VARISCO K Series Specification sheet

Pompe sommergibili
Submersible pumps
Tauchpumpen
Pompes submersibles
Bombas sumergibles
K
IT Istruzioni per l’uso e manutenzione 6
EN Instructions for use and maintenance 15
FR Instructions pour l’utilisation et l’entretien 23
SP Instrucciones para el uso y la manutención 32
DE Anweisungen zur Benutzung und Wartung 41

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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
Fig. 3
Fig. 1
Fig. 2
Incorrect Correct
Incorrect cable laid direct in ground Correct cable in conduit
Secondary insulation Primary insulationSleeve
VARISCO SpA Zona Industriale Nord - 35129 PADOVA - Italy
Direzione e Uffici: Terza Strada, 9
Produzione e magazzini: Prima Strada, 37 - Tel. [phone] - Fax [phone]
Web site: www.variscospa.com - e-mail: [email protected]
International: Tel. [phone] - Fax [phone] - e-mail: [email protected]

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K
Fig. 4
Fig. 7
Fig. 5
Fig. 6
K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
1. U : RED
2. V : WHITE
3. W : BLACK
G : GREEN
1. U : RED
2. V : WHITE
3. W : BLACK
6. Z : RED
4. X : WHITE
5. Y : BLACK
G : GREEN
0 MΩ
U ----- V
0 MΩ
U ----- W
0 MΩ
V ----- W
DOL STARTING
0 MΩ
U ----- X
14
SD STARTING
0 MΩ
V ----- Y
25
0 MΩ
W ----- Z
36

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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
Fig. 8 Fig. 9
Fig. 10
Fig. 11 Fig. 12

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K
Fig. 14
Fig. 13
K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS

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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
INDICE
1. INFORMAZIONI SUL MANUALE ......................................................................... 6
2. PRECAUZIONI GENERALI PER LA SICUREZZA .............................................. 6
3. ESAME INIZIALE.................................................................................................. 7
4. MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO .................................................................. 7
5. STOCCAGGIO...................................................................................................... 7
5 .1 STOCCAGGIO IN MAGAZZINO .................................................................. 7
5.2 STOCCAGGIO NELLA FOSSA .................................................................... 8
6. PUNTI DI PARTICOLARE ATTENZIONE DURANTE L’INSTALLAZIONE .......... 8
6.1 GENERALE .................................................................................................. 8
6.2 GIUNZIONI DEI CAVI ................................................................................... 9
7. MESSA IN SERVIZIO E FUNZIONAMENTO ....................................................... 9
7.1 GENERALE .................................................................................................. 9
7.2. VERIFICA CABLAGGIO - CAVO DI ALIMENTAZIONE E SENSORI .......... 10
7.3 CABLAGGIO MORSETTI QUADRO COMANDI .......................................... 11
7.4 CABLAGGIO PROTEZIONE TERMICA ....................................................... 11
7.5 CAMBIAMENTO DI DIREZIONE DELLA ROTAZIONE ............................... 11
7.6 INTERRUTTORE DI LIVELLO E CABLAGGIO GENERALE ...................... 11
8. MANUTENZIONE, CONTROLLO E REVISIONE ................................................ 11
8.1 MANUTENZIONE ......................................................................................... 11
8.2 ISPEZIONE ................................................................................................... 12
8.3 REVISIONE .................................................................................................. 12
9. RISOLUZIONE DEI PROBLEMI .......................................................................... 13
1. INFORMAZIONI SUL MANUALE
1.1 Vi ringraziamo per aver acquistato i nostri prodotti. Questo manuale è progettato
per aiutarVi a ottenere le prestazioni migliori dai nostri prodotti per quanto riguarda
la durata, l’efficienza, l’utilizzo e la manutenzione.
1.2 Tutti gli utenti devono leggere questo manuale e acquisire familiarità con i contenuti
dello stesso.
1.3 Qualsiasi guasto risultante da installazione o gestione del prodotto diverse da quanto
descritto in questa guida sarà ritenuto guasto derivante da un utilizzo non corretto
del prodotto non coperto da garanzia.
1.4 Per qualsiasi chiarimento necessario in merito ai contenuti di questo manuale, si
prega di contattare la VARISCO S.p.A.
2. PRECAUZIONI GENERALI PER LA SICUREZZA
2.1 Questa pompa contiene parti in movimento pericolose. Per prevenire il rischio di
lesioni, prima di procedere all’assistenza, togliere l’alimentazione. Non avvicinare
mai le dita alla girante quando la pompa è collegata a una sorgente di alimentazione.
2.2 L’installazione deve essere eseguita da tecnici in possesso delle qualifiche
appropriate come richiesto dalla legislazione locale.
2.3 La temperatura massima del mezzo è pari a 40°C.
2.4 La pompa è progettata per l’installazione solo in posizione verticale.
2.5 Questa pompa non è stata ritenuta idonea per l’utilizzo in piscine e quindi non deve

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K
essere installata in questo tipo di applicazioni.
2.6 Operare sempre con altre persone. Utilizzare un adeguato equipaggiamento di
sicurezza comprendente, se necessario, anche maschere antisettiche.
2.7 Assicurarsi, prima di introdursi in pozzi umidi, effettuarvi saldature o utilizzare utensili
elettrici, che non siano presenti gas tossici o esplosivi.
2.8 Utilizzare apparecchiature e imbracature di sollevamento di tipo approvato e non
sostare sotto la pompa durante il suo sollevamento. Il cavo non è progettato per
sollevare la pompa e la pompa stessa non deve essere manovrata utilizzando tale
cavo.
2.9 Assicurarsi che il cavo, in particolare l’estremità esposta, sia mantenuto al secco
durante l’installazione.
2.10 é vivamente consigliato l’utilizzo di un interruttore automatico rivelatore di dispersione
di massa e ciò può essere obbligatorio in base alle norme locali. Si prega di verificare
i requisiti locali.
3. ESAME INIZIALE
3.1 Ispezionare fisicamente le pompe alla ricerca di eventuali segni di danno durante il
trasporto, prestando particolare attenzione ai giunti bullonati e al cavo se provvisto.
3.2 Assicurarsi che i dettagli riportati sulla targa di identificazione siano conformi con
quelli del prodotto ordinato, prestando particolare attenzione alla tensione, alla
frequenza e al metodo di avvio.
3.3 Verificare che tutti gli accessori e ricambi siano inclusi, secondo quanto riportato
nella fattura commerciale e nell’ordine di acquisto.
4. MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO
4.1 Durante il trasporto, la pompa deve essere assicurata in modo tale da evitare colpi
che possano danneggiarla.
4.2 Maneggiare la pompa con attenzione. Utilizzare l’anello di sollevamento fornito o
imbracare la pompa dalla parte del corpo e spostarla con l’ausilio di un paranco o di
un’apparecchiatura di movimentazione adeguata.
4.3 La pompa non deve essere mai spostata per mezzo del cavo, in caso contrario
sussiste un’elevata possibilità di danneggiare il cavo stesso, cosa che può
determinare un cortocircuito elettrico e il rischio di scossa. Il cavo e l’ingresso del
cavo possono essere danneggiati in modo tale da provocare una perdita della
impermeabilità e un successivo grave danno al motore.
5. STOCCAGGIO
5 .1 STOCCAGGIO IN MAGAZZINO
5.1.1 Il magazzino deve essere privo di umidità eccessiva, gas o vapori corrosivi ed esente
da vibrazioni che possano danneggiare le pompe.
5.1.2 Immagazzinare le pompe in posizione verticale su un pallet o su un sostegno per
tenere le pompe lontane dal pavimento e agevolarne la rimozione.
5.1.3 Il cavo deve essere arrotolato e l’estremità libera deve essere sigillata in modo
saldo con plastica e nastro impermeabili o con un cappuccio isolante per impedire
la penetrazione di umidità che possa raggiungere il motore e provocare gravi danni
agli avvolgimenti.
ITALIANO

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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
5.1.4 Tutte le superfici non verniciate devono essere trattate con un leggero rivestimento
di olio o grasso per impedire la corrosione.
5.1.5 Se nuove pompe devono essere stoccate per un periodo superiore a 2 mesi, la
girante della pompa deve essere ruotata a mano ogni 2 mesi per impedire che le
facce della tenuta meccanica si saldino. Se questa operazione non viene compiuta
si può verificare un danno alla guarnizione quando la pompa viene avviata.
5.2 STOCCAGGIO NELLA FOSSA
5.2.1 Se una pompa installata non viene fatta funzionare per un lungo periodo di tempo,
deve essere misurata la resistenza all’isolamento e la pompa deve essere fatta
funzionare per 30 minuti ogni mese. Se la pompa non può essere fatta funzionare a
causa della mancanza di acqua nel pozzetto, essa deve essere ispezionata e
azionata a mano ogni mese e prima di essere rimessa in servizio. Se la resistenza
di isolamento scende al di sotto dei 10 Mega-Ohm contattare la VARISCO S.p.A.
5.2.2 La sorgente di alimentazione deve essere staccata e isolata a livello del quadro
comandi quando la pompa non è in servizio.
5.2.3 Se la pompa deve essere scollegata dal quadro comandi quando non è in servizio,
l’estremità del cavo deve essere protetta come descritto nel paragrafo 5-1-3.
6. PUNTI DI PARTICOLARE ATTENZIONE DURANTE
L’INSTALLAZIONE
6.1 GENERALE
6.1.1 Verificare che le dimensioni del pozzetto siano corrette e che esso sia ampio
abbastanza perché la pompa possa essere installata e rimossa per l’assistenza.
6.1.2 Pulire con cura e rimuovere tutta la sporcizia dal pozzetto e dall’area di installazione
generale per impedire che tale sporcizia riesca a penetrare nella pompa e ostruire
la girante causando il possibile guasto del motore.
6.1.3 Verificare che gli accessori e i comandi siano completi.
6.1.4 Trasportare la pompa solo nel modo descritto alla Sezione 4.
6.1.5 Se la pompa deve essere installata in modo indipendente in un fiume o in un’altra
area dove il letto è costituito da fango o sabbia, posizionare prima un supporto di
mattoni sul fondo per impedire che la pompa si assesti nel fango (vedere figura 1).
6.1.6 Per impedire danni meccanici, tutti i cavi posati sotto al terreno devono essere
installati in modo corretto in tubi protettivi realizzati in modo specifico per questo
scopo. I cavi non devono essere installati direttamente nel terreno o nel cemento.
(Si prega di fare riferimento alla figura 2 in basso).
6.1.7 La pompa deve essere messa a terra collegando il filo a terra (verde). Verificare la
continuità della messa a terra controllando che il filo della messa a terra (verde,
contrassegnato come “E”) sia conduttivo elettricamente con il bullone sul motore
(deve essere sverniciato).
6.1.8 Assicurarsi che tutti i cavi elettrici siano sostenuti in modo sicuro e che non ci siano
cavi liberi che possano essere risucchiati nell’entrata della pompa.
6.1.9 Dopo aver installato la pompa, fissare la catena di sollevamento o la fune metallica
a un muro o a un’altra superficie rigida, fuori dal pozzo, per impedire che essa
venga sommersa nell’acqua di scolo.

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6.2 GIUNZIONI DEI CAVI
6.2.1 Se è necessario allungare il cavo di alimentazione della pompa, assicurarsi che
l’area della sezione trasversale del cavo di prolunga sia sufficiente da impedire un
calo di tensione. Assicurarsi che la giunzione del cavo sia impermeabile e salda.
6.2.2 Collegare ogni coppia di fili (R-U, S-V, T-W) utilizzando un giunto a manicotto e
sfalsando i giunti come mostrato sotto nella figura 3.
Strato di isolamento principale: Incollare ogni singolo giunto del filo con colla e
avvolgerlo con una striscia di gomma naturale. Quindi avvolgerlo con vinile
impermeabile.
Strato di isolamento secondario: Raggruppare insieme tutti i singoli fili in un unico
cavo e ripetere la procedura di isolamento di cui sopra sul cavo completo
assicurandosi che tale isolamento copra l’isolamento originale del cavo ad entrambe
le estremità per un minimo di 220 mm.
Lo spessore della giunzione deve essere inferiore al doppio del diametro del cavo
originale.
7. MESSA IN SERVIZIO E FUNZIONAMENTO
7.1 GENERALE
Dopo aver installato il quadro comandi e la pompa, collegare l’alimentazione elettrica ed
eseguire la seguente procedura:
7.1.1 Verificare la tensione d’ingresso con un multimetro. Assicurarsi che sia conforme
con la tensione del prodotto (Fig. 4).
7.1.2 Verificare la resistenza d’isolamento con un megaohmmetro per assicurarsi che sia
superiore a 10 Mega-Ohm (Fare riferimento alla Sezione 7.2 VERIFICA
CABLAGGIO) (Fig. 5).
7.1.3 Assicurarsi che tutti i cavi provenienti dalla pompa compresi i cavi dei sensori siano
stati collegati in modo saldo agli appropriati morsetti nella morsettiera.
7.1.4 Verificare che la fossa o il pozzetto siano puliti e privi di sporcizia.
7.1.5 Avviare la pompa procedendo secondo le seguenti fasi.
7.1.5.1 Aprire la valvola a saracinesca.
7.1.5.2 Impostare il THR (relay termico) e il Timer (Per avviamento a Stella-Triangolo,
impostare il timer a 7 - 9 secondi e impostare il THR alla corrente nominale).
7.1.5.3 Accendere il sezionatore dell’alimentazione principale sul quadro comandi. Impostare
il selettore sulla posizione manuale e far girare per un istante la pompa avviandola
momentaneamente prima dell’avviamento completo.
7.1.5.4 Verificare che la direzione di rotazione della pompa sia in senso antiorario quando
osservata da sopra il coperchio della ventola del motore, (in senso orario se osservata
guardando la girante). Se la rotazione avviene nel senso sbagliato, effettuare la
correzione secondo quanto descritto nella Sezione 7.5.
7.1.5.5 Avviare la pompa e leggere la variazione di corrente mentre si apre lentamente la
valvola di scarico. Verificare che la corrente sia entro il valore della corrente nominale
con la valvola di scarico completamente aperta.
7.1.5.6 Se la corrente supera la corrente nominale, registrare la tensione e la corrente,
quindi arrestare la pompa. Verificare l’impianto e fornire i dettagli elencati sotto alla
VARISCO S.p.A. (Fare riferimento alla figura 6)
· La corrente e la tensione durante il funzionamento
· Natura e viscosità del liquido
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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
· Schema e configurazione delle tubazioni (H1,H2,H3,H4). Numero e tipo di tutte le
curve, valvole, derivazioni e raccordi. Il diametro e la lunghezza totale della
tubazione.
7.1.5.8 Se la corrente di funzionamento è entro il valore della corrente nominale, monitorare
la variazione nell’arco di 1 ora di funzionamento continuo. Se essa rimane stabile,
fermare le pompe e impostare le posizioni dell’interruttore di livello per completare
la messa in esercizio.
7.2. VERIFICA CABLAGGIO - CAVO DI ALIMENTAZIONE E SENSORI
Questa sezione descrive come verificare il corretto cablaggio e identificare i singoli cavi se
i contrassegni originali sono stati rimossi durante l’installazione.
7.2.1 Verifica cablaggio del cavo di alimentazione
7.2.1.1 Sia per avviamento Diretto (Direct On Line, D.O.L.) che per quello Stella-Triangolo
(Star-Delta, SD) assicurarsi che la resistenza di isolamento tra ogni fase e la terra
superi i 10 Mega-Ohm.
7.2.1.2 D.O.L- Collegare uno dei tre fili della fase al collegamento a terra di un
megaohmmetro e misurare la resistenza di isolamento dei rimanenti due fili. La
resistenza di isolamento deve essere inferiore di 1 Mega-Ohm (Vedere figura 7 in
basso). In caso contrario, per evitare danni al motore non far funzionare la pompa.
7.2.1.3 Star-Delta SD - Collegare uno dei sei fili al collegamento a terra di un megaohmmetro
e misurare la resistenza di isolamento dei rimanenti cinque fili e attaccare un simbolo
di fase come mostrato sotto. Le resistenze misurate sono interdipendenti su ciascuna
delle fasi in corso di misurazione e solo una lettura deve essere pari a 0 Mega-Ohm
(Vedere figura 7 in basso). In caso contrario, per evitare danni al motore non far
funzionare la pompa.
7.2.1.4 Quando si effettua la verifica di pompe collegate Star-Delta a D.O.L o reattanza,
seguire la tabella in basso.
U,Z (1,6) -- ➔ R
V,X (2,4) -- ➔ S
W,Y(3,5) -- ➔ T
7.2.2 Verifica cablaggio dei sensori
7.2.2.1 Sensore di protezione del motore
Ci sono due fili, entrambi bianchi e il contrassegno di identificazione è TP (Thermal
Protection, Protezione Termica). Collegare uno dei fili a un multimetro. La resistenza
misurata deve essere pari a 0 Ohm.
Per nessun motivo utilizzare un megaohmmetro. Se misurato tramite un
megaohmmetro, il sensore potrebbe subire un danno e non funzionare nel modo
corretto (Fig. 8).
7.2.2.2 Sensore perdite
Ci sono due fili, entrambi neri e il contrassegno di identificazione è SS (Seal Sensor,
Sensore Tenuta). La resistenza misurata con un multimetro deve essere superiore
a 20 Kilo Ohm (Non utilizzare un megaohmmetro per questo controllo) (Fig. 9).
7.2.2.3 Sensore temperatura cuscinetti
Ci sono due fili, entrambi rossi e il contrassegno di identificazione è BS (Bearing
Sensor, Sensore Cuscinetti). La resistenza misurata con un multimetro deve essere
compresa tra 100 Ohm-120 Ohm. Il controllo deve essere eseguito con un multimetro.
(Non utilizzare un megaohmmetro per questo controllo).

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K
7.3 CABLAGGIO MORSETTI QUADRO COMANDI
7.3.1 Cablaggio dell’ingresso, uscita ed elemento di protezione motore
7.3.1.1 Avviamento diretto (D.O.L) - Figura 13
7.3.1.2 Avviamento Stella-Triangolo (Star - Delta) - Figura 14
7.4 CABLAGGIO PROTEZIONE TERMICA
La maggior parte dei sistemi di controllo VARISCO sono dotati di protezione termica. Ci
sono due tipi, uno è installato nel motore e l’altro nel quadro comandi (Ad eccezione del tipo
KP).
POSIZIONE TIPO CONTROLLO USCITA PROCESSO FILI
Nel motore Controllo corrente Sotto 3,7 kW Quando vi è un flusso di corrente Non esposti.
in sovraccarico, il dispositivo di
protezione del motore arresta la
pompa.
Nel Quadro Controllo termico Sopra 5,5 kW Se la temperatura del motore 1,25-2,0
comandi supera i 100°C, il dispositivo mm quadrati
entra in funzione e scollega il (Bianchi)
circuito nel quadro comandi.
(Per un isolamento di categoria B).
7.5 CAMBIAMENTO DI DIREZIONE DELLA ROTAZIONE
Per cambiare la direzione di rotazione, scambiare due delle fasi nel quadro comandi, come
mostrato sotto.
7.5.1 Diretto - Figura 11
7.5.2 Stella - Triangolo - Figura 12
7.6 INTERRUTTORE DI LIVELLO E CABLAGGIO GENERALE
7.6.1 Interruttore di livello e cablaggio generale per generici scopi di drenaggio,
per il funzionamento automatico di una pompa - Figura 10.
8. MANUTENZIONE, CONTROLLO E REVISIONE
8.1 MANUTENZIONE
Dal momento che la durata della pompa dipende in larga misura dalle condizioni di
funzionamento, il controllo giornaliero e l’assistenza periodica sono vivamente consigliati
per garantire la massima durata del prodotto.
8.1.1 Corrente e tensione. Verificare la corrente e la tensione della pompa. Se la lettura
dell’amperometro supera il valore nominale, o è molto più bassa del valore nominale,
la pompa ha un problema. La tensione deve essere stabile entro (più o meno) il
10% del valore nominale nell’arco del periodo di funzionamento.
8.1.2 Vibrazione. Verificare che la pompa funzioni in modo uniforme e senza vibrazioni.
8.1.3 Pressione di scarico e portata. Verificare la pressione di scarico e la portata (se il
flussometro è fornito) almeno una volta al mese. Prestazioni in calo possono essere
indicative della necessità di una revisione. Senza tenere conto delle prestazioni, la
pressione e la portata devono essere stabili e una potenza e una pressione che
cambiano rapidamente sono indicative di problemi dell’impianto per quanto riguarda
l’aspirazione o la mandata.
ITALIANO

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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
8.1.4 Resistenza di isolamento. Verificare la resistenza di isolamento del motore almeno
una volta al mese. Se il valore della resistenza di isolamento è calato in modo
brusco dalla lettura precedente, questo è indicativo di un imminente guasto
all’isolamento e quindi deve essere programmata una sessione di assistenza della
pompa anche se la resistenza di isolamento può essere ancora sopra i 10 Mega-
Ohm.
8.2 ISPEZIONE
In funzionamento normale, la pompa deve essere rimossa dal pozzo e ispezionata una
volta all’anno. In condizioni di funzionamento intense, in cui sono presenti sabbia, materiali
fibrosi e solidi, il controllo deve essere eseguito una volta al mese.
La procedura di controllo standard è riepilogata qui di seguito.
8.2.1 Rimozione della pompa
· Allentare i bulloni/dadi del tubo di scarico in modo da interrompere la tenuta.
· Agganciare la catena di sollevamento sul paranco azionato da motore o il paranco
a catena attraverso l’anello di sollevamento della pompa e sostenere il carico
della pompa.
· Rimuovere i bulloni/dadi del tubo di scarico e sollevare la pompa all’esterno del
pozzo con il paranco.
8.2.2 Procedura di ispezione
8.2.2.1 Tenuta meccanica. Verificare la resistenza del sensore della tenuta meccanica
con un multimetro come mostrato. Non utilizzare un megaohmmetro che potrebbe
danneggiare il circuito di controllo (Fig. 9).
8.2.2.2 Sostituzione olio. Dopo aver verificato la resistenza del sensore tenuta, sostituire
l’olio nella camera d’olio. Svitare prima il tappo di immissione dell’olio, quindi ribaltare
la pompa in posizione orizzontale con il foro del tappo rivolto verso il basso per
scaricare l’olio.
Se l’olio scaricato è contaminato o opaco, questo indica un imminente guasto della
tenuta meccanica per cui la tenuta meccanica deve essere sostituita.
Sostituire l’olio con olio nuovo immesso attraverso il foro del tappo di immissione
olio (Olio lubrificante ISO VG 32 Mobil DTE 24 Turbine Oil 90 o tipo equivalente).
8.2.2.3 Ispezione girante e piatto d’usura. Verificare che non ci sia luce eccessiva nella
girante e nella piastra d’usura.
Sostituire o riparare a seconda delle necessità. La luce consigliata è tra 0,5mm e
0,9mm.
8.3 REVISIONE
Le pompe che richiedono revisione devono essere riparate da un’officina di assistenza
autorizzata VARISCO S.p.A.
Una revisione normale comprende
· Smontaggio e pulizia della pompa.
· Verifica e revisione di ogni componente.
· Controllo elettrico del motore sommergibile.
· Sostituzione di parti usurate o danneggiate.
· Rimontaggio.
· Verifica prestazioni e verifica funzionale.
· Verniciatura e imballaggio

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K
La pompa non si avvia o si
ferma immediatamente dopo
l’avvio.
1. Guasto alimentazione.
2. Tensione non corretta
3. Calo di tensione significa-
tivo
4.Cattivo funzionamento
della fase del motore
5.Guasto collegamento
circuito elettrico
6. Collegamento circuito di
controllo difettoso
7. Fusibile bruciato
8.Interruttore magnetico
difettoso
9. Cortocircuito con funzio-
namento dell’interruttore
automatico
10. Materiale estraneo che
ostruisce la pompa
11. Motore fuso
12.Cuscinetti del motore
danneggiati
9. RISOLUZIONE DEI PROBLEMI
SINTOMO CAUSA SOLUZIONE
1- 3. Contattare la società di
fornitura dell’alimenta-
zione elettrica
4. Ispezionare il motore e i
collegamenti
5.Verificare il circuito
elettrico
6. Cablaggio corretto
7. Sostituire con un tipo di
fusibile corretto
8. Sostituire con interruttore
magnetico del tipo
corretto
9. Individuare il cortocircuito
e ripararlo
10.Rimuovere il materiale
estraneo
11. Sostituire gli avvolgimenti
del motore
12. Sostituire i cuscinetti
La pompa si avvia ma si
ferma dopo un breve periodo
di funzionamento
1. Il funzionamento prolung-
ato a secco ha attivato la
protezione del motore
2. L’alta temperatura del
liquido ha attivato il
dispositivo di protezione
del motore
1. Regolare (alzare) il livello
idrico di arresto della
pompa in modo che il
motore rimanga parzial-
mente coperto durante il
funzionamento
2. Ridurre la temperatura
del liquido
Volume pompato insufficien-
te
1. Rotazione inversa
2. Calo significativo di
tensione
1. Correggere la rotazione
(Vedere sezione fun-
zionamento 7.5)
2. Contattare la società
fornitrice dell’alimenta-
zione elettrica ed ideare
contromisure
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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
3. Funzionamento pompa
60 Hz a 50 Hz
4. Alta prevalenza di scarico
5. Ampia perdita delle tuba-
zioni
6. Livello idrico di funziona-
mento basso provoca
aspirazione di aria
7. Perdita dal tubo di
scarico
8. Tubo di scarico ostruito
9. Materiale estraneo nella
bocca di aspirazione
10. Materiale estraneo che
ostruisce la pompa
11. Girante usurata
3. Verificare la targa dati
4. Ricalcolare e regolare
5. Ricalcolare e regolare
6. Innalzare il livello
dell’acqua o abbassare la
pompa
7. Ispezionare, riparare
8. Rimuovere materiale
estraneo
9. Rimuovere materiale
estraneo
10. Smontare e rimuovere il
materiale estraneo
11. Sostituire la girante
SINTOMO CAUSA SOLUZIONE

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K
TABLE OF CONTENTS
1. ABOUT THIS MANUAL ........................................................................................ 15
2. GENERAL SAFETY PRECAUTIONS .................................................................. 15
3. INITIAL EXAMINATION ........................................................................................ 16
4. CARRIAGE & TRANSPORT ................................................................................ 16
5. STORAGE ............................................................................................................ 16
5 .1 WAREHOUSE STORAGE............................................................................ 16
5.2 STORAGE IN THE PIT ................................................................................. 16
6. POINTS FOR ATTENTION DURING INSTALLATION ......................................... 17
6.1 GENERAL ..................................................................................................... 17
6.2 CABLE JOINTS ............................................................................................ 17
7. COMMISSIONING & OPERATION ...................................................................... 18
7.1 GENERAL ..................................................................................................... 18
7.2. WIRING CHECK POWER CABLE & SENSORS ......................................... 18
7.3 CONTROL PANEL WIRING ......................................................................... 19
7.4 THERMAL PROTECTION WIRING ............................................................. 19
7.5 CHANGING THE DIRECTION OF ROTATION ............................................ 19
7.6 LEVEL SWITCH & GENERAL WIRING ....................................................... 20
8. MAINTENANCE, INSPECTION AND OVERHAUL .............................................. 20
8.1 MAINTENANCE ............................................................................................ 20
8.2 INSPECTION ................................................................................................ 20
8.3 OVERHAUL .................................................................................................. 21
9. TROUBLE SHOOTING......................................................................................... 21
1. ABOUT THIS MANUAL
1.1 Thank you for purchasing our products. This manual is designed to help you achieve
the best results from our products in terms of longevity, efficient usage and
maintenance.
1.2 All users should read and be familiar with the contents of this manual.
1.3 All faults resulting from failure to install or maintain our product as described in this
handbook will be deemed to be faults arising from misuse of the product not covered
by warranty.
1.4 For any clarification required regarding the contents of this manual, please contact
the VARISCO Engineering Department.
2. GENERAL SAFETY PRECAUTIONS
2.1 This pump contains hazardous moving parts. To prevent risk of injury, disconnect
power before servicing. Never put fingers near impeller when pump is connected to a
power source.
2.2 Installation should be performed by technicians with the appropriate qualifications as
required by local legislation
2.3 Maximum medium temperature 40°C .
2.4 The pump is designed for installation in the vertical position only
2.5 This pump has not been approved for use in swimming pools and it should not be
installed in this type of application.
2.6 Do not work alone. Use proper safety equipment including anti-septic masks if
ENGLISH

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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
necessary
2.7 Ensure that there is no toxic or explosive gas in the wet well before entering or welding
or using electric tools.
2.8 Use approved lifting equipment and slings and do not stand under the pump while it
is being lifted. The cable is not designed to lift the pump and the pump must not be
maneuvered by use of the cable
2.9 Ensure the cable, particularly the exposed end is kept dry during installation
2.10 The use of an earth leakage circuit breaker is highly recommended and may be
mandatory under local regulations. Please check local requirements
3. INITIAL EXAMINATION
3.1 Physically inspect the pumps for any signs of transport damage, paying particular
attention to bolted joints and the cable if fitted.
3.2 Confirm that the details on the name plate of the pump agree with the ordered product
paying particular attention to voltage, frequency and starting method.
3.3 Check that all accessories and spare parts are included as described in the commercial
invoice and purchase order.
4. CARRIAGE & TRANSPORT
4.1 During transportation the pump should be secured in such a manner as to avoid
shocks which may damage the pump.
4.2 Handle the pump carefully. Use the lifting eye provided or sling the pump from the
body and move the pump with the aid of a hoist or proper handling equipment
4.3 The pump should never be moved by the cable. There is a high possibility of damage
which may result in an electric short and risk of shock. The cable and cable inlet may
be damaged leading to loss of water tightness and subsequent severe damage to the
motor.
5. STORAGE
5 .1 WAREHOUSE STORAGE
5.1.1 The warehouse must be free of excessive humidity, corrosive gases or vapors and
free from vibration which might damage the pumps.
5.1.2 Store the pumps in a vertical position on a pallet or stand to keep the pump off the
floor and facilitate easy removal.
5.1.3 The cable should be coiled and the open end should be tightly sealed with waterproof
plastic and tape or a cable cap to prevent the penetration of moisture which may
reach the motor and cause severe damage to the windings.
5.1.4 All unpainted surfaces should be given a light coat of oil or grease to prevent corrosion.
5.1.5 If new pumps are to be stored for longer than 2 months the pump impeller should be
turned by hand every 2 months to prevent the mechanical seal faces from bonding
whilst dry. Failure to do this may result in seal damage when the pump is eventually
started.
5.2 STORAGE IN THE PIT
5.2.1 If an installed pump is not in operation for an extended period of time, the insulation

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K
resistance should be measured and the pump run for 30 mins each month. If the
pump cannot be run due to lack of water in the sump it should be inspected and
turned over by hand each month & prior to being put back into service. If the insulation
resistance drops below 10 Mega-Ohm contact VARISCO.
5.2.2 The power source must be shut off and isolated at the control panel when the pump
is not in service
5.2.3 If the pump is disconnected from the control panel when not in service the cable end
should be protected as described in paragraph 5-1-3.
6.POINTS FOR ATTENTION DURING INSTALLATION
6.1 GENERAL
6.1.1 Check that the dimensions of the sump are correct and large enough so that the
pump can be installed and removed for servicing.
6.1.2 Thoroughly clean and remove all rubbish from the sump and general installation area
to prevent this finding it’s way into the pump and clogging the impeller causing possible
motor failure.
6.1.3 Check the accessories and controls are complete.
6.1.4 Carry the pump only as described in section 4.
6.1.5 If the pump is being installed free standing in a river or other area where the bed is
mud or sand place a support of bricks on the bottom first to prevent the pump settling
into the mud. (see figure 1)
6.1.6 To prevent mechanical damage all cables laid under ground must be properly installed
in underground electrical conduit specifically designed for this purpose, cables must
not be installed directly in the ground or in concrete. (Please refer to figure 2 below).
6.1.7 The pump must be earthed by connecting the earth (green) wire. Verify the grounding
continuity by checking that the grounding wire
6.1.8 Ensure all electrical cables are securely supported and that there is no loose cable
which could be sucked into the pump inlet
6.1.9 After installing the pump, secure the lifting chain or wire rope to a wall or other rigid
surface, outside of the pit, to prevent the possibility of it becoming submerged in
waste.
6.2 CABLE JOINTS
6.2.1 If it is necessary to extend the pump supply cable ensure that the cross sectional
area of the extension cable used is of sufficient area to prevent voltage drop. Ensure
that the cable joint is waterproof and secure.
6.2.2 Connect each pair of wires (R-U, S-V, T-W) using a Sleeve Joint and staggering the
joints as shown below in figure 3
Primary Insulation layer: Paste each individual wire joint with glue and wind with a
strip of natural rubber. Then wind with waterproof vinyl.
Secondary Insulation layer: Gather together all the individual wires into one cable
and repeat the above insulating procedure on the complete cable ensuring that the
insulation covers the original cable insulation at both ends by a minimum of 220mm.
The thickness of the joint must be less than twice the original cable diameter.
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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
7. COMMISSIONING & OPERATION
7.1 GENERAL
After installing the control panel and pump, connect the power supply and carry out the following
procedure:
7.1.1 Check the input voltage with a Multi-Tester. Ensure it complies with the voltage of the
product (Fig. 4).
7.1.2 Check the insulation resistance with a Mega Tester to ensure it is over 10 Meg-Ohm.
(Refer to section 7.2 WIRING CHECK) (Fig. 5).
7.1.3 Ensure that all cables from the pump including sensor cables have been securely
connected to the appropriate terminals in the control box.
7.1.4 Check that the Pit or Sump is clean and free from rubbish.
7.1.5 Start the pump using the following sequence of events.
7.1.5.1 Open the gate valve.
7.1.5.2 Set the THR and Timer. (For Star-Delta starting, set the timer to 7 - 9 seconds and set
the THR to the rated current).
7.1.5.3 Turn on the main supply isolator in the control panel. Set the selector switch to manual
and jog the pump by momentarily starting it before fully starting.
7.1.5.4 Check that the direction of pump rotation is anti clockwise when viewed from above
the motor fan cover, (clockwise when viewed looking at the impeller). If rotation is in
the wrong direction correct as per section 7.5.
7.1.5.5 Start the pump and read the current variation while opening the discharge valve slowly.
Check if the current is within the rated current of the pump with the discharge valve
fully open.
7.1.5.6 If the current exceeds the rated current, record the voltage and current then stop the
pump. Check the system and provide the details listed below to VARISCO. (Refer
figure 6)
· The current and voltage during operation
· Nature and viscosity of the liquid
· Piping layout and configuration (H1,H2,H3,H4. Number and type of all bends valves
tees and fittings. Diameter and total length of the pipe
7.1.5.8 If the operating current is within the rated current, monitor the variation over 1 hr of
continuous operation. If it remains stable stop the pumps and set the level switch
positions to complete commissioning.
7.2. WIRING CHECK- POWER CABLE & SENSORS
This section describes how to check for correct wiring and how to identify the individual
cables if the original tags have been removed during installation.
7.2.1 To Check Power Cable Wiring
7.2.1.1 For both DOL and SD start ensure that the insulation resistance between each phase
and earth exceeds 10 Meg-Ohm
7.2.1.2 Direct On Line (D.O.L) Connect one of the three phase wires to the Earth Link of a
Mega Tester and measure the insulation resistance of the remaining two wires. The
insulation resistance should be less than 1 Meg-Ohm (see fig 7 below). If not, to
avoid motor damage do not operate the pump.
7.2.1.3 Star-Delta Starting Connect one of the six wires to the Earth Link of a Mega Tester
and measure the insulation resistances between the remaining five wires and attach

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K
a phase symbol as shown below. The measured resistances are interdependent on
each of the phases being measures and only one reading should be 0 Meg-Ohm
(see fig. 7 below). If not to avoid motor damage do not operate the pump.
7.2.1.4 When checking pumps wired Star-Delta to D.O.L or Reactor, Follow the table below.
U,Z (1,6) -- ➔ R
V,X (2,4) -- ➔ S
W,Y(3,5) -- ➔ T
7.2.2 To Check Sensor Wiring
7.2.2.1 Motor Protection Sensor
There are two wires, both white and the identification marking is TP (Thermal
Protection). Connect one of the wires to a Multi Tester. The resistance measured
must be 0 Ohm. In any case, do not use Mega Tester. If measured by Mega Tester,
the sensor might be damaged and would not operate properly (Fig. 8).
7.2.2.2 Leakage Sensor
There are two wires, both black and the identification marking is SS (Seal Sensor).
The resistance measured with a multimeter should be over 20 Kilo Ohm. (Do not use
Mega Tester for this test) (Fig. 9).
7.2.2.3 Bearing Temperature Sensor
There are two wires, both red and the identification marking is BS (Bearing Sensor).
The resistance measured with a multimeter should be between 100 Ohm-120 Ohm.
Tested by Multi Tester. (Do not use Mega Tester for this test).
7.3 CONTROL PANEL TERMINAL WIRING
7.3.1 Wiring of Inlet, Outlet and Motor Protector
7.3.1.1 Direct On Line (D.O.L) - Fig. 13
7.3.1.2 Star - Delta - Fig. 14
7.4 THERMAL PROTECTION WIRING
Most VARISCO control systems are equipped with thermal protection. There are two types
one is installed in the motor and the other in the control panel (Except for KP type).
POSITION CONTROL TYPE OUTPUT PROCESS WIRES
In Motor Current Control Under When overload current flows, Not exposed
3,7 kW motor protector stops pump.
In Control Thermal Control Over 5,5 kW If motor temperature rises 1,25-2,0
Panel above 100 o C the device operates sq mm
and disconnects the circuit inl (White)
the Control Panel.(for B Class
Insulation).
7.5 CHANGING THE DIRECTION OF ROTATION
To change the direction of rotation, interchange two of the phases in the control panel as
shown below.
7.5.1 Direct On Line - Fig. 11
7.5.2 Star-Delta - Fig. 12
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K SERIES SUBMERSIBLE PUMPS
7.6 LEVEL SWITCH & GENERAL WIRING
7.6.1 Level switch & general wiring for general drainage purposes to operate one
pump automatically (Fig. 10).
8. MAINTENANCE, INSPECTION AND OVERHAUL
8.1 MAINTENANCE
Since the life of the pump depends largely on the operating conditions, daily inspection and
periodic servicing are strongly recommended to guarantee maximum product lifetime.
8.1.1 Current and Voltage. Check the pump current and voltage. If the ammeter reading
exceeds the rated value, or is far lower than rated value, there is a problem with the
pump. Voltage should be stable within (plus minus) 10% of the rated value throughout
the operational period.
8.1.2 Vibration. Check that the pump is operating smoothly and without vibration
8.1.3 Discharge Pressure and Flow Rate. Check the discharge pressure and flow rate (If
flow meter is provided) at least once a month. Declining performance can be indicative
of the need for overhaul. Regardless of performance the pressure and flow rate should
be stable and rapidly changing output or pressure is indicative of system problems on
the suction or delivery side.
8.1.4 Insulation Resistance. Check the insulation resistance of the motor at least monthly.
If the value of the insulation resistance has declined sharply from the previous reading
this is indicative of impending insulation failure and the pump should be scheduled
for service even though the insulation resistance may still be over 10 Mega-Ohm.
8.2 INSPECTION
Under normal operation the pump should be removed from the pit and inspected once per
year. Under severe operating conditions where sand, fibrous material and solids are present
this should be done once per month.
The standard inspection procedure is summarized below.
8.2.1 Pump Removal
· Loosen the bolts/nuts of the discharge piping so that the seal is broken.
· Hook the lifting chain on the motor driven hoist or chain-block through the pump
lifting eye and support the load of the pump.
· Remove the bolts/nuts of the discharge piping and lift the pump out of the well with
the hoist.
8.2.2 Inspection Procedure
8.2.2.1 Mechanical Seal. Check the resistance of mechanical seal sensor with Multi-Tester
as shown overleaf. Do not use a Mega Tester this will damage the control circuit (Fig.
9).
8.2.2.2 Oil Replacement. After checking the resistance of seal sensor, replace the oil in the
oil chamber. First unscrew the oil inlet plug and tilt the pump towards the horizontal
position with the plug hole facing downwards in order to drain the oil.
If the drained oil is contaminated or opaque, this is indicative of impending mechanical
seal failure & the mechanical seal should be replaced. Replace the oil with fresh oil
injected through inlet oil plug hole (Lubrication Oil ISO VG 32 Mobil DTE 24 Turbine
Oil 90 or equivalent).
8.2.2.3 Inspect Impeller and Wear Plate. Check the impeller and wear plate for excessive