Homa Chromatic CH 291 Series Service manual

Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
01/2005
Baureihe / Series
Chromatic CH 291

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Inhalt / Contents
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DEUTSCH
ENGLISH
Baumaße
Dimensions
Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings

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Inhaltsverzeichnis
Inhalt Seite
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4
2.1. Allgemeines 4
2.2. Generelle Sicherheitshinweise 4
3. Einsatz und Technische
Beschreibung
4
3.1. Einsatz der Pumpen 4
3.2. Technische Daten 4
3.3. Betriebsbedingungen 4
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche 4
4. Garantie 5
5. Transport und Lagerung 5
6. Elektroanschluß 5
6.1. Anschluß 1Ph-Motoren 5
6.2. Anschluß 3Ph-Motoren 5
6.3. Drehrichtungskontrolle 5
7. Montage und Installation 5
7.1. Bodenaufstellung 5
7.2. Automatische Schwimmerschaltung 6
7.3. Schwimmerschaltung zum
Zwischenkuppeln
6
8. Inbetriebnahme 6
9. Wartung und Reparatur 6
10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7
11. HOMA Vertragskundendienste 8
12. Garantiebedingungen und
Garantieschein
8
13. Baumaße 14
14. Bestellformular für Ersatzteile 15
15. Ersatzteillisten und Zeichnungen 16
15.1 Ersatzteilliste 16
15.2 Ersatzteilzeichnungen 17
1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der
EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, daß
die Pumpentypen:
CH 291 W(A) CH 291 D(A)
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun-
gen den EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen ver-
liert diese Erklärung Ihre Gültigkeit.
EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:
EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie elektromagneti-
sche Verträglichkeit
89/336/EG
sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie1) 73/ 23/EG
EG-Richtlinie explosionsge-
schützte Betriebsmittel 2)
94/ 9/EG
EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 60335-2-411) EN 60335-11) EN 60034 Teil 5
EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)
Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen angewand-
ten Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind
im Konstruktionsbereich aufbewahrt):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) gilt nicht für Ausführung Ex
2) gilt nur für Ausführung Ex
Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

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2. Sicherheitshinweise
2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs-
anleitung
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Si-
cherheitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen
für Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemei-
nen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach
DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn-
zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Neben den nachfolgend aufgeführten allgemeinen Si-
cherheitshinweisen finden Sie in dieser Bedienungs-
anleitung weitere Sicherheitshinweise unter den Haupt-
punkten. Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften
und Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung
unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur
und Betreiber zu lesen und muß ständig am Einsatzort
der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit
dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht
vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht
benutzen.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlosse-
nem Gerät fernzuhalten.
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muß den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz
entsprechen.
Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüs-
tung wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummi-
handschuhe.
Vergewissern Sie sich, daß der Fluchtweg vom
Arbeitsbereich nicht versperrt ist.
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen,
ist zu gewährleisten, daß hinreichend Sauerstoff am Ar-
beitsplatz vorhanden ist und daß keine giftigen
Gase im Arbeitsbereich vorkommen.
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro-
werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob
keine Explosionsgefahr besteht.
Unmittelbar nach Abschluß der Arbeiten müssen
alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder ange-
bracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.
Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch
rotierendem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder
Drucköffnung des Pumpengehäuses greifen.
Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, daß wir nach dem Produkt-
haftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät ver-
ursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus
dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden,
nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Be-
stimmungen.
3. Einsatz und Technische Beschreibung
3.1. Einsatz der Pumpen
Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. War-
tungen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, daß sich
keine Personen im Fördermedium aufhalten und die
Pumpen mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit
einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA
versorgt werden.
Die Pumpen eignen sich zum Fördern von chemisch
aggressiven Fördermedien mit festen Bestandteilen
(Korngröße siehe 3.2). Anwendungsbereiche sind z.B.
Schmutzwasserentsorgung in Industrie und Gewerbe,
Absenkung von Oberflächenwasser. Noteinsatz bei Über-
flutungen.
Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist
unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpen-
werkstoffe zu beachten.
Die Pumpen sind sowohl für den transportablen als auch
für den stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist
freistehend auf festem Untergrund möglich.
3.2. Technische Daten
Druckanschluß R 1¼" IG
Korngröße 10 mm
Spannung
1Ph-Motor (Ausf. WG) 230 V
3Ph-Motor (Ausf. DG) 400 V
Drehzahl 2900 U/min
Isolationsklasse B
Schutzart IP 68
Netzanschlußleitung W/D WA/DA
10m 5m
Kabeltyp H 07 BQ-F4G1
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom
Boden
≤70d(B)A
3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums:35°C, kurzzeitig bis
maximal 60°C
Dichte des Fördermediums max.: 1100 kg/m3
PH-Wert: 5 bis 12
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des
Mediums muß stets über der Oberkante des Saug-
siebes liegen
Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungs-
empfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Ein-
satz der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantie-
zeiten und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen
Sie bitte über unseren Werks-Kundendienst.
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen
dürfen ausschließlich explosionsgeschützte Pumpen (s.
HOMA Lieferprogramm) eingesetzt werden.

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4. Garantie
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschrie-
benen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung
aller in der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, ins-
besondere bezüglich des Einsatzes, der Installation und
des Betriebes.
5. Transport und Lagerung
Die Pumpe niemals am Anschlußkabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls
notwendig, am Traggriff / -Öse ein Seil oder eine Kette
zum Anheben der Pumpe befestigen.
Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter
Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpe gegen
Feuchtigkeit , Wärme oder Frost zu schützen.
6. Elektroanschluß
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muß sicherstellen, daß die geforderten elektrischen
Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung,
Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutz-
schalter müssen den Vorschriften des zuständigen Elekt-
rizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene Span-
nung muß der vorhandenen Netzspannung entsprechen.
Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien
bestimmt sind, müssen eine Netzanschlußleitung von
mindestens 10 m Länge haben.
Stellen Sie sicher, daß die elektrischen Steckverbin-
dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor
Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlußkabel und
Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu
prüfen.
Das Ende des Anschlußkabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor-
Anschlußraum gelangen kann.
Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen nie-
mals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert
werden.
Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in
Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur
über einen Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2
(2000)/1974 §2022 betrieben werden. Bitte fragen Sie
Ihren Elektrofachmann!
6.1. Anschluß 1Ph-Motoren
Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren werden anschlußfertig
mit Netzanschlußleitung und Stecker geliefert. HOMA-
Schaltgeräte z.B. für Doppelpumpstationen sind als Zu-
behör lieferbar (s. Schaltgeräte-Programm). Bei Verwen-
dung anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung des
Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors und
die richtige Kondensatorgröße zu achten (siehe Typen-
schild).
6.2. Anschluß 3Ph-Motoren
Pumpen mit 3Ph-Motoren besitzen serienmäßig ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter. Weitere HOMA-
Schaltgeräte z.B. für Doppelpumpstationen sind als Zu-
behör lieferbar (s. Schaltgeräte-Programm). Bei Verwen-
dung anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung des
Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors
zu achten (siehe Typenschild).
Start-Art
Die Pumpen sind für den Direkt-Start (DOL) ausgelegt.
Bei Motoren mit 400 V Spannungsangabe sind die Wick-
lungen im Stern geschaltet für eine Netzspannung von
400 V/3Ph. Beim Anschluß an ein Schaltgerät sind die
Kabelenden U, V, W über den Motorschutzschalter mit
den Netzanschlußklemmen L1, L2, L3zu verbinden.
6.3. Drehrichtungskontrolle
Bei Wechselstrompumpen (Ausführung W) ist eine
Kontrolle der Drehrichtung nicht notwendig.
Bei Drehstrompumpen (Ausführung D) sollte vor in Be-
triebnahme die Drehrichtung geprüft werden. Die Kontrol-
le kann durch das Beobachten des Start-Rucks erfolgen.
Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die
Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen
ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entge-
gen dem Uhrzeigersinn an. Die korrekte Drehrichtung des
Motors von oben gesehen ist im Uhrzeigersinn. Bei fal-
scher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlusses
zu vertauschen. Die Pumpen der Baureihe Chromatic
werden serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die
Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung der
runden Halterplatte an den Steckerpolen
mit einem Schraubenzieher.
7. Montage und Installation
Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typen-
schild).
Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schacht-
öffnung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren
Abdeckung zu versehen.
Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räu-
men bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch
geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanla-
ge, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
7.1. Bodenaufstellung
Hinweis: Beim Anschluß der Druckleitung dürfen auf die
Doppelmuffe geschraubte Kupplungen oder Rohrstücke
das Öffnen der Rückschlagklappe nicht blockieren, da
die Pumpe sonst nicht ihre volle Förderleistung erreicht.
Steigrohr oder Anschlußschlauch am Druckanschluß
der Pumpe befestigen, Druckleitung montieren. Absperr-
schieber und Rückschlagklappen sind ggf. nach den
örtlichen Vorschriften zu montieren. Die Druckleitung muß
spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines
Schlauches ist darauf zu achten, daß der Schlauch ein
auf den Durchmesser des Druckanschlusses abgestimm-
tes Maß besitzt und knickfrei verlegt wird.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen
und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei
schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe
legen, um ein Einsinken zu verhindern.

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7.2 Automatische Schwimmerschaltung
Bei Ansteigen des Was-
serstandes auf ein be-
stimmtes Höchstniveau
(Einschaltpunkt) schaltet
der aufschwimmende
Schwimmer die Pumpe
automatisch ein. Ist der
Wasserstand durch das
Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestniveau (Aus-
schaltpunkt) gesunken, schaltet der Schwimmer die
Pumpe ab.
Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi-
schen Ein- und Ausschaltpunkt läßt sich individuell be-
stimmen.
Hinweis: Die Befestigungspunkte sowie die Länge des
frei beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf
das gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu
beachten, daß der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb
der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des Förder-
mediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muß ober-
halb der Saugöffnung liegen, damit sich kein Luftpolster
in der Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein
Entlüften der Pumpe notwendig macht.
Wechselstrom-Ausführung:
Soll die Standardeinstellung des
Schwimmerkabels verändert
werden, ist das Kabel zwischen
Schwimmer (Pos. 838.45) und
der Knickschutztülle (Pos.
827.02) weiter heraus- bzw.
hereinzuziehen (längeres Ka-
belende = größerer Schaltab-
stand). Die Position des Knick-
schutzes (Pos. 827.02) darf
nicht verändert werden. Der Abstand zwischen Knick-
schutz (Pos. 827.02) und Schwimmer (Pos 838.45) muß
mindestens 10 cm betragen.
Drehstrom-Ausführung:
Das Schwimmerkabel entsprechend dem gewünschten
Schaltabstand und Schaltniveau an der Pumpe, dem
Steigrohr oder einem anderem fest installiertem Punkt
befestigen. In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel
einfach in das Fördermedium geworfen werden, da kor-
rektes Schalten nur bei einer Drehbewegung des
Schwimmers um den Befestigungspunkt des Kabels
möglich ist. Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind
Überflutung (Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung
der Pumpe durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).
8.3. Schwimmerschaltung zum Zwischenkuppeln
Pumpen ohne Schwimmerschaltung können nachträglich
mit einer HOMA Schwimmerschaltung zum Zwischen-
kuppeln ausgerüstet werden, die einfach in die Netz-
steckdose des Pumpenanschlusses eingesteckt wird.
Fragen Sie bitte Ihren HOMA-Händler.
Bei nachträglicher Installation das Schwimmerkabel ent-
sprechend dem gewünschten Schaltabstand und Schalt-
niveau an der Pumpe, dem Steigrohr oder einem ande-
rem fest installiertem Punkt befestigen. In keinem Fall
darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das Förderme-
dium geworfen werden, da korrektes Schalten nur bei
einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befesti-
gungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf
(Pumpe schaltet nicht ab).
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefesti-
gung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der
Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollie-
ren.
8. Inbetriebnahme
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen
lassen (Überhitzungsgefahr).
Anschlußkabel an das Stromnetz anschließen (Netzste-
cker einstecken). Die Pumpe muß im Fördermedium
eingetaucht und entlüftet sein. Absperrventile öffnen.
Falls noch nicht geschehen, bei 3Ph-Motoren korrekte
Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.3). Ausführungen
ohne Schwimmerschaltung beginnen sofort zu fördern.
Bei Ausführungen mit Schwimmerschalter ist die korrekte
Position des Schalters zu prüfen. Erreicht das Förderme-
dium das gewünschte Höchstniveau wird die Pumpe
eingeschaltet, beim Erreichen des Mindestniveau schaltet
die Pumpe automatisch ab. Für den Betrieb ohne niveau-
abhängiger Schaltung kann der Schwimmer hochgelegt
werden, z.B. an der Anschlußleitung festbinden. Nach-
dem die Pumpe das Medium abgepumpt hat, den
Schwimmer wieder losbinden, damit die Pumpe nicht
trocken läuft.
Je nach Schaltgerät haben Sie die Möglichkeit, zwischen
folgenden Betriebsarten zu wählen:
CH 291 W und D (ohne Schwimmerschaltung):
Ein = Dauerbetrieb
Aus = Pumpe ist abgeschaltet
CH 291 WA (mit Schwimmerschaltung):
Ein = Automatikbetrieb
Aus = Pumpe ist abgeschaltet
CH 291 DA Auto = Automatikbetrieb
Hand = Dauerbetrieb
9. Wartung und Reparatur
Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen
Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Umbau oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur
Original HOMA-Ersatzteile verwendet werden.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkt-
haftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät ver-
ursacht werden und auf unsachgemäßen Reparaturver-
suchen beruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden,
oder wenn bei einem Teileaustausch keine ORIGINAL-
ERSATZTEILE verwendet wurden, nicht haften. Für
Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.
Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss
trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe
während der Arbeit zu vermeiden!
Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!

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Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit
sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.
Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim
Lösen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der Öl-
sperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.
Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens ein-
mal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder
besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives Förder-
medium) sind die Wartungen nach jeweils 1.000 Be-
triebsstunden durchzuführen.
Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die
nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:
- Stromaufnahme (A) mit Meßgerät kontrollieren und mit
dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf
dem Typenschild) vergleichen.
- Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiß
prüfen, ggf. austauschen.
- Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und
geräuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine Gene-
ralüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw. den
Werkskundendienst notwendig.
- Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder
Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).
Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:
- Ölstand und Ölzustand
Pumpe horizontal legen, so dass sich die Ölkammer-
schraube (bei größeren Pumpen: eine der beiden Öl-
kammerschrauben) oben befindet. Die Schraube entfer-
nen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das
Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte
Wellenabdichtung hin.
In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.
Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden gewech-
selt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder biologisch
abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch lieferbar). Ver-
brauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen. Ölfüll-
mengen siehe Tabelle auf Seite…
Wartungsvertrag
Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller
notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen
wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch unse-
ren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an
unseren Werkskundendienst!
10. Störungen-Ursache-Abhilfe
Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
(Netzstecker ziehen)!
Störungen Ursache Abhilfe
Motor läuft nicht an.
Sicherung ist
durchgebrannt oder
Motorschutzschalter
spricht direkt an.
Achtung: Pumpe
•Netzspannung
fehlt, Kurzschluß,
Erdungsfehler am
Kabel oder in der
Motorwicklung
•Kabel und Motor
von einem
Fachmann über-
prüfen und ggf.
reparieren las-
sen
nicht neu starten! •Verwendete
Sicherung ent-
sprach nicht den
Anforderungen
•Sicherung über-
prüfen und ggf.
durch korrekte
austauschen.
•Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert
•Laufrad reinigen
•Schwimmer-
schalter hat Posi-
tion verändert
oder ist defekt
•Position des
Schwimmer-
schalters über-
prüfen bzw. aus-
tauschen
Pumpe läuft, Motor-
schutzschalter löst
aber nach kurzer
Betriebszeit bereits
aus
•Erhöhter Strom-
verbrauch durch
Spannungs-
schwankungen
•Spannung zwi-
schen zwei Pha-
sen überprüfen.
Toleranz: ± 10%
•Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert.
•Laufrad reinigen
Pumpe läuft, För-
derstrom bzw.
Stromverbrauch
entspricht
•Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert
•Laufrad reinigen
nicht den Angaben •Falsche Drehrich-
tung (nur bei
Drehstromaus-
führung)
•Drehrichtung
überprüfen und
ggf. zwei Pha-
sen ändern (sie-
he Punkt 6.3.)
Pumpe läuft, fördert
aber nicht
•Schieber in der
Druckleitung blo-
ckiert bzw. ver-
stopft
•Ventile, Schie-
ber, Klappen
öffnen bzw. rei-
nigen
•Rückschlag-
klappe blockiert
•Rückschlag-
klappe reinigen
•Luft im Pumpen-
gehäuse
•Pumpe entlüften
Pumpe schaltet
laufend ein und aus
•Schwimmer-
schalter hat Posi-
tion verändert
oder ist defekt
•Position des
Schwimmer-
schalters über-
prüfen bzw. aus-
tauschen

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11. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet
Anschrift Anschrift
Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH
Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16
01796 Pirna 68809 Neulussheim
(0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12
PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
(0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Pumpen Ohl G. Maier GmbH
Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16
13158 Berlin 72762 Reutlingen
(0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0
Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG
Bornitzstr. 13 Am Autohof 1
10367 Berlin 73037 Göppingen
(0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
(0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
Karl-Heinz Birr HCS Scherer
Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
(04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Gerhard Frese Prokosch GmbH
Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9
27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim
(0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30
Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
(0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH
Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33
31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen
(0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80
Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH
Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5
32339 Espelkamp 80687 München
(0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
Schwarzer Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
37079 Göttingen 85221 Dachau
(05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau
Moselstr. 1 a Landauer Str. 102
63452 Hanau 94447 Plattling
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53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem
(0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der
Hotline für Notfälle: Telefonnummer
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Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantiean-
spruch kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins
zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus
des beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des
Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transport-
kosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstan-
dungen, deren Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler,
unangemessene Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder
unsachgemäße Reparaturversuche zurückzuführen sind, sind
von der Garantie ebenso ausgeschlossen wie normaler Ver-
schleiß. Hierdurch entstandene Kosten, insbesondere Überprü-
fungs- und Frachtkosten, sind vom Absender bzw. Betreiber der
Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch
geltend gemacht worden ist, die werksseitige Überprüfung aber
ergeben hat, daß das Gerät einwandfrei arbeitet und frei von
Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besitzen einen höchstmöglichen
Qualitätsstandard. Jedes Produkt unterliegt vor der Auslieferung
einer strengen technischen Endkontrolle. Sollte das Gerät trotz-
dem Anlaß zu einer berechtigten Beanstandung geben, so haben
Sie Anspruch auf eine entsprechende kostenlose Nachbesse-
rung. Garantiereparaturen dürfen nur von unserem Werkskun-
dendienst oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt
werden. Reparaturversuche durch den Kunden oder nicht befug-
te Dritte während der Garantiezeit bewirken ein Erlöschen des
Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte Garantieleis-
tung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ersetz-
ten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende
Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Min-
derung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden
jeglicher Art.
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstande-
te Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und
Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem
Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.
Für die Tauchmotorpumpe
Nr.
leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen,
12 Monate Garantie.
Garantieschein
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid

Garantiebedingungen

9
Contents
Contents Page
1. EC Declaration of Conformity 9
2. Safety Warnings 10
2.1. General instructions 10
2.2. General Safety Precautions 10
3. Applications and Technical
Description
10
3.1. Applications 10
3.2. Technical Data 10
3.3. Operation Conditions 10
3.4. Explosive Enviroments 10
4. Warranty 10
5. Transport and Storage 11
6. Electrical Connection 11
6.1. Connection of 1 Ph-Motors 11
6.2. Connection of 3 Ph-Motors 11
6.3. Check of Direction of Rotation 11
7. Installation 11
7.1. Submerged Base Stand Installation 11
7.2. Automatic Float Switch Control 11
7.3. Automatic Float Switch Conversion
Unit
12
8. Start-Up 12
9. Maintenance and Repair 12
10. Fault Finding Chart 13
12. Warranty Conditions and Warranty
Receipt
13
13. Dimensions 15
14. Order Sheet for Spare Parts 16
15. Spare Part List and Drawings 17
15.1. Spare Part List 17
15.2. Spare Part Drawings 18
1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC Ma-
chinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following
pump types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health
requirements of the EC Machine Directives:
CH 291 W (A) CH 291 D (A)
EC-Directives to which the pumps conform:
EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility
89/336/EEC
as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive 1) 73/ 23/EEC
EC Directive, explosion-
prooved operating material 2)
94/ 9/EEC
EC Directive, construction
products
89/106/EEC
Relevant harmonized industrial standards:
ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5
ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2
ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1
ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3
ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)
Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the con-
struction office):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Management)
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) does not apply to Ex models
2) only applies to Ex models
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

10
2. Safety Warnings
2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual
Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with
DIN 4844-W 9.
Warnings against electrical voltage are marked with
the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.
2.2. General Safety Precautions
General regulations and guidelines not mentoined in the
safety warnings retain their validity.
These operating instructions contain basic instruc-
tions, which have to be adhered to during installation,
operation and maintenance. These operating instructions
must be read from mechanic and the operator before
installation and operation of the pump and have to be
kept available at the operating place of the machine/unit
at all times. Persons who are not familiar with the operat-
ing instructions shall not use this product.
Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine/unit
while it is operational.
The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.
Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.
Make sure that the emergency exit from the work-
place is not barricaded.
To prevent suffocation and poisoning caused by
venomous gases, make sure that enough oxygen exists
at the workplace.
If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.
Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled and
placed in function again.
The operator of the pump is responsible for third
parties within the work area.
Never put a hand or finger into suction inlet or dis-
charge of the pump while the impeller is rotating.
Persons are not permitted to stay in the pumping
medium during operation of the pump.
All other rules and regulations and local codes cover-
ing health and safety must be observed. In accordance
with product liability law, we point out that we shall not be
liable for damages caused by the pump due to non-
observance of the instructions and guidelines set forth in
the operating instructions. The same product liability are
valid for accessories.
3. Applications and Technical Description
3.1. Applications
If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the
pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit
breaker.
Series CH pumps are designed for the pumping drainage
water containing chemical polutes with solid sizes
(for spherical clearance see 3.2).
The pumps are used for pumping wastewater from indus-
try and trade, surface water from sumps.
The pumps must not be used for pumping of liquids con-
taining great quantities of abrasive solids, like sand
or stones.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing
on a base-stand system (available as accessory).
3.2. Technical Data
Discharge BSP 1¼“ F
Spherical clearance 10 mm
Voltage
1Ph-motor (Model W) 230 V
3Ph-motor (Model D) 400 V
Speed 2900 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable length
without float switch 10 m
with float switch 5 m
Cable type H 07 BQ-
F4G1
Noise level during operation, 1,60 m from the
ground
≤70d(B)A
3.3. Operating Conditions
Maximum liquid temperature:35°C, short term up to
60°C.
Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m3
Ph-value of pumped liquid: 5 up to 12.
Level of pumped liquid: The lowest level must always
be above the top of the pump housing (volute).
Operation: The motors are designed for continuous op-
eration (S1) with fully submerged motor, maximum 15
starts per hour. Our standard warranty and maintenance
regulations refer to intermittent operation. For reduced
warranty periods and service intervals due to continuous
operating conditions please contact our service
department.
3.4. Explosive Environments
For operation of the pumps in explosive environments
only models with explosion-proof motors must be used
(see HOMA product range).
4. Warranty
Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and opera-
tion instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentioned in these in-
structions.

11
5. Transport and Storage
Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the han-
dle or a rope or a chain attached to the handle.
The pump may be transported and stored in vertical
or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall
over. For longer periods of storage, the pump should be
protected against moisture, frost or heat.
6. Electrical Connection
Before operation, an expert check must secure that
the required electrical protection measures exist. The
connection to ground, earthing, isolating transformer, fault
current breaker or fault voltags circuit must correspond to
the guidelines set forth by the responsible power plant.
The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.
Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.
Make sure that the electrical pin-and-socket connec-
tions are installed flood- and moisture-safe. Before start-
ing operation check the cable and the plug against dam-
ages.
The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.
The normal separate motor starter/control box of
standard as well as of explosion proof pumps must
not be installed in explosive enviroments.
6.1. Connection of 1 Ph-Motors
Chromatic pumps with 230 V/1Ph-motors are supplied
with cable and plug ready for installation.
HOMA-Controllers, e.g. for double pump stations are
available as accessory. If any other control unit is used,
make sure that the motor starter is set according to the
nominal current consumption of the pump motor (see
pump label).
6.2. Connection of 3 Ph-Motors
Pumps with 3Ph-motors are supplied with cable and con-
troller with motor starter. HOMA-Controllers, e.g. for dou-
ble pump stations are avalaible as accessory. If any other
control unit is used, make sure that the motor starter is
set according to the nominal current consumption of the
pump motor (see pump label).
Motor Start
The pumps are designed for direct-on-line (DOL) start.
All motors with 400 V voltage indication on the pump
label have their motor windings internally star-connected
for operationat 400 V / 3 Ph power supply. The motor
cable wires indicated U, V, W must be connected to the
power supply wires indicated L1, L2, L3through the
motor starter according to fig. 1.
6.3. Check of Direction of Rotation
1 Ph-pumps do not require any check, as they always
run with the correct direction of rotation.
3 Ph-pumps must be checked for correct direction of
rotation before start-up.
The direction of rotation may be checked by watching the
start-jerk. Put the pump vertical on the ground and lift one
edge. Start the motor. Viewed from above, the unit must
jerk anti-clockwise, as the correct direction of rotation is
clockwise. With pumps already installed, the check may
be done by comparing head (pump pressure) and flow
(quantity of water) at different direction of rotation. The
direction that gives higher head and flow is
the correct one.
If the direction of rotation is wrong, interchange two of the
phases of the electric power supply. Using an original
HOMA control box with CEE-plug, this may be done by a
180° turning of the small round pole-socket at the plug-
end with a screwdriver.
7. Installation
Pay attention to the maximum depth of immersion
(see pump label).
If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation.
The operator has to prevent damage through the
flooding of rooms caused by defects of the pump through
the use of appropriate measures (e.g. installation of
alarm units, backup pump or like that).
7.1. Submerged Base Stand Installation
The pump may be installed with a flexible discharge hose
or a rigid pipe, non-return valve and isolating valve. If a
flexible hose is used, make sure that the hose has the
same diameter like the pump discharge and does not
buckle.
Please make sure that couplings or rigid pipe at the top of
the discharge connector does not block the integrated
non-return valve. The pump will not obtain the full capac-
ity if the non-return valve is blocked.
Fix a rope or a chain to the pump handle and lower the
pump into the liquid. If the pump is installed on muddy
ground, support it on bricks to prevent it from sinking in.
7.2. Automatic Float Switch Control
Pumps supplied with a float switch start and stop auto-
matically according to the liquid level in the pit automati-
cally.
Both the distance
between start level
(on) and stop level
(off) of the pump and
the level of the fixing
point of the float
switch can be ad-
justed.
The start level must be below the bottom of the liquid inlet
pipe of the pit to prevent backflush into the pipe. The stop
level must be above the water inlet of the pump to prevent
an air cushion in the pump.

12
Single phase models:
To adjust the distance between
start and stop level unscrew the
screw (Pos. 900.03) at the float
switch cable holder (Pos. 732.02).
To increase the distance, the cable
length of the float switch between
float switch cable holder and float
switch housing (Pos. 838.45) must
be increased.
To reduce the distance the cable
length must be reduced.
The minimum cable length of the
float switch between float switch cable holder and float
switch housing must be 10 cm.
To adjust the start and stop level simultaniously, the float
switch slide (Pos. 732.03) must be moved along the mo-
tor housing strip.
Note: Only the proper adjustment and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation.
After any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
Three phase models:
When installing the pump never place the float switch in
the sump without fixing the float switch cable to a fixed
point in the sump, because for operation the float switch
must rotate around the fixing point of the cable. Non-
observance may cause an overflow (pump does not start)
or damage of the pump (pump does not stop).
Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation.
After any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
7.3. Automatic Float Switch Conversion Unit
Pumps without a float switch can be fitted with a float
switch conversion kit subsequently. Fit the conversion kit
between the mains supply and the pump plug.
When installing the conversion kit, never place the float
switch in the sump without fixing the float switch cable to
a fixed point in the sump, because for operation the float
switch must rotate around the fixing point of the cable.
Non-observance may cause an overflow (pump does not
start) or damage of the pump (pump does not stop).
Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation.
After any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
If separate float switches for pump start and pump stop
are installed please pay attention to point 7.2. The high
alarm level, if installed, should be adjusted approx. 10 cm
above the start level, in any case it must be below the
bottom of the liquid inlet pipe of the pit.
8. Start-Up
Never let the pump run dry for a long time of period,
as it will destroy the pump (danger of overheating).
Open the isolating valves. Check the position of the float
switches. If necessary, check the direction of rotation of
the pump, as described under 6.3.
Connect the pump with the mains supply.
Models without float switch start running irrespective of
the liquid level.
Models with float switch operate according to the liquid
level automatically. The pump starts running if the float
switch reachs the adjusted start level and stops running if
the float switch reachs the adjusted stop level.
9. Maintenance and Repair
In case of a defect of the pump, a repair shall be
carried out only by the manufacturer or through an au-
thorized workshop. Modifications of the pump must be
confirmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts
shall be used.
In accordance with the product liability law we point
out that we shall not be liable for damages caused by our
product due to unauthorized repair by persons other than
the manufacturer or an authorized workshop or due to the
use of spare parts other than original HOMA parts. The
same product liability limitations are valid for accessories.
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Before maintenance or repair make sure that all rotat-
ing parts stand still!
Before carrying out maintenance and service, the
pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse
the pump parts in clean water after dismanteling.
At pump types with oil chamber an overpressure can
escape with loosening of the oil chamber control screw.
Screw only when pressure balance took place.
Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating continu-
ously, the pump should be inspected every 1.000 operat-
ing hours.
For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:
- Nominal current (A): Check with amp-meter.
- Pump parts and impeller: Check for possible wear.
Replace defective parts.
- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy opera-
tion (turn the shaft by hand). Replace defective ball bear-
ings. A general overhaul of the pump is usally required in
case of defective ball bearings or poor motor function.
This work must be carried out by an authorized
service workshop.
- Cable entry: Make sure that the cable entry is watertight
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

13
Additionally at pump types with oil chamber:
- Oil level and oil condition in oil chamber:
Put the pump in horizontal position, so that the screw of
the oil chamber is above (at larger pumps: one of both
screws). Remove the screw and infer a small quantity of
oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains
water. This may be the result of defective shaft seal.
In this case leave the condition of the shaft seals by a
HOMA Service to examine.
The oil should be replaced after 3000 operating hours.
Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (avail-
able on request). Used oil is to be disposed accordingly.
Servicing Contract
For a regular expert execution of all necessary mainte-
nance and inspection we recommend the conclusion of a
servicing contract by our HOMA Service. Please contact
our HOMA customer service.
10. Fault Finding Chart
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Fault Cause Remedy
Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out immedi-
ately. Caution: Do not
start again!
•Supply failure; short-
circuit; earth-leakage;
fault in cable or motor
winding
•Have the cable and
motor motor
checked and re-
paired by a qualified
electrician
•Fuses blow due to use
of wrong type of fuse
•Install fuses of the
correct type
•Impeller blocked by
impurities
•Clean the impeller
•Level switch out of
adjustment or defec-
tive
•Check the level
switch
Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while
•Low setting of thermal
relay in motor starter
•Set the relay in
accordance with the
specifications on the
pump label
•Increased current
consumption due to
large voltage drop
•Measure the voltage
between two motor
phases. Tolerance:
± 10% (± 5% for
explosion-proof
pumps)
•Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption in
all three phases
•Clean the impeller
Pump operates at
below-standard
•Impeller blocked by
impurities
•Clean the impeller
performance and power
consumption
•Wrong direction of
rotation (only 3 Ph-
pumps)
•Check the direction
of rotation and pos-
sibly interchange
two phases (see
section 6.5.)
Pump operates, but
gives no liquid
•Discharge valve
closed or blocked
•Check the discharge
valve and possibly
open and/or clean
•Non-return valve
blocked
•Clean non-return
valve
•Air in pump •Vent the pump
Pump starts and stops
running in short periods
•Float switch has
changed his position
or is defect
•Proof the position of
the float switch or
replace the float
switch
We grant for the described product in the warranty receipt a
warranty of declared duration in the warranty receipt. The war-
ranty starts with the first start up, latest with the day of sale. A
warranty claim can be raised only by presentation of the fill in
warranty receipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or
production defects. Costs for removal and installation of the
complained product at the installation place, costs for the ride of
the mechanicians to the location and from the installation place
as well as costs for transport are not components of our war-
ranty. Complains caused by installation faults or operating faults,
unsuitable operation conditions, deficient care or improper efforts
of repair are out of the question of warranty as well as normal
wear. Hereby arised costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the pump. This
is also valid for an asserted warranty claim if a check results that
the unit works faultless and is free of defects. All products have a
high quality standard. Each product is defeated by a streng
technical end control before delivery. If the unit still gives an
occasion for a legitimated complain, you have the claim of an
appropriated correction free of charge. Warranty repairs only
must lead from the manufacturer or an authorized agency. Trials
of repair by the customer or non-authorized persons during the
warranty, causes an extinguishing of the warranty. A warranty
repair achieved by us does not extend the warranty period. Re-
placed spare parts give no reasons for a new warranty period.
Extensive claims are excluderd, especially such as diminution,
change or compensation also for any kind of follow up damages.
To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please
return the product together with the warranty receipt, purchase
receipt and declaration of defect carriage paid to the manufac-
turer (for the adress see warranty receipt).
Claims caused by damages of transport could be only accepted,
if the damage is established or confirmed by delivery in the
presence of the forwarder, parcel service, train or post.
Pump type
No.
Correspond to our warranty conditions
we achieve
12 months of warranty

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid
Warranty receipt
Warranty Conditions

14
13. Baumaße / Dimensions (in mm)
CH 291

15
14. Bestellformular für Ersatzteile
An:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: 0 22 47 / 7 02 44
Pumpentyp (siehe Typenschild):
Baujahr (siehe Typenschild):
Detailierte Ersatzteile:
1) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
2) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
3) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
4) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
5) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
Lieferanschrift:
Unterschrift / Firmenstempel
14. Order Sheet for Spare Parts
To:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44
Pump type (see pump label):
Year of construction (see pump label):
Part details:
1) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
2) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
3) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
4) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
5) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
Delivery adress:
Signature / Company stamp

16
15. Ersatzteilliste und Zeichnungen
15.1 Ersatzteilliste für CH 291 W(A), CH 291 D(A)
ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die
nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb
bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:
- Pumpentyp
- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)
- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte
aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestel-
lung angeben, siehe unten)
- Artikelbezeichnung (siehe unten)
- Gewünschte Stückzahl
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch
50 Schneidring 732.01 Halter f. Dichtungs-
überwachung
101 Pumpengehäuse 732.02 Halter f. Dichtungs-
überwachung
135 Schleisswand 739 Festkupplung
143 Saugsieb 750 Doppelmuffe
149 Diffusor 752 Ring
151 Außenmantel 811 Motorgehäuse
162 Saugdeckel 812 Motorgehäusedeckel
163 Druckdeckel 814 Stator mit Wicklung
164 Putzlochdeckel 819 Welle mit Rotor
172 Rückführstufe 822.01 Motorlagergehäuse
183 Stützfuß 822.02 Motorlagergehäuse
185 Siebboden 824.xx Anschlußleitung
230.xx Laufrad 826.xx Kabeleinführung
320.01 Kugellager 827.xx Knickschutztülle
320.02 Kugellager 834.xx Kabeldurchführung
360 Lagerdeckel 835.xx Motoren-Klemmbrett
410 Dichtklappe 836.xx Klemmleiste
411.xx Dichtring 837 Betriebskondensator
412.xx O-Ring 838 Schaltgerät
420 Wellendichtring 838.09 Startrelais
420.01 Wellendichtring 838.45 Schwimmerschalter
420.02 Wellendichtring 839.01 Flachsteckhülse
433 Gleitringdichtung 839.04 Durchführung mit
Sicherungsblech
433.01 Gleitringdichtung 839.05 Potentialausgleichs-
klemme
433.02 Gleitringdichtung 839.09 Kabelschuh, isoliert
502 Spaltring 839.10 Kabelschuh, isoliert
504 Distanzring 839.11 Klemmbügel
531 Entlastungsklemme 839.12 U-Scheibe
550.xx Stützscheibe / Paß-
scheibe
900.xx Ringmutter / Sonder-
schrauben
552 Spannscheibe 901 Sechskantschraube
554.xx Unterlegscheibe 902 Gewindebolzen
560 Spannstift 903.xx Verschlußschraube
561 Halbrundkerbnagel 904 Gewindestift
571 Klemmbügel 909 Stellschraube
576 Griff 914.xx Zylinderschraube
689.xx Isolierplatte 922 Sechskantmutter
690.01 Elektr. Dichtungs-
überwachung für
Dichtungsraum
930.xx Zahnscheibe
690.02 Elektr. Dichtungs-
überwachung für
Klemmraum
932.xx Sicherungsring
702 Ablaufrohr 940 Paßfeder
704 Zulaufrohr 950 Ausgleichsscheibe
719 Schrumpfschlauch 970 Typenschild
720 Anschlußwinkel 90° 990.xx Motoröl
721 Schlauch-
verschraubung
999.xx Ersatzteile für Schaltge-
rät
722 Anschlußstutzen
15. Spare part list and drawings
15.1 Spare part list CH 291 W(A), CH 291 D(A)
ATTENTION: The following list contains parts that do
not correspond to every pump type. For spare part
orders, please always give:
- Pump type
- The year of construction (see the pump label)
- Position number (xx : take the exact position number
from the drawing of the specific pump model, see
hereafter)
- Part description (see hereafter)
- Required quantity
Pos. Part description Pos. Part description
23 Cutter head 723 Threaded flange
50 Cutter ring 732.01 Electronic seal probe
holder
101 Pump housing 732.02 Electronic seal probe
holder
135 Wear plate 739 Fixed half coupling
143 Suction sieve 750 Socket for non-return
valve
149 Diffuser 752 Ring for non-return
valve
151 Cooling jacket 811 Motor housing
162 Suction cover 812 Motor housing cover
163 Pressure cover 814 Stator with winding
164 Clean hole cover 819 Motor shaft with rotor
172 Feedback step 822.01 Lower bearing cover
183 Base stand 822.02 Upper bearing cover
185 Sieve bottom 824.xx Rubber sheated cable
230.xx Impeller 826.xx Cable leading-in socket
320.01 Lower ball bearing 827.xx Cable sleeve
320.02 Upper ball bearing 834.xx Cable inlet
360 Bearing cover 835.xx Motor terminal board
410 Flap for non-return
valve
836.xx Strip terminal
411.xx Sealing ring 837 Operating capacitor
412.xx O- Ring 838 Switch box
420 Radial shaft ring 838.09 Starter relay
420.01 Lower radial shaft ring 838.45 Float switch
420.02 Upper radial shaft ring 839.01 Flat bushing
433 Mechanical seal 839.04 Lead-in of line lock-plate
433.01 Lower mechanical seal 839.05 Protective conductor
clamp
433.02 Upper mechanical seal 839.09 Cable socket, insulated
502 Wear ring 839.10 Cable socket, insulated
504 Ring 839.11 Clamping ear
531 Cable relief clamp 839.12 Washer for 839.11
550.xx Supporting ring 900.xx
552 Clamping disc 901 Hexagonal head screw
554.xx Washer 902 Threaded bolt
560 Dowel pin 903.xx Locking screw
561 Grooved drive stud 904 Threaded pin
571 Clamping bow 909 Adjusting screw
576 Handle 914.xx Threaded pin
689.xx Insulating plate 922 Hexagonal head nut
690.01 Electronic seal probe 930.xx Tooth washer
690.02 Electronic seal probe 932.xx Circlip
702 Threaded tube for the
motor cooling jacket
940 Fitting key
704 Threaded tube for the
motor cooling jacket
950 Ball bearing disc
719 Shrink down plastic
tubing
970 Pump label
720 90° discharge elbow 990.xx Motor oil
721 STA-hose 999.xx Spare parts for switch
box
722 Discharge socket

17
15.2 Ersatzteilzeichnung / Spare part drawings
CH 291 W(A)
CH 291 D(A)

18
Notizen
Notes
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19
Notizen
Notes
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20
Notizen
Notes
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