Andritz SD 38 Series User manual

Betriebsanleitung
Operating Instructions
Instructions de service
Baureihe • Series • Série SD 38
DEUTSCHENGLISHFRANÇAIS

Baureihe SD 38
3
DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Transport und Zwischenlagerung..........................................................................................4
1.1 Transportieren...................................................................................................................................................................... 4
1.2 Auspacken ........................................................................................................................................................................... 4
1.3 Zwischenlagern.................................................................................................................................................................... 4
1.4 Konservieren........................................................................................................................................................................ 4
2. Beschreibung...........................................................................................................................4
2.1 Benennung........................................................................................................................................................................... 4
2.2 Konstruktiver Aufbau............................................................................................................................................................ 4
2.3 Abmessungen, Gewichte, Schwerpunkte, Fassungsvermögen........................................................................................... 5
2.4 Angaben zum Einsatzort...................................................................................................................................................... 5
3. Aufstellung/Einbau..................................................................................................................6
3.1 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn.................................................................................................................................... 6
3.2 Aufstellung der Komponenten eines Aggregates (A, AL/Motormontage) ............................................................................ 6
3.3 Aufstellung der komplett montierten Aggregate................................................................................................................... 6
3.4 Rohrleitungen....................................................................................................................................................................... 8
4. Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme.....................................................................................9
4.1 Fertigmachen zum Betrieb ................................................................................................................................................... 9
4.2 Einrichtungen zum Schutz von Personen .......................................................................................................................... 10
4.3 Inbetriebnahme .................................................................................................................................................................. 10
4.4 Außerbetriebnahme ........................................................................................................................................................... 11
5. Wartung/Instandhaltung .......................................................................................................11
5.1 Sicherheitshinweise ........................................................................................................................................................... 11
5.2 Wartung und Inspektion ..................................................................................................................................................... 11
5.3 Demontage- und Montagehinweise ................................................................................................................................... 12
6. Störungen: Ursachen und Beseitigung...............................................................................13
7. Anhang ...................................................................................................................................13
7.1 Zulässiger Pumpenenddruck ............................................................................................................................................. 13
7.2 Zulässige Stutzenbelastung............................................................................................................................................... 14
7.3 Teileverzeichnis ................................................................................................................................................................. 15
7.4 Schnittbilder ....................................................................................................................................................................... 16

Baureihe SD 38
4
Beachten Sie ergänzend zu dieser Betriebsanleitung die
separate Betriebsanleitung Sicherheitshinweise und die
Motorbetriebsanleitung.
1. Transport und Zwischenlagerung
1.1 Transportieren
Beispiele für den richtigen Transport von Pumpe, Motor und
Aggregat:
1.2 Auspacken
Lieferung auf Vollständigkeit und Unversehrtheit überprüfen.
Lassen Sie festgestellte Mängel vom Transportunternehmen
auf dem Orginal-Frachtbrief bestätigen und unterrichten Sie
uns unverzüglich darüber.
1.3 Zwischenlagern
•Saug- und Druckanschlüsse mit Verschlusskappen, Blind-
flanschen oder -stopfen verschließen.
•Lagerraum: Staubfrei, trocken, gegen Hitze und Frost gesi-
chert.
•14-tägig Pumpenläufer an der Kupplung oder Welle drehen.
Die Lage der Welle sollte zum vorhergehenden Zustand eine
Veränderung erfahren.
•Langzeitlagerung ab 3 Monaten: Konservierung notwendig!
•Langzeitlagerung ab 2 Jahren: Schmierstoffe vor Inbetrieb-
nahme der Pumpe erneuern.
1.4 Konservieren
Auf besondere Bestellung konservieren wir Ihre Pumpe vor der
Auslieferung oder vor Ort. Fragen Sie unseren Kundendienst.
2. Beschreibung
Kanalradpumpen der Baureihe SD sind einstufige, nicht selbst-
ansaugende Pumpen. Sie sind lieferbar in verschiedenen Bau-
formen und mit verschiedenen Laufrädern.
Angaben zur gelieferten Ausführung entnehmen Sie bitte der
Vertragsdokumentation.
2.1 Benennung
Beschreibung der Bauformen siehe Punkt 2.2.5.
2.2 Konstruktiver Aufbau
Siehe auch Schnittbilder (Punkt 7.4).
2.2.1 Pumpengehäuse
Das Pumpengehäuse ist mit einer Reinigungsöffnung und einer
saugseitigen Schleißwand ausgestattet. Druckseitig ist der Ge-
häusedeckel das Verschleißteil. Bei Demontage von Welle und
Laufrad verbleibt das Gehäuse in der Rohrleitung (Prozessbau-
weise). Sonderausführungen siehe Punkt 7.4.7.
2.2.2 Laufradformen
Einkanalrad (.K)
Zweikanalrad (.Z)
•Gewicht und Schwerpunkt beachten.
•Aggregat nicht an den Aufhängeösen des Motors
befestigen.
Darstellung für richtigen Transport
Falscher Transport
Beispiel
Fördermedien mit gröberen Feststoffen und zopfbil-
denden Beimengungen. Großer freier Durchgang
zur schonenden Förderung.
Verschmutzte, mit Feststoffen beladene Förderme-
dien ohne langfaserige, zopfbildende Beimengun-
gen oder Gas- und Lufteinschlüsse.
SD 100-260.F/B + 2,2/4
Baureihe
Nennweite Druckstutzen [mm]
Laufradnenndurchmesser [mm]
Laufradform
Bauform
Nur bei Bauform B und S:
Nennleistung P2[kW]
Polzahl

Baureihe SD 38
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DEUTSCH
Freistromrad (.F)
2.2.3 Welle und Lager
Welle und Lager sind für schweren Dauerbetrieb ausgelegt.
Sonderausführung mit verstärkter Lagerung (siehe Punkt
7.4.7.1).
2.2.4 Wellenabdichtung
Angaben zur gelieferten Wellenabdichtung entnehmen Sie bit-
te der Vertragsdokumentation.
Bei Förderung gasender Medien: Stopfbuchspackung verwen-
den. Bei Einsatz einer Gleitringdichtung muss eine permanente
Entlüftung des Gleitringdichtungsraumes gewährleistet sein.
2.2.5 Bauformen
2.3 Abmessungen, Gewichte, Schwerpunkte,
Fassungsvermögen
Auf Anfrage.
Gewicht: siehe Vertragsdokumentation.
2.4 Angaben zum Einsatzort
•Aggregat vor Witterungseinflüssen schützen.
•Auf ausreichende Be- und Entlüftung, Heizung, Kühlung so-
wie eventuelle Schallschutzvorschriften achten.
•Überprüfen Sie, dass der Transport/Abtransport des Aggre-
gates oder dessen Komponenten zum/vom Aufstellungsort
ohne Unfallgefahr möglich ist. Vorhandene Türen oder
Durchbrüche müssen groß genug sein.
•Notwendige Hebezeuge bzw. Vorrichtungen für deren An-
bringung müssen vorhanden sein.
2.4.1 Raumbedarf für Betrieb und Wartung
•Freiräume für spätere Wartung von mindestens 2 Seiten vor-
sehen. Dieser Freiraum sollte Zwecks guter Zugänglichkeit
min. 0,8m breit sein.
•Aggregat sollte möglichst von allen Seiten zugänglich sein.
•Lüfterhaube des Motors benötigt ausreichenden Abstand zu
den Wänden. Achten Sie auf eine unbeeinträchtigte Luftzu-
und -abführung.
2.4.2 Untergrund, Fundament
•Betonfundamente sollen ausreichende Festigkeit haben, um
eine sichere, funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen.
•Länge des Fundaments: Mindestens 100 mm länger als die
Grundplatte.
•Breite des Fundaments: Die Befestigungsschrauben sollten
mindestens 100 mm von den Rändern des Fundaments ent-
fernt sein.
•Höhe des Fundaments: 20-30 mm Untermaß zum Unterle-
gen, Ausrichten und Ausgießen der Grundplatte. Soll das
Fundament mit Fliesen verkleidet werden, so ist das Unter-
maß um die Höhe von Estrich und Fliesen zu vergrößern.
•Fundament möglichst bis auf ausreichend festen Untergrund
in frostfreier Tiefe führen.
•Fundamente, die auf einer Bauwerkssohle oder Decke ste-
hen, mit durchgehender Bewehrung an das tragende Teil an-
schließen.
•Zur Vermeidung von Resonanzschwingungen auf ausrei-
chende Fundamentmasse achten.
•Keine Gummi-, Kork-, Feder-, und/oder Dämpfungselemente
zwischen der Grundplatte und dem Fundament anbringen.
2.4.3 Versorgungsanschlüsse
Überprüfen Sie, dass die für die Aufstellung bzw. den späteren
Betrieb nötigen Anschlüsse wie Strom und Wasser in der benö-
tigten Form vorhanden sind.
Für Schlämme, Fördermedien mit groben Feststof-
fen und zopfbildenden Beimengungen sowie mit
Gas- und Lufteinschlüssen.
A
AL
E
H
HL
HZ
H
K
B
S
SG
SL
V
VD

Baureihe SD 38
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3. Aufstellung/Einbau
Eine sorgfältige und sachgerechte Aufstellung ist die Vor-
aussetzung für einen störungsfreien Betrieb. Aufstel-
lungsfehler können Personen- und Sachschäden sowie
einen vorzeitigen Verschleiß der Pumpe verursachen.
3.1 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn
Die Bauwerksgestaltung muss entsprechend den Abmessun-
gen der Fundament- und Aufstellungspläne vorbereitet sein.
3.2 Aufstellung der Komponenten eines Aggregates (A,
AL/Motormontage)
Siehe auch Punkt 3.3.
•Aufbau von Pumpe und Motor auf einer gemeinsamen
Grundplatte: Achsspiegel zwischen Pumpen- und Motorwel-
le angleichen.
•Aufbau von Pumpe und Motor auf getrennten Fundamen-
ten: Pumpe auf Fundament befestigen und ausrichten. Da-
nach Motor auf Fundament befestigen und zur Pumpe
ausrichten.
•Keilriementrieb: Nur bei ausdrücklicher Zulassung in unse-
rer Auftragsbestätigung.
3.3 Aufstellung der komplett montierten Aggregate
3.3.1 Horizontale Pumpen mit Antriebsmotoren auf
einer Grundplatte montiert (E, H, HL, HZ, H mit
Vorgelege)
•Fundamente oder Aufstellungsflächen vor dem Aufsetzen
des Aggregates reinigen und Kalkmilch entfernen, um eine
ausreichende Verbindung zum Aufbeton (Ausgiesmasse) zu
gewährleisten.
•Muttern auf Befestigungsschrauben drehen. Befestigungs-
schrauben in die Befestigungsbohrungen der Grundplatte
einhängen.
•Aggregat auf Fundament/Aufstellungsfläche setzen.
•Grundplatte (1) mit Distanzblechen (2) unterlegen.
•Mit Maschinenwasserwaage (M) Ausrichtung der Pumpe an
den Flanschen überprüfen. Die zulässige Abweichung darf
max. 1 mm auf 1 m betragen.
•Bei Verwendung von Befestigungsschrauben (3), Aufnahme-
löcher mit Beton (4) ausgießen. Beton dabei etwas über dem
Aufnahmenloch anhäufen (siehe Bild Befestigungsschrau-
ben).
•Auf den angehäuften, noch nicht abgebundenen Beton links
und rechts neben den Befestigungsschrauben Stahlunterla-
gen (5) aufsetzen und ausrichten. Stahlunterlagen so anbrin-
gen, dass nur ein geringer Abstand zur Grundplatte (1)
verbleibt.
•Verbliebenen Zwischenraum nach dem Aushärten des Be-
tons mit planparallelen Blechen (6) in verschiedenen Dicken
unterlegen.
•Ausrichtungsunterlagen (2) entfernen.
3.3.2 Ausrichten von elastischen Kupplungen (E, H mit
Vorgelege)
Die Wellen von Pumpe und Motor müssen nach der Aufstellung
grundsätzlich neu ausgerichtet werden. Die Kupplung ist des-
halb vor dem Unter- / Ausgießen der Grundplatte auszurichten:
•Achshöhenunterschiede durch Unterlegen der Grundplatte
ausgleichen. Bei Grundplatten bis 1600 mm Länge: Nur im
Bereich von Antriebsmaschine und/oder Pumpe unterlegen.
Bei größeren Grundplatten: Mehrfach unterlegen.
•Seitliche Verschiebungen zwischen Pumpe und Motor korri-
gieren: Fußschrauben des Motors lösen, Motor zur Pumpe
ausrichten, Fußschrauben anziehen.
•Fundamentschrauben anziehen.
Nach Anziehen der Fundamentschrauben muss sich die Welle
leicht und ohne Schwerpunkte drehen lassen (Ausführung mit
Stopfbuchse: Bei nicht angezogener Stopfbuchspackung!).
Befestigungsschrauben
(1)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
Ausrichten der Pumpe an den Flanschen
Achshöhenunterschiede ausgleichen
(M)
(M)

Baureihe SD 38
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DEUTSCH
Ausrichtungsfehler verursachen Lager- und Kupplungsschä-
den, vorzeitigen Verschleiß der Kupplungspakete und führen
zu unruhigen Laufeigenschaften.
3.3.2.1 Ausrichten mit Haarlineal
•Haarlineal (1) parallel zur Pumpen- und Motorwelle über bei-
de Kupplungshälften legen.
•Abstände a und b zwischen Lineal und Welle messen.
•Bei gleichem Durchmesser von Pumpen- und Motorwelle:
a=b.
•Bei unterschiedlichem Durchmesser von Pumpen- und Mo-
torwelle: a + 1/2A = b + 1/2B.
•Vorgang an mehreren Stellen (ca. 90° versetzt) wiederholen.
Die Bedingungen für gleiche oder unterschiedliche Wellen-
durchmesser müssen an allen Stellen erfüllt sein.
•Abstand zwischen den beiden Kupplungshälften (Maß c) mit
einer Lehre überprüfen. Für elastische Klauenkupplungen
gelten folgende Werte:
Der Abstand c muss an allen Stellen gleich sein.
3.3.2.2 Ausrichten mit Messuhren
Bei höheren Drehzahlen und/oder Kupplungen mit Ausbau-
stück ist ein Ausrichten mit Messuhren erforderlich:
Ausrichten
•Kupplung mit Messuhren in radialer und axialer Richtung aus-
richten.
•Messuhren fest aufspannen. Messung an vier jeweils um 90°
versetzten Messpunkten bei gleichzeitigem Drehen beider
Kupplungshälften durchführen.
Axialmessung
Radialmessung
Kombinierte Axial- und Radialmessung
3.3.3 Pumpen mit Keilriemenantrieb (H, HL, HZ, H mit
Vorgelege, K)
Fluchtung der Keilriemenscheiben und Riemenspannung vor
dem Unter-/Ausgießen der Grundplatte überprüfen/korrigieren.
Nach Anziehen der Fundamentschrauben muss sich die Welle
leicht und ohne Schwerpunkte drehen lassen (Ausführung mit
Stopfbuchspackung: Bei nicht angezogener Stopfbuchspak-
kung!).
3.3.4 Pumpen in horizontaler/vertikaler Blockbauweise
(B, S)
Pumpen in Blockbauweise können je nach Größe des Aggre-
gates und örtlichen Gegebenheiten auf einem Betonfunda-
ment, auf tragendem Betonboden, auf Profilträgern oder direkt
im Rohrleitungssystem montiert werden.
Bauform B:
Fundamentplatte (1) oder Stahlblechunterlagen (2) vorsehen.
Bauform S mit Füßen (1):
Stahlblechunterlagen (2) unter den Füßen vorsehen. Die Stahl-
blechunterlagen mit Gewindelöchern zur Befestigung der Füße
und mit Bohrungen für die Befestigungsschrauben ausrüsten.
•Aggregat einschließlich Fundamentplatte bzw. Stahlblech-
unterlagen mit Befestigungsschrauben auf dem Betonunter-
grund befestigen.
•Pumpe ausrichten (siehe auch Punkt 3.3.1).
- Form B: Grundplatte unterlegen.
- Form S: Stahlblechunterlagen unter den Füßen unterlegen.
•Befestigungsschrauben mit Beton eingießen und abbinden
lassen.
•Platte bzw. Stahlblechunterlagen mit nicht schwindendem
Zementmörtel unterfüllen.
Ausrichten mit Haarlineal
Kupplungsgröße
(Außendurchmesser)
Abstand
c
80-140 mm 2-4 mm
160-225 mm 2-6 mm
250-400 mm 3-8 mm
Tabelle 1: Abstand zwischen den Kupplungshälften
•Differenzen durch Unterlegen von Blechen
ausgleichen. Bleibende Ungenauigkeit von
0,03 mm, bezogen auf einen Messkreisdurch-
messer von 200 mm, nicht überschreiten.
•Differenzen durch Verrücken bzw. durch Un-
terlegen entsprechender Bleche so ausglei-
chen, dass bleibende Ungenauigkeit von
0,03 mm nicht überschritten wird. Einstellen
der axialen Luft zwischen den Kupplungshälf-
ten (Maß “c”) siehe Tabelle 1.
•Eine im Aufbau relativ einfache Methode, bei-
de Messungen zu kombinieren. In die entspre-
chenden Bohrungen der angeschraubten oder
gespannten Flacheisenelemente werden die
Messuhren eingelassen und durch z.B. Stift-
schrauben fixiert.
Bauform B
Bauform S

Baureihe SD 38
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3.3.5 Vertikal stehende Pumpen mit elastischer
Kupplung und über eine Motortraglaterne
aufgebautem Motor (SL)
•Aufstellung und Ausrichtung der Pumpe auf dem Fundament
siehe Punkt 3.3.4, Bauform S.
Bei Lieferung der Pumpe ohne aufgebautem Motor:
•Spiel zwischen den beiden Kupplungshälften der elastischen
Kupplung einstellen (siehe Punkt 3.3.2.1, Tabelle 1).
Ein Ausrichten der Kupplung ist nicht erforderlich.
•Beide Kupplungshälften auf dem Wellenzapfen durch die in
der Kupplung vorhandenen Gewindestifte ausreichend befe-
stigen, damit sich diese nicht axial verlagern.
3.3.6 Vertikal stehende Pumpen, Antrieb über eine
Gelenkwelle (SG)
Beachten Sie auftragsbezogene Vorschriften über die jeweilige
Gelenkwellenart.
•Für die Aufstellung der Pumpe werden ein Fundament mit
Aussparung oder zwei getrennte Fundamente (1) benötigt.
•Fundamente (1) entsprechend Gewicht und Schwerpunkt der
Pumpe, Motorleistung und Schwingungen des Aggregates di-
mensionieren.
•Aufstellung und Ausrichtung der Pumpe auf dem Funda-
ment: Siehe Punkt 3.3.4, Bauform S.
•Motor auf einem Tragrahmen (2) über einer Zwischendecke
(3) oder einer Trägerkonstruktion anordnen.
•Motor so ausrichten, dass Motor- und Pumpenwelle genau
fluchten. Ist dies aufgrund der örtlichen Gegebenheiten nicht
möglich, so ist ein Winkelversatz bei der Gelenkwelle von
max. 5° gegenüber der Senkrechten zulässig.
•Das in der Einbauzeichnung vorgeschriebene Maß zwischen
Wellenspiegel Motor und Wellenspiegel Pumpe einhalten.
•Motortragrahmen in dieser Position unterlegen.
•Befestigungsschrauben ausgießen und aushärten lassen.
•Befestigungsschrauben anziehen.
•Aufstellung des Motors erfolgt auf einer Betondecke:
Motortragrahmen untergießen.
•Die Gelenkwelle ist entsprechend den Unfallverhütungsvor-
schriften mit einem Wellenschutz (4) auszurüsten.
3.3.7 Vergießen und sonstige Abschlussarbeiten
•Nach Ausrichten und Befestigen des Aggregates: Grundplat-
te(n) mit schnell abbindendem und nicht schwindendem Ze-
ment aus-/untergießen und verdichten.
•Fundament mindestens 48 Stunden abbinden lassen.
•Steinschrauben nachziehen.
•Ausrichtung von Pumpe und Motor überprüfen.
3.4 Rohrleitungen
Unverbindliche Empfehlungen für die richtige Auslegung und
Verlegung von Rohrleitungen (die genaue Auslegung der Rohr-
leitung ist Aufgabe des Planers!).
3.4.1 Allgemeines
•Rohre unmittelbar vor und nach der Pumpe abfangen und
spannungsfrei an die Pumpe anschließen. Beachten Sie die
maximal zulässigen Belastungen an Saug- und Druckflansch
(siehe Punkt 7.2).
•Nach Anschluss der Rohrleitung: Pumpe auf Gängigkeit so-
wie Ausrichtung der Kupplung überprüfen.
•Kompensatoren mit Längenbegrenzung verwenden.
•Längenänderung der Rohrleitung durch Temperatureinflüsse
und sonstige Belastungen, wenn nötig, durch Festpunkte vor
und nach der Pumpe abfangen.
•Rohrleitungsführung: Kurz und direkt. Richtungsänderungen
möglichst vermeiden.
3.4.2 Saugleitung
•Max. Strömungsgeschwindigkeit: 2 m/s (bei zulässigem
max. Förderstrom).
•Keine Krümmer in verschiedenen Ebenen hintereinander an-
ordnen.
•Rohrleitung zu Pumpe hin ansteigend verlegen (min. 1%).
•Rohrleitung muss absolut dicht und völlig entlüftet sein.
•Für jede Pumpe separate Saugleitung vorsehen.
•Bei Saugbetrieb ohne Fußventil: Vakuumanlage vorsehen.
•In der Saugleitung darf keine Möglichkeit einer Gasansamm-
lung bestehen.
Bauform SG
(1)
(4)
(3)
(2)
Gelenkwelle mit
Längenausgleich Gelenkwelle mit Längenausgleich und
Zwischenlager
Saugleitung

Baureihe SD 38
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DEUTSCH
•Mindestüberdeckung (1):
Hm = v²/2g+0,1
Hm = Mindestüberdeckung
v = Strömungsgeschwindigkeit bei max. Fördermenge
g = Fallbeschleunigung = 9,81 m/s²
•Der Abstand vom Behälterboden (2) muss mindestens dem
halben Rohrleitungsdurchmesser entsprechen.
3.4.3 Zulaufleitung
•Auslegung wie Saugleitung, jedoch zur Pumpe hin stetig fal-
lend verlegen (min. 1%).
•Absperrschieber vor der Pumpe vorsehen.
3.4.4 Druckleitung
•Rohrleitung stetig steigend verlegen.
•Max. Strömungsgeschwindigkeit: 3 m/s (Verlusthöhe be-
achten).
•Verengungen in der Druckleitung vermeiden.
•Rohrleitungssystem so verlegen, dass sich keine Feststoffe
in einer anderen Pumpe ablagern können.
•Flanschausführung und Rohrleitung entsprechend dem max.
möglichen Druck auslegen.
•Gasansammlung vermeiden. Wenn erforderlich Hochpunkte
entlüften.
•Wechselnde Strömungsgeschwindigkeiten durch unter-
schiedliche Rohrleitungsdurchmesser vermeiden.
•Rückflussverhinderer und Absperrschieber einbauen.
3.4.5 Druckproben
•Einschlägige Vorschriften beachten.
•Zulässige Nenndrücke der einzelnen Komponenten berück-
sichtigen.
•Bei Reihenschaltung ist die Überlagerung der Pumpendrücke
zu berücksichtigen.
3.4.6 Rohrleitungsnebenanschlüsse
Sperr- und Spülmedien:
•Rohrleitungsverbindung und Anschlüsse herstellen.
•Regulierventil und Magnetventil (stromlos geschlossen) ein-
bauen.
•Sperr- und Spüldruck muss min. 0,5 bar über dem max. Pum-
penenddruck liegen.
•Sperr- und Spülmenge über Regulierventil einstellen.
Quenchmedien:
•Drucklos in den Quenchraum zuführen.
•Bei Pumpen mit doppeltwirkender Gleitringdichtung in Tan-
dem-Anordnung: Quenchbehälter ca. 1,5 m über der Gleit-
ringdichtung anordnen.
4. Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme
4.1 Fertigmachen zum Betrieb
Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt sein, dass
nachstehende Punkte geprüft und durchgeführt wurden:
•Bei horizontalen Pumpen mit elastischer Kupplung: Ausrich-
tung von Pumpe und Motor prüfen (siehe Punkt 3.3.2).
•Befestigungsschrauben von Pumpe und Motor auf festen Sitz
kontrollieren.
•Funktionsgerechten Einbau der Pumpe überprüfen.
•Rückflussverhinderer über der Pumpe auf Dichtheit prüfen.
4.1.1 Lagerung
4.1.1.1 Fettschmierung
Siehe Punkt 5.2.1.1. und 5.2.1.2.
4.1.1.2 Ölschmierung
Hinweise zur Verlegung der Saugleitung
Zulaufleitung
Ölschmierung
(2)
(1)
(3)

Baureihe SD 38
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•Auslieferung der Pumpe mit gefülltem Lagergehäuse: Öl-
stand kontrollieren. Der Ölstand (1) muss bis Mitte Ölstands-
Schauglas (2) reichen. Wenn erforderlich Entlüftungsstopfen
(3) herausnehmen und Öl nachfüllen. Danach Entlüftungs-
stopfen wieder einsetzen.
•Auslieferung ohne erstmalige Ölfüllung: Entlüftungsstopfen
herausnehmen und Lagergehäuse bis Mitte Ölstandsschau-
glas auffüllen. Danach Entlüftungsstopfen wieder einsetzen.
Qualität und Menge siehe Punkt 5.2.1.3. Keine unterschiedli-
chen Ölsorten mischen.
4.1.2 Wellendichtung
Beachten Sie eventuelle Sondervorschriften (Schnittbild, Maß-
blatt, Anhang).
4.1.2.1 Stopfbuchspackung
•Evtl. lose mitgelieferte Stopfbuchspackung einsetzen.
•Stopfbuchsbrille von Hand leicht und gleichmäßig anziehen.
•Packung darf nicht an der Welle kleben. Die Welle muss sich
leicht drehen lassen.
4.1.2.2 Gleitringdichtung
Bei Pumpen mit einfachwirkender Gleitringdichtung mit Quen-
chvorlage und Quenchbehälter:
Quenchraum und Quenchbehälter auffüllen. Je nach Förder-
medium sollte der Quenchbehälter zu ca. 50% mit Wasser oder
einer anderen Flüssigkeit gefüllt sein.
4.1.3 Auffüllen/Entlüften
•Druckschieber schließen, ggf. Zulaufschieber öffnen.
•Pumpe mit Förderflüssigkeit füllen und völlig entlüften. Bei
Saugbetrieb: Fülltrichter oder Auffülleitung verwenden.
•Evtl. vorhandene Entlüftungsschrauben auf der Saug-/Druck-
seite des Spiralgehäuses öffnen, damit die Luft entweichen
kann.
•Bei gefüllter Druckleitung: Pumpe durch die Rückschlag-
klappe füllen (nur möglich bei Rückschlagklappen mit Umfüh-
rung oder Anlüfthebel).
•Welle mehrmals drehen. Die Pumpe ist dann entlüftet,
wenn nach dem Drehen der Welle keine Luftblasen mehr
aus den Entlüftungsöffnungen austreten.
•Nebenanschlüsse für Sperr- oder Spülmedien mit Wasser
auffüllen und blasenfrei entlüften. Verschluss- und Entlüf-
tungsschrauben schließen.
•Bei Pumpen mit Gleitringdichtung: Entlüftungsschrauben
zur Entlüftung des Dichtungsraumes (wenn vorhanden) öff-
nen. Dichtungsraum mit Wasser auffüllen und blasenfrei ent-
lüften. Vor dem Einschalten der Pumpe blasenfreie
Entlüftung des Dichtungsraumes überprüfen. Durch Trocken-
lauf kann die Gleitringdichtung beschädigt werden. Nach der
Überprüfung: Entlüftungsschrauben schließen.
•Funktionsweise einer Gleitringdichtung: Zwei Gleitwerk-
stoffe gleiten gegeneinander und werden gleichzeitig von ei-
nem Flüssigkeitsfilm geschmiert. Bei einfachwirkenden
Gleitringdichtungen wird dieser Film vom Fördermedium ge-
bildet. Eine Leckage in Abhängigkeit von Laufruhe, Druck,
Drehzahl und Wellendurchmesser des Aggregates zwischen
0,2 und 5 ml/h ist möglich (Gleitringdichtungen sind Ver-
schleißteile auf die keine Gewährleistung übernommen wird).
4.1.4 Elektrische Anschlüsse
•Aggregat mit Motorschutzschalter ausrüsten.
•Die vorhandene Netzspannung und Frequenz muss mit den
auf dem Leistungsschild angegebenen Daten übereinstim-
men.
•Brücken im Motorklemmkasten entsprechend der gewünsch-
ten Schaltungsart kontrollieren bzw. neu anordnen.
4.1.5 Drehrichtungskontrolle
Drehrichtung muss mit dem Drehrichtungspfeil auf der Pumpe
übereinstimmen. Drehfeldmesser verwenden. Ist kein Dreh-
feldmesser vorhanden, so kann man behelfsmäßig bei aufge-
füllter Pumpe oder bei Trennung des Antriebes von der Pumpe
der Motor kurz ein- und sofort wieder ausgeschaltet werden.
Bei falscher Drehrichtung: Drehrichtung des Motors vom Elek-
triker korrigieren lassen.
Pumpe nicht entgegen ihrer angegebenden Betriebsrichtung
betreiben (Richtungspfeil auf dem Gehäuse).
4.2 Einrichtungen zum Schutz von Personen
4.3 Inbetriebnahme
4.3.1 Erstinbetriebnahme/Wiederinbetriebnahme
•Pumpe nur mit Flüssigkeitsfüllung und Gegendruck anfahren.
•Sperr- und Spülanschlüsse öffnen.
•Bei nicht gefüllter Druckleitung:
- Druckschieber völlig schließen und wieder einige Umdre-
hungen öffnen.
- Danach Pumpe einschalten.
- Nach Erreichen der Betriebsdrehzahl Schieber unter Be-
obachtung von Manometer und Amperemeter etwas öff-
nen und warten, bis die Leitung ganz gefüllt ist. Dabei
Absperrarmatur langsam und nicht zu weit öffnen.
- Nach Auffüllen und Entlüften des Systems ist der Be-
triebspunkt zu überprüfen. Das Aggregat darf nur inner-
halb der zugesicherten Leistungsdaten betrieben werden.
Es empfiehlt sich die Betriebsdaten der Erstinbetriebset-
zung in einem Protokoll festzuhalten.
•Bei Pumpen mit Stopfbuchspackung: Stopfbuchse bei lau-
fender Pumpe vorsichtig nachziehen. Die Stopfbuchspak-
kung darf sich nicht erwärmen und soll immer tropfen. Es
schadet nicht, wenn sie am Anfang etwas stärker tropft.
Durch das Aufquellen der Stopfbuchspackung verringert sich
die Leckage automatisch.
Der elektrische Anschluss darf nur von einem quali-
fizierten Elektrofachmann in Übereinstimmung mit
den VDE- und EVU-Vorschriften durchgeführt wer-
den.
Pumpe nicht ohne Berührungsschutz für sich bewe-
gende Teile (Kupplung, Keilriemenantrieb) betrei-
ben. Wurde die Pumpe ohne Berührungsschutz(e)
ausgeliefert, so ist bzw. sind diese(r) vor der Inbe-
triebnahme vom Betreiber anzubauen.
Nicht mit den Händen unter den Berührungsschutz
greifen.

Baureihe SD 38
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DEUTSCH
•Bei Pumpen mit Keilriemenantrieb: Keilriemen dehnen
sich in den ersten Betriebsstunden. Deshalb Keilriemen
mehrmals - erstmals schon nach ca. 15 Minuten - nachspan-
nen, um Rutschen und Verbrennen zu verhindern.
Achtung: Eine zu feste Anspannung verursacht Lagerschä-
den. Die Anspannung kann mit einer definierten Kraft, die von
Riemenhersteller vorgegeben wird, geprüft werden. Das
Prüfwerkzeug können Sie bei uns beziehen.
4.3.2 Funktionskontrolle
•Überprüfen Sie, ob die Anzeigen von Manometer, Vakuum-
meter, Amperemeter, wenn vorhanden auch Durchflussmes-
ser mit den Daten in der Vertragsdokumentation
übereinstimmen.
•Überprüfen Sie die Betriebswerte bei allen Betriebszustän-
den, die im System möglich sind (Parallelbetrieb von Pum-
pen, andere Förderziele etc.).
•Die ermittelten Werte als Richtwerte für die spätere Überwa-
chung aufschreiben.
•Temperatur der Lager prüfen. Sie darf bis 50°C über der Um-
gebungstemperatur liegen.
4.3.3 Betrieb bei geschlossenem Schieber
4.4 Außerbetriebnahme
4.4.1 Abschalten
•Absperrorgan in der Druckleitung schließen.
•Pumpe abschalten.
•Ein Rückflussverhinderer, über dem sich ein entsprechender
Druck durch die Flüssigkeitssäule aufbaut, erübrigt in der Re-
gel die Betätigung einer druckseitigen Absperrung.
•Zusatzanschlüsse schließen.
4.4.2 Entleerung
•Bei Frostgefahr: Pumpen und Rohrleitungen in Stillstandspe-
rioden entleeren bzw. gegen Einfrieren sichern.
•Nach Förderung verschmutzter Medien sowie zur Vermei-
dung von Korrosion im Stillstand: Pumpe entleeren und gege-
benenfalls spülen.
5. Wartung/Instandhaltung
5.1 Sicherheitshinweise
5.2 Wartung und Inspektion
5.2.1 Betriebsstoffe: Füllmengen und Schmierfristen
5.2.1.1 Pumpe mit lebensdauerfettgeschmierten
Lagern (Normalausführung)
Die Pumpen sind werksseitig mit lebensdauerfettgeschmierten
Lagern versehen. Die Fettfüllung reicht für ca. 15.000 Betriebs-
stunden bzw. 2 Jahre. Bei ungünstigen Betriebsbedingungen,
z.B. hohe Außentemperatur, Feuchtigkeit oder Erwärmung sind
die Lager früher zu überprüfen und wenn notwendig auszu-
wechseln.
5.2.1.2 Pumpe mit fettgeschmierten Lagern zur
Nachschmierung durch Fettschmiernippel
(Sonderausführung)
Die Pumpen sind werksseitig mit Fettfüllung versehen.
•Nachschmierung: mindestens halbjährlich.
•Fettmenge: 20 bis 30 g je Schmierstelle.
•Fettqualität: Lithium verseiftes Fett nach DIN 51825, alte-
rungsbeständig, säurefrei, korrosionsbeständig, wasserab-
weisend, Gebrauchstemperatur -30 bis 130°C,
Penetrationszahl 2 bis 3, Walkpenetration 265 bis 295, Tropf-
punkt ca. 190°C.
•Empfohlene handelsübliche Fette:
- UNIREX N2, Fa. ESSO
- OPTIMOL OLISTA LONGTIME oder OLIT 2, Fa. OPTI-
MOL
- GLISSANTO 20, Fa. DEA
- ENERGREASE MSLS-EP2, Fa. BP
•Überfettung der Lager vermeiden. Durch Überfettung kommt
es zu Überhitzungsschäden.
•Nach mehrmaligem Nachfetten oder Erwärmung von mehr
als 50°C über Raumtemperatur: Lagerdeckel öffnen und
überschüssiges bzw. verbrauchtes Fett entfernen.
•Nach einem Lageraustausch: Lager zur Hälfte mit Fett fül-
len.
5.2.1.3 Pumpe mit ölgeschmierten Lagern
(Sonderausführung)
•Ölwechsel: Erstmals nach 200 Betriebsstunden. Danach alle
3.000 Betriebsstunden, jedoch mindestens einmal jährlich.
•Füllmengen:
•Ölqualität: Der Lagerträger ist werkseitig mit umweltfreundli-
chem Öl gefüllt: Handelsname Naturelle HF-R, Fa. Shell. Al-
ternativ können gleichwertige Fabrikate mit 35 mm²/s (cSt)
bei 40°C verwendet werden.
•Nachfüllen: Siehe Punkt 4.1.1.2.
•Altöl fachgerecht entsorgen.
5.2.2 Pumpe mit überflutbarem Motor
Unter Beachtung folgender Maßnahmen können überflutbaren
Motoren für die Dauer von 48 Stunden bei einem Wasserstand
von bis zu 4 m Höhe überflutet werden.
Pumpe niemals mit saug- und druckseitig geschlos-
senen Schiebern oder bei saugseitig eingebautem
Rückflussverhinderer mit druckseitig geschlosse-
nem Schieber betreiben. Das Fördermedium in der
Pumpe erwärmt sich bei dieser Betriebsweise in kur-
zer Zeit sehr stark und in der Pumpe entsteht ein ho-
her Überdruck durch Dampfbildung. Bei
Überschreitung des Gehäuseberstdruckes können
die Gehäuseteile explosionsartig bersten, was zu er-
heblichen Sach- und Personenschäden führen
kann.
•Arbeiten an der Maschine sind grundsätzlich nur
bei abgeklemmten elektrischen Anschlüssen
durchzuführen. Das Pumpenaggregat ist vor un-
gewolltem Einschalten zu sichern.
•Bei Montage/Demontage oder Nachstellarbeiten
an der Stopfbuchsbrille: Sicherheitshandschuhe
zum Schutz vor scharfen Kanten verwenden.
•Nach Öffnen des Reinigungsdeckels nicht mit der
Hand in die Öffnung greifen.
Pumpentype mit kurzem
Lagerträger (ca. l)
mit langem
Lagerträger (ca. l)
SD 80-210 0,5 1,1
SD 100-260 0,7 2,3
SD 125-325 0,9 2,3
SD 150-400 1,2 -
SD 200-500 1,2 -
SD 250-630 2,5 -
Tabelle 2: Füllmengen

Baureihe SD 38
12
Nach einer Überflutung:
•Pumpe mit Motor trockenlegen, Kondenswasserlöcher am
Motor öffnen und Kondenswasser entleeren.
•Lüfterhaube abnehmen, Lüfter abziehen und sämtliche Teile
der Lüfterbefestigung reinigen und einfetten
(siehe Montagezeichnung für Motor 7.4.8).
Nach ca. 10 000 Betriebsstunden bzw. 2 Jahren:
•Austausch der beiden Motorlager mit 2RS-Dichtung sowie
Austausch sämtlicher Dichtungen.
•Das Lagersystem ist von Altfett und Verschmutzungen
zu reinigen. Die Freiräume sind mit einem lithiumverseiften
Fett neu zu füllen (siehe Montagezeichnung für Motor 7.4.8).
5.2.3 Überwachung der Pumpe während des Betriebes
Für die Betriebsüberwachung sind folgende Punkte regelmäßig
zu beachten:
•Ruhigen Lauf der Pumpe überwachen. Treten ungewöhnlich
starke Vibrationen auf, Aggregat sofort abschalten und die
Ursache ermitteln (Laufradschaden, Fremdkörper, Verstop-
fung etc.).
•Bei Pumpen mit Stopfbuchspackung: Leckage der Wel-
lenabdichtung überprüfen (Leckwasser ca. 5-10 l/h). Bei
Stopfbuchspackungen mit Sperrwasserbeaufschlagungen:
Sperrwasserbedarf überprüfen:
•Bei Pumpen mit Gleitringdichtung: Bei Flüssigkeitsaustritt
an der Welle, Gleitringdichtung reinigen und überprüfen,
wenn notwendig auswechseln. Eine Leckage in Abhängigkeit
von Laufruhe, Druck, Drehzahl und Wellendurchmesser des
Aggregates zwischen 0,2 und 5 ml/h ist möglich(Gleitring-
dichtungen sind Verschleißteile auf die keine Gewährleistung
übernommen wird).
•Bei Pumpen mit Keilriemenantrieb: Riemenspannung
überwachen.
•Örtliche Anzeigen regelmäßig, am besten arbeitstäglich able-
sen und bei großen Abweichungen unmittelbar reagieren.
•In vorgegebenen Abständen, am besten wöchentlich einmal,
alle gemessenen und registrierten Betriebswerte überprüfen
und in einem Aggregatebuch notieren. Über den Trend (Da-
tenentwicklung) ist der Wartungszyklus festlegen.
•Manometer mit Drei-Wege-Manometerhahn: Zur Ablesung
Manometerhahn öffnen und anschließend sofort wieder
schließen.
•Bei stark korrosiven/abrasiven Fördermedien: Druckfüh-
rende Bauteile regelmäßig überprüfen, um Verschleiß recht-
zeitig - vor Eintritt eines Schadens - zu erkennen. Die
Intervalle richten sich nach den Fördermedien und müssen
anfangs, bis Erkenntnisse über den Verschleißfortschritt vor-
liegen, häufiger erfolgen.
5.3 Demontage- und Montagehinweise
(Bauformen V und VD: Separates Zusatzblatt beachten)
Demontage und Montage sind unter Beachtung der
Schnittzeichnung (siehe Punkt 7.4) nur von qualifiziertem
Fachpersonal vorzunehmen. Die Reihenfolge der Demon-
tage ist aus der Schnittzeichnung abzuleiten.
5.3.1 Montage des Laufrades
Beachten Sie das erforderliche Anzugsmoment der Laufrad-
schraube:
Bauformen A, E, H, HL, SG, SL
Bauformen B und S
Nennweite Druckstutzen Sperrwasserbedarf
[m³/h] bei Δp 0,5 bar
80 - 100 0,15
125 - 200 0,20
250 0,25
Tabelle 3: Sperrwasserbedarf
•Bei Demontage des Pumpenläufers: Pumpen-
gehäuse verbleibt in der Rohrleitung.
•Bei Demontage des Pumpengehäuses: Pum-
pengehäuse und Rohrleitung gegen Umstürzen si-
chern.
Typ Gewinde
[mm]
Anzugs-
moment [mm]
SD 80-210 M 12 45
SD 100-260 M 16 120
SD 125-320 M 20 220
SD 150-400 M 20 220
SD 200-500 M 20 220
SD 250-630 M 42 500
Tabelle 4: Anzugsmomente
Typ Motor-
Baugröße
Gewinde
[mm]
Anzugs-
moment [mm]
SD 80-210
90
100
132
M 8
M 10
M 12
15
20
35
SD 100-260
100
132
160
M 10
M 12
M 16
20
35
90
SD 125-320 132 M 12 35
SD 150-400 160/180
200
M 16
M 20
90
180
Tabelle 5: Anzugsmomente

Baureihe SD 38
13
DEUTSCH
6. Störungen: Ursachen und Beseitigung
1) Pumpe fördert nicht, Förderstrom zu klein
2) Förderstrom zu groß
3) Motor überlastet, Temperaturwächter schaltet ab
4) Druckstoß im System
5) Wiederholte mechanische Schäden nach kurzer Zeitspanne
7. Anhang
7.1 Zulässiger Pumpenenddruck
* Der maximal zulässige Pumpen-Enddruck [bar] setzt sich zusammen aus dem Zulaufdruck und der Pumpen-Förderhöhe im
Mengen-Nullpunkt.
1) 2) 3) 4) 5) Störungsursache Beseitigung
Zu starke Wasserspiegelabsenkung (zu
große Saughöhe, zu kleine Zulaufhöhe)
•Versorgung und Dimensionierung des Systems überprüfen
•Niveausteuerung überprüfen
Pumpe nicht vollständig entlüftet •Pumpe entlüften
•Wellendichtung auf Dichtheit überprüfen
Saugleitung nicht völlig entlüftet •Saugleitung entlüften
•Saugleitung und Armaturen auf Dichtheit überprüfen
Pumpe fördert gegen zu hohen Druck •Absperrorgane weiter öffnen
•Dimensionierung der Anlage überprüfen
(zu hohe Druckverluste?)
•Förderhöhe der Pumpe anpassen
(nur nach Rücksprache mit dem Hersteller)
Pumpe fördert gegen zu kleinen Druck •Dimensionierung des Systems überprüfen
•Druckseitigen Absperrschieber weiter drosseln
Falsche Drehrichtung •Drehrichtung korrigieren
Zulaufleitung, Armaturen oder Pumpe
verstopft
•Ablagerungen entfernen
Verschleiß der Innenteile •Verschleißteile erneuern
Zu geringe Drehzahl •Elektrische Installation überprüfen
Zu hohe Drehzahl •Elektrische Installation überprüfen
Lauf auf 2 Phasen •Elektrische Installation überprüfen
Aggregat nicht genau ausgerichtet •Ausrichtung korrigieren
•Spannungsfreien Anschluss der Rohrleitung an die Pumpe
überprüfen. Verspannungen beseitigen
Stopfbuchspackung zu fest angezogen •Stopfbuchspackung weiter lösen
Zu hohe Dichte des Fördermediums •Stärkeren Motor verwenden
(nur nach Rücksprache mit dem Hersteller)
Rohrleitungsführung •System überprüfen, Ursache beseitigen
Systemfehler •Ursachenanalyse nach Inspektion
Tabelle 6: Störungen
Pumpentyp
Max zulässiger Pumpendenddruck* [bar]
Förderguttemperatur -20°C bis +110°C Förderguttemperatur +110°C bis +140°C
Gehäuseteile aus Gehäuseteile aus
EN-GJL-250 1.4408 EN-GJL-250 1.4408
SD 80-210 10 15 812
SD 100-260 10 15 812
SD 125-320 10 15 812
SD 150-400 10 15 812
SD 200-500 913,5 7,2 10,8
SD 250-630 812 6,4 9,6
Tabelle 7: Pumpenenddruck

Baureihe SD 38
14
7.2 Zulässige Stutzenbelastung
•Bezogen auf Aufstellungsart E
Nennweite
[mm] 80 100 125 150 200 250
Druckstutzen
Kräfte
[N]
F1x900 1200 1500 1800 2400 3000
F1y1000 1350 1700 2000 2700 3350
F1z800 1100 1300 1200 2150 2700
ΣF11600 2100 2600 3200 4200 5200
Momente
[Nm]
M1x500 600 700 950 1300 1800
M1y300 300 500 600 900 1250
M1z400 450 600 700 1000 1450
ΣM1700 800 1050 1300 1900 2600
Saugstutzen
Kräfte
[N]
F2x1000 1350 1700 2000 2700 3350
F2y900 1200 1500 1800 2400 3000
F2z800 1100 1300 1700 2150 2700
ΣF21600 2100 2600 3200 4200 5200
Momente
[Nm]
M2x500 600 700 950 1300 1800
M2y300 300 500 600 900 1250
M2z400 450 600 700 1000 1450
ΣM2700 800 1050 1300 1900 2600
Tabelle 8: Maximal zulässige Stutzenbelastung
Skizze zur Stutzenbelastung
F1z
F2zF1y
F2y
F2x
F1x
M1z
M2z
M1y
M2y
M2x
M1x

Baureihe SD 38
15
DEUTSCH
7.3 Teileverzeichnis
VDMA-Nr. Bennenung VDMA-Nr. Bennenung
102 Spiralgehäuse 461/461.1 Stopfbuchspackung
135 Schleißwand 474 Druckring
135.1 Schleißwand (für Spaltring) 502/502.1 Spaltring (Sonderausführung)
135.2 Schleißwand (für Spaltspülung) 503 Laufring (Sonderausführung)
161/161.4 Gehäusedeckel 507 Spritzring
164 Putzlochdeckel 524 Wellenschutzhülse
183/183.1 Stützfuß 528 Bundhülse
183.2 Stützfuß (nur bei Bedarf) 550 Stützscheibe (nur bei SD 100-260 und
183.3 Stützfuß (Standard) SD 125-320)
210 Welle 550.2 Stützscheibe
230 Laufrad 554/554.1,2,3 Unterlegscheibe
230 Laufrad (Freistromrad) 562 Zylinderstift
230.1 Laufrad (Einkanalrad) 642 Quench-Behälter
230.2,3 Laufrad (Zweikanalrad) 647/647.1,2 Fettmengenregler
321 Rillenkugellager 685 Schutzscheibe
321.1 Rillenkugellager 705 Belüftungsleitung (Quench)
(verstärkte Lagerung ab SD 100-260) 707 Schmierleitung
323 Schrägkugellager 741 Luftventil
(verstärkte Lagerung bei SD 80-210) 800 Motor
330 Lagerträger 843 Scheibenkupplung
341 Antriebslaterne 900/901 Hammerschraube
344 Lagerträgerlaterne 901/901.1,3 Sechskantschraube
360 Lagerdeckel 902/902.1,2 Stiftschraube
400/400.1,2 Flachdichtung 903 Verschlussschraube
410 Profildichtung (V-Ring) 906 Laufradschraube
411/411.1 Dichtring 914/914.1 Innensechskantschraube
412/412.1,5 Runddichtring (O-Ring) 916/916.1,2,3 Stopfen
421 Radial-Wellendichtring 920/920.1,2,3,4 Sechskantmutter
433 Gleitringdichtung 930 Sicherung
452 Stopfbuchsbrille 932/932.1,2 Seeger-Innensicherung
458 Sperring 940/940.1,3 Passfeder

Baureihe SD 38
16
7.4 Schnittbilder
7.4.2 Bauform A/AL mit Zweikanalrad
7.4.1 Bauform A/AL mit Einkanalrad
7.4.3 Bauform A/AL mit Freistromrad

Baureihe SD 38
17
DEUTSCH
Baugrößen SD 80-210 - SD 200-500 ohne Schmiernippel
Baugrößen SD 80-210 - SD 200-500 ohne Schmiernippel
7.4.4 Bauform SG mit Einkanalrad 7.4.5 Bauform SL mit Einkanalrad

Baureihe SD 38
18
7.4.6 Bauform B/S
183.2 - Nur bei Bedarf
7.4.6.1 Gleitringdichtung (Einzelheit Z)
(gültig für Motorbaugrößen 90 S und L, 100 L, 132 S und M)
7.4.6.2 Anschlüsse für Spülung, Quenchung,
Reinigungsöffnung
* Nur bei Bauform S

Baureihe SD 38
19
DEUTSCH
7.4.7 Sonderausführungen
7.4.7.2 Spaltring/Laufring
für Pumpen mit Ein-/Zweikanalrad
7.4.7.1 Verstärkte Lagerung
Nur für Bauformen A, AL, E, H, HL, HZ, H mit Vorgelege, K, SG, SL
7.4.7.3 Axialer Laufradspalt
für Pumpen mit Ein-/Zweikanalrad
7.4.7.4 Spaltspülung (1)
für Pumpen mit Ein-/Zweikanalrad
7.4.8 Montagezeichnung für überflutbare Motoren
Usit-Scheibe
Radialdichtring
AS BS
Usit-Scheibe
Radialdichtring
Sicherungsring
Passscheibe
Passscheibe
Federscheibe
Al-Lüfter
Passscheibe
Sicherungsring
Vor Montage des Lüfters
Welle mit Fett bestrichen
Freiräume mit
Fett gefüllt
Al-Lüfter
Federscheibe
Passscheibe
Sicherungsring
Usit-Scheibe
Usit-Scheibe Radialdichtring
Vor Montage des Lüfters
Welle mit Fett bestrichen
Radialdichtung
Kugellager BS
AS-Lagerung
1x Kugellager
1x Radialdichtring
2x Usit-Scheibe
BS-Lagerung, Belüftung
1x Kugellager
1x Radialdichtring
2x Usit-Scheibe
2x Sicherungsring
3x Passscheibe
1x Federscheibe
1x Al-Lüfter
Kugellager AS

Baureihe SD 38
20
Für Ihre Notizen

Series SD 38
21
ENGLISH
Index Page
1. Handling and intermediate storage .....................................................................................22
1.1 Handling............................................................................................................................................................................. 22
1.2 Unpacking .......................................................................................................................................................................... 22
1.3 Intermediate storage .......................................................................................................................................................... 22
1.4 Preservation....................................................................................................................................................................... 22
2. Description.............................................................................................................................22
2.1 Designation ........................................................................................................................................................................ 22
2.2 Construction ....................................................................................................................................................................... 22
2.3 Dimensions, weights, centres of gravity, capacity.............................................................................................................. 23
2.4 Installation requirements .................................................................................................................................................... 23
3. Mounting/installation ............................................................................................................24
3.1 Preliminary checks ............................................................................................................................................................. 24
3.2 Mounting of pump and motor (arrangement A, AL)............................................................................................................ 24
3.3 Installation of assembled pump sets .................................................................................................................................. 24
3.4 Piping ................................................................................................................................................................................. 26
4. Commissioning / shut down.................................................................................................27
4.1 Commissioning................................................................................................................................................................... 27
4.2 Safety precautions ............................................................................................................................................................. 28
4.3 Start-up .............................................................................................................................................................................. 28
4.4 Shut-down.......................................................................................................................................................................... 29
5. Maintenance/servicing..........................................................................................................29
5.1 Safety Notices.................................................................................................................................................................... 29
5.2 Maintenance and inspection .............................................................................................................................................. 29
5.3 Disassembly and assembly instructions ............................................................................................................................ 30
6. Problems: Causes and Remedies........................................................................................31
7. Appendix ................................................................................................................................31
7.1 Permissible pump pressure................................................................................................................................................ 31
7.2 Permissible branch loads ................................................................................................................................................... 32
7.3 Parts list ............................................................................................................................................................................. 33
7.4 Sectional drawings............................................................................................................................................................. 34