CIAT ciatronic micro 2000 Guide

2
Version DDA montage SI
DDA series SI assembly
Module extérieur
Module intérieur
Version EG montage SD
EG series SD assembly
External module
Internal module

3
CIAT se réserve le droit de remplacer un composant par
un composant similaire dans le cas de modification ou
d’arrêt du produit.
CIAT reserves its right to change a component by a simi-
lar one in case of modification or cancellation of products
SOMMAIRE PAGE
SUMMARY
1 - Caractéristiques - Fonctionnement
1 - Characteristics - Operation
Vue générale 4
General view
Filtre 4
Filter
Circuit hydraulique (modèle EG) 5
Hydraulic circuit (EG model)
Groupe moto-ventilateur 5
Fan motor assembly
Humidificateur (option) 5
Humidifier (option)
Batterie électrique (option) 6
Electric heater (option)
2 - Réception - Manutention
2 - Reception - Handling
Avertissement 7
Warning
Réception 7
Reception
Manutention 7
Handling
3 - Raccordements
3 - Connections
Raccordement aéraulique 8
Air handling connection
Raccordement hydraulique (modèle EG) 8
Hydraulic connection (EG model)
Raccordement frigorifique (modèle DDA) 9
Refrigeration circuit connection (DDA model)
Raccordement électrique 12
Electrical connection
4 - Mise en service
4 - Commissioning
Charge frigorifique (modèle DDA) 13
Refrigerant charge (DDA model)
Circuit hydraulique (modèle EG) 13
Hydraulic circuit (EG model)
Réglage débit d’air unité intérieure 14
Air flow adjustment internal section
Unité extérieure 14
External section
5 - Maintenance
5 - Maintenance
Filtre 15
Filter
Echangeur 15
Exchanger
Coffret électrique 16
Electrical box
Humidificateur (option) 16
Humidifier (option)
Batterie électrique (option) 18
Electric heater (option)
Périodicité des interventions 18
Periodicity of interventions

4
1 Caractéristiques Fonctionnement
1 Characteristics Operation
Vue générale
Unité intérieure
General view
Internal section
Montage SI Montage SD
SI assembly SD assembly
1 - Panneau d’accès : filtre, coffret électrique, ventilateur,
accessoires frigorifiques (modèle DDA), vanne eau glacée
(modèle EG), humidificateur (option).
2 - Panneau d’accès latéral : ventilateur, humidificateur
(option), batterie électrique (option), raccordement frigorifique
(modèle DDA), raccordement hydraulique (modèle EG).
3 - Interrupteur général, automate de commande et régulation
en température et hygrométrie (en option).
4 - Zone de passage des câbles électriques, liaisons frigorifi-
ques ou hydrauliques et évacuation des condensats.
Unité extérieure (modèle DDA)
Se reporter à la notice contenue dans l’unité extérieure.
Filtre
Type : F2.
Dimensions : 350 x 685 x 47 code CIAT 2207667.
Caractéristiques
– Efficacité : R29 - 1 G3.
– Surface filtrante : 0.48m2(2 fois la surface frontale).
– Débit nominal 2 600 m3/h.
– Perte de charge initiale : 70 Pa.
– Classement au feu : M1.
– Marquage média : R29 - 1.
Perte de charge filtre propre
1 - Access panel : filter, electrical control box, fan, refrigeration
circuit accessories (DDA type), chilled water valve (EG type),
humidifier (optional).
2 - Lateral access panel : fan, humidifier (optional), electric
heater (optional), refrigeration circuit connection (DDA type),
hydraulic connection (EG type).
3 - Power switch, temperature and relative humidity automatic
control (optional).
4 - Passageway for electrical cables, hydraulic and refrigera-
tion circuit connections and evacuation of condensates.
External section (DDA type)
Refer to brochure enclosed with external section.
Filter
Type : F2.
Dimensions : 350 x 685 x 47 /CIAT product code 2 207 667.
Characteristics
– Efficiency : R29 - 1G3.
– Filtering area : 0.48 m
2
(2 x frontal speed).
– Nominal flow : 2 600 m
3
/h.
– Initial pressure drop : 70 Pa.
– Fire classification : M1.
– Media marking : R29 - 1.
Pressure drop with clean filter
Débit
Flow
(m3/h) 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2500
P (Pa) 15 20 25 30 35 42 50 58 66

5
Encrassement
L’encrassement du filtre est contrôlé par un pressostat différen-
tiel monté à l’intérieur du coffret électrique.
Le réglage de ce pressostat correspond à 1.5 fois la valeur de
la perte de charge du filtre propre (prise de pression en amont
et aval du filtre).
Circuit hydraulique modèle EG
Caractéristiques batterie eau glacée
Fouling
The filter fouling is sensed by a differential pressostat fitted
inside the electrical box.
The adjustment of this pressostat corresponds to the value x
1.5 of the clean filter pressure drop (pressure taps upstream
and downstream from the filter).
Hydraulic circuit EG type
Characteristics of chilled water coil
– Perte de charge entrée / sortie circuit hydraulique (batterie
eau glacée et vanne de régulation).Voir courbe ci-dessus.
– Capacité du circuit hydraulique : 3,5 litres.
Groupe moto ventilateur
Groupe moto ventilateur accouplement direct fonctionnant
avec un variateur de tension manuel.
– Groupe moto ventilateur : DDC.241.241
– Tension monophasé : 230V 50HZ
– Puissance : 420W
– Intensité maxi : 3.5A
– Nombre de pôles : 4
– Classe : F
– Code CIAT : 0800132
Caractéristique débit air, pression disponible voir page 23.
Humidificateur (option)
Principe de fonctionnement
Humidificateurà électrodes immergées, équipé d’un contrôleur
à microprocesseur s’adaptant aux caractéristiques chimiques
et physiques de l’eau dans la limite de fonctionnement admissi-
ble.
Voir caractéristiques page suivante. En appliquant une tension
aux électrodes immergées dans l’eau, il se produit un courant
électrique entre les électrodes qui augmente la température de
l’eau jusqu’au point d’ébullition. L’eau avec un minimum de sels
dissous, se comporte comme une résistance électrique et
assure une continuité entre les électrodes.
– Marque : CAREL
– Modèle : OEM 305 KIT ST
– Cylindre : F400 TA
– Transformateur d’intensité : TAM type 100
– Pressure drop of chilled water / hydraulic circuit inlet and outlet
(coil and control valve). See above chart.
– Circuit capacity = 3.5 liters.
Fan motor assembly
Fan motor assembly, direct drive, operating with manual volt-
age variator.
– Fan motor assembly : DDC.241.241
– Single phase voltage : 230V 50HZ
– Capacity : 420W
– Max. intensity : 3.5A
– Number of poles : 4
– Class : F
– CIAT product code : 0800132
Air flow characteristics, available pressure see page 23.
Humidifier (optional)
Operating principle
Humidifier with immersed electrodes, equipped with micropro-
cessor controller compatible with the chemical and physical
characteristics of water within the operating limits.
See characteristics below. Applying a voltage to electrodes
immersed in water creates an electrical current between the
electrodes which increases the water temperature up to the
boiling point. The water with min. dissolved salts performs like
an electrical resistance and ensures continuity between the
electrodes.
– Trademark : CAREL
– Model : OEM 305 KIT ST
– Cylinder : F 400 TA
– Intensity transformer : TAM type 100

6
– Circuit de commande :
Tension : 24 V 50 / 60 Hz.
Puissance absorbée : 30 VA.
– Circuit de puissance :
Tension TRI 400 V.
Intensité : 5.5 A (maxi).
Calibrage de la protection : 10 A.
Puissance : 3625 W (réglage usine 1450 W).
– Débit vapeur maxi :
5 kg/h (réglage 2 kg/h).
Pression d’eau d’alimentation : 1 à 10 bar.
Débit maxi de l’eau d’alimentation : 0.6 l/mn.
Conductivité de l’eau d’alimentation devra être comprise entre
115 et 1250 S/m.
Dureté de l’eau d’alimentation devra être comprise entre 15 et
30 °F.
Débit maxi de la vidange du cylindre : 1.6 l/mn.
Nota : Avec tout système d’adoucisseurs ou de traitement
d’eau la dureté finale ne devra pas être inférieure à 40% de la
dureté initiale et n’être jamais inférieure à 15 °F.
Batterie électrique (option)
– Résistance : fil nu à faible inertie.
– Puissance : 3 kW - (3 x 1 kW).
– Tension : TRI 400 V.
– Intensité : 4.5 A.
– Avec thermostat de sécurité à réarmement manuel.
– Control circuit :
Voltage : 24 V 50 / 60 Hz.
Power input : 30 VA.
– Power circuit :
Voltage : 3 ph - 400 V.
Intensity : 5.5 A (max.).
Protection sizing : 10 A.
Capacity : 3625 W (factory adjustment 1450 W).
– Max. steam flow :
5 Kg/h (adjustment 2 Kg/h).
Supply water pressure : 1 to 10 bar.
Max. flow of water supply : 0.6 l/mn.
Conductivity of water supply should be between 115 and
1250
µ
S/m.
Hardness of water supply : between 15 and 30
°
F.
Max. flow of cylinder draining : 1.6 l/mn.
Note : With water softening or water treatment systems, the
final harness should not be lower than 40% of the initial hard-
ness and should never be below 15
°
F.
Electric heater (optional)
– Heating element : bare wire with low inertia.
– Capacity : 3 kW (3 x 1 kW).
– Voltage : 3 ph - 400 V.
– Intensity : 4.5 A.
– With manual reset safety thermostat.

7
2 Réception Manutention
2 Reception Handling
Avertissement
L’installation et les opérations d’entretien des unités peuvent
présenter des incidents dûs : à la présence de tension, aux cir-
cuits frigorifiques sous pression.
C’est pourquoi un personnel qualifié et expérimenté doit effec-
tuer la maintenance ou la réparation des appareils.
Néanmoins des tâches de maintenance telles que :
– nettoyage des batteries,
– nettoyage et remplacement des filtres,
peuvent être effectuées par des personnes n’ayant pas reçu à
la base une formation spécialisée. Toutes les autres opérations
doivent être confiées à un personnel qualifié. Lors de chaque
intervention, observer scrupuleusement les précautions d’utili-
sation. Des étiquettes sont apposées sur l’appareil afin de rap-
peler les consignes de sécurité. En règle générale se confor-
mer à toutes les réglementations et normes de sécurité en
vigueur.
Attention : Avant d’intervenir sur l’unité, vérifier que le courant
d’alimentation est bien coupé.
Réception
A la réception, contrôler l’état du matériel. S’il n’a pas été
endommagé pendant le transport et s’il ne manque pas d’ac-
cessoires. En cas de détérioration ou, si la livraison est incom-
plète, faire les réserves d’usage sur le bon de livraison et le
confirmer au transporteur par lettre recommandée dans les
trois jours qui suivent la livraison.
Chaque appareil possède une plaque signalétique (fixée sur
l’appareil) portant un numéro d’identification à rappeler dans
toute correspondance.
Manutention
UNITE INTERIEURE
La manutention se pratique soit par des élingues, soit par un
palonnier, soit par un transpalette, à conditions que les quatre
coins de l’appareil reposent sur la palette. Dans tous les cas le
levage se fera à la base de l’unité, cette opération sera réalisée
par du personnel qualifié, se reporter aux indications notées sur
l’étiquette collée sur l’appareil.
Attention:L’appareil doit être manutentionné avec soin et uni-
quement en position verticale.
Pose de l’unité :
Le sol sur lequel reposera l’unité sera plan et lisse, la planéité
sera la meilleure possible, de l’ordre de un pour mille.
– L’étanchéité devra être soignée entre l’unité et le sol dans le
cas d’unité avec un soufflage en faux plancher, un joint d‘étan-
chéité sera posé au sol.
– Pour les unités équipées d’un socle support.La posede cesocle
se fera avec une bonne planéité, cette mise à niveau sera réalisé
par le réglage des pieds du socle support, l’étanchéité sera réali-
sée entre l’unité et la plate-forme du socle support par un joint.
– Dans les conditions normales d’utilisation, la fixation au sol de
l’unité n’est pas nécessaire.
– Il reste entendu que toutes les dispositions non décrites
(tenue mécanique du sol, etc.), ou non spécifiées à la com-
mande, doivent rester dans le cadre des règles de l’art.
– Des aires de service suffisantes seront respectés pour per-
mettre d’effectuer aisément les opérations d’entretien.
UNITE EXTERIEURE (modèle DDA)
Se reporter à la notice contenue dans l’unité extérieure.
Warning
The installation and maintenance operations of units can bring
about indicents due to the presence of voltage or refrigeration
circuits under pressure.
This is why qualified and experienced personnel must carry out
the maintenance and repairs on units. However, maintenance
operations such as :
– cleaning of coils,
– cleaning and replacement of filters,
can be carried out by persons with no specialized training. All
other operations must be carried out by qualified staff. For each
intervention, the utilization precautions must be respected.
Stickers are affixed on the unit in order to detail the safety
instructions. As a general rule, comply with all the regulations
and safety norms in force.
Caution : Before any intervention on a unit, make sure that the
supply current has been cut.
Reception
When receiving a unit, check if the material has not been dam-
aged during transportation and if accessories are missing. In
case of discrepancies, or if the delivery is not complete, make
reservations on the delivery voucher and confirm them to the
carrier by registered letter within the 3 days following the deliv-
ery.
Each unit has a data plate (fitted on the unit) with an identifica-
tion number which should be quoted in all correspondance.
Handling
INTERNAL SECTION
The handling is carried out by means of slings or lifting beams
or a pallet truck, provided that the four corners of the unit rest
on the pallet. In all cases, the lifting procedure will take place
at the base of the unit, this operation will be made by qualified
personnel. Refer to the recommendations on the sticker fixed
on the unit.
Caution:the unit must be handled with care and only in the ver-
tical position.
Positioning the unit :
The floor on which the unit will beresting is to be level and smooth.
The suface will be as level as possible, in the order of 1/1000.
– The sealing between the unit and the floor will be carefully
achieved; in case of a unit with raised floor discharge, a sealing
gasket will be placed on the floor.
– For the units fitted with a support base, the base will be installed
on a level surface, the levelling willl be carried out by adjusting the
support base feet. The sealing will be realised with a gasket
between the unit and the platform of the support base.
– Under standard utilization conditions, the fixation of the unit
on the floor is not necessary.
– It is understood that all the precautions not described
(mechanical strenght of floor...) or not specified on order must
comply with good engineering practice.
– Plan a free space around the unit for maintenance and servic-
ing operations.
EXTERNAL SECTION (DDA model)
Refer to the leaflet enclosed with the external section.

8
3 Raccordements
3 Connections
Raccordement aéraulique
UNITE INTERIEURE
– Le raccordement aéraulique se fera par des conduits rigides
en tôle ou similaire munis d’une bride de raccordement percée.
La fixation se fera par vis auto-foreuses. Un joint pour assurer
l’étanchéité sera placée entre la bride de fixation et l’unité.
– Pour les unités en montage SI (soufflage vers le sol) un socle
support en option permet cette installation. Si le faux plancher
le permet, il suffit d’un simple orifice, à même le faux plancher,
aux dimensions de la buse de refoulement du ventilateur.
L’étanchéité sera obtenue par la pose d’un joint entre l’unité et
le socle ou le faux plancher.
– L’installation devra être conçue pour limiter au maximum toute
transmission de vibration au faux plancher.
Air handling connection
INTERNAL SECTION
– The air handling connection is made with rigid ducts in sheet
metal or similar, using a drilled connection flange. The fixing is
made with self-drilling screws. A sealing gasket is positioned
between the fixing flange and the unit.
– For units with SI mounting (discharge toward the ground), a
support base supplied as an option permits such an installation.
If there is sufficient space under a raised floor, all that is required
is a hole in the floor, with the same dimensions as the fan dis-
charge nozzle. A gasket between the unit and the base or the
raised floor will provide the sealing.
– The installation must be designed so as to limit, as much as
possible, the transmission of vibrations to the raised floor.
Raccordement hydraulique
modèle EG
– Les traversées de l’enveloppe pour
tous les raccordements se font au tra-
vers d’une plaque démontable, livrée
séparément, prévue à cette effet. Un
bandeau support équipé de passe
fils, pour le montage SD permet un
raccordement latéral.
– L’évacuation des condensats du bac de
l’unité devra comporter un siphon réalisé
suivant les règles de l’art (la hauteur de
rétention doit être égale à 2 fois la dépres-
sion de l’unité), un flexible annelé ∅16 mm
lisse est fourni avec l’unité pour effectuer le
raccordement de cette évacuation. Pour la
réalisation du siphon une boucle suffisante
pourra être effectuée avec le flexible.
– Le raccordement de la batterie eau glacée
sera réalisé sur le raccord G3/4” mâle brasé
sur le collecteur, pour entrée, et sur le rac-
cord G 3/4” mâle de la vanne 3 voies pour la
sortie.
– Lors du raccordement ou du serrage des
raccords il est impératif d’utiliser 2 clés afin
d’éviter la torsion des tubulures.
Hydraulic connections
EG model
– Connections penetration through
the casing are made through a dis-
mountable plate, designed for this
purpose and delivered separately. A
support plate equipped with grom-
mets, for the SD mounting, permits a
lateral connection.
– The unit tray condensates drain must have
a siphon designed in accordance with good
engineering practice (the retention height
must equal twice the depression value of the
unit). A diam. 16 mm annulated smooth flex-
ible hose is supplied with the unit for con-
necting the drain. For the siphon, a wide
enough opening will be made with the flex-
ible hose.
– The connection of the chilled water coil will
be made : for the inlet, on the male G3/4”
connector brazed on the header, for the out-
let, on the 3-way valve G3/4” male connec-
tor
– To avoid bending the pipes, use 2 span-
ners when connecting or tightening the con-
nections.
– Dans le cas de l’option humidificateur. L’alimentation en eau
aura un diamètre 3/4” mâle et une évacuation de diamètre
30mm. Cette évacuation ne vidangera pas dans le bac de
l’unité, pour une évacuation commune raccorder la vidange de
l’humidificateur après le bac de l’unité.
– Pour éviter tout risque de condensation, il est nécessaire de
calorifuger avec soins la tuyauterie et tous les éléments
hydrauliques.
– Une fois tous les raccordements réalisés, les éventuels trous
de passage restant devront être obturés à l’aide des passes fils
fournis.
– In the case of the humidifier option, the water supply will be a
male 3/4” diameter pipe and the drainage diam. will be 30 mm.
This drain will not empty the unit tray; for a common drainage,
connect the humidifier drain after the unit drain pan.
– In order to avoid risks of condensation, the piping and all the
hydraulic elements must be insulated with care.
– Once all the connections have been carried out, the remaining
possible passageways should be plugged with the grommets
supplied.

9
Raccordement frigorifique
modèle DDA
Précautions d’installation (Voir figures 1 et 2)
– Les raccordements frigorifiques, entre l’unité et le conden-
seur, seront réalisés par du personnel qualifié.
– Le type de tube à utiliser sera exclusivement du tube cuivre
de qualité frigorifique isolé.
– Le raccordement sera effectué entre les vannes ”type flare”
du condenseur et les raccords filetés de l’unité.
– Il importe de s’attacher à une conception et une réalisation
correcte de ce réseau, dont dépendra le bon fonctionnement de
l’ensemble.
– Il sera nécessaire d’éviter notamment :
Une trop grande perte de charge du fluide frigorigène.
L’accumulation d’huile
Les entraînements de liquide dans le compresseur soit en
marche, soit à l’arrêt.
– Le tracé de la tuyauterie devra :
Pas gêner, ni être gêné par l’installation existante.
Etre protégé contre les chocs accidentels.
Etre visible sur tout son parcours, et en particulier, ne devra
pas être noyé dans du plâtre ou du béton
La tuyauterie devra être suffisamment souple pour encaisser
les variations de longueur, dilatation ou contraction.
– La ligne liquide sera pentée de manière à toujours ramener
le fluide vers l’unité.
– Les dénivelés entre unité intérieure et extérieure devront res-
pecter les préconisations (voir figure 2 page 10).
– Le dimensionnement de la tuyauterie sera réalisé avec un
minimum de perte de charge, les vitesses minimum ou maxi-
mum seront à respecter pour une circulation correcte du gaz,
afin qu’elles assurent l’entraînement de l’huile. Nous ne pou-
vons donner qu’à titre indicatif les dimensions de tuyauteries
dans le tableau suivant.
Ces dimensions pourront s’appliquer dans les cas standards.
(les longueurs de circuit données, sont des longueurs ”équiva-
lentes”.Les pertes de charge singulières telles que ; coudes,
tés, rétrécissements, équivalent à la perte de charge d’une cer-
taine longueur droite. Se reporter dans les manuels traitant
l’écoulement des fluides dans les tuyaux pour obtenir la perte
de charge de ces éléments).
Tableau des dimensions des liaisons frigorifiques
Fluide frigorigène type R22 et R407 C (diamètre en pouce).
Refrigeration connections
model DDA
Installation recommendations
(See fig. 1 and 2)
– The refrigerant connections between the unit and the con-
denser, will be carried out by qualified personnel.
– The type of tube to be used will be exclusively copper, insu-
lated refrigeration quality.
– The connection will be made between the condenser ”flare
type” valves and the unit threaded connectors.
– It is important to carry out correctly this network ; Satisfactory
operation of the full assembly depends upon this.
– It will be necessary to avoid namely :
A too high pressure drop of the refrigerant fluid.
The accumulation of oil.
The dragging of liquid into the compressor, operating or not.
– The design of the piping should :
Not impede or be impeded by the existing installation.
Be protected against accidental shocks.
Be visible throughout its length, in particular it must not be
embedded in plaster or concrete.
The piping must be flexible enough to stand the variations of
length due to expansion or contraction.
– The liquid line will be sloped so as to always lead the fluid
towards the unit.
– Any change in level above 10 meters must be mentioned to
the manufacturer for agreement (see fig. 2 page 10).
– The dimensioning of the piping will be carried out with a min.
pressure drop, min. or max. speeds will have to be respected
for a correct circulation of gas, in order to ensure the circulation
of oil. The pipes dimensions in the table below are given as an
indication only.
These dimensions will apply in the standard cases (the circuits
lenths given are ”equivalent” lengths. The individual pressure
drops for : elbows, tees, necks, are in fact similar to the ones
generated by a specific straight length. Refer to the brochures
dealing with fluids circulating in pipes to obtain the pressure
drop of these elements).
Dimension table of refrigerant connections
Refrigerant fluid type R22 and R407C (diameter in inches).
Ty
p
eduCS
Puissance
frigo kW
Longueur de la tuyauterie (m)
Pipe length (m)
∅de raccordement
Connection Ø
Type
du
CS
CS type
frigo
kW
Refrigerant
output kW
3 6 9 12 15 18 Unité Ext.
Ext. unit
Unité Int.
Int. unit
20 5 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 5/8 5/8
Aspiration
Suction
23 7 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 5/8 5/8
30 9 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 5/8 5/8
20 5 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
Liquide
Fluid
23 7 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8
30 9 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8

10
Figure 1 : principe d’installation
Figure 2 : dénivelé maxi unité intétieure - unité extérieure
Alimentationélectrique
TRI 400 V - 50 Hz + N + T
Tuyauterie liquide
Tuyauterie aspiration (isolé)
Liaison électrique entre unité intérieure et extérieure
(ordre de marche + report défaut unité extérieure)
Commande à distance
+ synthèse défauts
Alimentation électrique
TRI 400 V - 50 Hz + N + T
Nota : pour toutes les liaisons électriques se reporter au
schéma électrique joint avec l’unité intérieure et extérieure.
– Liaison électrique hors fourniture CIAT
– Tuyauterie frigorifique en option
Hauteur maxi 6 m
Hauteur maxi 3 m
Figure 1 : installation principle
Figure 2 : refrigerant connection height
Electricalsupply
3 ph - 400 V - 50 Hz + N + earth
Liquid piping
Insulated suction pipe
Electrical connection between ext. and int. modules
(running order + ext. module fault carrying forward)
Remote control
+ fault synthesis
Electrical supply
3 ph - 400 V - 50 Hz + N + earth
Max. height 6 m
Max. height 3 m

11
Raccordement frigorifique (UNITE INTERIEURE)
Utiliser les lignes frigorifiques proposées en option (longueur
3-6-9-12-15m) ou si non effectuer la procédure suivante :
– Le raccordement frigorifique sera effectué sur les raccords
filetés de l’unité.
– Les extrémités du tube cuivre seront ébavurées en l’inclinant
vers le bas. Vérifier qu’aucune saleté ne soit tombée dans
le tube.
– Dudgeonner les extrémités des tubes après avoir introduit les
écrous enlevés sur l’unité.
– Un bon évasement doit avoir les caractéristiques suivantes:
Surface intérieure lisse et polie.
Bords extérieurs uniformes et polis.
Evasement conique ayant une longueur uniforme.
Isoler les deux tubes.
Refrigerant connections (INTERNAL UNIT)
Use the refrigerant lines proposed as an option (length 3 - 6 9
12 - 15 m) or if not proceed as follows :
– The refrigerant connection will be made on the threaded con-
nectors of the unit.
– The extremities of the copper tube will be burred while tilting
it down. Check that nothing has fallen into the tube.
– Flare the extremities of tubes after having introduced the nuts
removed from the unit.
– A correct flaring must have the following characteristics :
Internal surface smooth and polished.
External rims even and polished.
Conical flaring with uniform length.
Insulate the two tubes.
– Le rayon de cintrage R doit être 3,5 x ∅
– The bending radius R must be
3.5 x
∅
– Positionner les tuyauteries de façon, qu’elles soient en ligne
avec les raccords de l’évaporateur.
– S’assurer du bon état des filets du raccord et visser celui-ci à
la main.
– Serrer la connexion en utilisant 2 clefs (Fig.3)
– Tenir le raccord avec une clef et serrer l’écrou flare en respec-
tant le couple de serrage indiqué dans le tableau ci-dessous.
Diamètreextérieur du tube
3/8” (9.53mm) - 300 - 350 kg cm
5/8” (15.88mm) - 600 - 650 kg cm
– Position the pipes so that they are in line with the evaporator
connectors.
– Make sure of the correct state of the connector threads and
screw the connector by hand.
– Tighten the connection, using 2 spanners (fig. 3).
– Hold the connector with a spanner and tighten the flare screw,
respecting the torque indicated in the table below.
Ext. tube diameter
3/8” (9.53mm) - 300 - 350 kg cm
5/8” (15.88mm) - 600 - 650 kg cm
TuyauterieUnité intérieure
PipesIndoor unit
Fig. 3
– Isoler les raccordements.
Raccordement hydraulique
Les raccordements, à réaliser sont ceux de l’évacuation des
condensats du bac de l’unité intérieure et en option ceux de
l’humidificateur. Se reporter à la page 8 pour réaliser ces opéra-
tions.
Raccordement frigorifique (UNITE EXTERIEURE)
Se reporter à la notice contenue dans l’unité extérieure.
– Insulate the connections.
Hydraulic connections
The connections to be carried out are those for the conden-
sates discharge of the internal unit tray and, as an option, those
of the humidifier. Refer to page 8 to carry out these operations.
Refrigerant connections (EXTERNAL UNIT)
Refer to the brochure enclosed with the external unit.

12
Raccordement électrique
Raccordement électrique de l’UNITE INTERIEURE
et EXTERIEURE
– Les câbles électriques doivent pénétrer dans l’unité par l’inter-
médiaire des passes fils fournis.
– Les raccordements électriques et le câblage doivent être
réalisés en respectant les codes et règlements en vigueur, et le
schéma électrique joint à l’appareil.
– Vérifier que les caractéristiques de l’alimentation électrique
sont conformes aux indications de la plaque signalétique.
– Veuillez-vous assurer que l’unité est raccordée à la terre, et
que l’alimentation électrique est toujours en mesure de fournir
la puissance nécessaire.
– Les unités intérieure et extérieure, ont chacune leurs propres
alimentations.
– Les câbles électriques seront déterminés en fonction des
puissances de chaque unité, de la longueur des câbles, des
protections prévues à leurs origines, du régime d’exploitation,
et en fonction des codes et règlements en vigueur.
Caractéristiques électriques UNITE INTERIEURE
Alimentation TRI 400 V + neutre + Terre - 50 Hz.
Electrical connection
Electrical connection of INTERNAL and
EXTERNAL UNITS
– The electrical cables must enter the unit through the grom-
mets provided.
– Respect the codes and regulations in force when carrying out
the electrical connections and wiring and the electrical diagram
enclosed with the unit.
– Check that the characteristics of the electrical supply conform
to the indications on the data plate.
– Make sure that the unit is earthed and that the electrical supply
can give the required output.
– Each of the internal and external unitis have their own sup-
plies.
– The electrical cables are determined as afunction of each unit
output, cables length and protections planned originally, oper-
ating conditions and as a function of the codes and regulations
in force.
Electrical characteristics INTERNAL UNIT
Electrical supply 3 ph - 400 V + neutral + Earth : 50 Hz.
TENSION
VOLTAGE
PUISSANCE
OUTPUT
INTENSITE
INTENSITY
Moteur ventilateur
Fan motor
mono 230 V 420 W 3.5 A
Circuit de commande
Control circuit
24 V 1.5 A
Batterie électrique (option)
Electrical battery (optional)
400 V 3 ph 3000 W 4.5 A
Humidificateur (option)
Humidifier (optional)
400 V 3 ph 3625 W 5.5 A
Intensité totale (sans option)
Total intensity (without option)
5 A
Intensité totale (sans option)
Total intensity (without option)
15 A
Calibre de l’interrupteur général
Size of main circuit breaker
20 A
Caractéristiques électriques UNITE EXTERIEURE
Alimentation TRI 400V + neutre + Terre - 50 Hz.
Se reporter à la notice contenue dans l’unité extérieure.
Electrical characteristics : EXTERNAL SECTION
Electrical supply : 400 V - 3 ph - 50 Hz + neutral + Earth.
Refer to the notice contained in the external section.

13
4 Mise en service
4 Commissioning
Circuit hydraulique
– Apres avoir effectué les raccordements électriques et hydrau-
liques, réaliser la mise en eau en procédant avec soins à la
purge en air de la batterie. Vérifier l’étanchéité des raccords
avant de réaliser le calorifuge.
Charge frigorifique modèle DDA
– Après avoir effectué les raccordements électriques et frigorifi-
ques veuillez réaliser la charge frigorifique comme indiqué ci-
dessous.
L’ensemble des opérations sur le circuit frigorifique doit être effec-
tué conformément aux règles de protection de l’environnement.
– Laisser les vannes Aet Dfermées.
– Brancher la pompe à vide sur la vanne de service SCHRA-
DER (vanne rep. a, Fig. 4).
– Tirer au vide l’unité interne et les tubes frigorifiques jusqu’à
obtenir –0,1 MPa (–76 cm Hg). La pompe à vide doit fonctionner
15 minutes environ.
– Vérifier que l’indicateur de vide ne change pas de valeur pen-
dant au moins 5 minutes.
– Fermer les manifolds.
– Débrancher la pompe à vide.
– Rajouter la charge de fréon nécessaire (Tableau ci-dessous
la charge introduite en usine est déterminée pour une liaison fri-
gorifique de 3 m).
– Vérifier l’étanchéité de tous les raccords.
Hydraulic circuit
– After the hydraulic and electrical connections are made, fill
with water after carrying out a careful purging of the coil. Check
the sealing of the connectors before insulating.
Refrigerant load DDA model
– After having made the refrigerant and electrical connections,
load with refrigerant as indicated below :
All the operations on the refrigerant circuit must be made in con-
formance with the environment protection rules.
– Leave the valves Aand Dclosed.
– Connect the vacuum pump on the SCHRADER operating
valve (valve ref. a, fig 4).
– Vacuum the internal unit and the refrigerant tubes until reach-
ing –0, 1 Mpa (– 76 cm Hg). The vacuum pump should operate
for approximately 15 mns.
– Check that the vacuum indicator does not change value for
at least 5 mn.
– Close the manifolds.
– Disconnect the vacuum pump.
– Add the required refrigerant charge (table below - the actual
charge is made for a refrigerant liaision of 3 m).
– Check the sealing of all the connectors.
Fig. 4
– Oter les bouchons (rep. b) et ouvrir
les vannes d’isolement Aet D(sens
contraire des aiguilles d’une montre).
– Monter à nouveau les bouchons
(rep. b) sur les vannes d’isolement A
et Den respectant le couple de ser-
rage.
– La charge sera commencée, puis
continuée avec le circuit frigorifique
en fonctionnement.
– Il reste entendu que l’installation
fonctionne en régime normal.
– Remove the plugs (ref. b) and open
the isolating valves Aand D (counter
clock wire)
– Re-position the plugs (ref. b)on the
isolating valves Aand Drespecting
the torque.
– The loading will be started, then
continued while the refrigerant circuit
is operating.
– It is understood that the installation
operates under normal capacity.
Poids approximatif du fluide frigorigène R22 (kg)
Complément de charge à réaliser pour des distances supérieu-
res à 3 m. L’unité est préchargée pour une longueur de 3 m.
Approximate weight of R22 refrigerant fluid (kg)
Extra loading to be made for distances above 3 m. The unit is
pre-loaded for a 3 m length.
Longueurde la tuyauterie (m)
Length of the piping (m)
3 6 9 12 15 18
Type Charge
yp
totale
total
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
CS20 1,00 1,18 0,18 1,36 0,36 1,54 0,54 1,72 0,72 1,9 0,9
CS23 1,23 1,41 0,18 1,59 0,36 1,77 0,54 1,95 0,72 3,03 1,8
CS30 1,978 2,158 0,18 2,788 0,81 3,118 1,14 3,445 1,47 3,778 1,80
Poids approximatif du fluide frigorigène R407C (kg)
Approximate weight of R407C refrigerant fluid (kg)
Longueurde la tuyauterie (m)
Length of the piping (m)
3 6 9 12 15 18
Type Charge
yp
totale
total
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
totale
total
à ajouter
to be added
CS20 1,3 1,504 0,204 1,708 0,408 1,912 0,612 2,116 0,816 2,320 1,020
CS23 1,5 1,704 0,204 1,908 0,408 2,112 0,612 2,316 0,816 3,528 2,028
CS30 2,247 2,451 0,204 3,159 0,912 3,531 1,284 3,903 1,656 4,275 2,028

14
Réglage débit d'air (unité intérieure)
– Le réglage du débit d’air s’effectue manuellement sur le varia-
teur de tension placé à côté du ventilateur de l’unité intérieure.
– Valeur du débit d’air en m3/h en fonction de la pression dispo-
nible et de la position du potentiomètre du variateur de tension.
Air flow adjustment (internal unit)
– The air flow adjustment is made manually on the voltage regu-
lator positioned next to the fan of the internal unit.
– Value of air flow in m3/h as a function of the available pressure
and of the position of the voltage regulator potentiometer.
Pressiondis
p
onible
(
Pa
)
Position du potentiomètre
Potentiometer position
Pression
disponible
(Pa)
Available pressure (Pa)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Soufflage en ambiance
Discharge in the ambience
1000 1120 1230 1340 1480 1600 1730 1860 1980 2130 2260
50 830 950 1080 1200 1340 1470 1590 1730 1830 1960 2100
100 650 780 900 1030 1180 1310 1430 1550 1650 1780 1900
150 450 580 710 850 1000 1120 1240 1350 1450 1560 1680
200 200 340 500 660 820 930 1030 1120 1230 1340 1430
Tension au moteur (V)
Voltage at motor (V)
110 120 128.5 136 144 153 162.5 174 188 207 230
– Pour la version DDA, il est nécessaire de respecter les débits
d’air minimum pour éviter tout risque de givrage de la batterie
froide (voir le tableau ci-dessous).
Unité extérieure Débit d’air mini (m3/h)
Unité Intérieure
CS 20 1000
CS 23 1300
CS 30 1600
Unité extèrieure
– Se reporter à la notice contenue dans l’unité extérieure.
– For the DDA version, the minimum air flows must be
respected in order to avoid freezing risk on the cooling coil (see
table below).
Externalunit Min. air flow (m3/h)
Internal unit
CS 20 1000
CS 23 1300
CS 30 1600
External unit
– Refer to the brochure enclosed with the external unit.

15
5 Maintenance
5 Maintenance
Filtres
– Lors de la mise en service inspecter plus fréquemment les fil-
tres car suivant le soin apporté au nettoyage des circuits aérau-
liques, l’encrassement sera plus ou moins rapide.
Périodicité de l’entretien
– La durée d’un filtre est essentiellement liée à la quantité de
poussière se trouvant dans l’air et à l’efficacité du système de
filtration. La qualité de filtration d’un filtre régénérable, ne peut
être maintenue par un media dont la structure a été détériorée
au cours des manoeuvres d’entretien.
Filtre F2 : 1 500 heures : entretien / 8 000 heures : remplace-
ment
– Même en cas d’utilisation peu intensive. Il est recommandé
de remplacer les filtres au bout de deux ans.
Mode de remplacement des éléments filtrants
Pendant les manoeuvres d’entretien du filtre, il importe de ne
pas répandre la poussière accumulée dans le filtre.
Arrêter le fonctionnement de l’appareil.
Accéder au filtre en ouvrant le panneau face avant.
Agripper le cadre filtrant par son rebord intérieur et glisser le
filtre dans un sac poubelle.
Dans le cas de filtre régénérable, vérifier l’état des joints
mousse. Si ceux-ci sont hors d’usage, les remplacer par de la
mousse de polyvinyle, en bande de 20x 5mm.
Remonter les filtres neufs ou régénèrés, en procédant selon
l’ordre inverse, respecter le sens de l’air comme indiqué sur le
filtre.
Toujours vérifier que les éléments filtrants soient correcte-
ment positionnés dans leur logement, avant de procéder à leur
compression ou à la remise en route de l’appareil.
Régénération des éléments filtrants
Souffler de l’air comprimé dans le sens inverse de la filtration.
Dans le cas des filtres à média en fibres synthétiques, ne
pas utiliserlasoufflettetropprès du média, afin de ne pasris-
quer sa détérioration. Respecter une distance minimale de
30 à 40 cm.
Ne pas faire durer un filtre au-delà de 3 régénérations.
Echangeur
Périodicité de l’entretien
– La batterie de réfrigération n’a besoin que de très peu d’entre-
tien du côté aéraulique, car elle est protégée par le filtre.
Cependant, on peut procéder comme suit :
1 500 heures : vérification 8 000 heures : entretien
Nécessaire pour l’entretien
Air comprimé et soufflette.
Mode d’entretien des batteries à ailettes
Arrêter le fonctionnement de l’appareil.
Retirer les filtres comme il est dit au chapitre précédent.
Accéder à la section ventilateur de l’armoire, en aval de la bat-
terie.
Filters
– When starting the unit, inspect the filters more frequently as,
according to the care given to the cleaning of air circuits, the
fouling will be more or less rapid.
Periodicity of maintenance
– The duration of a filter is essentially linked to the quantity of
dust present in the air and to the efficiency of the filtration sys-
tem. The filtration quality of a cleanable filter cannot be ensured
by a media whose structure has been deteriorated during main-
tenance operations.
Filter F2 : 1500 hours : maintenance/8000 hours : replace-
ment.
– Even in case of moderate utilization, it is recommended to
replace the filters after 2 years.
Replacement mode of filtering elements
During the maintenance operations on the filter, it is important
not to spread around the dust accumulated in the filter.
Stop the operation of the unit.
Gain access to the filter by opening the front face panel.
Grasp the filter frame by the internal edge and slide the filter
into a disposable bag.
In the case of a cleanable filter, check the status of the foam
gaskets. If they are not usable anymore, replace them by poly-
vinyl foam, in 20 x 5 mm bands.
Re-mount the cleaned or new filters, proceeding in reverse
order, respect the direction of air flow indicated on the filter.
Always check that the filter elements are correctly positioned
in their housing before proceeding with compression and re-
starting the unit.
Cleaning of the filter elements
Discharge compressed air in the reverse direction of the filtra-
tion.
In the case of filters with synthetic fibers media, do not use the
nozzle too close to the media to avoid its deterioration. Respect
a minimal distance of 30 to 40 cm.
Do not use a filter after more than 3 cleanings.
Exchanger
Periodicity of maintenance
– The refrigeration coil requires very little maintenance on the
air side, as it is protected by the filter.
However, it can be done as follows :
1500 hours : Verification at 8000 hours : maintenance.
Equipment required for maintenance
Compressed air and air nozzle.
Maintenance mode of finned coils
Stop the operation of the unit.
Remove the filters as mentioned in the previous chapter.
Gain access to the cabinet fan section, downstream from the
coil.

16
A l’aide de la soufflette, éliminer les poussières de la batterie,
en dirigeant le jet à contre-courant du mouvement normal de
l’air.
La buse de la soufflette ne devra pas être utilisée trop près de
la surface ailetée, afin de ne pas la détériorer.
Avant de refermer les panneaux d’accès, vérifier le bon état
des composants du circuit hydraulique ou frigorifique.
Vérifier le bon état du calorifuge, des éléments hydraulique ou
frigorifique et l’absence de trace de condensation.
Coffret électrique
Vérifier 1 à 2 fois par an le bon serrage des connexions.
Contrôle visuel de l’état des composants, des fils et des
câbles.
Humidificateur
Entretien
– Les opérations ordinaires d’entretien sont limitées au rempla-
cement du cylindre, ainsi qu’au nettoyage annuel de l’appareil.
Using the nozzle, eliminate the dust from the coil, directing the
stream counter-flow to the normal air movement.
The air nozzle will not be used too close to the finned suface,
in order not to deteriorate it.
Before re-closing the access panels, check the correct state
of the hydraulic or refrigerant circuit components.
Check the correct state of insulation, hydraulic or refrigerant
elements, and the absence of condensation traces.
Electrical box
Check once or twice per year the correct tightening of connec-
tions.
Visual check of the status of components, wires and cables.
Humidifier
Maintenance
– The ordinary maintenance operations are limited to the
replacement of the cylinder, as well as to the annual cleaning
of the unit.
Nettoyage ou remplacement du cylindre vapeur
– Cette opération devient nécessaire quand les incrustations,
qui se forment à la surface active des électrodes, empêchent
un passage suffisant de courant (alarmes E08, E06).
– Pour démonter le cylindre il faut :
vider complètement l’eau en poussant sur la touche de
vidange manuelle.
interrompre l’alimentation de l’appareil avec l’interrupteur ou
des fusibles de la ligne.
retirer le tuyau de vapeur du cylindre.
déconnecter les électrodes principales et enlever les gou-
jons des électrodes de niveau.
après avoir enlevé le ressort de rétention, dévisser le cylin-
dre.
– Le cylindre vapeur peut généralement être réutilisé après le
détartrage qui recouvre les électrodes et qui empêche un afflux
libre de l’eau et du courant.
– En dévissant le collier de serrage, enlever le filtre du fond et
sous un jet d’eau, vider le cylindre des débris de calcaire et net-
toyer les grilles avec un produit disponible sur le marché.
– Si l’état des électrodes ne permet pas la
régénération, le cylindre devra être rem-
placé ; il ne faut changer que le corps du
cylindre et le joint.
Le collier, la goulotte, et le filtre n’ont pas
besoin d’être changés.
– Remonter le cylindre en exécutant les
opérations ci-dessus en sens inverse après
avoir contrôlé ou, si nécessaire remplacé, le
joint d’étanchéité entre le raccord fileté et le
groupe de vidange.
1 - Embout
2 - Goulotte
3 - Joint
4 - Filtre
5 - Cylindre
Cleaning or replacement of the steam cylinder
– This operation becomes necessary when the scaling formed
on the active surface of the electrodes impedes a sufficien
t
passage of current (alarms E08, EO6).
– To dismount the cylinder, the following must be carried out :
Drain the water completely by pushing the manual drainage
key.
Stop the supply of the unit with the switch or fuses on the line.
Withdraw the steam tube from the cylinder.
Disconnect the main electrodes and withdraw the studs from
the level electrodes.
After having removed the retention spring, unscrew the cylin-
der.
– The steam cylinder can generally be used again after remov-
ing the scaling which covers the electrodes and impedes the
free circulation of water and electricity.
– Unscrew the tightening collar (see fig. 1) to remove the bot-
tom filter and put the cylinder under a jet of water to get rid o
f
the scaling. clean the grilles with a product available on the
market. – If the state of electrodes does not allow the
cleaning process, the cylinder will have to be
replaced; only the casing of the cylinder and
the gasket have to be changed.
The collar, the spout and the filter do no
t
require any change.
– Reposition the cylinder, repeating the
operations in reverse order, after having
controlled, or, if necessary, replaced the
sealing gasket between the threaded con-
nection and the draining unit. Follow the
instructions, para 5.6., for starting-up.
1 - Nozzle
2 - Spout
3 - Gasket
4 - Filter
5 - Cylinder

17
Nettoyage de l’appareil et entretien saisonnier
– Avec une fréquence annuelle, ou en correspondance avec
une éventuelle mise hors service saisonnière, il faut inspecter
et nettoyer l’appareil : après avoir vidé l’eau du cylindre en
appuyant sur la touche (11) du contrôleur et interrompu la ten-
sion d’alimentation, on conseille de :
Démonter ou laver la vanne d’alimentation d’eau, en vérifiant
l’état de propreté du filtre d’entrée.
Démonter le groupe de vidange en nettoyant les conduites et
les gicleurs ; enlever les éventuelles traces de calcaire de la
base du siphon.
Inspecter les tuyauteries d’alimentation d’eau, de vapeur et
de vidange de la condensation et, si nécessaire les remplacer.
Cleaning of the unit and seasonal maintenance
– The unit must be inspected and cleaned annually or after a
possible season stop over; after having drained the water from
the cylinder by pressing key (11) of the controller and stopping
the supply voltage, it is advisable to :
Dismount or wash the water supply valve, check the cleanli-
ness of the inlet filter.
Dismount the draining unit, clean the ducts and the nozzles;
remove the possible traces of scaling at the bottom of the
siphon.
Inspect the water and steam supply pipes and the condensa-
tion drains, replace them if necessary.

18
Batterie électrique
Périodicité de l’entretien
– La batterie électrique n’a besoin que de très peu d’entretien
du côté aéraulique, cependant on peu procéder aux vérifica-
tions suivantes :
Contrôle visuel des résistances, des fils et des câbles de rac-
cordement tous les 1 500 heures.
Vérifier une à deux fois par an, le bon serrage des connexions.
Périodicite des interventions
– Un entretien systématique des unités leur assure un fonction-
nement optimum, les valeurs du tableau ci-dessous sont des
moyennes données à titre indicatif qui ne tiennent pas compte
de tous les facteurs particuliers pouvant être à l’origine d’une
durée de vie plus ou moins longue.
Unité Intérieure
Electrical battery
Maintenance intervals
– The electrical battery requires little maintenance on the air
handling side, however the following should be checked :
Visual control of the heating elements, wires and connecting
cables every 1500 hours.
Check, once or twice a year, the correct tightening of connec-
tions.
Interventions schedule
– A systematic maintenance of the units ensure optimum
operation, the values of the table below are averages and given
as an indication do not take into account all the specific factors
which can be at the origin of life duration.
Internal unit
Organe
Device
Après mise en route
Afte commissioning
2 à 3 mois
2 to 3 months
12 mois
12 months
– Filtre * – Nettoyage – Nettoyage – Nettoyage ou remplacement
– Filter * – Cleaning – Cleaning – Cleaning or replacement
– Batterie froide – Nettoyage – Nettoyage
– Vérification des évacuations des
condensats
– Cooling coil – Cleaning – Cleaning
– Verification of the condensates dis-
charges
– Batterie électrique (option) – Vérification des connexions – Nettoyage – Resserage des connexions électri-
ques
– Vérification des composants
–
Electrical battery (optional) – Verification of connections – Cleaning – Re-tightening of electrical connec-
tions
– Verification of components
– Humidificateur (option) – Vérification des connexions – Vérification de l’état du cylindre,
le changer si necessaire. – Resserage des connexion élect.
– Vérification des composants
– Vérification des évacuations des
composants
– Vérification de la bonne diffusion de la
vapeur
– Humidifier (optional) – Verification of connections – Verification of the cylinder sta-
tus, change it if necessary – Re-tightening of electrical connec-
tions
– Verification of components
– Verification of components dis-
charges
– Verificationof the correct steam dis-
tribution
– Ventilateur – Vérification des connexions – Resserrage des connexions élect.
– Vérification des roulements, du
moteur
– Fan – Verification of connections – Re-tightening of electrical connec-
tions
– Verification of the motor bearings
– Coffret électrique – Vérification des connexions – Resserrage des connexions élect.
– Vérification des composants
– Electrical panel – Verification of connections – Re-tightening of electrical connec-
tions
– Verification of components
– Circuit frigorifique (modèle
DDA) – Vérification des composants
– Vérification du calorifuge
– Refrigerant circuit (DDA model) – Verification of components
– Verification of insulation
– Circuit hydraulique (modèle EG) – Vérification des composants
– Vérification du calorifuge
– Hydraulic circuit (EG model) – Verification of components
– Verification of insulation
*pour filtre régénérable. Dans le cas d’un filtre non régénérable,
le changer à chaque opération.
Unité Extérieure (modèle DDA)
Se reporter à la notice contenue dans l’unité extérieure.
*For cleanable filter. In the case of a non cleanable filter,
replace it after each operation.
External unit (DDA model)
– Refer to the brochure enclosed with the external unit.
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