49 (0 )71 51/9 89 28-49
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Table of contents
1. Technical data 5
1.1 Burner performance 5
1.2 Approval 5
1.3 Operating range 5
1.4 Fuel 5
1.5 Electrical data 5
1.6 Burner dimensions 5
1.7 Type code 5
1.8 Standard scope of delivery 5
1.9 Burner components 7
2. Assembly 7
2.1 Connection dimensions 7
2.2 Assembly of the burner 7
2.3 Service position 7
2.4 Assembly of the nozzle 7
2.5 Nozzle table 9
2.6 Furnace - minimum dimensions 9
2.7 Oil supply 9
2.8 Oil line dimensions 9
2.9 Oil connection to the burner 11
2.10 Electrical connection 11
2.11 General inspections 11
3. Initial operation 11
3.1 Adjusting the burner 13
3.2 Chimney draft 13
3.3 Combustion air 13
3.4 Soot number 13
3.5 Oil pressure 15
3.6 Exhaust gas loss 15
3.7 Final and safety tests 15
3.8 Chimney 17
3.9 Exhaust gas thermometer 17
3.10 Hours of operation counter 17
3.11 Heating oil meter 17
Sommaire
1. Caractéristiques techniques 5
1.1 Puissance du brûleur 5
1.2 Homologation 5
1.3 Champ d’activité 5
1.4 Combustible 5
1.5 Equipement électrique 5
1.6 Dimensions du brûleur 5
1.7 Code de désignation du modèle 5
1.8 Equipement de série 5
1.9 Composants du brûleur 7
2. Montage 7
2.1 Cotes de raccordement 7
2.2 Montage du brûleur 7
2.3 Position de service 7
2.4 Montage de la buse 7
2.5 Tableau des buses 9
2.6 Dimensions minimales du foyer 9
2.7 Alimentation en fioul 9
2.8 Dimensions des canalisations de fioul 9
2.9 Raccordement du fioul au brûleur 11
2.10 Raccordement électrique 11
2.11 Contrôles généraux 11
3. Mise en service 11
3.1 Réglage du brûleur 13
3.2 Tirage 13
3.3 Air de combustion 13
3.4 Indice de noircissement 13
3.5 Pression du fioul 15
3.6 Pertes de fumées 15
3.7 Fermeture et contrôle de sécurité 15
3.8 Tirage de cheminée 17
3.9 Thermomètre de gaz d’échappement 17
3.10 Compteur d’heures de service 17
3.11 Compteur de fioul 17

4
Abbildung 4 / Figure 4
Abbildung 5 / Figure 5
Abbildung 6 / Figure 6
1. Technische Daten
1.1 Brennerleistung
Type Öldurchsatz Brenner Heizgeräte
Leistung Leistung*
HL 40 ELV-S 1,3 - 3,0 kg/h 16 - 35 kW 14 - 33 kW
*Angaben für Geräte mit einem Feuerraumdruck von ± 0 mbar
und einem Abgasverlust von ca. 8 %.
1.2 Zulassung
DIN EN 267, ausgezeichnet mit “Blauer Engel” (RAL-UZ 9)
Registernummer: 5G965/2001
1.3 Arbeitsfeld
Aus der Grafik ist der Öldurchsatz des Brenners in Abhängigkeit
vom Feuerraumdruck ersichtlich (siehe Abb. 4). Die Arbeitsfelder
sind auf dem Prüfstand ermittelt worden und beziehen sich auf
eine Höhe von ca. 100 m über NN und eine Raumtemperatur von
ca. 20°C. Der in der Praxis erreichbare Öldurchsatz ist abhängig
vom Anfahrwiderstand des Wärmeerzeugers. Der Anfahrwider-
stand wird durch den Feuerraum, die Rauchgasführung und durch
die Anfahrlast beeinflußt. Genaue Werte können daher nur an der
jeweiligen Anlage ermittelt werden.
1.4 Brennstoff
Heizöl EL nach DlN 51603-1
Viskosität max. 6,0 mm2/s bei 20°C
1.5 Elektrische Daten
Nennspannung 230 V~ 50 Hz
Anfahrleistung ca. 320 Watt
Betriebsleistung ca. 185 - 220 Watt
Kontaktbelastung der Thermostate und Schalter min. 6 A~
1.6 Brennermaße
Maßangabe in mm (siehe Abb. 5)
Verpackung L 315 / B 285 / H 380 mm
Transportgewicht 10,5 kg
1.7 Typenschlüssel
Herrmann-Brenner
Heizölsorte EL
Baugröße
Mischeinrichtung
Luftklappe
Ölvorwärmer
Sonderprüfung nach RAL UZ 9
HL 40 ELV-S
1.8 Serienmäßiger Lieferumfang
1 Ölbrenner
1 Abdeckhaube
1 Dichtung für Flansch
1 Flansch
2 Ölschläuche, 75 cm lang
4 Befestigungsschrauben M8 x 30
4 Scheiben
1 Innensechskantschlüssel 4 mm
1 Montage- und Betriebsanleitung
1 Ölbrenner-Bedienungsanweisung
1 Befestigungsstahlstift für Ölbrenner-Bedienungsanweisung
Feuerraumdruck / Furnace pressure / Pression de chauffre
Arbeitsfeld / Operating range / Champ d’activite
Öldurchsatz (kg/h) / Oil flow / Débit de fuel

5
1 Technical Data
1.1 Burner performance
Type Oil flow Burner Heater
performance performance*
HL 40 ELV-S 1,3 - 3,0 kg/h 16 - 35 kW 14 - 33 kW
* Specifications for units with a furnace pressure of ±0 mbar and
an exhaust gas loss of approx. 8%.
1.2 Approval
DlN EN 267
Register number: 5G965/2001
1.3 Operating range
ln the chart, it can be seen that the oil flow of the burner is a func-
tion of the furnace pressure (see fig. 4). The operating ranges have
been determined on a testing unit and refer to an altitude of approx.
100 m above sea-level and a room temperature of approx. 20°C.
The oil flow that can be achieved in practice depends on the star-
ting resistance of the heater. The starting resistance is influenced by
the furnace, the flue gas line and the starting load. Exact values can
therefore only be determined on each respective system.
1.4 Fuel
Heating oil EL according to DlN 51603-1
Viscosity max. 6,0 mm2/s at 20°C
1.5 Electrical data
Rated voltage 230 V~ 50 Hz
Starting performance approx. 320 Watts
Operating performance approx.185 - 220 Watts
Contact load of the thermostats and switches, min. 6 A~
1.6 Burner dimensions
Specifications of dimensions in mm (see fig. 5)
Packing l 315 / w 285 / h 380 mm
Transport weight 10,5 kg
1.7 Type code
Herrmann-Burner
Type of heating oil EL
Size
Mixing unit
Air flap
Oil preheater
Special test after RAL UZ 9
HL 40 ELV-S
1.8 Standard scope of delivery
1 Oil burner
1 Cover
1 Gasket for flange
1 Flange
2 Oil hoses, 75 cm long
4 Attachment screws M8 x 30
4 Plates
1 Hexagon socket wrench 4 mm
1 Assembly and operating instructions
1 Oil burner operating instructions
1 Attachment pin for oil burner operating instructions
1 Caractéristiques techniques
1.1 Puissance du brûleur
Type Débit de fioul Puissance Puissance des
du brûleur chaudières*
HL 40 ELV-S 1,3 - 3,0 kg/h 16 - 35 kW 14 - 33 kW
*lndications concernant les appareils ayant une pression de
chauffe de ±0 mbar et une perte de fumée d’environ 8 %.
1.2 Homologation
DlN EN 267
Numéro de registre: 5G965/2001
1.3 Champ d’activité
Le graphique montre le débit de fioul du brûleur en fonction de la
pression de chauffe (Cf. fig. 4). Les champs d’activité ont été étab-
lis sur le banc d’essai et se rapportent à une hauteur d’environ
100 m au-dessus de NN et à une température ambiante d’environ
20°C. Le débit de fioul que l’on obtient dans la pratique dépend de
la résistance au démarrage de la source calorifique. La résistance
au démarrage étant variable en fonction de la chambre de combu-
stion, de la conduite des gaz de combustion et de la charge de
démarrage, des valeurs exactes ne peuvent être communiquées
que cas par cas.
1.4 Combustible
Fioul EL conforme à DlN 51603-1
Viscosité max. 6,0 mm2/s à une témperature
de 20°C
1.5 Equipement électrique
Tension nominale 230 V~ 50 Hz
Puissance de démarrage env. 320 Watts
Puissance de service env. 185 - 220 Watts
Charge de contact des thermostats et des commutateurs min. 6 A~
1.6 Dimensions du brûleur
Dimensions en mm (Cf. fig. 5)
Emballage l 315 / p 285 / h 380 mm
Poids de transport 10,5 kg
1.7 Code de désignation du modèle
Herrmann-Brûleur
Type de fioul EL
Taille de construction
Dispositif de mélange
Clapet d’aération
Réchauffeur de fioul
Contrôle spécial RAL UZ 9
HL 40 ELV-S
1.8 Equipement de série
1 Brûleur fioul
1 Capuchon de protection
1 Joint de bride
1 Bride
2 Tuyaux à fioul de 75 cm de longueur
4 Vis de fixation M8 x 30
4 Rondelles
1 Clé à six pans creux de 4 mm
1 Instruction de montage et de service
1 Instruction de service du brûleur
1 Pointe de fixation pour l’instruction de service du brûleur

6
Abbildung 7 / Figure 7
1.9 Brennerkomponenten
Motor FHP/AEG EB 95 C 28/2
Kondensator Arcotronics 3µF 400 V DB
Ölpumpe Danfoss BFP 21 L3 LE
Magnetspule Danfoss 071G0051
Ölvorwärmer Danfoss FPHB LE
Zündeinheit Danfoss EBI 052F0030
Fotowiderstand Danfoss LDS blau
Ölfeuerungsautomat Siemens LMO 14
Ölfeuerungsautomat WLE Siemens LMO 44
Technische Daten Ölfeuerungsautomat
Siemens LMO 14 LMO 44 (WLE)
Nennspannung 196 - 253 V~ 196 - 253 V~
Frequenz 50 - 60 Hz 50 - 60 Hz + 6 %
Leistungsaufnahme 12 VA 12 VA
Vorzündzeit 15 s 25 s
Nachzündzeit 10 s 5 s
Vorbelüftungszeit 16 s 26 s
Sicherheitszeit max. 10 s max. 5 s
Fotostrom-Betrieb 65 - 100 µA 65 - 100 µA
Fotostrom-Anlauf max. 5,5 µA max. 5,5 µA
Netzsicherung max. 5 A, t max. 5 A, t
Achtung: Das Öffnen des Ölfeuerungsautomaten ist nicht er-
laubt, es kann zu unabsehbaren Folgen führen. Bei
Warmlufterzeugern nach DIN 4791 muß der Ölfeuer-
ungsautomat LMO 44 verwendet werden.
Der Brenner ist serienmäßig mit einem LE-System (LE-Ölpumpe,
LE-Ölvorwärmer) ausgestattet. Das LE-System verringert die
Schadstoffe und ist werkseitig auf LE-Betrieb eingestellt.
Zusätzlich ist ein Vorfilter (Filtrierungsgrad max. 40 µm) notwendig.
2. Montage
2.1 Anschlußmaße
Anschlußmaße zwischen Brenner und Wärmeerzeuger nach
DIN EN 226 (Maße in mm) siehe Abb. 7.
2.2 Montage des Brenners
- Serviceschraube lösen (siehe Abb. 8) und den Flansch mit Bren-
nerrohr abnehmen.
- Den Flansch inklusive dem Brennerrohr mit 4 M8 Schrauben am
Heizkessel befestigen (Serviceschraube oben positionieren).
- Düsenstock in das Brennerrohr einschieben und den Brenner
mit der Serviceschraube wieder am Flansch befestigen.
2.3 Serviceposition
Die Serviceschraube mit Innensechskant-Schlüssel 4 mm 1/2 Um-
drehung lösen (siehe Abb. 8), den Brenner nach links verdrehen
und aus dem Brennerrohr herausziehen. Anschließend in die Servi-
ceposition einhängen.
- Zum Düsenwechsel Serviceposition wählen (siehe Abb. 9).
2.4 Wechsel der Düse
- Schraube 2 mit Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen und
Stauscheibe 1 abnehmen (siehe Abb. 9).
- Düse 3 nach erforderlichem Leistungsbereich auswählen
(siehe Abb. 20).
- Vorhandene Düse 3 entfernen und gewählte Düse einschrauben
(siehe Abb. 9).
- Abstand zwischen Stauscheibe und Düse (siehe Abb. 10).
- Stauscheibe 1 aufsetzen und die Schraube 2 anziehen.
Abbildung 9 / Figure 9
Abbildung 8 / Figure 8
2
1 3

7
1.9 Burner components
Motor FHP/AEG EB 95 C 28/2
Capacitor Arcotronics 3µF 400 V DB
Oil pump Danfoss BFP 21 L3 LE
Solenoid coil Danfoss 071G0051
Oil preheater Danfoss FPHB LE
Ignition unit Danfoss EBI 052F0030
Photo-resistor Danfoss LDS blue
Automatic oil firing unit Siemens LMO 14
Automatic oil firing unit WLE Siemens LMO 44
Technical data of the automatic oil firing unit
Siemens LMO 14 LMO 44 (WLE)
Rated voltage 196 - 253 V~ 196 - 253 V~
Frequency 50 - 60 Hz 50 - 60 Hz + 6 %
Power consumption 12 VA 12 VA
Pre-ignition time 15 s 25 s
Re-ignition time 10 s 5 s
Pre purge 16 s 26 s
Safety time max. 10 s max. 5 s
Photo-current operation 65 - 100 µA 65 - 100 µA
Photo-current start-up max. 5,5 µA max. 5,5 µA
Main fuse max. 5 A, t max. 5 A, t
Attention: Opening the automatic oil firing unit is not permit-
ted, opening could have unforeseeable consequen-
ces. With heat air generator according to DIN 4791,
the automatic oil firing unit LMO 44 must be used.
The burner is in series equipped with a LE system (LE - Oil-
pump, LE - Oil preheater). The LE system reduces the pollu-
tants and is by the factory adjusted to LE operation.
Additionally a prescreener (filtration degree of max. 40 µm) is
necessary.
2. Assembly
2.1 Assembly dimensions
Connection dimensions between the burner and heat generator
according to DIN EN 226 (dimensions in mm), see fig. 7.
2.2 Assembly of the burners
Mounting the flange including the seal into the heater. Insert the
burner with the burner pipe into the flange until the burner pipe is
flush with the inner side of the combustion chamber. Observe all of
the special instructions of the manufacturer of the heater. Tighten
the clamping screw of the mounting flange.
2.3 Service position
Loosen the service screw by 1/2 turn using a 4 mm hexagon socket
wrench (see fig. 8). Turn the burner to the left and remove it from
the burner pipe. After that, replace it in the desired service position.
- Select the service position for nozzle change (see fig. 9).
2.4 Change of the nozzle
- Loosen screw 2 using a 4 mm hexagon socket wrench and
remove the baffle plate 1 (see fig. 9).
- Select the nozzle 3 according to the required performance range
(see fig. 20).
- Remove present nozzle 3 and screw on the selected nozzle
(see fig. 9).
- For the distance between baffle plate and nozzle (see fig. 10).
- Put on the baffle plate 1 and tighten the screw 2.
1.9 Composants du brûleur
Moteur FHP/AEG EB 95 C 28/2
Condensateur Arcotronics 3µF 400 V DB
Pompe Danfoss BFP 21 L3 LE
Bobine magnétique Danfoss 071G0051
Réchauffeur de fioul Danfoss FPHB LE
Unité d’allumange Danfoss EBI 052F0030
Cellule photo-résistante Danfoss LDS bleu
Système d’allumage automatique Siemens LMO 14
Système d’allumage automatique Siemens LMO 44 (WLE)
Caractéristiques techniques du dispositif d’allumage automatique
Siemens LMO 14 LMO 44 (WLE)
Tension nominale 196 - 253 V~ 196 - 253 V~
Fréquence 50 - 60 Hz 50 - 60 Hz + 6%
Puissance absorbée 12 VA 12 VA
Temps de d’avance à l’allumage 15 s 25 s
Temps de retard à l’allumage 10 s 5 s
Temps de préaérage 16 s 26 s
Marge de sécurité 10 sec max. 5 sec max.
Fonctionnement du courant
photo-électrique 65 - 100 µA 65 - 100 µA
Mise en marche du courant
photo-électrique max. 5,5 µA max. 5,5 µA
Fusible de secteur 5 A max. 5 A max.
Attention: Il est interdit d’ouvrir le dispositif d’allumage
automatique, cela risquerait d’avoir des conséquen-
ces imprévisibles.-------------------------------------
Pour les sources d’air chaud conformes aux normes
DIN 4791, il faut utiliser le dispositif d’allumage auto-
matique de type LMO 44.
2. Montage
2.1 Dimensions de raccordement
Les dimensions de raccordement entre le brûleur et la source calo-
rifique sont conformes aux normes DIN EN 226 (dimensions en
mm), Cf. fig. 7.
2.2 Montage du brûleur
Monter la bride et son joint sur la chaufferie. Introduire le brûleur et
son tube de combustion dans la bride jusqu’à ce que celui-ci soit
à niveau avec la paroi intérieure de la chambre de combustion.
Respecter les directives spéciales éventuelles du fabricant de la
chaufferie.Serrer à fond la vis de blocage de la bride de fixation.
2.3 Position de service
A l’aide d’une clé à six pans creux de 4 mm, desserrer la vis de ser-
vice d’1/2 tour (Cf. Fig 8), tourner le brûleur vers; la gauche et le
retirer du tuyau. Le mettre en suite dans la position de service
désirée.
- Pour changeur le gicleur, choisir la position (Cf. fig. 9).
2.4 Changement du gicleur
- A l’aide d’une clé à six pans creux de 4 mm, dévisser la vis 2 et
retirer l’écran réducteur de pression (Cf. fig. 9).
- Choisir le gicleur 3 qui convient à la puissance nécessaire
(Cf. fig. 20).
- Retirer le gicleur 3 en place et visser le nouveau gicleur
(Cf. fig. 9).
- Ecart entre l’écran réducteur de pression et le gicleur
(Cf. fig.10).
- Placer l’écran réducteur 1 de pression et visser la vis 2.

8
Abbildung 10 / Figure 10
Achtung: Stauscheibe und Düse können heiß sein!
- Die Einstellmaße der Zündelektroden sind zu prüfen bzw. einzu-
stellen (siehe Abb. 10).
Anschließend den Brenner in Betriebsposition bringen und die
Service-Schraube anziehen.
2.5 Düsentabelle
Die in der Düsentabelle angegebenen Öldurchsätze beziehen sich
auf eine Viskosität des vorgewärmten Heizöls von ca. 2,0 mm2/s
(siehe Abb. 19).
2.6 Feuerraum-Mindestabmessungen
Emissionsarme Verbrennungswerte sind nur unter Einhaltung der
Feuerraum-Mindestabmessungen möglich (siehe Abb. 20).
2.7 Ölversorgung
Die Errichtung und Ausführung der Anlage hat nach DlN 4755 zu
erfolgen. Örtliche Vorschriften sind zu beachten. Die Ölleitung ist
soweit an den Brenner heranzuführen, daß die Ölschläuche
zugentlastet angeschlossen werden können. ln die Verbindung ist
saugseitig ein Ölfilter mit Schnellschlußhahn einzubauen. In die
Rücklaufleitung ist ein Rückschlagventil zu installieren. Der Brenner
kann im 1- und 2-Rohr-System betrieben werden. Serienmäßig
wird der Brenner für 2-Rohr-Systeme geliefert. Das Vakuum in der
Saugleitung darf 0,4 bar nicht überschreiten. Bei einer Saughöhe
über 3,5 m muß eine Ölförderpumpe eingebaut werden. Beim
Betrieb mit Ölförderpumpe oder wenn der Öltank höher liegt als die
Brennerpumpe, muß der Brenner im 1-Rohr-System betrieben wer-
den. Wird der Brenner im 1-Rohr-System betrieben, muß an
der Brennerpumpe der Rücklauf R verschlossen werden und die
Schraube G ist unbedingt zu entfernen (siehe Abb. 11).
Der Druck in der Ölleitung darf 1,5 bar nicht überschreiten. Nach
Fertigstellung der Ölleitungen muß eine Dichtheitskontrolle mit
einem Druck von min. 5 bar entsprechend DlN 4755 durchgeführt
werden. Der Brenner darf während der Dichtheitskontrolle nicht
angeschlossen sein.
2.8 Ölleitungen-Dimensionen
Ölpumpe Danfoss BFP 21 L3 LE, Heizöl EL 6,0 mm2/s bei +20°C
Abbildung 11 / Figure 11
Abbildung 12 / Figure 12
Saugleitungslänge, 2-Rohr-System, Tank tiefer (siehe Abb. 12).
Saugleitungslänge, 1-Rohr-System, Tank höher (siehe Abb. 12).
Ø= Innendurchmesser
Höhe H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
0,0 m 17 m 53 m 100 m
0,5 m 15 m 47 m 100 m
1,0 m 13 m 41 m 99 m
1,5 m 11 m 34 m 84 m
2,0 m 19 m 28 m 68 m
2,5 m 17 m 22 m 53 m
3,0 m 15 m 15 m 37 m
3,5 m 13 m 9 m 22 m
Höhe H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
4,0 m 100 m 100 m 100 m
3,5 m 100 m 100 m 100 m
3,0 m 100 m 197 m 100 m
2,5 m 100 m 181 m 100 m
2,0 m 100 m 165 m 100 m
1,5 m 197 m 149 m 177 m
1,0 m 165 m 132 m 151 m
0,5 m 132 m 116 m 126 m
Düse bis 2,5 kg/h bis 5,0 kg/h bis 10,0 kg/h

9
Attention: The baffle plate and nozzle could be hot!
- The settings of the ignition electrodes are to be inspected and/or
re-adjusted (see fig. 10).
After that, bring the burner to the operating position and tighten
the service screw.
2.5 Nozzle table
The oil flow specified in the nozzle table refer to a viscosity of the
preheated heating oil of approx. 2 mm2/s (see fig. 19).
2.6 Furnace – minimum dimensions
Combustion values low on emissions according are only possible
with compliance with the furnace minimum dimensions (see fig.
20).
2.7 Oil supply
The construction and installation of the system is to be carried out
according to DlN 4755. Local regulations are to be observed. The
oil line is to be installed to the burner such that the oil hoses can
be connected without any tension. An oil filter with a quick-close
valve is to be installed in the connection on the suction side. A
return check valve is to be installed in the return flow line.
The burner can be operated in a 1 and 2 pipe system. The burner
is delivered for a 2-pipe system as standard. The vacuum in the
suction line may not exceed 0.4 bar. With a suction height of more
than 3.5 m, an oil circulation pump must be installed. With opera-
tion with an oil circulation pump or if the oil tank is located higher
than the burner pump, the burner must be operated as a 1-pipe
system. lf the burner is operated as a 1-pipe system, the return flow
R must be closed at the burner pump and screw G must be remo-
ved (see fig. 11).
The pressure in the oil line may not exceed 1.5 bar. After complete
installation of the oil lines, a leak test must be carried out with a
pressure of min. 5 bar according to DlN 4755. The burner may not
be connected during the leak test.
2.8 Oil lines – dimensions
Oil pump Danfoss BFP 21 L3 LE, heating oil EL 6.0 mm2/sec at
+20°C
Attention: Il est possible que l’écran réducteur de pression et
le gicleur soient brûlants!
- Vérifier et éventuellement régler les références de position des
électrodes d’allumage (Cf. fig. 11). Mettre ensuite le brûleur en
position de service et visser la vis de service.
2.5 Tableau des gicleurs
Les débits de fioul indiqués dans le tableau des gicleurs se rap-
portent à une viscosité du fioul réchauffé de 2.0 mm2/sec environ
(Cf. fig. 19).
2.6 Dimensions minimales de la chambre de combustion
Les valeurs de combustion à faible émission d’après ne peuvent
être obtenues que si les dimensions minimales de la chambre de
combustion sont respectées (Cf. fig. 20).
2.7 Alimentation en fioul
La construction et l’installation du sytème doivent être réalisées
conformément aux normes DlN 4755. Respecter les prescriptions
locales. La conduite de fioul doit être amenée suffisamment près
du brûleur pour que les tuyaux puissent être raccordés sans con-
traintes. Dans la conduite, côté aspiration, monter un filtre à fioul
muni d’un robinet à fermeture rapide. lnstaller une soupape de
retenue dans la canalisation de retour. Le brûleur peut fonctionner
avec le système à 1 ou à 2 conduites. En série, le brûleur est prévu
pour fonctionner avec un système à deux conduites. Le vide dans
la conduite d’aspiration ne doit pas dépasser 0,4 bar. En cas de
puissance d’aspiration supérieure à 3,5 m, il faut monter une
pompe d’alimentation de fioul. En cas de fonctionnement avec une
pompe de circulation, ou lorsque la cuve à fioul est placé plus haut
que la pompe du brûleur, le brûleur doit fonctionner sur la système
à une conduite. Lorsque le brûleur fonctionne sur le système à une
conduite, la canalisation de retour R doit ètre fermée sur la pompe
du brûleur, et il faut impérativement retirer la vis G
(Cf. fig. 11).
La pression dans la canalisation de fioul ne doit pas dépasser
1,5 bar. Une fois l’installation des canalisations de fioul terminée, il
faut procéder à une contrôle de l’étranchéité avec une pression de
min. 5 bar, conformément aux normes DlN 4755. Durant le con-
trôle, le brûleur ne doit surtout pas être raccordé à l’installati-
on.
2.8 Dimensions des canalisations de fioul
Pompe à fioul Danfoss BFP 21 L3 LE, fioul EL 6,0 mm2/sec pour
une température de +20°C
Hauteur H Ø 6 mm Ø 6 mm Ø 8 mm
4,0 m 100 m 100 m 100 m
3,5 m 100 m 100 m 100 m
3,0 m 100 m 197 m 100 m
2,5 m 100 m 181 m 100 m
2,0 m 100 m 165 m 100 m
1,5 m 197 m 149 m 177 m
1,0 m 165 m 132 m 151 m
0,5 m 132 m 116 m 126 m
Gicleur jusqu’à 2,5 kg/h jusqu’à 5,0 kg/h jusqu’à 10 kg/h
Hauteur H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
0,0 m 17 m 53 m 100 m
0,5 m 15 m 47 m 100 m
1,0 m 13 m 41 m 199 m
1,5 m 11 m 34 m 184 m
2,0 m 19 m 28 m 168 m
2,5 m 17 m 22 m 153 m
3,0 m 15 m 15 m 137 m
3,5 m 13 m 19 m 122 m
Suction line lengths, 2-pipe system, tank lower (see fig. 12).
Suction line lengths, 1-pipe system, tank higher (see fig. 12).
Ø= Inside diameter
Longueur de la canalisation d’aspiration, système à 2 conduites,
cuve placée en bas (Cf. fig. 12).
Longueur de la canalisation d’aspiration, système à 1 conduite,
cuve placée en haut (Cf. fig. 12).
Ø= Diamètre intérieur
Height H Ø 6 mm Ø 6 mm Ø 8 mm
4,0 m 100 m 100 m 100 m
3,5 m 100 m 100 m 100 m
3,0 m 100 m 197 m 100 m
2,5 m 100 m 181 m 100 m
2,0 m 100 m 165 m 100 m
1,5 m 197 m 149 m 177 m
1,0 m 165 m 132 m 151 m
0,5 m 132 m 116 m 126 m
Nozzle Up to 2,5 kg/h Up to 5,0 kg/h Up to 10,0 kg/h
Height H Ø 6 mm Ø 8 mm Ø 10 mm
0,0 m 17 m 53 m 100 m
0,5 m 15 m 47 m 100 m
1,0 m 13 m 41 m 199 m
1,5 m 11 m 34 m 184 m
2,0 m 19 m 28 m 168 m
2,5 m 17 m 22 m 153 m
3,0 m 15 m 15 m 137 m
3,5 m 13 m 19 m 122 m

10
Abbildung 13 / Figure 13
2.9 Ölanschluß am Brenner
Die an der Ölpumpe montierten Ölschläuche können nur nach
rechts ausgeführt werden (siehe Abb. 13).
- Schlauchanschluß ÜM 3/8” mit Dichtkegel.
2.10 Elektroanschluß
Bei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-Richtlinien
sowie Forderungen der örtlichen Stromversorgungsunternehmen
zu beachten. Als Hauptschalter S1 ist ein Lastschalter nach VDE,
allpolig, mit min. 3 mm Kontaktöffnung zu verwenden. Das
Anschlußkabel muß im Eurostecker (Steckerteil) 7-polig nach
DIN 4791 und entsprechend dem Schaltplan (siehe Abb. 23) ver-
drahtet werden. Das Anschlußkabel kann parallel zu den Ölschläu-
chen durch die Tülle für Ölschläuche ausgeführt werden. Der An-
schluß ist durch Zusammenstecken des Anschlußkabels mit
7-poligem Kessel-Eurostecker (Steckerteil) und 7-poligem Bren-
ner-Eurostecker (Buchsenteil) vorzunehmen.
Der Brenner wird serienmäßig nur mit Eurostecker (Buchsenteil)
ausgeliefert.
Achtung: Eurostecker (Steckerteil) auf die richtige Verdrah-
tung prüfen.
2.11 Allgemeine Kontrollen
Achtung: Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende
Kontrollen durchzuführen:
- lst die Netzspannung vorhanden?
- lst die Ölversorgung gewährleistet?
- Sind die Stopfen aus den Ölschläuchen entfernt worden
und die Ölschläuche richtig angeschlossen?
- lst die Verbrennungsluftzufuhr gewährleistet?
- Wurde der Brenner richtig montiert und die Kesseltür
fachgerecht geschlossen?
- lst der Kessel mit Wasser gefüllt?
- Ist der Kessel und die Abgasführung dicht?
3. Inbetriebnahme und Wartung
Zur lnbetriebnahme des Brenners müssen alle notwendigen
Schalter und Regler eingeschaltet werden.
Wenn die Spannung am Brenner und Ölvorwärmer anliegt, leuch-
tet die Kontrolleuchte und die Aufheizung des Ölvorwärmers
beginnt. Die Aufheizzeit kann bis zu 2 min. betragen. Nach Errei-
chen der Starttemperatur läuft der Motor an und die Zündung wird
eingeschaltet. Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit wird das
Magnetventil geöffnet, die Heizölzufuhr wird freigegeben, es
erfolgt Flammenbildung. Sollte bei der ersten lnbetriebnahme die
Ölpumpe innerhalb der Sicherheitszeit kein Heizöl fördern, so
erfolgt Störabschaltung.
Durch Entriegeln des Ölfeuerungsautomaten kann der Brenner-
start wiederholt werden.
Die Entlüftung der Ölpumpe und des Ölleitung-Systems muß durch
den Manometeranschluß der Ölpumpe durchgeführt werden
(siehe Abb. 14).
Achtung: Die Ölpumpe darf ohne Heizöl nicht länger als
5 min. betrieben werden, vorausgesetzt, daß vor der
Inbetriebnahme Öl in der Pumpe ist.
Abbildung 14 / Figure 14

11
2.9 Oil connection to the burner
The oil hoses mounted into the oil pump can be only installed to the
right side (see fig. 13).
- Hose connection (connection nut) 3/8” with grommet.
2.10 Electrical connection
With the electrical installation, the relevant VDE guidelines as well
as the requirements of the local power utility company are to be
observed. S1, which is a an all-pole power circuit breaker accor-
ding to VDE with min. 3 mm contact opening, is to be used as the
main switch. The connection cable must be wired with a Euro-plug
(plug component) 7-pole according to DlN 4791 and in accordan-
ce with the circuit diagram (see fig 23). The connection cable can
be laid parallel to the oil hoses through the sleeve for oil hoses.
The connection is to be produced by plugging the connection
cable with the 7-pole boiler Euro-plug (plug component) and the
7-pole burner Euro-plug (socket component) together. The burner
is delivered with a Euro-plug (socket component) as standard.
Attention: Check the Euro-plug (plug component) for proper
wiring.
2.11 General inspections
Attention: Before initial operation of the burner, the following
inspections are to be carried out:
- ls the mains voltage connected?
- ls the oil supply guaranteed?
- Have the stoppers been removed from the oil hoses and are
the oil hoses connected properly?
- ls the combustion air supply guaranteed?
- Has the burner been properly installed and are the boiler doors
professionel closed?
- ls the boiler filled with water?
- Are the boiler and the exhaust gas duct sealed tight?
3. Initial operation and maintenance
For initial operation of the burner, all necessary switches and con-
trollers must be switched on.
lf there is voltage at the burner and oil preheater, the indicator
lamp lights up and the heating of the oil preheaters begins. The
heating up time can last up to 2 minutes. After the starting tempe-
rature has been reached, the motor starts and the ignition is swit-
ched on. After expiration of the preliminary venting time, the sole-
noid valve opens, the heating oil supply is released, and a flame is
formed. lf, with the first initial operation, the oil pump does not
deliver heating oil within the safety time, then a malfunction shu-
toff occurs.
By resetting the automatic oil firing unit, burner start can be repea-
ted. Venting the oil pump and the oil line system must be carried
out via the manometer connection of the oil pump (see fig. 14).
Attention: The oil pump may not be operated without heating
oil for longer than 5 minutes, provided that there is
oil in the pump before initial operation.
2.9 Raccordement des fioul au brûleur
Les tuyaux d'huile installés à la pompe d'huile peuvent être mis en
application seulement juste avec (Cf. fig. 13).
- Raccord de tuyaux femelle 3/8” avec bague bicône.
2.10 Raccordement électrique
L’installation électrique doit être effectuée conformément aux pre-
scriptions idoines VDE ainsi qu’aux exigences des entreprises
locales d’alimentation en électricité. Pour l’interrupteur principal
S1, utiliser un commutateur en charge conforme VDE, sur tous les
pôles, avec au minimum 3 mm d’intervalle de coupure. Le câble
de raccordement doit être raccordé dans la fiche Euro à 7 pôles
conforme aux normes DlN 4791 et en respectant le schéma de
connexion (Cf. fig. 23).
Attention: Vérifier si la prise Euro (mâle) est câblée correcte-
ment.
2.11 Contrôles généraux
Attention: Avant de mettre le brûleur en marche, il convient
de procéder aux vérifications suivantes:
- La tension de secteur est-elle là?
- L’alimentation en fioul fonctionne-t-elle?
- Les bouchons des tuyaux à fioul ont-ils été retirés,
et les tuyaux sont-ils correctement raccordés?
- L’arrivée d’air de combustion fonctionne-t-elle?
- Le brûleur a-t-il été monté correctement, et les portes de la
chaudière sont-elles fermées?
- La chaudière est-elles remplie d’eau?
- La chaudière et les conduites des gaz de combustion sont-
elles étanches?
3. Mise en service et entretien
Pour la mise en service du brûleur, tous les interrupteurs et les
régulateurs doivent être enclenchés. Lorsque le brûleur et le
réchauffeur sont sous tension, la lampe témoin s’allume et le
réchauffeur commence à chauffer. Le temps de chauffe peut durer
jusqu’à 2 minutes. Une fois la température de départ atteinte, le
moteur se met en marche et l’allumage se déclenche. Une fois le
temps de préaérage écoulé, la soupape magnétique s’ouvre, l’ar-
rivée du fioul est dégagée, le fioul s’enflamme. Lors de la premiè-
re mise en service, si la pompe à fioul n’amène pas de fioul durant
la marge de sécurité, l’appareil se met hors service. On peut
remettre le brûleur en marche en déverrouillant le dispositif d’allu-
mage automatique.
L’aération de la pompe à fioul et du système de canalisation de
fioul se fait par le raccordement du manomètre de la pompe (Cf.
fig. 14).
Attention: La pompe à huile ne doit pas être actionnée plus
de 5 min. sans fuel, à condition qu’il y ait de l’huile
dans la pompe avant la mise en service.

12
Abbildung 15 / Figure 15
Abbildung 16 / Figure 16
Abbildung 17 / Figure 17
3.1 Einregulierung des Brenners
Um emissionsarme Verbrennungswerte zu erreichen, muß der
Brenner anhand der Abgasmessungen mit geeigneten Meßgeräten
einreguliert werden.
Das Meßloch (Ø 8 mm) ist im Abstand des 2-fachen Durchmessers
des Abgasrohres hinter dem Wärmeerzeuger anzubringen und
nach der Messung zu verschließen.
Achtung: Wärmeerzeuger und Abgasführungen müssen
dicht sein.
3.2 Kaminzug
Um einen konstanten Feuerraumdruck zu erreichen, muß in den
Abgasweg ein Zugbegrenzer eingebaut werden. Der Zugbegrenzer
muß so eingestellt werden, daß der Unterdruck im Feuerraum im
Betrieb nicht mehr als 0,1 mbar beträgt.
Bei Überdruckkesseln ist der einzustellende Kaminzug aus der
Kesselbetriebsanleitung zu entnehmen.
3.3 Verbrennungsluft
An jedem Brenner ist werkseitig entsprechend der eingesetzten
Düse eine Luftmengen-Grundeinstellung vorgenommen worden.
Die werkseitige Luftmengen-Grundeinstellung führt in Abhängigkeit
vom Feuerraum und der Düsentoleranz zu einem Luftüberschuss
und muss grundsätzlich nachreguliert werden. Die benötigte Luft-
menge wird anhand von Russbild und CO2-Messungen ermittelt.
Die Einregulierung erfolgt vorzugsweise mit der Stellschraube der
Luftdrossel.
Stauscheibe
– Durch drehen der Stellschraube nach rechts wird der Gebläse-
druck erhöht, der CO2-Gehalt der Abgase steigt (siehe Abb. 15).
Luftdrossel
– Durch drehen der Antriebswelle nach rechts wird der CO2-
Gehalt der Abgase erhöht und der Gebläsedruck gesenkt (siehe
Abb. 15).
Lufteinlass
– Durch drehen der Antriebswelle nach links wird der CO2-Ge-
halt der Abgase erhöht und der Gebläsedruck gesenkt (siehe
Abb. 15).
Es ist darauf zu achten, daß der Gebläsedruck zwischen 2,0 - 2,6
mbar eingehalten wird.
Wir empfehlen, einen CO2-Gehalt von 12 - 13 Vol. % einzustellen.
Die Gebläsedruckmessung ist am Druckmeßnippel1 (siehe Abb.
16) durchzuführen.
Der Fotostrom ist mit einem DC-Mikroamperemeter in Reihe mit
dem Fotowiderstand (+Pol auf Klemme 12, max 5 kOhm innerer
Widerstand im Instrument) zu messen. (siehe Abb. 17)
Der Fotostrom muß im Betrieb zwischen 55 µA und 100 µA bei
230 V~ sein.
Meßadapter MA 2 (siehe Abb. 17) auf Wunsch lieferbar
(Bestell-Nummer: 3.11.041).
3.4 Rußzahl
Die Rußzahl darf nach der Rußzahl-Vergleichskala den Wert 0,5
nicht übersteigen.
Stellschraube
Luftdrossel
Lufteinlass
MA 2
1

13
3.1 Regulation of the burner
In order to achieve combustion values low on emissions, the bur-
ner must be adjusted on hand of the exhaust gas measurements
and suitable measuring instruments.
The measuring hole (Ø 8 mm) to be mounted in a distance of 2
times the diameter of the exhaust pipe behind the heat generator
and is to be closed after the measurement.
Attention: The heat generator and exhaust gas ducts must be
sealed tight.
3.2 Chimney draft
In order to achieve constant furnace pressure, a draft restrictor
must be installed in the exhaust gas line. The draft restrictor must
be set such that the underpressure in the furnace does not amount
to more than 0.1 mbar during operation.
With overpressure boilers, the chimney draft to be set is to be taken
from the boiler operating instructions.
3.3 Combustion air
In accordance with the nozzle used, an air volume basic setting
has been carried out in the factory. The factory-fitted air volume
basic setting, in dependence on the furnace and the nozzle tole-
rance, leads to an excess of air and must be fundamentally readju-
sted. The necessary air quantity is determined on the basis of car-
bon image and CO2measurement. The regulation it happens pre-
ferably with the drive shaft for the air-core choke
Baffle plate
- By turning the adjusting screw to the right the blast pressure
increases, the CO2content of the exhaust gas rises (see fig. 15).
Air-core choke
- By turning the drive shaft to the right, the airflow rate increases
CO2content of the exhaust gas rises and the fan pressur decrea-
ses (see fig. 15).
Air intake
- By turning the drive shaft to the left, the airflow rate increases
CO2content of the exhaust gas rises and the fan pressur decrea-
ses (see fig. 15).
Pay attention that the blast pressure is kept at between 2,0 - 2,6
mbar.
We recommend setting a CO2content of 12 - 13 vol. %.
Blower pressure measurement is to be carried out at the pressure
measuring connection nipple1 (see fig. 16).
The photo-current is to be measured in series with the phot resistor
(+pole on terminal 12, max. 5 kOhm inner resistance in the instru-
ment), (see fig. 17).
The photo-current must be between 55 µA and 100 µA at 230 V~
while in operation.
Measuring adapter MA 2 (see fig. 17) when desired available (part
number: 3.11.041).
3.4 Soot number
The soot number may not exceed the value of 0.5 according to the
soot number comparison scale.
3.1 Réglage du brûleur
Pour obtenir des valeurs de combustion faibles en émission, il faut
régler le brûleur en mesurant les gaz de combustion au moyen d’un
appareil de mesure adéquat.
L’orifice de mesure (Ø 8 mm) doit être pratiqué à une distance de
deux fois le diamètre du tuyau d’échappement derrière la source
calorifique, et une fois la mesure exécutée, il faut reboucher l’orifice.
Attention: La source calorifique et les conduites des gaz de
combustion doivent être étanches.
3.2 Tirage de la cheminée
Pour obtenir une pression constante de la chambre de combusti-
on, il faut installer une coupe-tirage dans la conduite des gaz de
combustion. Le coupe-tirage doit être installé de telle sorte que la
sous-pression dans la chambre de combustion en activité ne
dépasse pas 0,1 mbar.
Pour les chaudières à surpression, la réglage du tirage de la
cheminée se fait d’après les instructions de service de la chaudière.
3.3 Air de combustion
Chaque brûleur est règlé d'usine en fonction du gicleur installé
avec un débit d'air de base. En fonction du foyer et de la tolérance
de la buse, le réglage de base d'usine de la quantité d'air provoque
un surplus d'air et doit dans tous les cas être réajusté. La quantité
d'air nécessaire est déterminée au moyen de la formation de suie
et du mesurage de CO2. Le règlage de finition est à effectuer de
préférence sur le vis d'étranglement.
Deflecteur
- En tournant la vis de réglage vers la droite, la teneur en CO2
des gaz brûlés est augmentée et la pression de la soufflerie
augmente (cf. fig.15).
Rolet d'air
- En tournant l'arbre d'étranglement vers la droite, la teneur en
CO2des gaz brûlés est augmentée et la pression de la souffle-
rie baisse (cf. fig.15).
Entrée d'air
- En tournant l'arbre d'étranglement vers la gauche, la teneur en
CO2des gaz brûlés est augmentée et la pression de la souffle-
rie baisse (cf. fig.15).
Il faut veiller à ce que la pression de la soufflerie soit maintenue
entre 2,0 et 2,6 mbar.
Nous recommandons une teneur en CO2de 12 à 13 vol. %.
La mesure de la pression de soufflage se fait au raccord fileté prévu
à cet effet (cf. fig. 16).
Le courant photo-électrique se mesure avec un ampèremètre à
courant continu en série avec la résistance photo-électrique pôle +
sur borne 12, max. 5 kOhm de resistance intérieure dans
l’instrument) (cf. fig. 17).
En marche, le courant photo-électrique doit se situer entre 55 µA et
100 µA pour 230 V~.
Adaptateur de mesure MA 2 (cf. fig. 17) sur demande (numéro de
commande: 3.11.041).
3.4 Indice de noircissement
L’indice de noircissement ne doit pas dépasser la valeur 0,5 d’a-
près l’échelle de comparaison des indices de noircissement.

14
Abbildung 18 / Figure 18
Abbildung 19 / Figure 19
Abbildung 20 / Figure 20
Feuerraum-Mindestabmessungen
Furnace – minimum dimensions
Dimensions minimales pour la chambre de combustion
Öldurchsatz Durchmesser bzw. Tiefe ab Stauscheibe
Oil flow Höhe und Breite Depth from the baffle
Débit de fioul Diameter respectively plate
height and with Profondeur à partir
Diamètre ou hauteur de l’écran réducteur
et largeur de pression
1,0 - 2,0 kg/h Ø225 mm 250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h Ø300 mm 350 - 612 mm
6,0 - 16,0 kg/h Ø400 mm 350 - 1000 mm
Düsentabelle für Danfoss H Düsen nach CEN
Nozzle table for Danfoss H nozzles according to CEN
Tableau des gicleurs pour gicleurs H de Danfoss d’après CEN
Heizgeräte Brenner Düse Öldurchsatz kg/h
Heating units Burner Nozzle Oil flow kg/h
Appareil de Brûleur Gicleur Débit de fioul
chauffage en kg/h
kW1) Type USgal/h 10 bar 14 bar
16 - 17 *0,40 60° 1,43 1,55
16 - 19 *0,45 60° 1,46 1,78
17 - 21 0,50 60° 1,60 1,91
20 - 24 *0,55 60° 1,81 2,21
22 - 27 *0,60 60° 2,06 2,47
26 - 32 *0,65 60° 2,42 2,94
27 - 33 *0,75 60° 2,52 3,04
32 - *0,85 60° 2,49 ------
1) Angaben für Heizgeräte mit einem Abgaswert von ca. 8 %.
1) Specifications for the heating units with an exhaust gas loss of approx. 8%.
1) Indications concernant les appareils de chauffage ayant une perte de fumées
d’environ 8%.
HL 40 ELV-S
3.5 Öldruck
Der werkseitig eingestellte Pumpendruck beträgt 10 bar.
Wir empfehlen einen Öldruck zwischen 10 - 14 bar einzustellen
(siehe Abb. 18 und 19).
3.6 Abgasverluste
Berechnung der Abgasverluste für Heizöl EL nach 1. BImSchV:
qA= (tA- tL) x ((A1/ CO2) + B)
qA= Abgasverluste in %
tA= Abgastemperatur in °C
tL= Verbrennungslufttemperatur in °C
CO2= Volumengehalt an Kohlendioxyd im tr. Abgas in %
A1= Faktor für Heizöl = 0,50
B = Faktor für Heizöl = 0,007
Beispiel:
Abgastemperatur tA= 169°C
Verbrennungslufttemperatur tL= 18°C
Kohlendioxydgehalt CO2= 12,5 %
qA= (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %
Abgasverluste qA= 7,1 %
Aufgrund der 1. BImSchV sind die Wärmeerzeuger so zu betrei-
ben, daß ihre Abgasverluste, bezogen auf die jeweilige Feuerungs-
leistung, die dort aufgeführten Grenzwerte nicht überschreiten. Die
1. BImSchV schreibt ab dem 01.11.1996 neue Grenzwerte für die
Abgasverluste von Öl- und Gasfeuerungen vor. Betroffen sind alle
Kessel, die ab dem 01.01.1998 eingebaut oder wesentlich geän-
dert werden.
Dazu dienen Messungen, die bei Heizungsanlagen ab 11 kW und
bei Warmwasserbereitungsanlagen ab 28 kW jährlich einmal wie-
derholt werden.
Abgasverluste nach der 1. BImSchV
Nennwärme- bis 31.12.82 ab 01.01.83 ab 01.10.88 ab 01.01.98
leistung errichtet errichtet errichtet errichtet
04 - 25 kW 15 % 14 % 12 % 11 %
25 - 50 kW 14 % 13 % 11 % 10 %
über 50 kW 13 % 12 % 10 % 9 %
In der 1. BImSchV wurden für die Altanlagen Übergangszeiten fest-
gelegt, bis zu welchem Zeitpunkt diese Anlagen die nach dem
01.01.1998 gültigen Grenzwerte erfüllen müssen. Die Zeiträume
richten sich nach einer Einstufungsmessung durch den Schorn-
steinfeger, die bis zum 01.11.1998 im Rahmen der jährlichen Über-
prüfung durchgeführt werden muß. In nachstehender Tabelle sind
die Einstufungskriterien dargestellt.
Einstufungskriterien und Erfüllungszeitpunkt für den Abgas-
verlust von Altanlagen
Leistung Überschreitung in %
in kW keine 1 % 2 % 3 %
bis 100 01.11.2004 01.11.2003 01.11.2002 01.11.2001
über 100 01.11.2004 01.11.2003 01.11.2002 01.11.1999
Die Rußzahl muß hierbei für Anlagen mit Gebläsebrenner, die nach
dem 01.10.1988 bzw. im Beitrittsgebiet nach dem 03.10.1990
errichtet wurden < 1 sein, für Anlagen die vor diesem Datum er-
richtet und nicht wesentlich geändert wurden beträgt die Ruß-
zahl < 2.
3.7 Abschluß und Sicherheitsprüfung
Nach Abschluß der Abgasmessung muß die Anlage auf funktions-
sicheres Arbeiten der Regler und Begrenzer sowie des Ölfeuer-
ungsautomaten einschließlich der Sicherheitszeit geprüft werden.

15
3.5 Oil pressure
The factory set pump pressure amounts to 10 bar.
We recommend setting the oil pressure between 10 - 14 bar
(see fig. 18 and 19).
3.6 Exhaust gas loss
Calculation of the exhaust gas loss with heating oil EL according
to BImSchV dated 1.10.1988
qA= (tA - tL) x ((A1/CO2)+B)
Given:
qA= Exhaust gas loss in %
tA= Exhaust gas temperature in °C
tL= Combustion air temperature in °C
CO2= Volumetric content of carbon dioxide in the dry
= exhaust gas in %
A1= Factor for heating oil = 0,50
B = Factor for heating oil = 0,007
Example:
Exhaust gas temperature tA= 169°C
Combustion air temperature tL= 18°C
Carbon dioxide content CO2= 12,5 %
qA= (169 - 18) x ((0,50/12,5) + 0,007) = 7,097 %
Exhaust gas loss qA= 7,1 %
3.7 Final and safety tests
After completion of the exhaust gas measurements, the system
must be tested for proper functioning and safe operation of the
controller and restrictor as well as of the automatic oil firing system
including the safety time.
3.5 Pression du fioul
La pression de la pompe réglée à l’usine est de 10 bar.
Nous recommandons une pression du fioul entre 10 et 14 bar
(Cf. fig. 18 / 19).
3.6 Pertes de fumées
Le calcul des pertes de fumées pour le fioul EL se fait d’après
BImSchV du 1.10. 1988
qA= (tA - tL) x ((A1/CO2)+B)
Ce qui signifie:
qA= Pertes de fumées en %
tA= Température des fumées en °C
tL= Température de l’air de combustion en °C
CO2= Teneur volumétrique en dioxyde de carbone dans les
= fumées sèches en %
A1= Facteur du fioul = 0,50
B = Facteur du fioul = 0,007
Exemple:
Température des fumées tA= 169°C
Température de l’air de combustion tL= 18°C
Teneur en dioxyde de carbone CO2= 12,5 %
qA= (169 - 18) x ((0,50/12,5) + 0,007) = 7,097 %
Pertes de fumées qA= 7,1 %
3.7 Fermeture et contrôle de sécurité
Une fois les mesures de fumée terminées, l’appareil dot être sou-
mis au contrôle du fonctionnement des régulateurs, du limitateur
de la boite de controle et de la mise en Securité du Brûleur.

16
Abbildung 22 / Figure 22
3.8 Schornstein
Der richtige Schornsteinquerschnitt sichert den notwendigen För-
derdruck für die einwandfreie Funktion der Feuerungsanlage und
die Ableitung der Abgase.
Für die funktionsgerechte Schornsteinbemessung müssen minde-
stens folgende Ausgangswerte bekannt sein:
- Bauart und Nennwärmeleistung des Wärmeerzeugers
- Abgasmassenstrom des Wärmeerzeugers
- Abgastemperatur am Austritt des Wärmeerzeugers
-CO
2-Gehalt der Abgase
- Notwendiger Förderdruck für Zuluft, Wärmeerzeuger
und Verbindungsstück
- Bauart und Länge des Verbindungsstückes
- Bauart des Schornsteins und wirksame Schornsteinhöhe
Bauart und Ausführung des Schornsteins sind nach DlN 4705 und
DlN 18160 zu ermitteln.
Achtung: Die Abgastemperatur am Austritt des Wärmeerzeu-
gers darf 160°C nicht unterschreiten.
3.9 Abgasthermometer
Zur Überwachung der Abgastemperatur sollte im Abgasrohr ein
Abgasthermometer eingebaut werden. Dabei muß beachtet wer-
den, daß das Abgasthermometer bis in die Mitte bzw. in den Kern-
strom der Abgase eingeführt wird und nicht an der Wandung des
Abgasrohres anliegt. Mit ansteigender Abgastemperatur erhöhen
sich auch die Abgasverluste, die zur Verschlechterung des Wir-
kungsgrades der Feuerungsanlage führen. Die Abgastemperatur
muß in einem Bereich zwischen 160°C und 220°C sein.
3.10 Betriebsstundenzähler
Zur genauen Erfassung der Brennerlaufzeit sollte ein Betriebs-
stundenzähler eingesetzt werden. Der Anschluß des Betriebsstun-
denzählers erfolgt parallel zum Magnetventil. Durch Erfassung der
Brennerlaufzeit und in Verbindung mit einem Heizölzähler, kann
der Heizölverbrauch ermittelt werden. Die ermittelten Werte kön-
nen zur Berechnung des Jahresnutzungsgrades eingesetzt wer-
den. Ein hoher Jahresnutzungsgrad hat geringere Stillstandsverlu-
ste zur Folge.
3.11 Heizölzähler
Zur Erfassung der verbrauchten Heizölmenge sollte ein Heizöl-
zähler eingebaut werden. Der Anschluß des Heizölzählers erfolgt
zwischen dem Magnetventil und der Düse.
Abbildung 21 / Figure 21
Luftmengen-Grundeinstellung für Danfoss H Düsen (CEN)
Air volume reference setting for Danfoss H nozzles (CEN)
Quantités d’air – Réglage de base pour les gicleurs H de Danfoss (CEN)
Brenner Düse Stauscheibe Luftdrossel Lufteinlaß Gebläsedruck
Burner Nozzle Baffle plate Air-core choke Air-intake Blower pressure
Brûleur Gicleur Ecran réducteur Réducteur d
’ air Entrée d'air Pression de
de pression soufflage
Type USgal/h mm % % mbar
0,40 1 42 90 2,0
0,45 1 46 90 2,1
0,50 1 46 90 2,1
0,55 3 50 90 2,1
0,60 5 52 90 2,1
0,65 8 60 90 2,1
0,75 9 64 90 2,1
0,85 12 80 90 2,1
Die Einstellwerte sind auf dem Prüfstand ermittelt worden und beziehen sich auf
einen Feurraumdruck von ± 0 mbar.
The seting values have been determined on a testing unit and refer to a furnace
pressure of
± 0 mbar.
Les valeurs de réglage ont été déterminées sur le banc d’essai et se rapportent
à une pression de la chambre de combustion de
± 0 mbar.
Mischeinrichtung / Mixing unit / Dispositif mélangeur
HL 40 ELV-S
HL 40 ELV-S

17
3.8 Chimney
The correct chimney cross-section assures the necessary delivery
pressure for proper functioning of the firing system and discharge
of the exhaust gases.
For the function-related chimney dimensions, the following origi-
nal values must at least be known:
- Design and rated heat output of the heater
- Exhaust gas flow of the heater
- Exhaust gas temperature at the outlet of the heater
-CO
2content of the exhaust gas
- Required delivery pressure for supply air, heater and
connection piece
- Design and length of the connection piece
- Design of the chimney and effective chimney height
The design and version of the chimney are to be determined
according to DlN 4705 and DlN 18160.
Attention: The exhaust gas temperature at the outlet of the
heater may not exceed 160°C.
3.9 Exhaust gas thermometer
For supervision of the exhaust gas temperature, an exhaust gas
thermometer should be installed in the exhaust gas pipe. With this,
make sure that the exhaust gas thermometer is inserted into the
middle and/or into the core flow of the exhaust gases and is not
situated at the wall of the exhaust gas pipe. With a rising exhaust
gas temperature, the exhaust gas loss also rises, which leads to
worsening of the degree of efficiency of the firing system. The
exhaust gas temperature must be in the range between 160°C and
220°C.
3.10 Hours of operation counter
For the exact registration of the burner operating time, an hours of
operation counter should be installed. Connection of the hours of
operation counter is carried out in parallel with the solenoid valve.
The heating oil consumption can be determined with the registra-
tion of the burner operating time and in connection with a heating
oil meter. The determined values can be used for calculation of the
annual degree of use. A high annual degree of use results in lower
standstill loss.
3.11 Heating oil meter
For registration of the heating oil quantity used, a heating oil meter
should be installed. Connection of the heating oil meter is carried
out between the solenoid valve and the nozzle.
3.8 Cheminée
Un profil de cheminée correct garantit la pression de refoulement
nécessaire pour un fonctionnement parfait de l’installation de
combustion et des conduites d’échappement des gaz de com-
bustion. Pour un dimensionnement correct de la cheminée, il faut
connaitre au moins les valeurs initiales suivantes:
- Type de construction et puissance calorifique nominale de la
source calorifique
- Température des fumées à la sortie de la source calorifique
- Teneur en CO2des fumées
- Pression de refoulement nécessaire pour l’arrivée d’air,
la source calorifique et la pièce de raccord
- Type de construction et longueur de la pièce de raccord
- Type de construction de la cheminée et hauteur effective de
la cheminée
On détermine le type de construction et le modèle de la cheminée
d’après DlN 4705 et DlN 18160.
Attention: La température des fumées à la sortie de la source
calorifique ne doit pas dépasser 160°C
3.9 Thermomètre des gaz de combustion
Pour la surveillance de la température des gaz de combustion,
il est recommandé d’installer un thermomètre dans le tuyau
d’échappement des fumées. Ce faisant, il faut veiller à ce que le
thermomètre soit introduit jusqu’à la moitié du tuyau d’échappe-
ment et au centre du courant des fumées, et non qu’il soit collé sur
la paroi du tuyau. Plus la température des fumées augmente, plus
les pertes de fumées sont importantes, et plus le rendement de
l’appareil de chauffage se dégrade. La température des fumées
doit se situer entre 160°C et 220°C.
3.10 Compteur d’heures de service
Afin de pouvoir déterminer de facon exacte le temps de service du
brûleur, il est conseillé d’installer un compteur d’heures de servi-
ce. Le branchement du compteur d’heures de service se fait par-
allèlement à la soupape magnétique. En connaissant le temps de
service du brûleur, en ayant un compteur de fioul, on peut déter-
miner la consommation de fioul de l’appareil. Les valeurs déter-
minées peuvent être utilisées pour le calcul du degré de rende-
ment annuel. Un haut degré de rendement annuel entraine une
réduction des pertes d’arrêt.
3.11 Compteur de fioul
Afin de déterminer la quantité de fioul consommée, il est con-
seillé d’installer un compteur de fioul. Le branchement du comp-
teur de fioul se fait entre la soupape magnétique et le gicleur.

18
Schaltplan / Circuit diagramm / Plan de circuit
Abbildung 23 / Figure 23

19

20
Abbildung 24 - Serviceposition
Figure 24 - Service position
- Position de réparation
Abbildung 25 - Steckanschluß für Ölvorwärmer
Figure 25 - Plug connection for Oilpreheater
- Prise de raccordement pour le réchauffeur
Abbildung 26 - Lösen der Service-Schraube
Figure 26 - Loosening of the service screw
- Dévisser la vis de service
Abbildung 27 - Einbaulage der Luftklappe
Figure 27 - Installation position of the air flap
- Position de montage du clapet d’air
Abbildung 28 - Ausbau des Ölfilters
Figure 28 - Disassembly of the oil filter
- Démontage du filtre à fioul
Abbildung 29 - Steuereinheit abgenommen
Figure 29 - Control unit removed
- Organe de commande retiré
Brenner - Schnell - Service
Burner quick service
Réparations express du brûleur