Homa Amx 444-230 20 p series Service manual

Montage- und Bedienungsanleitung

Installation and Operation Instruction Manual

Montage- en Bedrijfinstrukties

Stand: 08 / 2001

Baureihe / Series / Serie

AMX 444-230 20 P

Inhalt / Contents / Inhoud

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DEUTSCH

ENGLISH

NEDERLANDS

Elektroanschluss

Electrical connection

Aansluitdiagram

Baumaße

Dimensions

Bouwmaten

Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen

Spare part list and spare part drawings

Onderdelenlijst en tekeningen

Inhaltsverzeichnis

Inhalt Seite

1. Konformitätserklärung 3

2. Sicherheitshinweise 4

2.1. Allgemeines 4

2.2. Generelle Sicherheitshinweise 4

3. Einsatz und Technische

Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen 4

3.2. Technische Daten 4

3.3. Betriebsbedingungen 4

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche 4

4. Garantie 5

5. Transport und Lagerung 5

6. Elektroanschluss 5

6.1. Anschluss 3Ph-Motoren 5

6.2. Temperaturfühler 5

6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung 5

6.4. Drehrichtungskontrolle 5

7. Montage und Installation 6

7.1. Naßaufstellung auf Bodenstützring 6

7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 6

7.3. Trockenaufstellung 6

7.4. Automatische Schwimmerschaltung 6

8. Inbetriebnahme 7

9. Wartung und Reparatur 7

10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7

11. Garantiebedingungen und

Garantieschein

12. HOMA Vertragskundendienste 8

13. Anschlussdiagramme 21

Abb.1 Normalausführung DOL 21

Abb.1 Ex-Ausführung DOL 21

Abb.2 Normalausführung Stern-Dreieck 21

Abb.2 Ex-Ausführung Stern-Dreieck 21

Abb.3 Netzanschluss Stern-Dreieck 22

Abb.4 Netzanschluss DOL 22

14. Baumaße 23

14.1. Bodenaufstellung 23

14.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 23

15. Bestellformular für Ersatzteile 25

16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 27

16.1. Ersatzteilliste 27

16.2. Ersatzteilzeichnungen 29

1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-

Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-

53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass die

Pumpentypen

V 13... V 23... M 23... M 24...

MX 24... V 24...

aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von

uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen

grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun-

gen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer

nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen verliert

diese Erklärung Ihre Gültigkeit.

EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:

EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG von 1989

sowie die Änderung 91/368/EWG von 1991

sowie die Änderung 93/ 44/EWG von 1993

sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993

EG-Richtlinie elektromagnetische

Verträglichkeit

89/336/EWG von 1989

sowie die Änderung 92/ 31/EWG von 1992

sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993

EG-Niederspannungsrichtlinie 1) 73/ 23/EWG von 1973

EG-Richtlinie explosionsge-

schützte Betriebsmittel 2) 79/196/EWG von 1979

sowie die Änderung 84/ 47/EWG von 1984

sowie die Änderung 88/571/EWG von 1988

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60335-2-41 1) EN 60335-1 1) EN 60034 Teil 5

EN 60204 Teil 1 1) EN 50081-1 EN 50082-1

EN 55014 EN 55104 EN 60555-2

EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20 2)

Insbesondere angewandte nationale Normen und tech-

nische Spezifikationen (die sonstigen angewandten

Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im

Konstruktionsbereich aufbewahrt):

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760 2)

(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1) gilt nicht für Ausführung Ex

2) gilt nur für Ausführung Ex

Erstellt: Totzke Index: 0

Datum 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1

2. Sicherheitshinweise

2.1. Allgemeines

Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs-

anleitung

Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicher-

heitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen für

Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen

Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach

DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.

Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn-

zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und

Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.

Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende Hin-

weise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beach-

ten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt

vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und Betrei-

ber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschi-

ne/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser Bedie-

nungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut sind,

dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.

Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die

Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem

Gerät fernzuhalten.

Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und

muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz ent-

sprechen.

Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung

wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschu-

he.

Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Ar-

beitsbereich nicht versperrt ist.

Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu

gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz

vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbe-

reich vorkommen.

Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro-

werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob kei-

ne Explosionsgefahr besteht.

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle

Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht

bzw. in Funktion gesetzt werden.

Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes

gegenüber Dritten verantwortlich.

Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotieren-

dem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköffnung

des Pumpengehäuses greifen.

Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich

Personen nicht im Fördermedium aufhalten.

Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein

anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf-

tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht

werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser

Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haf-

ten. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.

3. Einsatz und Technische Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen

Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. Wartun-

gen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich keine

Personen im Fördermedium aufhalten und die Pumpen mit

einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Bemes-

sungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA versorgt wer-

den.

Abwasserpumpen der Baureihe A eignen sich zum Fördern

von Schmutzwasser und Fäkalien mit Schlamm- und wei-

chen Feststoffbeimengungen. Anwendungsbereiche sind z.

B. Entsorgung im kommunalen und privaten Bereich, im

Gewerbe und Industrie.

Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien

mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei

chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbe-

dingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe

zu beachten.

Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den

stationären Betrieb geeignet. Die Installation für den

Tauchbetrieb ist freistehend auf festem Untergrund oder mit

einem automatischen Kupplungssystem für Schachtbetrieb

möglich (siehe unter 7.).

Bei Modellen mit Motor-Mantelkühlung ist die Trockenauf-

stellung außerhalb des Abwasserschachtes möglich.

Beim Betrieb der Pumpen mit einem Frequenzumformer

muss dieser unbedingt mit einem Ausgangsfilter zum Ab-

puffern auftretender Spannungsspitzen ausgerüstet sein,

da solche Spannungsspitzen Teile des Pumpenmotors

zerstören können.

3.2. Technische Daten

Druckanschluss

V 13... DN 80

V 23..., M 23..., M 24..., MX 24..., V 24... DN 100

Spannung 400 V

Drehzahl

2-polig 2900 U/min

4-polig 1450 U/min

6-polig 960 U/min

Isolationsklasse F

Schutzart IP 68

Netzanschlussleitung 10 m

Kabeltyp H 07RN-F...

Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Bo-

den

≤70d(B)A

3.3. Betriebsbedingungen

Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis

maximal 60°C.

Dichte des Fördermediums: max.: 1100 kg/m3

PH-Wert: 5 bis 11.

Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des

Mediums muss stets über der Oberkante des Pumpenge-

häuses liegen.

Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1

untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro

Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungs-

empfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz

der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten

und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte

über unseren Werkskundendienst.

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dür-

fen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen der

Baureihe eingesetzt werden.

Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in je-

dem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zu-

gelassen werden.

4. Garantie

Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebe-

nen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in

der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere

bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Betriebes.

5. Transport und Lagerung

Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am

Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,

sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls not-

wendig eine Kette zum Anheben befestigen.

Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter Po-

sition transportiert werden, beim Transport nicht werfen

oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen gegen

Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.

6. Elektroanschluss

Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss

sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutz-

maßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo,

Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen

den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes ent-

sprechen.

Die in den Technischen Daten angegebene Spannung

muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.

Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien be-

stimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von minde-

stens 10 m Länge haben.

Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbin-

dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor

Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stek-

ker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.

Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser

eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor-

Anschlussraum gelangen kann.

Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals

in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden.

Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in Schwimm-

becken und Gartenteichen darf die Pumpe nur über einen

Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2 (2000)/1974

§2022 betrieben werden.

Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!

6.1. Anschluss 3Ph-Motoren

Die Pumpen müssen an ein Schaltgerät mit Motorschutz-

schalter angeschlossen werden. Original HOMA-

Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte-

Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei

der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nenn-

strom des Motors zu achten (siehe Typenschild).

Start-Art

Die Auslegung des Pumpenmotors für eine Start-Art (Direkt

bzw. Stern-Dreieck) ist den Typenschild-Daten zu entneh-

men. Pumpen bis 4 kW sind serienmäßig für den Direkt-

Start (DOL) ausgelegt. Bei Motoren mit 400 V Spannungs-

angabe sind die Wicklungen im Stern geschaltet für eine

Netzspannung von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W

sind mit den Netzanschlussklemmen L1, L2, L3zu verbinden

(s. Seite 21, Abb. 1).

Pumpen über 4 kW sind serienmäßig für den Stern-

Dreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide Enden der Mo-

torwicklungen sind über die Aderenden U1/U2, V1/V2, und

W1/W2des Anschlusskabels zugänglich. Der Anschluss hat

an einem für Stern-Dreieck-Start ausgelegten Schaltgerät

entsprechend zu erfolgen (s. Seite 22, Abb. 3 und 4).

Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit

400 V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet wer-

den sollen, müssen bei einer Netzspannung von 400 V/3Ph

die Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden (s. Seite

22, Abb. 5).

6.2. Temperaturfühler

Alle Pumpen der Baureihe A sind mit einem Temperatur-

fühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den

Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.

Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse

der Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel nach

außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3 des

Anschlusskabels so im Schaltgerät anzuschliessen, dass

eine automatische Wiedereinschaltung nach Abkühlung

des Motors gegeben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler

für Motoren in Normalausführung liegt bei ca.130°C (s.

Seite 21/22, Abb.2 und 3).

Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen anstatt

der Standardfühler einen Temperaturfühler-Satz mit einer

höheren Auslösetemperatur (ca. 140°C), der über die Ade-

renden T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen

ist, dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über

eine spezielle Schützkombination im Schalt-gerät erforder-

lich ist (s. Seite 21/22, Abb.2 und 3).

Alle explosionsgeschützten Ausführungen von 4poligen

Motoren (ausser Baureihe V13... s.u.) sowie von 2poligen

Motoren über 15kW besitzen beide obengenannten Fühler-

Sätze und sind über die Aderenden T1, T2, T3 entspre-

chend anzuschliessen (s. Seite 21/22, Abb.2 und 3).

Bei den Pumpentypen V13... 4polig sind selbsthaltende Ex-

Fühler

anstatt der Standardfühler eingebaut, d.h. bei Reihen-

schaltung

zum Schütz können diese durch Trennen der

Pumpe vom Netz (Stecker ziehen oder Hauptschalter) und

Abwarten der Abkühlung zurückgesetzt werden (s. Seite 21,

Abb.1).

6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung

Die Pumpen werden auf Wunsch mit einer Dichtungsüber-

wachung der Ölsperrkammer geliefert, die über Sonden

den elektrischen Widerstandswert der Ölfüllung kontrolliert.

Dieser Widerstand verändert sich bei Eintritt von Wasser

durch eine defekte Wellendichtung.

Die Normalausführungen aller Typen haben eine Sonde,

die den Widerstand gegen Masse (Gehäuse) misst. Die

Anschlussader des Kabels ist mit S1bezeichnet (s. Seite

21, Abb. 2 und 3).

Die explosionsgeschützten Ausführungen aller Typen ha-

ben zwei Sonden, zwischen denen der Widerstand gemes-

sen wird. Die Anschlussadern des Kabels sind mit S1und

S2bezeichnet (s. Seite 21, Abb. 2 und 3).

Die Überwachungssonden müssen an ein Elektrodenrelais

angeschlossen werden, das mit galvanischer Trennung (bei

Ex-Ausführungen Ex-eigensicher) arbeitet. Die An-

sprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩeinstellbar sein,

Standard-Einstellung 50 kΩ.

6.4. Drehrichtungskontrolle

Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Dreh-

richtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA-

Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet

diese bei falscher Drehrichtung auf. Bei kleineren Pumpen

kann die Kontrolle durch das Beobachten des Start-Rucks

erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht

auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gese-

hen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht ent-

gegen dem Uhrzeigersinn an. Die korrekte Drehrichtung

der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den

Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im

Uhrzeigersinn anläuft.

Bei größeren oder bereits installierten Pumpen erfolgt die

Kontrolle der korrekten Drehrichtung durch den Vergleich

der Förderhöhe und der Fördermenge bei unterschiedli-

chen Drehrichtungen. Die Drehrichtung mit der größeren

Förderhöhe und Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung.

Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzan-

schlusses zu vertauschen.

7. Montage und Installation

Maximale Eintauchtiefe der Pumpe beachten (siehe

Typenschild).

Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schachtöff-

nung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren Ab-

deckung zu versehen.

Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen

bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch ge-

eignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage,

Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.

7.1. Naßaufstellung auf Bodenstützring

Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrauben

am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-Anschluss-

winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befesti-

gen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rück-

schlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu

montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert

werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knick-

freies Verlegen zu achten.

Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und

daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlammigem

Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Ein-

sinken zu verhindern.

7.2. Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssy-

stem

Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage

des Original HOMA-Kupplungssystems:

⇒Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für

die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot verwen-

den.

⇒Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s. Maß-

zeichnungen im Anhang).

⇒Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der

Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen nicht

möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt mit einem

90° gebogenen Winkelblech an der Unterseite der

Schachtabdeckung befestigt werden.

Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.

⇒Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot von

der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre müssen

genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit Schwerlastdü-

beln am Schachtboden befestigen. Auf genau waage-

rechte Position des Kupplungsfußes achten! Bei unebe-

nem Schachtboden Auflagefläche entsprechend unter-

stützen.

⇒Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Monta-

gegrundsätzen spannungsfrei montieren.

⇒Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß stek-

ken und entsprechend der Position der Rohrkonsole auf

Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, die Zapfen in

die Führungsrohre stecken und Konsole endgültig befesti-

gen. Die Führungsrohre müssen absolut spielfrei sitzen,

da sonst beim Betrieb der Pumpe starke Geräusche auf-

treten.

⇒Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,

Steine etc.) säubern.

⇒Den Kupplungsgegenflansch des automatischen Kupp-

lungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Gewinde- bzw.

Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die

Gummi-Profildichtung (als Abdichtung gegen den Kupp-

lungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch montiert ist,

so dass ein Herausfallen beim Herablassen der Pumpe

ausgeschlossen ist.

⇒Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.

Pumpe mit den Führungsklauen des Kupplungsgegen-

flansches zwischen die Führungsrohre im Schacht führen.

Pumpe in den Schacht herunterlassen. Wenn die Pumpe

auf dem Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie automatisch

selbsttätig zur Druckleitung ab und ist betriebsbereit.

⇒Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schachtöff-

nung einhängen.

⇒Motoranschlußkabel der Pumpe im Schacht mit Zugentla-

stung in geeigneter Länge abhängen. Darauf achten, dass

die Kabel nicht abgeknickt oder beschädigt werden kön-

nen.

7.3 Trockenaufstellung

Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel-

schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäuse-

Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung sind

nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeignet.

Die Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal mög-

lich.

⇒Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe montie-

ren.

⇒Position der Pumpen am Boden markieren, bohren und

Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.

⇒Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-

kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.

7.4. Automatische Schwimmerschaltung

Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes

Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmen-

de Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasser-

stand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestni-

veau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet

der Schwimmer die Pumpe ab.

Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi-

schen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell be-

stimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie

bitte die nachstehenden Hinweise:

Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei bewegli-

chen Endes des Schwimmerkabels sind auf das ge-

wünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten,

dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulauf-

leitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu

vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Ober-

kante des Pumpengehäuses liegen, damit sich kein Luft-

polster in der Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein

Entlüften der Pumpe notwendig macht.

In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das

Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur

bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befesti-

gungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei

Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht

ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pum-

pe schaltet nicht ab).

Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,

Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben

zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb

des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch immer un-

terhalb des Zulaufes.

Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefesti-

gung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwim-

merschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.

8. Inbetriebnahme

Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen

(Überhitzungsgefahr).

Nassaufstellung

Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht und

entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht ge-

schehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung überprü-

fen (s. unter 6.4.). Pumpe am Schaltgerät in gewünschter

Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller Dauerbetrieb

oder niveauabhängiger Automatikbetrieb).

Trockenaufstellung

Absperrventile öffnen. Sicherstellen, dass das Niveau des

Fördermediums im Sammelschacht oberhalb der höchsten

Stelle des Pumpengehäuses liegt. Falls noch nicht gesche-

hen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.4). In Be-

trieb nehmen.

9. Wartung und Reparatur

Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss tren-

nen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe wäh-

rend der Arbeit zu vermeiden!

Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit sau-

berem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen

durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit

Wasser reinigen.

Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Repa-

raturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer auto-

risierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau oder

Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit

dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMA-

Ersatzteile verwendet werden.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf-

tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht

werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen be-

ruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autori-

sierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei

einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE ver-

wendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die

gleichen Bestimmungen.

Bei Lösen der Öl-Kontrollschraube kann Überdruck aus

der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig

herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden

Teile abwarten!

Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal

jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonde-

ren Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind

die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durch-

zuführen.

Bei Neugeräten oder nach Austausch der Wellendichtringe

ist der Ölstand nach 1 Betriebswoche zu kontrollieren.

Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu

erreichen, sollten bei Wartungen stets die nachfolgenden

Hinweise beachtet werden:

- Stromaufnahme (A) mit Prüfgerät kontrollieren.

- Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiss

prüfen, ggf. austauschen.

- Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und ge-

räuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine General-

überholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw. den

Werkskundendienst notwendig.

- Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder

Beschädigungen prüfen.

-Ölstand und Ölzustand in der Ölsperrkammer. Die Ölkam-

mer ist bei senkrechter Position der Pumpe bis zur Unter-

kante der Kontrollöffnung gefüllt, ggf. Öl nachfüllen. Wenn

das Öl in der Kammer trübe oder milchig ist, deutet dies auf

eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Falle Zu-

stand der Dichtung kontrollieren! Das Öl sollte nach jeweils

3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell

Tellus C22 oder biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf

Wunsch lieferbar).

- Gleitringdichtungen auf Verschleiß überprüfen

Wartungsvertrag

Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller not-

wendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen wir

den Abschluss eines Wartungsvertrages durch unseren

HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an unseren

Werkskundendienst!

10. Störungen-Ursache-Abhilfe

Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen

(Netzstecker ziehen)!

Störungen Ursache Abhilfe

Motor läuft nicht an. Die

Sicherungen brennen

durch oder der Motor-

schutzschalter löst

•Keine Stromzufuhr,

Kurzschluss, Fehler-

strom in Kabel oder

Motorwicklung

•Kabel und Motor von

einer Elektro-

Fachkraft überprü-

fen und ausbessern

lassen

sofort aus. Achtung:

Nicht wieder einschal-

ten!

•Sicherung durchge-

brannt, da falscher Typ

•Sicherung durch

korrekten Typ erset-

zen

•Laufrad durch Verun-

reinigungen verstopft.

•Laufrad reinigen

•Schwimmerschalter

verstellt oder defekt

•Schwimmerschalter

überprüfen und ggf.

austauschen

Pumpe läuft, aber der

Motorschutzschalter löst

nach kurzem Betrieb

aus

•Motorschutzschalter zu

niedrig eingestellt

•Einstellung nach

den Daten auf dem

Pumpentypenschild

vornehmen

•Erhöhte Stromauf-

nahme aufgrund von

größerem Spannungs-

abfall

•Spannung zwischen

zwei Phasen mes-

sen. Toleranz ± 10%

(± 5% bei explosi-

onsgeschützter

Ausführung)

•Laufrad durch Verun-

reinigungen blockiert.

•Laufrad reinigen

Pumpe läuft mit verrin-

gerter Leistung und zu

•Laufrad durch Verun-

reinigungen verstopft

•Laufrad reinigen

niedriger Leistungsauf-

nahme

•Falsche Drehrichtung

(nur bei Drehstrom-

ausführung)

•Drehrichtung kon-

trollieren und evtl.

zwei Phasen umtau-

schen (s. Abschnitt

6.4)

Pumpe läuft, fördert

aber kein Wasser

•Druckventil geschlos-

sen oder blockiert

•Druckventil über-

prüfen und dieses

öffnen oder reinigen

•Rückschlagventil blok-

kiert

•Rückschlagventil

reinigen

•Luft in der Pumpe •Pumpe entlüften

Aus Motorgehäuse tritt

Öl ins Fördermedium

aus

•Wellendichtung ver-

schlissen

•Wellendichtung

erneuern und Öl

austauschen

Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt ge-

währen wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener

Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs

oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch

kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins zusammen

mit dem Kaufbeleg erhoben werden.

Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von

Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus des

beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparatur-

personals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind

nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstandungen, deren

Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler, unangemessene

Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Re-

paraturversuche zurückzuführen sind, sind von der Garantie eben-

so ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstande-

ne Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind

vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch,

wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die

werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät ein-

wandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besit-

zen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt un-

terliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkon-

trolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlaß zu einer berechtigten Bean-

standung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende

kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von

unserem Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerk-

statt durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden

oder nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein

Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte

Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für

die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weiterge-

hende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf

Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden

jeglicher Art.

Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden

Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete

Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und Anga-

be des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem Garan-

tieschein).

Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur

weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von Spe-

dition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.

Für die Tauchmotorpumpe

Nr.

leisten wir,

entsprechend unseren Garantiebedingungen

12 Monate Garantie.

12. HOMA Vertragskundendienste im

Bundesgebiet

Anschrift Anschrift

Kurt Gössel Nachf.

Rudolf-Renner-Straße 76

01796 Pirna

(0 35 01) 52 34 48

Giese Pumpentechnik

Belsemer Steg 14

72131 Ofterdingen

(0 74 73) 92413-0

Motoren Böhning

Lindenstraße 42 / 46

06847 Dessau

(03 40) 51 70 16

Motoren Schuhmacher GmbH

Auf Steingen 20

72459 Albstadt-Lautlingen

(0 74 31) 95 83 24

Jürgen Veit

Hainichener Straße 37

09569 Oederan

(03 72 92) 6 03 35

Speidel GmbH & Co KG

Am Autohof 1

73037 Göppingen

(0 71 61) 67 80

Pumpen Ohl

Friedrich-Engels-Straße 188

13158 Berlin

(0 30) 9 12 11 20

ODOS GmbH

Plieninger Straße 33

73760 Ostfildern

(0 71 58) 82 29

Erwin Palm GmbH & Co. KG

Kienhorststr. 65

13403 Berlin

(0 30 ) 4 12 40 00

Berger KG

Neckargartacher Straße 68

74080 Heilbronn

(0 71 31) 4 15 12

HEKO Pumpen GmbH

Meiendorfer Straße 71

22145 Hamburg

(0 40) 6 91 90 90

Ziegler GmbH

Adlerstraße 17

74564 Crailsheim

(0 79 51) 84 72

Karl-Heinz Birr

Glashüttenweg 6

23568 Lübeck

(04 51) 3 61 91

HCS Scherer

Tiengener Straße 14

76227 Karlsruhe

(07 21) 4 21 48 + 40 70 35

Benno Paasch

Dörpstraat 23

24361 Damendorf

(0 45 53) 9 97 40

Prokosch GmbH

In den Breitwiesen 9

76684 Östringen Odenheim

(0 72 59) 9 10 30

EMZ

Moltkestraße 10

24534 Neumünster

(0 43 21) 1 33 01

Thomas Dielenschneider

Daimlerstr. 2

77656 Offenburg

(07 81) 990 35 12

Gerhard Frese

Kreuzweg 5-7

27367 Sottrum

(0 42 64) 12 50

Ritz GmbH

Carl-Zeiss-Str. 33

79761 Waldshut-Tiengen

(0 77 41) 48 80

Pumpen Binek

Kirchsteig 2

31275 Lehrte

(0 51 36) 89 30 37

Wolfgang Bürk

Forststr. 17

79618 Rheinfelden

(0 76 23) 75 21 00

K.W. Minich

An der Autobahn 2

34266 Niestetal/Heiligenrode

(05 61) 52 20 37-38

Rudolf Schabmüller

Bunsenstraße 21

85053 Ingolstadt

(08 41) 96 41 00

Schwarzer

Gotthelf-Leimbach-Straße 7

37079 Göttingen

(05 51) 50 49 00

Klaus Engelbrecht

Schäferweg 1

85221 Dachau

(0 81 31) 7 86 47

Schwarzer

Matthias-Grünewald-Straße 38

37154 Northeim

(0 55 51) 9 73 00

Hermann Geiger

Molkereiweg 4

87776 Sontheim

(0 83 36) 12 17

Scheib Elektrotechnik GmbH

Martinstr. 38

40223 Düsseldorf

(02 21) 90 148-0

Martin Elektrotechnik

Kuppelnaustraße 43

88212 Ravensburg

(07 51) 2 30 73

Hülsbömer & Weischer

Coermühle 2 B

48157 Münster

(0251) 21 54 79

Schöllhorn

Waldseer Straße 90

88400 Biberach

(0 73 51) 2 90 00

Richard Heep

Ahornstraße 63

65933 Frankfurt

(0 69) 3 80 34 60

ELMAR GmbH

Griesgasse 19

89077 Ulm-Söflingen

(07 31) 38 38 15

Sandritter Pumpen GmbH

Akazienweg 16

68809 Neulussheim

(0 62 05) 3 11 12

Dorner Elektro

Bodelschwinghstraße 71

97753 Karlstadt

(0 93 53) 23 26

ELMOS, Karl Henne GmbH

Schmidener Straße 29

70372 Stuttgart

(07 11) 56 00 07

UA-TEC GmbH & Co. KG

Sulzaer Straße 37

99510 Apolda

(0 36 44) 8 43 50

Werkskundendienst:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestr. 1

53819 Nk.-Seelscheid

(0 22 47) 70 20

Hotline für Notfälle

01 72 / 2 51 64 38

Weitere Servicepartner er-

fragen Sie bitte bei unse-

rem Kundendienst unter

der Telefonnummer

(0 22 47) 70 23 31.

✄

Garantieschein

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestrasse 1

D-53819 Nk.-Seelscheid

Telefon: (0 22 47) 70 20

Telefax: (0 22 47) 7 02 44

Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid

Garantiebedingungen

Contents

Contents Page

1. EC Declaration of Conformity 9

2. Safety Warnings 10

2.1. General instructions 10

2.2. General Safety Precautions 10

3. Applications and Technical

Description

3.1. Applications 10

3.2. Technical Data 10

3.3. Operation Conditions 10

3.4. Explosive Enviroments 10

4. Warranty 11

5. Transport and Storage 11

6. Electrical Connection 11

6.1. Connection of 3 Ph-Motors 11

6.2. Temperature Sensors 11

6.3. Oil Chamber Seal Condition

6.4. Check of Direction of Rotation 11

7. Installation 12

7.1. Submerged Base Stand Installation 12

7.2. Submerged Installation with Auto-

Coupling

7.3. Dry Installation 12

7.4. Automatic Float Switch Control 12

8. Start-Up 12

9. Maintenance and Repair 13

10. Fault Finding Chart 13

11. Warranty Conditions and Warranty

Receipt

13. Wiring diagrams 21

Abb.1 Standard model DOL 21

Abb.1 Model Ex DOL 21

Abb.2 Standard model Star-Delta 21

Abb.2 Model Ex Star-Delta 21

Abb.3 Mains supply Star-Delta 22

Abb.4 Mains supply DOL 22

14. Dimensions 23

14.1. Submerged Base Stand 23

14.2. Submerged Installation with Auto-

Coupling

15. Order Sheet for Spare Parts 25

16. Spare Part List and Drawings 27

16.1. Spare Part List 27

16.2. Spare Part Drawings 29

1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Machi-

nery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA

We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in

respect to their design and construction the following pump

types, in the form in which they are marketed by us, con-

form to the relevant fundamental safety and health require-

ments of the EC Machine Directives...:

V 13... V 23... M 23... M 24...

MX 24... V 24...

EC-Directives to which the pumps conform:

EC Machinery Directive 89/392/EEC dated 1989

as amended 91/368/EEC dated 1991

as amended 93/ 44/EEC dated 1993

as amended 93/ 68/EEC dated 1993

EC Directive, electromagne-

tic compatibility

89/336/EEC dated 1989

as amended 92/ 31/EEC dated 1992

as amended 93/ 68/EEC dated 1993

EC Low Voltage Directive 1) 73/ 23/EEC dated 1973

EC Directive, explosion-

proofed operating material 2) 79/196/EEC dated 1979

as amended 84/ 47/EEC dated 1984

as amended 88/571/EEC dated 1988

Relevant harmonized industrial standards

ES 60335-2-41 1) ES 60335-1 1) ES 60034 Part 5

ES 60204 Part 1 1) ES 50081-1 ES 50082-1

ES 55014 ES 55104 ES 60555-2

ES 60555-3 ES 292 ES 50014/18/19/20 2)

Specially applied national standards and technical spe-

cifications (other applied standards for general mecha-

nical engineering are deposited at the construction of-

fice):

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760 2)

(Dr. Klaus Hoffmann, Management)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1) does not apply to Ex models

2) only applies to Ex models

Established: Totzke Index: 0

Date: 01.01.1998 Current number: CE 1

2. Safety Warnings

2.1. General Instructions

Signs used to mark instructions in this manual

Safety instructions in these operating instructions,

which, if not observed, could cause a danger for persons

are marked with the general symbol in accordance with DIN

4844-W 9.

Warnings against electrical voltage are marked with the

safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.

2.2. General Safety Precautions

General regulations and guidelines not mentoined in the

safety warnings retain their validity.

These operating instructions contain basic instructions,

which have to be adhered to during installation, operation

and maintenance. These operating instructions must be

read from mechanic and the operator before installation

and operation of the pump and have to be kept available at

the operating place of the machine/unit at all times. Per-

sons who are not familiar with the operating instructions

shall not use this product.

Children and adolescents under age 16 shall not use

the pump and must keep away from the machine/unit

while it is operational.

The working area has to be closed off expediently

and must adhere to local workplace regulations.

Always use personal safety equipment such as safety

boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.

Make sure that the emergency exit from the workplace

is not barricaded.

To prevent suffocation and poisoning caused by veno-

mous gases, make sure that enough oxygen exists at the

workplace.

If you have to work with welding tools or electric tools,

make sure that there is no explosion hazard.

Immediately after repair or maintenance work, all safety

and protection equipment must be reinstalled and placed in

function again.

The operator of the pump is responsible for third parties

within the work area.

Never put a hand or finger into suction inlet or dischar-

ge of the pump while the impeller is rotating.

Persons are not permitted to stay in the pumping medi-

um during operation of the pump.

All other rules and regulations and local codes covering

health and safety must be observed. In accordance with

product liability law, we point out that we shall not be liable

for damages caused by the pump due to non-observance of

the instructions and guidelines set forth in the operating in-

structions. The same product liability are valid for accesso-

ries.

3. Applications and Technical Description

3.1. Applications

If the pump is used for cleaning or maintenance of

swimming pools, make sure that no persons stay in the

swimming pool during operation of the pump and that the

pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit bre-

aker.

A series pumps are designed for pumping waste water or

effluent containing sludge or soft solids.

The pumps are used for installations in public and private

sector, trade and industry.

The pumps must not be used for pumping of liquids contai-

ning great quantities of abrasive solids, like sand or stones.

Before the pumping of chemically aggressive liquids, the

resistance of the pump materials must be checked.

The pumps may be used for both temporary or permanent

installation. The installation for submerged installation can

be free-standing on a base-stand or by means of an auto-

coupling guide rail system (see under 7.).

For dry well installation of the pump in a separate sump all

models are available with a motor jacket cooling.

Special considerations must be taken when operating

pumps with variable frequency drives (invertres). The in-

verter circuit design, horsepower required by pump, motor

cooling syste, power cable length, operating voltage and

anticipated turndown ratio must be fully evaluated during

the design stage of the installation. As a minimum, properly

sized load reactors and filters must be installed between

the inverter and the pump to protect the pump motor from

damaging voltage spikes. Warranty coverage will not be

provided on any pump motor that is operated with a varia-

ble frequency drive, unless the load side of the inverter is

properly isolated from the pump.

3.2. Technical Data

Discharge

V 13... DN 80

V 23..., M 23..., M 24..., MX 24..., V 24... DN 100

Voltage

3Ph-Motor (model D) 400 V

Speed

2-pole 2900 rpm

4-pole 1450 rpm

6-pole 960 rpm

Insulation class F

Motor protection IP 68

Cable 10 m

Cable type H 07RN-F...

Noise level during operation, 1,60 m from the

ground

≤70d(B)A

3.3. Operating Conditions

Maximum liquid temperature: 35°C, short term up to

60°C.

Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m3

Ph-value of pumped liquid: 5 up to 11.

Level of pumped liquid: The lowest level must always be

above the top of the pump housing (volute).

Operation: The motors are designed for continuous opera-

tion (S1) with fully submerged motor, maximum 15 starts

per hour. Our standard warranty and maintenance regula-

tions refer to intermittent operation. For reduced warranty

periods and service intervals due to continuous operating

conditions please contact our service

department.

3.4. Explosive enviroments

For operation of the pumps in explosive enviroments

only models with explosion-proof motors (Ex model) must

be used.

For each individual installation the explosion classifica-

tion (Ex-class) of the pump must be approved by the local

authorities.

4. Warranty

Our warranty only covers pumps which are installed and

operated in accordance with these installation and operati-

on instructions and accepted codes of good practice and

being used for the applications mentoined in these instruc-

tions.

5. Transport and Storage

Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,

lower, transport or attach the pump. Always use the handle

or a rope or a chain attached to the handle.

The pump may be transported and stored in vertical or

horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over.

For longer periods of storage, the pump should be protec-

ted against moisture, frost or heat.

6. Electrical Connection

Before operation, an expert check must secure that the

required electrical protection measures exist. The connec-

tion to ground, earthing, isolating transformer, fault current

breaker or fault voltags circuit must correspond to the gui-

delines set forth by the responsible power plant.

The voltage required in the technical data sheet

must correspond to the existing line voltage.

Submersible pumps used outside of buildings must

have a cable with a minimum length of 10m.

Make sure that the electrical pin-and-socket connecti-

ons are installed flood- and moisture-safe. Before starting

operation check the cable and the plug against damages.

The end of the pump power supply cable must not be

submerged in order to prevent water from penetrating

through the cable into the motor.

The normal separate motor starter/control box of stan-

dard as well as of explosion proof pumps must not be in-

stalled in explosive enviroments.

6.1. Connection of 3 Ph-Motors

Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a separate

control box with motor starter, available from the HOMA ac-

cessory program. If any other control unit is used, make su-

re that the thermal relay in the motor starter is set according

to the nominal current consumption of the pump motor (see

data on pump label).

Motor-Start

The pump motors are designed either for DOL- or Star-

delta-start (check the designation on the pump label).

Standard motors up to 4 kW are designed for direct-on-line

(DOL) start. All motors with 400 V voltage indication on the

pump label have their motor windings internally star-

connected for operation at 400 V / 3 Ph power supply. The

motor cable wires indicated U, V, W must be connected to

the power supply wires indicated L1, L2, L3

through the motor starter according to page 21, fig. 1.

Standard motors above 4 kW are prepared for star-delta

start. This means that each end of each of the stator win-

dings is connected to one pump cable wire. The wires are

marked U1/U2, V1/V2and W1/W2. For star-delta start, the

pump must be connected to an appropriate starter box (see

page 22, fig. 3 and 4).

If a motor, wich is prepared for star-delta start as described

above, is supposed to operate with direct-on-line (DOL)

start at 400V/3Ph power supply, the pump cable wires must

be delta-connected in the starter box (see page 22, fig. 5).

6.2. Temperature Sensors

All A series pumps have a set of temperature sensors built

in the stator windings. The contact of these sensors opens

in case of overtemperature and switches off the motor po-

wer supply.

Standard models have the sensors connected to the motor

power supply cable, the wire ends marked T1 and T3. They

must be connected to the safety circuit of the control box in

order to provide an automatic re-start of the motor, when

the motor cools. The switch-off temperature of the sensors

for standard models is approx. 130°C (see page 21/22, Fig.

2 and 3).

Explosion proof models have a set of temperature sensors

built-in, with a higher switch-off temperature of approx.

140°C, connected to the motor cable, the wire ends marked

T1 and T2. They must be connected to a special relay in

the starter box in order to provide manual pump re-start

(see page 21/22, Fig. 2 and 3).

All explosion proof models of 4 pole motors (except V13...

see below) and of 2 pole motors above 15 kW have both

sets of sensors built-in, as described above, with wire ends

marked T1, T2, T3. They have to be connected accordingly

as described above (see page 21/22, Fig. 2 and 3).

V13...-4pole explosion proof models have a set of lock-out

device sensors. Their T1 and T2 wires of must be connec-

ted to the safety circuit of the control box in order to provide

a manual re-start, when the motor cools. This can be done

by switch-off the mains power supply and switch on again

after approx. 5 minutes (see page, Fig. 1).

6.3. Oil Chamber Seal Condition Sensors

Upon request, A series pumps are available with a

moisture sensor device of the pump oil-chamber.

It measures the electrical resistance of the oil in the cham-

ber. In case of water entering the chamber through

the shaft seals, the resistance will change.

The standard models have one sensor, that measures the

resistance against ground (motor housing). The sensor is

connected to the pump cable, the wire end is marked S1

(see page 21, fig. 2and 3).

The explosion-proof models have two sensors between

which the resistance is measured. The sensors are con-

nected to the pump cable, the wire ends are marked S1

and S2(see page 21, fig. 2 and 3).

The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which is

connected to the safety circuit of the pump controller. For

explosion-proof models there has to be an intrinsically-safe

relay. The tripping unit should have an adjustable sensitivity

of 0 to 100 kΩ, standard setting is approx. 50 kΩ.

6.4. Check of Direction of Rotation

3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rotati-

on before start-up. On original HOMA control boxes a con-

trol-light is illuminated, if the direction of rotation is not cor-

rect.

With smaller pumps the direction of rotation may be chek-

ked by watching the start-jek. Put the pump vertical on the

ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from abo-

ve, the unit must jerk anti-clockwise as the correct direction

of rotation is clockwise. With bigger pumps the check may

also be done by watching the rotation of the impeller

through the discharge or the suction inlet. With pumps al-

ready installed, the check may be done by comparing head

(pump pressure) and flow (quantity of water) at different di-

rection of rotation. The direction that gives higher head and

flow is the correct one.

If the direction of rotation is wrong, interchange two of the

phases of the electric power supply. Using an original HO-

MA control box with CEE-plug, this may be done by a 180°

turning of the small round pole-socket at the plug-end with

a screwdriver.

7. Installation

Pay attention to the maximum depth of immersion of

the pump (see pump label).

If the pump is installed in a sump, the sump opening

must be covered with a tread-safe cover after installation.

The operator has to prevent damage through the floo-

ding of rooms caused by defects of the pump through the

use of appropriate measures (e.g. installation of alarm

units, backup pump or like that).

7.1. Submerged Base Stand Installation

A separate ring base stand, which is available as an acces-

sory must be fixed at the bottom of the pump.

Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be

installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe, non-

return valve and isolating valve. If a flexible hose is used,

make sure that it does not buckle.

Fix a chain to the pump handle and lower the pump into the

liquid. If the pump is installed on muddy ground,

support it on bricks to prevent if from sinking in.

7.2. Submerged Installation with auto-coupling

Permanent installation of the pumps can be done on a sta-

tionary auto-coupling. The following instructions refer

to the use of the original HOMA system.

⇒Place the auto-coupling base unit on the bottom of the pit.

Use a plumb line to fix the correct position of the guide rail

bracket on the inside of the pit cover. Drill mounting holes

and fasten the guide rail bracket provisionally with 2

screws.

⇒Put the auto-coupling base unit in the exact position and

fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bottom

is uneven, the base unit must be supported to be in hori-

zontal position.

⇒Assemble the discharge pipe in accordance with the ge-

nerally accepted procedures and without exposing the pi-

pe to distortion or tension.

⇒Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling base

and adjust the length of the rails by cutting them accura-

tely to the guide rail bracket.

⇒Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket, fit

it on top of the guide rails and fasten it to the pit cover.

Make sure that the guide rails do not have any axial play,

as this would cause noise during pump operation.

⇒Clean out debris from the pit before lowering the pump

into operation position.

⇒Fit the coupling flange at the discharge of the pump. Make

sure that the rubber profile-seal is properly fixed to the

flange and will not fall off when the pump is lowered into

the pit. Slide the guide bar of the coupling flange between

the guide rails and lower the pump into the pit by means

of a chain secured to the pump handle. When the pump

reaches the auto-coupling base unit, it will automatically

connect tightly.

⇒Hang up the end of the chain to a suitable hook at the top

of the pit.

⇒Adjust the length of the motor cable, so that it is not da-

maged during the pump operation. Make sure that the

cables are not sharply bent or pinched.

7.3. Dry Installation

For installation of the pump outside the collection sump, a

suction pipe must be connected to the pump inlet.

Only pumps with motor jacket cooling must be used for dry

installation.

The pump may be installed vertical or horizontal.

⇒Fit the bracket or the basestand to the pump.

⇒Mark and drill mounting holes in the concrete floor.

⇒Fasten the pump with expansion bolts.

⇒Connect the motor cable and the monitoring cable.

⇒Fit the suction and discharge pipes and isolating valves,

if used, and ensure that the pump is not stressed by the

pipe work.

7.4. Automatic Float Switch Control

The pumps may be supplied with float switch level control-

lers. They start and stop the pump according to the

liquid level in the pit.

The difference in level between start and stop must be ad-

justed by adjusting the free swinging length of the cable

between the float switch and the cable fastening. Long

cable end: Large difference in level. Short cable end: Small

difference in level.

The stop level must be adjusted in such a way, that the

pump stops before the liquid level is lowered below the

top of the pump housing.

The start level must in any case be below the bottom of

the liquid inlet pipe of the pit.

The high alarm level, if a separate float switch for that is

installed, should be adjusted approx. 10 cm above the start

level, in any case it must be below the bottom of the liquid

inlet pipe of the pit, so that the start level must be

adjusted accordingly.

Never place the float switch in the sump without fixing the

float switch cable to a fixed point in the sump, because the

float switch needs a rotation around the fixing point of the

cable to operate without any problems. Non-observance

may cause an overflow because the pump does not start

running or a dry run of the pump in fact that the pump does

not stop, which will destroy the pump.

Note: Only the proper adjustement and fixing of the float

switch cable will guarantee a reliable pump operation. After

any modification of the float switch adjustment the

function must be checked by a test-run of the pump.

8. Start-Up

Never let the pump run dry for a long time of period, as

it will destroy the pump (danger of overheating).

Wet well installation

Start the pump, when the system has been filled with liquid

and vented. Open the isolating valves. Check the position

of the float switches. If necessary, check the direction of

rotation of the pump, as described under 6.4. Put the switch

on the control box to the required mode of

operation.

Dry well installation

On dry installation, make sure that the liquid level in the

collection sump is above the top of the pump housing to

prevent an air cushion in the pump.

If necessary, check the direction of rotation of the pump, as

described under 6.4. Put the switch on the control box to

the required mode of operation.

9. Maintenance and Repair

Before maintenance or repair disconnect the pump

from the power supply to avoid accidental starting of the

pump!

Before carrying out maintenance and service, the pump

must be thoroughly flushed with clean water. Rinse the

pump parts in clean water after dismanteling.

In case of a defect of the pump, a repair shall be car-

ried out only by the manufacturer or through an authorized

workshop. Conversions or alternations of the machine/unit

are permittes only after arrangement with the manufacturer.

Only HOMA spare parts shall be used.

In accordance with the product liability law we point out

that we shall not be liable for damages caused by our pro-

duct due to unauthorized repair by persons other than the

manufacturer or an authorized workshop or due to the use

of spare parts other than original HOMA parts. The same

product liability limitations are valid for accessories.

When unscrewing the inspection screw of the oil cham-

ber, please note that pressure may have built up in the

chamber. Do not remove the screw until the pressure has

been fully relieved.

Before maintenance or repair make sure that all rota-

ting parts stand still!

Pumps running under normal operation conditions should

be inspected at least once a year. If the pumped liquid is

very muddy or sandy or if the pump is operating conti-

nuously, the pump should be inspected every 1.000 opera-

ting hours.

When the pump is new or after replacement of the shaft

seals, check the oil level after one week of operation.

For long and trouble-free operation of the pump, following

points should be checked regularly:

- Nominal current (A): Check with amp-meter.

- Pump parts: Check for possible wear. Replace defective

parts.

- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy operation

(turn the shaft by hand). Replace defective ball bearings. A

general overhaul of the pump is usally required in case of

defective ball bearings or poor motor function. This work

must be carried out by an authorized service

workshop.

- Cable entry: Make sure that the cable entry is watertight

and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

- Oil level and oil condition in oil chamber: The oil becomes

greyish white like milk if it contains water. This may be the

result of defective shaft seal. The oil should be replaced

after 3000 operating hour. Oil type: Shell Tellus

C22, degradable HOMA-Atox available on request.

- Mechanical seals: Check the mechanical seals for wear-

out.

10. Fault Finding Chart

Before maintenance or repair disconnect the pump

from the power supply to avoid accidental starting of the

pump!

Fault Cause Remedy

Motor does not start.

Fuses blow or motor

starter trips out imme-

diately. Caution: Do not

start again!

•Supply failure; short-

circuit; earth-leakage;

fault in cable or motor

winding

•Have the cable and

motor checked and

repaired by a quali-

fied electrician

•Fuses blow due to use

of wrong type of fuse

•Install fuses of the

correct type

•Impeller blocked by

impurities

•Clean the impeller

•Level switch out of

adjustment or defecti-

•Check the level

switch

Pump operates, but

motor starter trips out

after a short while

•Low setting of thermal

relay in motor starter

•Set the relay in ac-

cordance with the

specifications on the

pump label

•Increased current con-

sumption due to large

voltage drop

•Measure the voltage

between two motor

phases. Tolerance:

± 10% (± 5% for ex-

plosion-proof

pumps)

•Impeller blocked by

impurities. Increased

current consumption in

all three phases

•Clean the impeller

Pump operates at be-

low-standard

•Impeller blocked by

impurities

•Clean the impeller

performance and power

consumption

•Wrong direction of

rotation (only 3 Ph-

pumps)

•Check the direction

of rotation and pos-

sibly interchange

two phases (see

section 6.4)

Pump operates, but

gives no liquid

•Discharge valve clo-

sed or blocked

•Check the discharge

valve and possibly

open and/or clean

•Non-return valve blok-

ked

•Clean non-return

valve

•Air in pump •Vent the pump

We grant for the described product in the warranty receipt a war-

ranty of declared duration in the warranty receipt. The warranty

starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty

claim can be raised only by presentation of the fill in warranty re-

ceipt together with the purchase receipt.

Our warranty extends only the removal of material defects or pro-

duction defects. Costs for removal and installation of the com-

plained product at the installation place, costs for the ride of the

mechanicians to the location and from the installation place as well

as costs for transport are not components of our warranty. Com-

plains caused by installation faults or operating faults, unsuitable

operation conditions, deficient care or improper efforts of repair are

out of the question of warranty as well as normal wear. Hereby ari-

sed costs, especially costs for checking and transport are bearing

by the sender or operator of the pump. This is also valid for an as-

serted warranty claim if a check results that the unit works faultless

and is free of defects. All products have a high quality standard.

Each product is defeated by a streng technical end control before

delivery. If the unit still gives an occasion for a legitimated com-

plain, you have the claim of an appropriated correction free of

charge. Warranty repairs only must lead from the manufacturer or

an authorized agency. Trials of repair by the customer or non-

authorized persons during the warranty, causes an extinguishing of

the warranty. A warranty repair achieved by us does not extend the

warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new

warranty period. Extensive claims are excluderd, especially such as

diminution, change or compensation also for any kind of follow up

damages.

To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please return

the product together with the warranty receipt, purchase receipt

and declaration of defect carriage paid to the manufacturer (for the

adress see warranty receipt).

Claims caused by damages of transport could be only accepted, if

the damage is established or confirmed by delivery in the presence

of the forwarder, parcel service, train or post.

Pump type

No.

Correspond to our warranty conditions

we achieve

12 months of warranty

✂

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

D-53819 Nk.-Seelscheid

Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20

Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44

Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid

Warranty receipt

Warranty Conditions

Inhoudsopgave

Inhoud Pagina

1. Conformiteitverklaring 15

2. Veiligheidsvoorschriften 16

2.1. Algemeen 16

2.2. Algemene veiligheidsvoorschriften 16

3. Inzetbaarheid en technische

beschrijving

3.1. Toepassingen van de pompen 16

3.2. Technische gegevens 16

3.3. Bedrijfsvoorwaarden 16

3.4. Omgeving met exposiegevaar 16

4. Garantie 17

5. Transport en opslag 17

6. Elektrische aansluiting 17

6.1. Aansluiting 3-Fase-Motoren 17

6.2. Temperatuurvoeler 17

6.3. Oliesperrkamer-afdichtingscontrole 17

6.4. Draairichtingcontrole 17

7. Montage en Installatie 18

7.1. Natte opstelling op Bodemring 18

7.2. Natte opstelling met koppelingsystee 18

7.3. Droge opstelling 18

7.4. Automatische niveauschakeling 18

8. In bedrijf stellen 19

9. Onderhoud en Servicer 19

10. Opsporen van storingen 19

11. Garantiebepalingen en

garantiebewijs

13. Aansluitdiagram 21

Abb.1 Normaal uitvoering DOL 21

Abb.1 Ex-uitvoering DOL 21

Abb.2 Normaal uitvoering ster-driehoek 21

Abb.2 Ex-uitvoering ster-driehoeck 21

Abb.3 Netaansluiting ster-driehoeck 22

Abb.4 Netaansluiting DOL 22

14. Bouwmaten 23

14.1. Bodemopstelling 23

14.2. Schachtinstallatie met koppelingsystem 23

15. Bestelformulier voor onderdelen 26

16. Onderdelenlijst en tekeningen 28

16.1. Onderdelenlijst 28

16.2. Onderdeeltekeningen 29

1. Conformiteitverklaring

EG-Conformiteitsverklaring Volgens de EG-

Machinerichtlijn 89/392/EWG, bijlage II A

Wij, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-

53819 Neunkirchen-Seelscheid, verklaren hiermee dat de

pomp typen,

V 13... V 23... M 23... M 24...

MX 24... V 24...

Op grond van hun concipiёring en bouwwijze als ook in de

door ons in verkeer gebrachte uitvoering aan de desbetref-

fende fundamentele veiligheid- en gezondheidseisen van

de EG-machinerichtlijnen voldoen. Bij een niet met ons af-

gestemde verandering aan de pompen, verliest deze ver-

klaring haar geldigheid.

EG-Richtlijnen, waaraan de pompen voldoen:

EG-machinerichtlijnnie 89/392/EWG van 1989

als ook de aanpassing 91/368/EWG van 1991

als ook de aanpassing 93/ 44/EWG van 1993

als ook de aanpassing 93/ 68/EWG van 1993

EG-richtlijn, elektromagnetische

verdraagzaamheid

89/336/EWG van 1989

als ook de aanpassing 92/ 31/EWG van 1992

als ook de aanpassing 93/ 68/EWG van 1993

EG-laagspanningsrichtlijn. 1) 73/ 23/EWG von 1973

EG-richtlijn, explosiebeveiligde

bedrijfsmiddel 2) 79/196/EWG van 1979

als ook de aanpassing 84/ 47/EWG van 1984

als ook de anpassing 88/571/EWG van 1988

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60335-2-41 1) EN 60335-1 1) EN 60034 deel 5

EN 60204 deel 11) EN 50081-1 EN 50082-1

EN 55014 EN 55104 EN 60555-2

EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20 2)

Bijzondere toegepaste nationale normen en technische

specificaties ( de overige toegepaste normen voor de

algemene machinebouw worden in het constructiebu-

reau bewaard ):

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760 2)

(Dr. Klaus Hoffmann, Management)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1) niet geldig voor Ex-uitvoering

2) geldt alleen voor Ex-uitvoering

Erstellt: Totzke Index: 0

Datum 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1

2. Veiligheidsvoorschriften

2.1. Algemeen

Kenmerken van voorschriften in deze bedieningshand-

leiding

De in deze bedieningshandleiding genoemde veilig-

heidseisen, welke bij niet beachting, gevaar voor personen

teweeg kunnen brengen, zijn met een algemeen gevaren-

symbol, veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 9

Bij waarschuwing voor elektrische spanning volgt een

kenmerk met het veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 8

2.2. Veiligheidsvoorschriften

De hier niet genoemde algemene voorschriften en normen

behouden eveneens hun geldigheid.

Deze bedieningshandleiding bevat fundamentele ver-

wijzingen, welke bij opstelling, bedrijf en onderhoud in acht

genomen moeten worden. Daarom moet deze bedienings-

handleiding beslist voor montage en inbedrijfname van de

machine door de monteur, of gebruiker gelezen worden en

moet continu op de werkplek van de machine/installatie be-

schikbaar zijn. Personen, die met deze bedieningshandlei-

ding niet vertrouwd zijn, mogen deze machine/installatie

niet gebruiken.

Kinderen en jeugd onder de 16 jaar mogen de pomp

niet gebruiken en dienen van een aangesloten machi-

ne/installatie verwijderd te blijven.

Het arbeidsgebied is doelmatig af te sluiten en moet

aan de plaatselijke voorschriften van de arbeidsinspectie

voldoen.

Gebruikt u een persoonlijke veiligheidsuitrusting zoals:

veiligheidsschoenen, rubberhandschoenen, beschermbril

en helm.

Vergewis u er van dat de vluchtweg van het arbeidsge-

bied niet afgesloten is.

Om verstrikking en vergifting uit te sluiten, is het aan te

bevelen dat er voldoende zuurstof in het arbeidsgebied

voorhanden is en dat er geen giftige gassen in het arbeids-

gebied voorkomen.

Bij werkzaamheden, waarbij las- of elektrisch ge-

reedschap wordt gebruikt, moet men vooraf vaststellen of

er geen explosiegevaar bestaat.

Onmiddellijk na beёindiging van de werkzaamheden

moeten alle veiligheid- en beschermmaatregelen weer aan-

gebracht of in functie gezet worden.

De gebruiker is in het werkgebied van de machine te-

genover derden verantwoordelijk.

Nooit bij lopende pomp of nog roterende pompwaaier in

de zuigopening of persopening van het pomphuis grijpen.

Gedurende het bedrijf van de pomp, mogen er zich ge-

en personen in de te verpompen vloeistof bevinden.

De ongeval voorkomingsvoorschriften als ook de alge-

meen erkende regels der techniek dienen in acht genomen

te worden.

Wij wijzen erop dat wij, volgens de product aansprake-

lijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door

onze machines veroorzaakt worden, wanneer de aanwijzin-

gen en voorschriften uit deze gebruiksaanwijzing niet in

acht genomen worden. Voor toebehoren gelden dezelfde

regels.

3. Inzetbaarheid en technische beschrijving

3.1. Toepassing van de pompen

Bij inzet van pompen voor reiniging of onderhoud in

zwembaden moet men zekerstellen dat er zich geen perso-

nen in het te verpompen medium bevinden en de pompen

met een aardlekschakelaar van maximal 30mA uitgevoerd

zijn.

Afvalwaterpompen van de Bouwserie A worden gebruikt

voor het verpompen van vuilwater en afvalwater met mod-

derachtige en vaste delen. Inzetbaar in bijv. Werking in

openbaar- en prive bereik, in de nijverheid en industrie.

De pompen zijn niet geschikt voor het verpompen van vlo-

eistoffen met sterk abrasive delen (bijv. zand, kiezels, ste-

nen) Bij chemisch agressieve bestanddelen in de vloeistof

dient u de bestendigheid van de pompmaterialen in acht te

nemen.

De pompen zijn zowel voor transportabel als stationair

bedrijf geschikt. De installatie mogelijkheid is vrijstand op

een bodemring (als optie leverbaar) of een automatisch

koppelingssystem in een pompput.(als optie leverbaar)

Bij modellen met motor-mantelkoeling is een droge-

opstelling buiten de afvalwaterput mogelijk.

Bij bedrijf van de pompen met een frequentieomvormer

moeten deze absoluut met een uitgangsfilter als buffer voor

optredende spanningspieken uitgerust zijn,

daar zulke spanningspieken delen van de pompmotor

verstoren kunnen. (zie par. 7)

3.2. Technische gegevens

Persaansluiting

V 13... DN 80

V 23..., M 23..., M 24 ..., MX 24..., V 24... DN 100

Spanning 400 V

Toerental

2-polig 2900 T/min

4-polig 1450 T/min

6-polig 960 T/min

Isolatieklasse F

Beveiligingsklasse IP 68

Kabellengte 10 m

Kabeltyp H 07RN-F...

Geluidsniveau belast, 1,60 m vanaf bodem ≤70d(B)A

3.3. Bedrijfsvoorwaarden

Vloeistof temperatuur: maximaal 35°C kortsondig 60°C

Soortelijke gewicht vloeistof.: maximaal 1100 kg/m³

pH waarde: 5 en 11

Niveau van de vloeistof: het minimale niveau dient zich

altijd boven het pomphuis te bevinden.

Bedrijfswijze: De motoren zijn voor continubedrijf S1 on-

dergedompeld, maximale schakelfrequentie 15 maal per

uur. Onze standaard-garantiebepalingen als ook het onder-

houd aanbevelingen zijn uitsluitend gebaseerd op intermit-

terend bedrijf. Verkorte garantietijden en service intervallen

bij continubedrijf kunt u navragen bij onze klantenservice.

3.4. Omgeving met explosiegevaar:

Gebruik uitsluitend de explosieveilige versies de A se-

rie.

In alle gevallen dient de plaatselijke instantie te bepa-

len of de explosieclassificatie van de pomp voor de gewen-

ste locatie toereikend is.

4. Garantie

Alvorens de pomp te installeren en in bedrijf te stellen, dient

u deze montage-en bedrijfsinstructies zorgvuldig te lezen

om ongevallen en schade aan de pomponderdelen te voor-

komen. De HOMA-garantie dekt uitsluitend pompen die

overeenkomstig deze montage- en bedrijfsinstructies en

met kennis van zaken zijn geïnstalleerd voor de in deze in-

structies genoemde toepassingen.

5. Transport en opslag

De pomp nooit aan de aansluitkabel of persslang of

persleiding omhoog hijsen of transporteren, maar altijd aan

de handgreep of hijsogen. Indien nodig een touw of ketting

voor ophijsen aan de pomp bevestigen.

De pomp kann horizontaal of verticaal worden getrans-

porteerd of opgeslagen. Bij transport de pomp niet werpen

of stoten. Bij langere opslag de pomp beschermen tegen

vochtigheid, vorst en warmte.

6. Elektrische aansluiting

Een vakbekwame test moet voor in gebruiknamen

vaststellen, dat de aanbevolen elektrische beveiligingen

aanwezig zijn. Aarding, nul, scheidingstrafo, aardlekscha-

kelaar e.d. moeten aan de voorschriften van de lokale in-

stanties voldoen. De pomp dient volgens de in Neder-

land/Belgiёalgemeen geldende normen op het elektrici-

teitsnet worden aangesloten.

De in de technische gegevens en op het type-plaatje

aangegeven bedrijfsspanningen en- frequentie moet ove-

reenkomen met de voorhandenen zijnde netspanning.

Dompelpompen, die voor transportabel gebruik zijn,

dienen een aansluitkabel van minimaal 10 m. te hebben.

Controleert u, dat de stekkerverbindingen buiten het

gevaar van overstroming liggen en tegen vochtigheid be-

schermd zijn. Netstekker en aansluitkabel voor gebruik op

beschadigingen controleren.

Het einde van de aansluitkabel mag niet in het water

gedompeld worden, omdat er anders water in de motora-

ansluitruimte komen kann.

Motorbeveiligingsschakelaars als mede schakelkasten,

ook van explosievrije pompen, mogen nooit in explosiege-

vaarlijke gebieden gemonteerd worden.

6.1. Aansluiting 3-Fasen-Motoren

Alle 3-fasen HOMA pompen die zonder besturingskast wor-

den geleverd, dienen op een afzonderlijke motorbeveiliging

te worden aangesloten. Originele HOMA-besturingskasten

zijn als toebehoor leverbaar. Bij gebruik van een eigen be-

sturingskast moet men bij de keuze van de motorbeveili-

ging de nennstroom van de pomp in acht nemen. (zie type-

plaatje).

Start-wijze

De startwijze van de pompmotor (direct of ster-driehoek) is

op het typeplaatje af te lezen. Pompen tot 4 kW zijn serie-

matig voor Direct-Start (DOL) geconstrueerd. Bij de 400V

motoren spanningsopgave zijn de wikkelingen in Ster ge-

schakeld voor een netspanning van 400V/3 fasen. De ka-

beleinden U, V, W zijn via een motorbeveiligingsschakelaar

met de netaansluitklemmen L1, L2, L3verbonden. (zie afb.1)

Pompen boven de 4 kW zijn seriematig voor Ster/Driehoek

start voorbereidt. Beide uiteinden van de motorwindingen

zijn via de aders U1/U2, V1/V2, en W1/W2van de aansluitka-

bel verbonden. De pomp aansluiten in een voor

ster/driehoek start bestemde besturingskast. (zie afb. 2 en

Wanneer een voor ster/driehoek voorbereidde motor met

400 V/3fase spanningsopgave direkt (DOL) gestart moet

worden, moet er bij een netspanning van 400 V/3fase de

wikkelingeinden in driehoek geschakeld worden.

( zie afb. 4)

6.2. Temperatuur-voeler

Alle pompen van de A-serie zijn met een temperatuurvo-

eler-set in de motorwikkeling uitgerust, welke de motor bij

verhitting van de wikkeling uitschakelt.

Bij pompen in normale uitvoering worden de aansluitingen

van de temperatuurvoelers via de motor aansluitkabel naar

buiten gevoerd en moeten via de aders T1 en T3 van de

aansluitkabel zo in de schakelkast worden aangesloten, dat

een automatische wederinschakeling na afkoeling van de

motor mogelijk is. De uitschakelingtemperatuur van de vo-

eler voor motoren in normale uitvoering ligt bij ca. 130°C.

graden.(zie pag. 21/22 afb. 2 en 3)

De explosieveilige uitvoeringen bezitten een temperatuur-

voeler-set met een hogere uitschakelingtemperatuur (ca.

140°C), de aderen T1 en T2 van de aansluitkabel moeten

zo aangesloten worden dat na uitschakeling een handmati-

ge terugschakeling mogelijk is. De handmatige terugstelling

moet over een speciale beveiligingscombinatie in de bestu-

ringskast gewaarborgd worden. (zie pag. 21/22 afb. 2 en 3).

Alle explosieveilige uitvoeringen van 4-polige motoren (be-

halve bouwgroep V13...) als ook motoren boven 15kW be-

zitten allebei van de bovengenoemde voeler-sets en zijn via

de aders T1, T2, T3 op de juiste wijze aan te sluiten (zie

pag. 21/22, afb. 2 en 3).

Bij pomptypen V13... 4 polig zijn zelfhoudende EX-voelers

naast de standaardvoelers ingebouwd, dit betekent dat bij

serieschakeling naar de beveiligingscombinatie deze door

het verbreken van de netspanning en afkoelingstijd af-

wachten teruggezet kunnen worden. (zie. Pag. 21 afb.1)

6.3. Oliesperkamer-afdichtingscontrole

De pompen kunnen op verzoek met een afdichtingsbewa-

king van de oliesperkamer geleverd worden, welke via son-

den de elektrische weerstand van de olievulling controleert.

Deze weerstand verandert zich bij intreding van water door

een defecte asafdichting.

De pompen in normale uitvoering hebben één sonde welke

de weerstand tegen massa (pomphuis) meet. De aansluit

ader van deze kabel is met S1gemerkt (zie afb. 1 en 2).

De pompen in explosie beveiligde uitvoering hebben twee

sonden, waar tussen de weerstand gemeten wordt. De

aansluit aders van deze kabel zijn met S1en S2gemerkt.

(zie afb. 1)

De bewakings-sonden moeten aan een uitschakelrelais

aangesloten worden, welke met een galvanische scheiding

(bij Ex-uitvoering Ex-eigengezekerd) werkt. De aanspreek-

waarde moet van 0-100 k Ωinstelbaar zijn, standaard in-

stelling 50 k Ω.

6.4. Draairichtingcontrole

Voordat u een 3-fasen pomp in bedrijf neemt, dient u de

draairichting te controleren. Bij gebruik van een HOMA-

besturing met draairichting-controle, licht deze bij foutieve

draairichting op. Bij kleinere pompen kann de controle ook

door het observeren van de start-ruk plaatsvinden. De

draairichting is met de klok mee, gezien vanaf de bovenzi-

jde van de pomp. Tijdens het starten zal de pomp echter

even in tegengestelde richting roteren. Bij grotere pompen

dient de draairichting door een testloop voor inbouw

vastgesteld te worden. Bij vast geϊnstalleerde pompen kann

in noodgeval de opvoerhoogte op capaciteit bij verschillen-

de draairichtingen vergeleken worden. De draairichting met

de grootste capaciteit of hoogste opvoerhoogte is de

juiste.Bij een onjuiste draairichting, verwissel dan twee van

de drie fasen van de stroomvoorziening. Bij pompen met

een origineel HOMA-besturing met CEE-netstekker kann de

faseverwisseling door 180°-draaien van de ronde houder-

plaat aan de stekkerpolen met een schroevendraaier ver-

richt worden.

7. Montage en Installatie

Maximale onderdompeldiepte in acht nehmen (zie ty-

peplaatje)

Bij gebruik in een pompput, moet de putopening na

montage vaneen begaanbare afdekking worden voorzien.

Schades ten gevolgen van een overstroming door een

storing aan de pomp dient de gebruiker door trefzekere

maatregelen (bijv. installatie van een alarminstallatie, re-

servepomp e.d.) uit te sluiten.

7.1. Natte opstelling op Bodemring

De bodemring met bouten aan de zuigaansluiting van de

pomp bevestigen. Aansluitbocht of –knie aan de persaans-

luiting aanbrengen.Drukleiding monteren. Afsluiters, te-

rugslagkleppen, e.d. eventueel volgens voorschrift monte-

ren. De persleiding dient spanningsvrij gemonteerd te wor-

den, bij gebruik van een slang als persleiding, zorg dan

voor dat deze niet knikt en dat de binnendiameter van de

slang overeenkomt met de doorlaat van de persaansluiting.

De pomp aan de handgreep met een touw of ketting in de

vloeistof laten zakken. Als de pomp in modder of ep een

ongelijke bodem wordt opgesteld, is het raadzaam de pomp

op bakstenen te plaatsen.

7.2. Natte opstelling met automatisch koppelingssy-

steem

De volgende handleiding behelst de montage van het origi-

nele HOMA-koppelingsysteem:

⇒Positie van de koppelingsvoet en de bevestigingsconsole

van de geleidestangen vastleggen, door bijv. een schiet-

lood te gebruiken.

⇒De correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren.

(volgens de maattekeningen)

⇒Bevestigingsgaten voor de geleidestangkonsole in de

binnenrand van de putopening boren. Wanneer dit

wegens plaatsgebrek niet mogelijk is, kann de geleidest-

angkonsole ook d.m.v. een gebogen profiel aan de onder-

zijde van de putafdekking bevestigd worden. De gelei-

destangkonsole met twee schroeven bevestigen, maar

nog niet aandraaien.

⇒Koppelingsvoet op de putbodem plaatsen, bij een ongeli-

jke putbodem dient het voetstuk uitgelijnd te worden. Ge-

bruik een schietlood om de koppelingsvoet juist t.o.v. de

geleidestang-konsole te positioneren. (de geleidestangen

moeten later loodrecht staan) Zet het vervolgens vast met

heavy-duty keilbouten.

⇒Persleiding volgens algemeen bekende procedures mon-

teren, zonder de leiding te draaien of bloot te stellen aan

overmatige spanningen.

⇒Beide geleidestangen in de ogen van de koppelingsvoet

steken en op juiste lengte maken t.o.v. de geleidestang-

konsole. Geleidestangkonsole losmaken en bevestigen op

beide geleidestangen daarna geleidestangkonsole stevig

bevestigen. De geleidestangen dienen absoluut spelingvrij

te zijn, aangezien dit veel lawaai veroorzaakt tijdens het in

bedrijf van de pomp.

⇒Pompput voor in bedrijfname zuiveren van vaste delen,

(puin, stenen e.d.)

⇒De koppelingstegenflens bevestigen aan de persaanslui-

ting van de pomp. U moet erop letten dat de

profieldichting (afdichting tegen koppelingsvoet) vast in de

uitsparing van de tegenkoppeling gemonteerd is,zodat het

uitvallen van de dichting bij het uithalen van de pomp uit-

gesloten is.

⇒Ketting aan de handgreep of draagogen bevestigen.

Pomp met de geleideklauwen van de koppelingstegen-

flens tussen de geleidestangen in de pompput leiden.

Pomp via deze geleidestangen in de pompput laten zak-

ken. Wanneer de pomp het voetstuk met zelfkoppeling

bereikt, koppelt de pomp zichzelf vast.

⇒Hang het uiteinde van de ketting aan een speciale haak,

die boven aan de put is bevestigd.

⇒Motoraansluitkabel in voldoende lengte middels een tre-

kontlasting in de pompput ophangen. Wanneer de kabel

te lang is kunt u deze aanpassen. Zorg er voor dat de ka-

bel niet geknikt of afgekneld kann worden.

7.3 Droge opstelling

Voor opstelling van de pomp buiten de verzamelschacht

moet een toeloopleiding op de pomp aangesloten worden.

Voor droge opstelling zijn alleen de uitvoeringen met man-

telkoeling toepasbaar.

De opstelling van de pomp is zowel horizontaal als verticaal

mogelijk

⇒Pompstaander of montage stoel aan de pomp monte-

ren.

⇒Positie van de pompen op de bodem markeren, boren

en de pompen met heavy-duty keilbouten verankeren.

⇒Zuig- en persleiding met appendages volgens de alge-

meen bekende montagevoorschriften spanningsvrij

monteren.

7.4. Automatische Niveuschakeling

Bij stijging van het waterpeil tot een bepaald maximaniveu,

(inschakelpeil) schakelt de opdrijvende niveuschakelaar de

pomp automatisch in. Wanneer de waterstand door afpom-

pen op een bepaald minimaniveau (uitschakelpeil) is ge-

zonken, schakelt de niveauschakelaar de pomp uit.

De schakelafstand tussen minimaal- en maximaniveau is bij

ieder verschillend. Voor een probleemloze werking dient u

zich aan de volgende aanwijzingen te houden:

Het bevestigingspunt als ook de lengte van het vrij bewe-

gende einde van de niveauschakelaarkabel zijn op het ge-

wenste schakelniveau in te stellen. U moet erop toezien dat

het inschakelpeil van de pomp onder de toeloopleiding ligt,

om terugloop van de vloeistof te vermijden. Het uitschakel-

peil moet boven de zuigopening van de pomp liggen, waar-

door er zich geen luchtbel in de pomp terechtkomen kann,

wat anders een ontluchting in het pomphuis noodzakelijk

maakt.

In geen geval mag de niveauschakelaar met kabel eenvou-

dig in de vloeistof geworben worden, daar correcte schake-

ling alleen door een scharnierbeweging van de niveauscha-

kelaar op het bevestigingspunt van de kabel mogelijk is.

Mogelijke gevolgen wanneer u dit niet in acht neemt zijn

o.a. overstromingen (pomp schakelt niet in) en storing aan

de pomp door droogloop (pomp schakelt zich niet uit).

Bij gebruik van aparte niveauschakelaars voor pomp-start,

pomp-stop en alarm zijn de schakelniveaus als boven om-

schreven zelf in te stellen. De alarmniveauschakelaar moet

ca. 10 cm. boven de pomp-inschakelpeil inschakelen, maar

altijd onder de toeloopleiding.

Belangrijk: Na iedere verandering van de niveauschake-

laarbevestiging dient u de werking door een testloop te

controleren.

8. In bedrijf stellen

De pomp nooit lange tijd droog laten draaien (overhit-

tingsgevaar).

Natte opstelling

Start het systeem pas op wanneer de het met vloeistof is

gevuld en ontlucht. Open de afsluiter (wanneer aanwezig)

en controleer de positie van de eventuele niveauschake-

laar(s). Bij 3-fasen draairichting controleren (zie punt 6.4.).

Pomp via besturingskast in gewenste positie stellen

(handmatig- of automatischbedrijf).

Droge opstelling

Afsluiter openen. Controleren dat het niveau van de te ver-

pompen vloeistof in de verzamelschacht boven het hoogste

punt van het pomphuis ligt. Bij 3-fasen draairichting con-

troleren. (zie punt 6.4).

9. Onderhoud en Service

Voor elke arbeid de pomp van de elektro-aansluiting,

loskoppelen, om inschakeling van de pomp tijdens de

werkzaamheden uit te sluiten.

Voor aanvang van de werkzaamheden de pomp gron-

dig met schoonwater reinigen en pomphuis ook van binnen

spoelen. De gedemonteerde onderdelen dienen afzonder-

lijk in schoon water te worden schoongespoeld.

Bij een eventueel defect aan de pomp mogen reparatie-

werkzaamheden alleen door een geautoriseerd vakbedrijf

uitgevoerd worden. Ombouw of veranderingen aan de

pomp zijn alleen in samenspraak met de fabrikant toege-

staan. Er mogen alleen originele HOMA onderdelen ge-

bruikt worden.

Wij wijzen erop, dat wij volgens de product aansprake-

lijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door

onze machines vooroorzaakt worden en onstaan zijn door

inadequate reparaties, welke niet door de fabrikant of een

geautoriseerde vakwerplaats uitgevoerd zijn, of wanneer bij

onderdelenwisseling geen ORIGINELE ONDERDELEN

verwerkt zijn. Voor appendages gelden dezelfde regels.

Bij het losdraaien van de inspectieschroef van de olie-

kamer dient u er rekening mee te houden dat zich in de

oliekamer druk kann hebben opgebouwd. Verwijder de

schroef pas nadat de druk volledig weg is.

Voor aanvang van de arbeid wachten tot alle roterende

delen stilstaan.

De pomp moet bij normaal bedrijf minimaal één keer per

jaar gecontroleerd worden. Inspecteer de pomp vaker als

de gepompte vloeistof modderig of zanderig is of bij conti-

nubedrijf.

Bij nieuwe pompen of na plaatsing van een nieuwe asaf-

dichting dient men het oliepijl na 1 bedrijfsweek te controle-

ren.

Voor een langdurige en probleemloze werking van de pomp

dienen de volgende punten regelmatig te worden gecon-

troleerd:

- Stroomverbruik(A) met ampèremeter controleren

Pomphuis en waaier op zichtbare slijtage testen, eventeel

uitwisselen.

- As-Lager: door het met de hand draaien van de as deze

op vrije- en geruislozeloop testen. Bij schade is een com-

plete revisie door een HOMA-werkplaats noodzakelijk.

- Kabel en Kabeldoorvoer op waterdichtheid en eschadigin-

gen controleren.

-Oliepeil en- kwaliteit in de oliekamer. De oliekamer is bij

verticale positie van de pomp tot de onderkant van de con-

troleopening gevuld. Wanneer de olie in de oliekamer tro-

ebel of melkachtig is, duidt dit op een beschadiging van de

asafdichting. In dit geval dient u de toestand van de asaf-

dichtingen te controleren. Ververs de olie altijd na 3000

bedrijfsuren. Oliesoort Shell Tellus C22 of biologisch af-

breekbare HOMA-ATOX (op verzoek leverbaar).

- Mechanische afdichtingen op slijtage testen

Onderhoudscontract

Voor regelmatige vakkundige uitvoering van alle noodzake-

lijke onderhoud- en controlewerkzaamheden bevelen wij

een HOMA-onderhoudscontract aan. Neemt u contact op

met onze servicedienst!

10. Opsporen van storingen

Voor elke reparatie aan pomp stroomtoevoer uitscha-

kelen!

Storing Oorzaak Oplossing

Motor start niet op. De

Zekeringen branden

door of de motorbeveili-

ging verbreekt/

•Geen stroomtoevoer,

kortsluiting, foutieve

stroom in de kabel of

motorwikkeling

•Kabel en motor door

een electrieciën la-

ten testen en her-

stellen

Direct uit. Let op. Niet

opnieuw inschakelen!

•Zekering doorgebrand

(verkeerd type)

•Zekeringen door

juiste vervangen

•Waaier door verontrei-

niging verstopt.

•Waaier reinigen

•Niveauschakelaar

verplaatst of defect

•Niveauschakelaar

testen en eventeel

uitwisselen.

Pomp loopt, maar de

motorbeveiligingschakel

aar springt er na korte

tijd uit.

•Motorbeveiligingscha-

kelaar te laag inge-

steld

•Instelling volgens de

gegevens op de

pomp typeplaat in

acht nehmen.

•Verhoogde stroomop-

name op grond van

spanningsverlies

•Spanning tussen

twee fasen meten.

Tolerantie ± 10% (±

5% bij explosievrije

uitvoering)

•Waaier door verontrei-

niging geblokkeerd.

Verhoogte stroom op-

name in alle drie de

fasen.

•Waaier reinigen

Pomp loopt met een

verminderde capaciteit

•Waaier door verontrei-

niging verstopt

•Waaier reinigen

En te lage capaciteitaf-

name

•Foutieve draairichting

(alleen bij draaistroom

uitvoering)

•Draairichting con-

troleren en evt. twee

fasen omwisselen

(zie par. 6.4.)

Pomp loopt, verpompt

echter geen water

•Afsluiter gesloten of

geblokkeerdt

•Afsluiter testen en

deze openen of rei-

nigen

•Terugslagklep geblok-

keerdt

•Terugslagklep reini-

gen

•Lucht in de Pomp •Pomp ontluchten

Uit motorhuis lekt olie in

het medium.

•Asafdichting versleten •Asafdichting ver-

nieuwen en olie ver-

versen

Op het in de bijgevoegd garantiebewijs omschreven product waar-

borgen wij een garantie van de op het garantiebewijs aangegeven

tijdsduur. De garantietijd gaat in op de dag van verkoop of in

bedrijfsname. Een garantieclaim kann alleen bij het overleggen van

het ingevulde garantiebewijs te- samen met de aankoopbon be-

handeld worden.

Onze garantieverrichting voorziet zich in materiaal- en fabricage-

fouten. In- en uitbouwkosten van de voor garantie in aanmerking

komende machine op de bedrijfslocatie, reiskosten van het repara-

tiepersoneel van en naar de bedrijfslocatie als mede transportko-

sten zijn geen bestanddelen van onze garantieverrichtingen. Re-

clamatie welke op inbouw- of bedieningsfouten, foutieve toepassin-

gen onderhoud of ondeskundige reparatiepogingen terug te voeren

zijn, zijn van garantie net zo uitgesloten als normale slijtage. Hier-

door onstane kosten, in het bijzonder test- en vrachtkosten, zijn

door de afzender respectievelijk eigenaar van de pomp te dragen.

Dit geldt ook, wanneer een garantieclaim ingediend wordt en de

werkplaatstest wijst uit dat de pomp probleemloos werkt en vrij van

gebreken is.Alle onze fabrikaten bezitten een hoogstmogelijke

kwaliteitsstandaard. Elk product ondergaat voor uitlevering een

strenge technische eindcontrole. Mocht het apparaat desondanks

reden tot een gerechtvaardige garantieclaim geven, dan heeft u

recht op een aansprekende kostenloze afwerking. Garantierepara-

ties mogen alleen door ons reparatiepersoneel of een geautori-

seerd bedrijf uitgevoerd worden.Reparatiepogingen door de klant of

niet bevoegde derde gedurende de garantieperiode sluiten een ga-

rantieclaim uit. Na een door ons uitgevoerde garantieverrichting

wordt de garantietijd van de machine als ook die van de machine

als ook die van de vervangen delen niet verlengt. Verdergaande

aansprakelijkheid is uitgesloten, vooral zulke op schadevergoeding,

waardevermindering, veranderingen, als ook voor totaalschade van

welke aard dan ook.

Om een snelle afwikkeling te waarborgen, dient u bij een garantie-

claim het betreffende product samen met het garantiebewijs, aan-

koopbon en opgave van de klacht franco naar ons adres te sturen.

(adres op het garantiebewijs).

Reclamaties op grond van transportschade kunnen wij alleen af-

handelen, wanneer de schade bij bezorging van de waren door de

betreffende expediteur of besteller is vastgesteld of bevestigd

wordt.

Voor de vuilwater-dompelpomp

Nr.

geven wij,

conform onze bovenstaande garantiebepalingen

12 maanden garantie

✄

Garantiebewijs

HOMA Pompen B.V.

Techniekweg 16

4207 HD Gorinchem

Tel.(0) 183-622212

Fax.(0) 183-620193

Garantiebepalingen

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