Danfoss Bluestar series User manual

Instructions

Condensing Units

Bluestar & Optyma™

English / English p. 2

Français / French p. 13

Deutsch / German p. 16

Polski / Polish p. 23

Instructions

2 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.02

50 Hz W D H 60Hz

MGZ 016-018-022-028

HGZ 018

LGZ 022

700 500 392 MGZ 018-022

HGZ 018

LGZ 022

MGZ 032-036-040

HGZ 022-028-032

LGZ 028-040

800 600 442 MGZ 028-032-036-040

HGZ 022-028

LGZ 028

MGZ 050-064-080

HGZ 040-050 - HGZ 036

LGZ 044-050

1000 700 555 MGZ 050-064

HGZ 032-036-040-050

LGZ 044-050

MGZ 100-125-144-160

HGZ 064-080-100

LGZ 088-100

1200 800 671 MGZ 080-100-125-144-160

HGZ 064-080-100

LGZ 088-100

HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGZ 125-144-160

MBP application

50 Hz Compressor W D H

MCZC030

MCZC038

MTZ18

MTZ22 500 620 451

MCZC048

MCZC054

MCZC060

MCZC068

MTZ28

MTZ32

MTZ36

MTZ40

630 650 605

MCZC086

MCZC096

MCZC108

MTZ51

MTZ57

MTZ65

755 700 656

MCZC121

MCZC136

MCZC171

MTZ73

MTZ81

MTZ100

900 900 759

MGZC215

MGZC242

MGZC271

MTZ125

MTZ144

MTZ160

1350 820 759

LBP application

50 Hz Compressor W D H

LCQC048 NTZ048 500 620 451

LCQC068

LCQC096

LCQC108

NTZ068

NTZ096

NTZ108

630 650 605

LCQC136 NTZ136 755 700 656

LCQC215

LCQC271

NTZ215

NTZ271 900 900 759

LGQC048 NTZ048 700 500 392

LGQC068

LGQC096

LGQC108

NTZ068

NTZ096

NTZ108

800 600 442

LGQC136 NTZ136 1000 700 555

Evaporating temperature (C°)

Ambient temperature (C°)

-15 -5 51520

HGZ R134a

-30 -20 -10 0 10

HGZ R404A - R507A

-15 -35 25 -30

LGZ R404A - R507A

-15 -5 510

15 MGZ R134a

-30 -20 -10 05

MGZ R404A - R507A

SH=10K

Limited Superheat SH=10K

RGT=20°C

SH=10K

Fig. 1

When MT compressors are used with R417A, the factory charged mineral oil 160P must be replaced by polyolester oil 160PZ.

Instructions

FRCC.PI.050.A1.02

1 x coil height Min. clearance: 2 x unit length

Fig.2

Fig.5

Fig.3

Fig.4

Instructions

4 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.02

Instructions

FRCC.PI.050.A1.02

Contents

1 - Introduction

2 - Transportation, storage

3 - Safety measures prior to assembly

4 - Assembly

5 - Leak detection

6 - Vacuum dehydration procedure

7 - Electrical connections

8 - Filling the system

9 - Verication before commissioning

10 - Start up

11 - Troubleshooting

12 - Maintenance

13 - Replacement

14 - User advisory

1 - Introduction

These instructions pertain to Bluestar condensing

units used for refrigeration purposes. They are

intended to provide necessary information regar-

ding safety features and proper handling of this

product.

Note that this is a general document for the en-

tire range of condensing units; certain details

therefore may not be applicable to the particular

model you purchased. Please keep your manual

and all relevant information handy for future re-

ference.

• Equipment description: condensing units are

available under dierent congurations. They

incorporate a compressor and a fan-cooled

condenser mounted on a base frame. In addi-

tion, they may include a liquid receiver, a pres-

sure switch, a connecting box and service valves.

• Approved list of refrigerants:

- The MCMC and MGMC product line (tted

with Maneurop® MT compressors) can be used

with R22 and R417A.

- The MCZC and MGZC product line (tted

with Maneurop® MTZ compressors) can be used

with R404A, R507A, R134a and R407C.

- The LCQC and LGQC product line (tted with

Maneurop® NTZ compressors) can be used with

R404A, R452A and R507A.

• Note that Maneurop® compressors are lled

with lubricant before leaving the factory:

- The MT series with mineral oil (ref. 160P),

- The MTZ series with polyolester oil (ref. 160PZ),

- The NTZ series with polyolester oil (ref. 160Z).

These lubricants must not be mixed with one another.

• Condensing units must only be used for their

designed purpose(s) and within their scope of

application (refer to Fig. 1).

Condensing units are delivered under ni-

trogen gas pressure (between 1 and 2 bar) and

hence cannot be connected as is; please refer to

the «Assembly» section for further details.

Condensing units are not certied for mobile

and explosion-proof applications. Any use of

ammable refrigerant (e.g. hydrocarbons) or air

is also strictly forbidden.

• Under all circumstances, the EN 378-2:2012 (or other

applicable local regulation) requirement must be ful-

lled.

When pressure tests are required on the sys-

tem, they are to be performed by qualied per-

sonnel, in paying close attention to potential

pressure-related hazards and heeding the pres-

sure limits displayed on the compressor name-

plate or in the application guidelines.

Modications or alterations to the compres-

sor or receiver (such as brazing on the shell) not

expressly approved by the party responsible for

ensuring compliance could invalidate the user’s

authorization to operate the equipment.

2 - Transportation, storage

• The condensing unit must be handled in the

vertical position (maximum oset from the

vertical: 15°). Should the unit be handled in an

upside-down position, its performance may no

longer be insured.

• Beware that all condensing unit handling must

be carried out with extreme caution to avoid any

shocks. Appropriate and safe lifting equipment

is to be used during handling and unpacking. Be

careful with the condenser’s front surface (note

that the condenser side is indicated on the pac-

kaging).

• Any damage noticed on either the packaging

or the product itself upon reception should be

indicated on a Customer Claim addressed to the

shipping company. The same recommendation

applies to all instances when transport instruc-

tions have not been fully respected.

• Please review the safety instructions printed on

the cardboard packaging before storage.

• Verify that the condensing unit is never stored

in an ambient temperature of below -35°C

(-31°F) or above 50°C (122°F).

• Ensure that the condensing unit and its packa-

ging are not exposed to rain and/or a corrosive,

ammable atmosphere.

3 - Safety measures prior to assembly

• All installation and servicing is to be performed

by qualied personnel in compliance with all

pertinent practices and safety procedures.

• The condensing unit must be located in a

well-ventilated area; air ow through unit shall

not be restricted in any way (refer to Fig.2). Make

sure that the ambient temperature never ex-

ceeds 50°C (122°F) during the o-cycle.

• For outdoor installations, provide a shelter or

use a Danfoss condensing unit housing.

• Make certain that the condensing unit can be

mounted onto a horizontal plane with a maxi-

mum slope of 3°.

• Check that the condensing unit model corres-

ponds to system specications (capacity, use of

refrigerant, etc.).

• Verify that the power supply corresponds to

compressor and fan motor characteristics (refer

to the condensing unit nameplate for precision).

• Ensure that the refrigerant charging equip-

ment, vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant

systems have been specically reserved for

these refrigerants and never used with other

CFC, HCFC refrigerants.

• Use only clean and dehydrated refrigera-

tiongrade copper tubes as well as silver alloy

brazing material.

• Verify that all system components are appro-

priate (use of refrigerant, etc.), clean and dehy-

drated before being connected to the comple-

ted assembly.

Perform a check on the suction lines: horizontal

sections are to be sloped downwards towards

the compressor. Suction gas velocity must be

high enough to provide for an adequate oil re-

turn.This velocity must be within 8 to 12 m/s in

vertical risers. In horizontal pipes, this velocity

can decrease to 4 m/s. The use of U-trap and

double-suction risers may be required on ver-

tical sections, but not in excess of 4 m unless a

second U-trap system has been tted (refer to

Fig. 3).

Suction line piping must be insulated in order to

minimize the eects of superheating.

• The piping connected to the compressor must

be congured on the basis of a exible 3-axis de-

sign to dampen vibrations and designed in such

a way as to prevent free liquid refrigerant migra-

tion and drainage back to the compressor sump.

When installing a liquid receiver or any other

pressure-containing component on the conden-

sing unit, be sure that these components com-

ply with the PED 2014/68/EU.

Make sure the installation is equipped with

high-pressure safety components (e.g. pressure

switch, pressure relief valve) to prevent against the

bursting of pressure-containing components.

• Note that all local and regional regulations and

safety standards, such as EN 378-2:2012, must be

taken into account when designing, connecting

and running the system.

4 - Assembly

The condensing unit’s time of exposure to the

atmosphere during installation shall be held to

a minimum. The condensing unit is tted with

suction and liquid copper stubs equipped with

shut-o valves to enable connection to the cir-

cuit without ingress of air or moisture in the unit.

Opening the shut-o valves before connection

will cause moisture contamination of the com-

pressor lubricant.

• Rubber grommets can be installed under the

condensing unit base frame, as shown in Fig 4,

to prevent vibration interference from other

operating equipment or machinery and to re-

duce vibration transmission to the supporting

structure.

Before opening the compressor connection

ttings, it is mandatory to connect a 1/4” service

hose to the Schrader tting on the compressor

shell in order to gradually release the nitrogen

holding charge.

• Ensure that no material enters into the system

while cutting the tubing. Moreover, never drill

holes in the pipe work after installation.

• Avoid are-type connections and exercise great

care while brazing (use only state-of-the-art

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6 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.02

practices); apply a nitrogen gas ow to prevent

oxidation inside the tubing, especially when

HFC refrigerants are being used. All brazing ma-

terial is to contain a minimum of 5% silver.

• When brazing, protect the valves and all other

unit components from torch heat damage

(painted surfaces, gaskets, connecting box).

• Note that it is not necessary to remove com-

pressor shut-o valves for connection to the

system, hence no need to replace associated

gaskets.

• Be sure to connect the required safety and control

devices onto compressor shut-o valves or ttings.

• In case of oil return through the Schrader tting

on the compressor shell, make sure the internal

valve is removed.

5 - Leak detection

Never use oxygen or dry air in order to avoid the

risk of re or explosion.

• Perform a leak detection test on the complete

system by means of: a dry nitrogen pressure test,

a mixture of nitrogen and the refrigerant to be

used in the system, a helium leak test and/or a

deep vacuum test.

• The test should be long enough in duration to

ensure the absence of any slow leaks in the sys-

tem.

• Use tools specically designed for detecting leaks.

• The low side test pressure must not exceed 1.1

x Ps pressure indicated on the compressor name-

plate.

• For high side test pressure, do not exceed the pres-

sure indicated on the condensing unit nameplate.

• Whenever the condensing unit is equipped

with suction and liquid shut-o valves, these

valves are to remain in the closed position while

performing the leak test (condensing unit leak

test already performed in the factory).

• Should a leak be discovered, proceed with re-

pair steps and repeat the leak detection.

• When a deep vacuum leak detection test is se-

lected, observe the following:

1) The level to reach is 500 μm Hg.

2) Wait 30 min.

3) If pressure increases rapidly, the system is

not airtight. Locate and repair leaks. Restart the

vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.

4) If pressure increases slowly, the system

contains moisture inside. Break the vacuum with

nitrogen gas and restart the vacuum procedure,

followed by steps 1, 2, etc.

5) Connect the compressor to the system by

opening the valves.

6) Repeat the vacuum procedure, followed by

steps 1, 2, etc.

7) Break the vacuum with nitrogen gas.

8) Repeat the vacuum procedure, steps 1, 2;

a vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) should be

reached and maintained for 4 hours. This pres-

sure is to be measured in the refrigeration sys-

tem, and not at the vacuum pump gauge.

Do not use a megohmeter or apply power to the

compressor while it is under vacuum, as this may

cause motor winding damage (motor burn-out).

Do not use colored leak detection uids. Do

not use chlorouorocarbon in leak testing sys-

tems designed for HFC uids.

6 - Vacuum dehydration procedure

Whenever possible (if shut-o valves are pre-

sent), the condensing unit must be isolated from

the circuit. It is essential to connect the vacuum

pump to both the LP & HP sides, in order to avoid

dead-ending system parts.

Recommended procedure:

1) Once leak detection has been completed,

2) Pull down the system under a vacuum of

500 μm Hg (0.67 mbar).

3) When the vacuum level of 500 μm Hg has

been reached, the system must be isolated from

the pump.

4) A vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) has

to be reached and maintained for 4 hours. This

pressure is to be measured in the refrigeration

system, and not at the vacuum pump gauge.

If pressure increases, restart the leak-detection

procedure (refer to the «Leak detection» section

of this manual if necessary).

Vacuum pump:

A two-stage vacuum pump with gas ballast

valve (0,04-mbar standing vacuum) shall be

used; its capacity is to be consistent with system

volume.

Never use the compressor as a vacuum pump. It

is recommended to use large-diameter connec-

tion lines and to connect these lines to the shut-

o valves, rather than to the Schrader connec-

tion.

This recommendation allows avoiding excessive

pressure losses.

Moisture level:

At the time of commissioning, system moisture

content may be as high as 100 ppm. During ope-

ration, the liquid line lter dryer must reduce this

level to < 20 ppm.

Additional notes:

• To improve moisture removal, the temperature

of the system should not be lower than 10°C.

• A proper vacuum procedure is even more im-

portant with HFC and polyolester lubricant than

it has“traditionally”been with HCFC (R22) or CFC

and mineral oil.

• For further details, please refer to TI 3-026.

Do not use a megohmeter or apply power to

the compressor while it is under vacuum, as this

may cause motor winding damage (motor burn-

out).

7 - Electrical connections

• Make sure the main power supply to the sys-

tem has been switched o and isolated, in ac-

cordance with applicable regulations, before

performing

any electrical connection.

• Please refer to Figs 5 and 6 for typical wiring

connections and examine the specic wiring

diagram located in the electrical box cover.

For further details, refer to the condensing unit

guidelines.

• Note that Maneurop® compressors tted on

condensing units are protected against overhea-

ting and overloading by an internal safety motor

protector. However, an external manual reset

overload is recommended for protecting the cir-

cuit against over-current.

• The“must trip”value of this overload relay must

be set in accordance with power line sizing and

design and shall never exceed the“A max.” value

stamped on the nameplate.

• On units equipped with an electrical box, all

electrical connections (condenser fan motor,

compressor motor, pressure control switch,

crankcase heater, etc.) have already been wired at

the factory. For single-phase compressors, start-

and-run capacitors are included in the connec-

ting box.

• The connecting box is equipped with screw type

terminal blocks, for both power and control lines as

well as earth terminals for grounding connections.

• All electrical components must be selected as

per local standards and condensing unit compo-

nent requirements.

8 - Filling the system

• Before charging the refrigerant, verify that the

oil level is between 1/4 and 3/4 on the com-

pressor oil sight glass and/or ensure that the oil

charge of the original compressor is sucient as

regards system dimension and piping design:

- An additional quantity of oil might be neces-

sary for line lengths (back and forth) in excess of

20 m.

- In the event additional oil is required, use

only an approved lubricant (refer to the «Intro-

duction» section of this manual).

• Make sure the refrigerant used to ll the system

is compatible with compressor design. Refer to

the «Introduction» section of this manual for an

approved list of refrigerants.

• Compressor switched o: the liquid refrigerant

is charged into the condenser and/or liquid re-

ceiver in the liquid phase (compulsory for refri-

gerant blends).The charge must be asclose to

the nominal system charge as possible in order

to avoid both low pressure operations and ex-

cessive superheating at start-up. Throughout

this operation, both compressor service valves

must remain closed.

• Remember that vapor-charging is only appro-

priate for pure refrigerants, such as R22.

• To the extent possible, maintain the refrigerant

charge below 2.5 kg per cylinder. Above this li-

mit, install a system, such as a pump-down cycle

or suction line accumulator, to prevent against

liquid ood-back into the compressor.

• Be sure that the refrigerant charge is suitable

for both winter and summer operations.

9 - Verification before commissioning

Ensure that all service valves are in the open

position before start-up. A closed discharge or

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suction service valve may cause serious damage

to the compressor and/or compromise safety

device operation, thereby resulting in potential

injury to personnel.

• Check that all safety devices are operational

and properly set (safety pressure switch set

point, mechanical relief valve if necessary, etc.).

Make sure that these devices comply with both

generally - and locally - applicable regulations

and standards (e.g. EN 378-2:2012).

• When using high-pressure switches or relief

valves, the setting must not exceed maximum

service pressure of any system component. Re-

fer to the Application Guidelines for relevant

condensing unit pressure safety limits.

• A low-pressure switch is recommended to

prevent operation under vacuum. Use a mini-

mum setting of 1.2 bar (absolute).

• Verify that all electrical connections are proper-

ly fastened and in compliance with local safety

regulations.

• A compressor crankcase heater is factory ins-

talled, ensure that it has been energized for a

minimum of 12 hours before initial start-up and/

or during prolonged shutdown periods.

10 - Start up

Never start the compressor in the absence of

a refrigerant charge.

• Do not bypass the LP or any other safety swit-

ches during start-up

• Check current draw and voltage levels.

• Monitor the oil sight glass to ensure proper oil

return to the compressor.After 2 to 4 hours of

operations under established conditions, check

the oil level and add oil if necessary (refer to TI

bulletin 3-025).

If oil return continues to perform poorly, further

investigation of the piping design is required.

• In all cases, the application limits of the compressor

must berespected; moreover, highsuperheatvalues

lead to high discharge temperatures and decrease

compressor capacity. The maximum discharge tem-

perature is 130°C: operating ata higher temperature

may result in refrigerant decomposition.

• Under steady-state operating conditions, check

refrigerant piping or capillary tubes for abnor-

mal vibrations (refrigeration line movement in

excess of 1.5 mm necessitates corrective actions,

pipe brackets, etc.).

• Ensure that refrigerant ow through the liquid

line sight glass (when mounted) is adequate and

that operating temperatures correspond with

system specications.

• When needed, refrigerant may be added in the

liquid phase, carefully throttling the refrigerant

on the low-pressure side and as far as possible

from the compressor.The compressor must be

operating during this process.

Do not overcharge the system.

11 - Troubleshooting

• Compressor failure to start: verify that the

compressor is hooked up to the power supply;

check the power lead connections and all sui-

table capacitors on single-phase models. If these

verications reveal no abnormality, control the

motor windings with an ohmmeter.

Note: when the internal motor protector has

tripped out, it may take up to several hours to

reset and restart the compressor.

• Compressor failure to build up pressure:

check to make sure that all bypass valves in the

system have not been opened. Also check that

all solenoid valves are in their proper position.

If the internal pressure relief valve is open, the

compressor sump will be warm and the com-

pressor will trip out on the motor protector. If

this happens, it may take up to 2 or 3 hours to

reset and automatically restart the compressor.

• Abnormal running noise on the system:

- Ensure the absence of any liquid ood-back

to the compressor by means of measuring the

return gas superheat and compressor sump

temperature. The sump should be at least 10K

above the saturated suction temperature under

steady-state operating conditions.

- Check that the fans are running free and wit-

hout vibration.

• The high-pressure switch trips out: check

condenser operations (condenser cleanliness,

fan operations, etc.). If above check out OK, the

problem may be due to either refrigerant over-

charging or the presence of a non-condensable

(e.g. air, moisture) in the circuit.

• The low-pressure switch trips out: check eva-

porator operations (coil cleanliness, fan opera-

tions, water ow, water lter, etc.), liquid refrige-

rant ow and pressure drops (solenoid valve, lter

dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge.

• Low refrigerant charge: the correct refrige-

rant charge is given by the liquid sight glass

indication, the condenser delta T in relation to

the refrigerant pressure tables (pressure-tempe-

rature), the superheat and the sub-cooling, etc.

(if additional charge is deemed necessary, refer

to the «Filling the system» section).

• Compressor maximum short cycling: there

must be a minimum delay of ve minutes

between two compressor starts. DCC recom-

mends the compressor should run at least two

minutes after each start, and between each stop

and start must be three minutes standstill. Only

during pump down cycle, the compressor may

run much shorter until the pumpdown pressure

has been reached or when safety devices will

prohibit compressor further operation.

12 - Maintenance

• Proper operations and maintenance of the

condensing units serve to prevent against sys-

tem-related problems.The following preventive

maintenance checks, to be performed at regular

intervals, are highly recommended:

- Control operating conditions (evaporating

temperature, condensing temperature, com-

pressor discharge temperature, temperature

dierence on heat exchangers, superheat,

sub-cooling). These conditions must always re-

main within compressor operation limits.

- Verify that safety devices are operational and

properly set.

- Check the compressor oil level and quality;

this step may include an acid test, humidity

check, spectrometer analysis, etc. whenever the

oil becomes discolored.

- Ensure that the circuit is leak tight.

- Verify the proper operation of heat exchan-

gers and, if necessary, clean them.

- Check that the fans are running free (without

vibration) and current draw on the compressor

motor as well as proper voltage balance between

phases.

- Change the lter dryer when necessary.

- Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

- Make sure the condensing unit is clean and

in good working order; verify the absence of rust

or corrosion on components under pressure and

electrical connections.

- Make sure the refrigerant charge is suitable

for both winter and summer operation.

• Ensure that periodic in-service inspections re-

quired by local regulations are performed.

13 - Replacement

Precaution must be taken when disconnec-

ting any components, cutting or drilling holes in

the tubing to ensure that no refrigerant under

pressure is present in the system.

The refrigerant shall not be discharged direc-

tly into the atmosphere; rather, it must be remo-

ved using approved reclamation techniques and

equipment and then safely stored, inaccordance

with applicable legislation.

The presence of refrigerant vapor can displace

air and lead to suocation. Proper ventilation is

mandatory at all times when servicing the equip-

ment.

A condensing unit component change must be

carried out in compliance with local regulations.

• Make sure that the main power supply has

been switched o.

• Before replacement, it is necessary to deter-

mine the cause of failure and implement reme-

dial action. If such analysis and repair are not

performed, repetitive failure may occur. Note

that an oil acidity test always proves helpful in-

diagnosis when undertaking compressor repla-

cement.

• Check that the replacement component has

the same electrical and refrigeration perfor-

mance characteristics as the original one.

• Whenever piping needs to be modied, please

refer to the «Safety measures prior to assem-

bly» section.

• For further details on replacement steps,refer

to the previous sections of this manual.

Note: In the event of compressor motor failure,

ush and clean the entire circuit before repla-

cing the compressor in order to remove acids and

contaminants. Systematically install a new lter

dryer on the liquid line. Prior to this step (if ne-

cessary), run the system for at least 2 hours with

anti-acid cartridges (in such instances, the instal-

lation of a suction lter might also be required). Af-

ter an operating period of approximately 2 weeks,

8 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11

Danfoss can accept no responsibility for possible errors in catalogues, brochures and other printed material. Danfoss reserves the right to alter its products without notice. This

also applies to products already on order provided that such alterations can be made without subsequential changes being necessary in specications already agreed. All trade-

FRCC.PI.050.A1.02

Instructions

check the level of oil acidity. If the oil acid test pro-

ves positive, drain and replace the oil, replace the

anti-acid liquid line lter dryer cartridges and the

suction lter previously installed. Repeat oil and

lter dryer replacements until the system is clean

and acid-free.When there is no longer any sign

of acidity, replace the anti-acid cartridges by the

standard model and remove the suction strainer

cartridge as required.

14 - User advisory

Insist that all service operations only be per-

formed by qualied personnel.

The condensing unit tubing and compressor

surface temperatures may exceed 100°C (212°F)

and cause severe bodily burns. Special precau-

tion must be taken when working around the

compressor and refrigerant tubing. Moreover, a

compressor in operation can generate very cold

surface temperatures (as low as -45°C / -49°F),

there by exposing personnel to the risk of free-

zing burns.

Pressure inside the compressor and refrige-

rant circuit can reach dangerously high levels

(e.g. abnormal operation, re,…) leading to

personnel injury if suddenly released; therefore,

never drill, weld or cut the compressor shell and

adjacent tubing (release of liquid refrigerant can

cause ash freezing on exposed skin).

Even though fans are tted with safety guard

it is recommended not to work on condenser

while fans are running.

Be aware that the product warranty may be

deemed null and void in the following cases:

• Modications to the unit, unless approved by

Danfoss Commercial Compressors, absence

of nameplate, broken or dented components,

shock marks, etc...

• Compressor opened by the customer or re-

turned unsealed (i.e. open discharge or suction

ports),

• Presence of rust or water inside the condensing

unit circuit,

• Addition of leak-detection uid in the compres-

sor lubricant,

• Use of a refrigerant or lubricant not approved

by Danfoss Commercial Compressors.,

• Any deviation from recommended instructions-

pertaining to installation, application or mainte-

nance,

• Use in mobile applications (boats, trains, truc-

ks,etc.) or under explosive atmospheric conditions.

The date of production of the condensing unit

is indicated on the nameplate. Ensure that the

model and serial number information is always

transmitted with any claim led regarding this

product.

Instructions

FRCC.PI.050.A1.04

50 Hz W D H 60Hz

MGZ 016-018-022-028

HGZ 018

LGZ 022

700 500 392 MGZ 018-022

HGZ 018

LGZ 022

MGZ 032-036-040

HGZ 022-028-032

LGZ 028-040

800 600 442 MGZ 028-032-036-040

HGZ 022-028

LGZ 028

MGZ 050-064-080

HGZ 040-050 - HGZ 036

LGZ 044-050

1000 700 555 MGZ 050-064

HGZ 032-036-040-050

LGZ 044-050

MGZ 100-125-144-160

HGZ 064-080-100

LGZ 088-100

1200 800 671 MGZ 080-100-125-144-160

HGZ 064-080-100

LGZ 088-100

HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGZ 125-144-160

Application MBP

50 Hz Compres-

seur W D H

MCZC030

MCZC038

MTZ18

MTZ22 500 620 451

MCZC048

MCZC054

MCZC060

MCZC068

MTZ28

MTZ32

MTZ36

MTZ40

630 650 605

MCZC086

MCZC096

MCZC108

MTZ51

MTZ57

MTZ65

755 700 656

MCZC121

MCZC136

MCZC171

MTZ73

MTZ81

MTZ100

900 900 759

MGZC215

MGZC242

MGZC271

MTZ125

MTZ144

MTZ160

1350 820 759

Application LBP

50 Hz Compres-

seur W D H

LCQC048 NTZ048 500 620 451

LCQC068

LCQC096

LCQC108

NTZ068

NTZ096

NTZ108

630 650 605

LCQC136 NTZ136 755 700 656

LCQC215

LCQC271

NTZ215

NTZ271 900 900 759

LGQC048 NTZ048 700 500 392

LGQC068

LGQC096

LGQC108

NTZ068

NTZ096

NTZ108

800 600 442

LGQC136 NTZ136 1000 700 555

Temperature évaporée (C)

Temperature ambiante (C)

-15 -5 51520

HGZ R134a

-30 -20 -10 0 10

HGZ R404A - R507A

-15 -35 25 -30

LGZ R404A - R507A

-15 -5 510

15 MGZ R134a

-30 -20 -10 05

MGZ R404A - R507A

Plage d'application MBP

T amb (C)

T evap (C)

R404A/R507A

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0510

Plage d'application LBP

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

T amb (C)

T evap (C)

R404A/R507A

SH=10K

Surchaue limitée SH=10K

RGT=20°C

SH=10K

Fig. 1

Lorsque les compresseurs MT sont utilisés avec du R417A, l’huile minérale remplie en usine 160P doit être remplacée par de l’huile polyolester

160PZ.

Instructions

10 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.04

1 x hauteur de batterie Espace minimum : 2 x longueur

8 à 12 m/s

à capacité minimun

8 à 12 m/s

à capacité maximun

(Condensateur du ventilateur)

Danfoss

(Condensateur du ventilateur)

Danfoss

Fig.2

Fig.5

Fig.3

Fig.4

Instructions

FRCC.PI.050.A1.04

KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

BP, man. ResetBP, auto. Reset

AC1 16 A DC 11

LR 112A AC3 16 A 400 V �12 W

AC11 10 A 220 V �

When used acc. to UL regulations

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

KP 15, 15A, 17W, 17B

KP 17B 060-539366, 060-539466

Point de

declenchement

Di erentiel Di erentiel ﬁxe

Point de renclenchement

Test manuel

Point de

declenchement

Couple de serrage 20 Nm

Fil de cuivre uniquement

Point de

renclenchement

Reset manuel

Reglage

d'usine

Reset manuel

Reset convertible

Di erentiel ﬁxe

Point de

renclenchement

Point de declenchement

BP-man BP-auto BP-auto BP-man

HP-man HP-man HP-auto HP-auto

BP-auto BP-auto

HP-man HP-auto

Reset manuel

SPDT+BP Signal

BP BP HP

BP+HP Signal

Reset manuel

Instructions

12 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.04

Sommaire

1 - Introduction

2 - Transport, entreposage

3 - Mesures de sécurité avant montage

4 - Montage

5 - Détection des fuites

6 - Tirage au vide et déshydratation

7 - Connexions électriques

8 - Charge réfrigérant

9 - Vérication avant démarrage

10 - Mise en service

11 - Dépannage

12 - Maintenance

13 - Remplacement

14 - Conseils aux utilisateurs

1 - Introduction

Ces instructions s’appliquent aux groupes de

condensation Bluestar® utilisés pour les systèmes

de réfrigération. Elles fournissent les informations

nécessaires relatives à la sécurité, à la manuten-

tion et aux méthodes d’utilisation de ces produits.

Veuillez conserver ce manuel d’instructions et toute

information pouvant s’avérer utile ultérieurement.

Note : ce document est générique et couvre l’en-

semble de la gamme des groupes decondensation

Bluestar®, certains points pouvant ne pas concerner

le modèle dont vous vous êtes rendu acquéreur.

• Description de l’équipement : les groupes de

condensation comprenent un compresseur et

un condenseur à air montés sur un châssis. Ils

peuvent être disponibles sous diérentes con-

gurations. En outre, ces congurations peuvent

comprendre un réservoir liquide, un pressostat,

une boîte de connexion, des vannes de service et

une notice d’instructions.

• Liste des réfrigérants autorisés :

- Les séries MCMC et MGMC (équipées de com-

presseurs Maneurop® MT) peuvent être utilisées

avec les réfrigérants R22 et R417A.

- Les séries MCZC et MGZC (équipées de com-

presseurs Maneurop® MTZ) peuvent être utilisées

avec les réfrigérants R404A, R507A, R134a et R407C.

- Les séries LCQC et LGQC (équipées de com-

presseurs Maneurop® NTZ) peuvent être utilisées

avec les réfrigérants R404A, R452A et R507A.

• Les compresseurs Maneurop® reçoivent une

charge de lubriant en usine :

- Les séries MT : huile minérale (réf. 160P),

- Les séries MTZ : huile polyolester(réf. 160PZ).

- Les séries NTZ : huile polyolester (réf. 160Z).

Ces lubriants ne doivent pas être mélangés à

d’autres types de lubriants.

• Les groupes de condensation Bluestar® doivent

uniquement être utilisés dans le cadre de leur

plage d’application spécique (voir Figure 1) et

en conformité avec les guides et recommanda-

tions d’application publiés par le constructeur.

Les groupes de condensation Bluestar® sont

livrés sous pression d’azote (entre 1 et 2 bars) et

ne peuvent donc pas être connectés tels quels ;

veuillez vous reporter à la rubrique «Montage»

pour plus de détails.

Les groupes de condensation ne sont pas cer-

tiés pour des applications mobiles et anti-dé-

agrantes. Par ailleurs, leur utilisation avec des

réfrigérants inammables (hydrocarbones par

exemple) ou de l’air est strictement interdite.

• En toutes circonstances, les exigences de la

norme européenne EN 378-2:2012 (ou à défaut

de la réglementation locale) doivent être satis-

faites.

Tout test de pression du système doit être ef-

fectué par un personnel qualié, portant la plus

grande attention aux dangers potentiels liés à

la pression et respectant les limites de pression

indiquées sur la plaque signalétique du compres-

seur et du groupe ou dans les Instructions.

Toute modication ou altération au compresseur

ou réservoir liquide (telle qu’un brasage sur

l’enveloppe) non spéciquement approuvée

par l’organisme chargé de certier la conformité

pourra invalider le droit de l’utilisateur d’exploiter

l’équipement.

2 - Transport, entreposage

• Le groupe de condensation doit être manuten-

tionné en position verticale (inclinaison maxi-

mum par rapport à la verticale : 15°). Si le groupe

de condensation est manipulé à l’envers, son

fonctionnement peut en être aecté.

• Le groupe de condensation doit être manipulé

avec la plus extrême prudence an d’éviter tout

choc éventuel. Un équipement de manutention

et de levage approprié et sûr devra être utilisé.

Notez la fragilité de la surface frontale du conden-

seur (voir mentions portées sur l’emballage).

• Tout dommage constaté sur l’emballage ou sur

le produit lui-même au moment de la livraison

devra faire l’objet d’une réclamation adressée au

transporteur. Les mêmes recommandations s’ap-

pliquent aux cas de non-respect des instructions

de transport.

• Veuillez lire soigneusement les consignes de

sécurité imprimées sur l’emballage carton avant

l’entreposage.

• Vériez que le groupe de condensation entre-

posé ne sera pas soumis à une température am-

biante inférieure à -35°C (-31°F) ou supérieure à

50°C (122°F).

• Assurez-vous que le groupe de condensation et

son emballage ne sont pas exposés aux intempéries

et/ou à des substances corrosives ou inammables.

3 - Mesures de sécurité avant montage

• Toute opération de montage et d’entretien doit

être eectuée par un personnel qualié confor-

mément à l’ensemble des pratiques courantes et

aux mesures de sécurité de la profession.

• Le groupe de condensation doit être installé

dans un endroit susamment ventilé ; le débit

d’air au condenseur ne doit subir aucune restric-

tion (voir Figure 2). La température ambiante ne

doit jamais dépasser 50°C (122°F) pendant les

cycles d’arrêt.

• Pour les installations extérieures, prévoir un abri

ou utiliser l’accessoire «capotage de protection»

Danfoss-Maneurop.

• Le groupe de condensation doit être monté sur

un plan horizontal - pente maximale 3°.

• Vériez que le modèle de groupe de condensa-

tion correspond aux spécications du système

(capacité, réfrigérant à utiliser, etc.).

• Vériez que l’alimentation électrique corres-

pond aux caractéristiques du compresseur et

des ventilateurs (pour plus de précision, voir la

plaque signalétique du groupe de condensation).

• Assurez-vous que les équipements de charge

réfrigérant, pompe à vide, etc. pour les systèmes

HFC ont été spéciquement réservés pour ces

réfrigérants et ne seront jamais utilisés avec

d’autres réfrigérants CFC, HCFC, par exemple.

• N’utilisez que des tubes en cuivre de qualité fri-

gorique, propres et déshydratés ainsi que de la

brasure à base d’argent.

• Vériez que tous les composants du système sont

appropriés (adaptés au réfrigérant utilisé, correc-

tement dimensionnés, etc.), propres et déshydra-

tés avant d’être connectés à l’installation.

• Vériez les lignes d’aspiration : les sections hori-

zontales doivent être inclinées vers le bas en direc-

tion du compresseur. La vitesse du gaz d’aspiration

doit être susamment élevée pour orir un retour

d’huile susant. Cette vitesse doit se situer dans

une fourchette de 8 à 12 m/s dans des colonnes

verticales. Dans le cas des tubes horizontaux, une

vitesse de l’ordre de 4 m/s est susante. L’utili-

sation de siphons en «U» et de double colonnes

montantes d’aspiration pourra être nécessaire

pour les sections verticales.

Au-delà de 4 m de colonne montante un deu-

xième siphon en «U» devra être installé (voir Figure

3). Les tuyauteries d’aspiration doivent être isolées

an de minimiser les eets de la surchaue.

• Le dessin du tube d’aspiration connecté au

compresseur doit non seulement être conçu sur

la base d’une structure souple selon 3 axes pour

amortir les vibrations mais aussi de façon à em-

pêcher l’écoulement de réfrigérant liquide dans

le carter pendant les périodes d’arrêt.

Lors de l’installation d’un réservoir liquide ou

de tout autre composant sous pression sur le

groupe de condensation, assurez-vous de leur

conformité à PED 2014/68/EU ou à toute autre

norme locale «Appareil à pression».

L’installation doit être équipée d’organes de

sécurité haute pression (tels que pressostat, sou-

pape de sécurité) an d’empêcher l’éclatement

des composants sous pression.

• Notez que toutes les normes et réglementations

de sécurité locales et régionales, telles que la

norme européenne EN 378-2:2012, doivent être

prises en considération au moment de la concep-

tion, du montage et de la mise en service du sys-

tème.

4 - Montage

Pendant l’installation, l’ouverture du groupe

à l’atmosphère doit être limitée à une durée mi-

nimale (moins d’une demi-heure). Le groupe de

condensation est équipé de vannes d’arrêt aspi-

ration et liquide avec manchons en cuivre an

de permettre la connexion au circuit sans entrée

d’air ou d’humidité à l’intérieur du groupe.

L’ouverture de ces vannes d’arrêt avant la

connexion entraînera la contamination du lubri-

ant par l’humidité.

• Des silentblocs en caoutchouc peuvent être ins-

tallés sous le châssis du groupe de condensation,

(voir gure 4) an d’empêcher des interférences

vibratoires provenant d’autres appareils ou ma-

chines et de réduire la transmission de vibrations

à la structure sur laquelle le groupe est installé.

Avant démontage d’un quelconque com-

posant du groupe, libérez graduellement la

pression d’azote interne (raccords 1/4’’ are des

vannes d’arrêt ou Schrader du compresseur).

• Veillez à la propreté interne des tuyauteries

après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais

percer la tuyauterie après montage.

• Evitez les connexions vissées de type «are».

En cas de connexion brasée, employez un ux

d’azote pour éviter l’oxydation interne de la

tuyauterie, notamment lorsque les réfrigérants

HFC sont utilisés. Les baguettes de brasage

doivent contenir un taux d’argent d’au moins 5%.

• Au moment du brasage, protégez les vannes

d’arrêt ou tout autre composant du groupe de

la chaleur dégagée par le chalumeau (surfaces-

peintes, joints, boitier électrique).

Instructions

FRCC.PI.050.A1.04

• Notez qu’il n’est pas nécessaire de démonter les

vannes d’arrêt du compresseur pour le raccorde-

ment brasé au système. Il n’est donc pas néces-

saire de remplacer les joints associés.

• Vériez que les dispositifs de sécurité ou de

régulation pressostatique sont correctement

branchés sur les vannes d’arrêt ou sur les rac-

cords.

• Dans le cas d’un système de retour d’huile par

le Schrader BP du compresseur, retirez la valve

interne du raccord.

5 - Détection des fuites

Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec, risques

d’incendie ou d’explosion.

• Eectuez un test de détection des fuites sur

l’ensemble du système en utilisant les méthodes

suivantes : test de pression à l’azote déshydraté

ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu

pour le système, test de fuite à l’hélium et/ou

test de tirage au vide poussé.

• La durée du test doit être susante pour garan-

tir l’absence de micro fuites sur le circuit.

• Utilisez les outils spécialisés conçus pour la dé-

tection des fuites.

• La pression du test côté basse pression ne doit

pas dépasser 1,1 x la pression Ps indiquée sur la

plaque signalétique du compresseur.

• Le test côté haute pression ne doit pas dépasser

la pression indiquée sur la plaque signalétique du

groupe.

• Lorsque le groupe est équipé de vannes d’ar-

rêt d’aspiration et de refoulement, ces vannes

doivent rester en position fermée durant le test

de détection (une détection des fuites sur le

groupe ayant déjà été réalisée en usine).

• En cas de fuite, procédez aux réparations et re-

nouvelez le test de détection.

• Si un test de détection des fuites par tirage au

vide poussé a été choisi, observez les recom-

mandations suivantes :

1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm

Hg.

2) Attendez 30 minutes.

3) Si la pression augmente rapidement, le

système n’est pas étanche. Localisez et réparez

les fuites. Redémarrez la procédure de tirage au

vide et répétez les étapes 1, 2, etc.

4) Si la pression augmente lentement, cela

dénote une présence d’humidité à l’intérieur du

système. Cassez le vide avec de l’azote et redé-

marrez la procédure de tirage au vide (étapes 1,

2, etc.)

5) Mettre en communication le compresseur

avec le système en ouvrant les vannes.

6) Répétez la procédure de tirage au vide

(étapes 1, 2, etc.)

7) Cassez le vide avec de l’azote.

8) Répétez la procédure de tirage au vide

(étapes 1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg

(0,67 mbar) doit être atteint et maintenu pen-

dant quatre heures. Ce niveau de vide doit être

mesuré à l’un des raccords du système et non

pas au manomètre de la pompe à vide.

Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas

mettre sous tension le moteur du compresseur

lorsque le système est sous vide. Risques de

court-circuit interne entre les bobinages du mo-

teur.

Ne pas utiliser d’additifs pour la détection

des fuites. Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme

uide traceur de détection des fuites dans le cas

d’installations prévues pour HFC.

6 - Tirage au vide et déshydratation

Lorsque cela est possible (compresseurs équipés

de vannes d’arrêt), le compresseur devra rester

isolé du circuit. Connectez la pompe à vide aux

deux côtés haute pression (HP) et basse pression

(BP) pour un tirage au vide du circuit dans sa to-

talité.

Procédure recommandée :

1) Conrmez l’absence de fuites par un test de

détection.

2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µm

Hg (0,67 mbar).

3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg est

atteint, isolez la pompe à vide du circuit.

Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar) doit

être atteint et maintenu pendant quatre heures.

Mesurez le niveau de vide sur le circuit plutôt

qu’au niveau de la pompe à vide.

Si une remontée de pression est observée,

redémarrer la procédure de détection des fuites

(se reporter à la section «Détection des fuites»

de ces instructions si nécessaire).

Pompe à vide :

Une pompe à vide double étage avec ballast

(avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra être

utilisée, son volume balayé doit être adapté au

volume interne du système. Ne jamais utiliser le

compresseur comme pompe à vide.

Utilisez des raccords et exibles de gros dia-

mètre et les connecter aux vannes d’arrêt plutôt

qu’au raccord Schrader. Cette mesure permet

d’éviter des pertes de charge excessives.

Niveau d’humidité :

Au moment de la mise en service, le taux d’hu-

midité du circuit peut atteindre un niveau aussi

élevé que 100 ppm. Pendant le fonctionnement,

le ltre déshydrateur liquide doit réduire ce ni-

veau à < 20 ppm.

Notes supplémentaires :

• Pour améliorer la déshydratation du circuit, la

température ne doit pas être inférieure à 10°C.

• Une procédure appropriée de tirage au vide

est encore plus importante avec les HFC et les

lubriants polyolester que dans une situation

«classique» avec réfrigérant HCFC (R22) ou CFC

et huile minérale.

• Pour plus d’informations, vous reporter au bul-

letin technique TI 3-026.

Ne pas utiliser de mégohmmètre ou eectuer

la mise sous tension du compresseur lorsque le

circuit est sous vide, risque de court circuit du

moteur (moteur brulé).

7 - Connexions électriques

• Vériez que l’alimentation électrique principale

du système a été coupée et isolée, conformé-

ment aux règles en vigueur, avant d’eectuer

toute opération de raccordement.

• Se référer aux gures 5 et 6 pour les types de

câblage en monophasé et triphasé et consulter

le schéma de câblage spécique de l’unité situé

dans la boite de raccordement électrique. Pour

plus de détails, vous référer aux guides d’appli-

cation.

• Notez que les compresseurs Maneurop® mon-

tés sur les groupes de condensation sont proté-

gés contre la surchaue et la surcharge grâce à

une protection moteur interne. Néanmoins, un

disjoncteur de surcharge à réarmement manuel

externe est recommandé pour protéger le circuit

contre les surintensités.

• Note : La valeur du «seuil de déclenchement»

de ce disjoncteur doit être réglée en fonction du

type de compresseur et du type d’alimentation.

Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur “A

max.” indiquée sur la plaque signalétique.

• Pour les unités équipées d’une boite de rac-

cordement, tous les composants électriques

(moteur de ventilateur, moteur de compresseur,

pressostat, réchaueur de carter, etc.) ont été

câblés en usine. Pour les compresseurs mono-

phasés, les condensateurs permanents et de

démarrage ainsi que le relais de démarrage sont

inclus dans la boîte de raccordement.

• La boîte de raccordement est équipée avec des

barrettes de connexion à visser, pour les lignes de

puissance, les circuits de contrôle et la mise à la terre.

Tous les composants électriques doivent être sé-

lectionnés selon les normes locales en vigueur

et selon le type de groupe de condensation.

8 - Charge réfrigérant

• Avant de charger le réfrigérant, vériez que

le niveau de l’huile est situé entre 1/4 et 3/4

du voyant d’huile et/ou assurez-vous que la

charge en huile d’origine du compresseur est

susante parrapport à la taille du système et à

la conguration de la tuyauterie :

- Une quantité supplémentaire d’huile peut

être nécessaire pour des longueurs de tuyaute-

ries (aller-retour) dépassant 20 m.

- En cas d’appoint d’huile, utilisez uniquement

des lubriants autorisés (se reporter à la section

«Introduction» de ces instructions).

Pour toute information nécessaire sur les ap-

points d’huile au compresseur, se référer au bul-

letin technique TI 3025.

• Vériez que le réfrigérant utilisé pour la charge

du système est compatible avec le type de com-

presseur utilisé. Se reporter à la rubrique «Intro-

duction» de ce manuel pour une liste des réfri-

gérants autorisés.

• Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquide est

chargé dans le condenseur et le réservoir liquide

en phase liquide (obligatoire pour tous les ré-

frigérants zéotropes). Cette charge doit se rap-

procher le plus possible de la charge nominale

an d’éviter un fonctionnement à trop basse

pression ainsi qu’une surchaue excessive à

l’aspiration. Pendant l’opération de charge com-

presseur à l’arrêt, les deux vannes de service du

compresseur doivent rester fermées.

• La charge réfrigérant en phase vapeur ne peut

être eectuée qu’avec des réfrigérants purs, tels

que le R22.

• Dans la mesure du possible et en fonction du

type d’installation, maintenir la charge de ré-

frigérant à une valeur inférieure à 2,5 kg par

cylindre (exemple : compresseur 2 cylindres =

5 kg). Si cette charge excède la charge limite,

prévoir un cycle de tirage au vide simple à l’arrêt

ou une bouteille anti-coups de liquide à l’aspira-

tion, an de protéger le compresseur.

• Vériez que la charge de réfrigérant est adap-

tée pour un fonctionnement en hiver comme en

été.

9 - Vérification avant démarrage

Assurez-vous que toutes les vannes de ser-

vice sont en position ouverte avant le démar-

rage. Une vanne de refoulement ou d’aspiration

Instructions

14 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.04

fermée pourrait gravement endommager le

compresseur et/ou rendre inopérants les dispo-

sitifs de sécurité, exposant ainsi le personnel à

un risque de blessure.

• Vériez que tous les organes de sécurité sont

en bon état de marche et bien réglés (point de

réglage des pressostats et autres vannes ou sou-

papes de sécurité, etc.). Veillez à ce que ces dis-

positifs soient conformes aux réglementations et

normes en vigueur tant au niveau général qu’au

niveau local (par exemple : norme européenne EN

378-2:2012).

• Le réglage des pressostats haute pression ou

des soupapes de sécurité ne doit jamais dé-

passer la pression de service maximale d’un

quelconque composant du système. Se reporter

au guide d’application pour les pressions maxi-

mum de sécurité du groupe de condensation.

• L’utilisation d’un pressostat de sécurité basse

pression est recommandée pour empêcher un

fonctionnement sous vide. Réglage minimum

recommandé : 1.1 bar (absolu).

• Vériez que toutes les connexions électriques

sont bien serrées et conformes aux réglementa-

tions de sécurité en vigueur au niveau local.

• Un réchaueur de carter a été installé en usine

sur le compresseur ; il doit être mis sous tension

au minimum 12 heures avant la première mise

en service et/ou lors du démarrage après une

période d’arrêt prolongée.

10 - Mise en service

Ne jamais démarrer le compresseur sous vide

ou en l’absence d’une charge de réfrigérant

(risque de claquage moteur).

• Ne jamais court-circuiter le pressostat BP ou

tout autre dispositif de sécurité lors du démar-

rage.

• Vériez la tension d’alimentation et le courant

absorbé.

• Vériez le sens d’orientation des ventilateurs de

condenseur (débit d’air vers le compresseur).

• Réglage de la surchaue d’aspiration : la sur-

chaue optimale à l’aspiration du compresseur

est de l’ordre de 10K, la surchaue maximum

autorisée se situant à 30K.

• Dans tous les cas, les limites d’application du

compresseur doivent être respectées. En outre,

des valeurs élevées de surchaue conduisent à

des hautes températures de refoulement et font

diminuer la capacité du compresseur. La tempé-

rature maximale de refoulement est de 130°C : le

fonctionnement à une température supérieure

peut engendrer la décomposition du réfrigérant.

• En régime de fonctionnement établi, contrôlez

les vibrations des tuyauteries et tubes capillaires;

des vibrations anormales (déplacement de la

tuyauterie supérieur à 1.5 mm) nécessitent des ac-

tions correctives telles que des supports de tuyau-

teries etc.).

• Vérier le retour d’huile au compresseur à l’aide

du voyant d’huile. Après une durée de fonction-

nement de 2 à 4 heures aux conditions nominales,

vériez le niveau d’huile et, si nécessaire, réalisez

un appoint (voir bulletin technique TI2-025). Si le

retour d’huile au compresseur ne s’améliorait pas,

des investigations plus approfondies sur la con-

guration des tuyauteries seraient nécessaires.

• Vériez que la charge de réfrigérant est su-

sante à l’aide du voyant liquide (si le circuit en

est équipé) et contrôlez que les températures de

fonctionnement correspondent aux spécica-

tions du système.

• Si besoin est, un complément de charge peut

être eectué en phase liquide, côté basse pres-

sion. Le liquide doit être injecté aussi loin que

possible du compresseur en étranglant le débit

an d’éviter tout risque de coup de liquide.

Le compresseur doit être en marche pendant ce

processus.

Evitez une charge excessive de réfrigérant

dans le système.

11 - Dépannage

• Problème de démarrage du compresseur : vé-

riez l’alimentation électrique du compresseur et

contrôlez les connexions de puissance. Vériez les

connexions en amont ainsi que les condensateurs

pour les modèles monophasés. Si ces vérications

ne montrent aucune anomalie, testez la continuité

des bobinages du moteur avec un ohmmètre (cou-

pure de la protection interne).

Note : lorsque la protection interne du moteur se

déclenche, plusieurs heures peuvent être néces-

saires à son réarmement et au redémarrage du

compresseur.

• Le compresseur ne pompe pas : contrôlez que

les vannes/soupapes de sécurité du système ne

sont pas ouvertes. Vériez également que toutes

les électro-vannes sont en position normale. Si

la soupape de sécurité interne est ouverte, l’en-

veloppe du compresseur sera chaude et le com-

presseur déclenchera sur la protection moteur.

Si cela se produit, le réarmement peut prendre

deux à trois heures.

• Bruit de fonctionnement anormal : vériez

l’absence de retour de liquide au compresseur

en mesurant la surchaue des gaz d’aspiration

et la température de refoulement du compres-

seur. La température du carter d’huile doit se

situer au moins 10K au-dessus de la température

d’aspiration saturée en régime de fonctionne-

ment permanent. Vériez que les ventilateurs

tournent librement et sans vibration.

• Le pressostat de sécurité haute pression se

déclenche : contrôlez le condenseur (propreté,

fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, ré-

glage de la vanne pressostatique, ltre, etc.). Si

ces vérications se révèlent négatives, l’origine

du problème peut être soit une surcharge de ré-

frigérant soit la présence d’incondensables dans

le circuit (air).

• Le pressostat de sécurité basse pression

se déclenche : contrôlez le fonctionnement

de l’évaporateur (propreté de la batterie, fonc-

tionnement du ventilateur, débit d’eau, encras-

sement des ltres, etc.), le débit du réfrigérant

liquide et les pertes de charge (vanne solénoïde,

ltre déshydrateur, détendeur, etc.), la charge de

réfrigérant.

• Une charge de réfrigérant trop faible : l’in-

dication d’une charge de réfrigérant appropriée

est donnée par l’état du voyant liquide, le delta

T au condenseur par rapport aux tables du ré-

frigérant (pression-température), la surchaue

et le sous refroidissement, etc. (si un appoint de

charge s’avère nécessaire, se reporter au cha-

pitre «Charge réfrigérant»).

• Fonctionnement en court cycle : cinq minutes

minimum entre deux démarrages du compres-

seur. DCC recommande deux minutes au moins

de fonctionnement après chaque démarrage, et

entre chaque arrêt et démarrage, trois minutes

d’arrêt. Le fonctionnement en pump down peut

seul autoriser des temps de fonctionnement plus

courts, jusqu’à obtention de la pression recher-

chée, ou lorsque les organes de sécurité imposent

un arrêt.

12 - Maintenance

• Des opérations d’entretien préventif du sys-

tème ou de l’installation permettent d’éviter des

problèmes compresseur dont la cause provien-

drait d’un dysfonctionnement du système. Les

vérications suivantes de maintenance préven-

tive périodique sont vivement conseillées :

- Contrôler les conditions de fonctionnement

du compresseur (température d’évaporation,

température de condensation, température de

refoulement de compresseur, la diérence de

température sur les échangeurs de chaleur, sur-

chaue, sous-refroidissement). Ces paramètres

de fonctionnement doivent toujours respecter

les limites de la plage d’utilisation du compres-

seur.

- Vériez que les dispositifs de sécurité sont

tous opérationnels et correctement réglés.

- Contrôlez le niveau d’huile compresseur et

son aspect. En cas de changement de couleur,

vériez sa qualité. Ceci peut inclure un test d’aci-

dité, un contrôle d’humidité, une analyse spec-

trométrique, etc.

- Vériez l’étanchéité du circuit frigorique.

- Vériez le fonctionnement des échangeurs

de chaleur et procédez à leur nettoyage, si né-

cessaire.

- Contrôlez le bon fonctionnement des venti-

lateurs (absence de vibrations), contrôlez le cou-

rant absorbé par le moteur du compresseur ainsi

que l’équilibre de tension entre phases.

- Changez le ltre déshydrateur liquide, si né-

cessaire.

- Contrôlez le serrage de toutes les connexions

électriques.

- Assurez-vous de la propreté et du bon état

de marche du groupe de condensation ; vériez

l’absence de rouille ou de corrosion sur tous les

composants sous pression et sur les connexions

électriques.

- Assurez-vous que la charge de réfrigérant est

adaptée à un fonctionnement toute saison, été

comme hiver.

• Vériez que les inspections périodiques du

fonctionnement exigées par les réglementa-

tions locales ont été eectuées.

13 - Remplacement

S’assurer de l’absence de réfrigérant sous

pression dans le circuit lors de la dépose d’un

quelconque composant, de la découpe de

tuyauteries ou autres travaux de perçage ou de

démontage d’organes sous pression.

Ne pas libérer le réfrigérant de l’installation à

l’atmosphère. Utiliser des techniques et du ma-

tériel de récupération approuvés pour un stoc-

kage respectant la législation en vigueur.

La présence de vapeur de réfrigérant dans un

local fermé peut entraîner l’asphyxie. Une ven-

tilation susante est obligatoire lors de toute

intervention sur le système.

Tout remplacement d’un composant du

groupe de condensation doit s’eectuer selon

les réglementations locales en vigueur.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique

principale a été coupée.

• Avant remplacement, déterminez la cause de

la panne et eectuez les réparations nécessaires.

Si cette analyse et ces réparations ne sont pas

réalisées, des pannes répétitives peuvent se pro-

duire. Notez qu’un test d’acidité d’huile s’avère

toujours utile en tant que diagnostique lors d’un

remplacement de compresseur.

• Vériez que le composant de remplacement

présente les mêmes caractéristiques électriques

15 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.04

et de puissance frigorique que l’original.

• Lorsque des modications de tuyauterie sont

nécessaires, veuillez vous référer au chapitre

«Mesures de sécurité avant montage».

• Pour de plus amples renseignements sur les

procédures de remplacement, se reporter aux

chapitres précédent.

Note : En cas de panne moteur du compresseur, vidangez

et nettoyez le circuit avant remplacement du compresseur

an d’éliminer les acides et tout autre contaminant. D’une

manière systématique, installez un nouveau ltre déshy-

drateur de ligne liquide. Au préalable (si nécessaire), faire

fonctionner le système au minimum 2 heures avec des car-

touches de ltre anti-acide (dans les cas de contamination

sévère, l’utilisation de ltre d’aspiration peut également

s’avérer nécessaire). Après un fonctionnement d’environ

2 semaines, vériez le niveau d’acidité de l’huile. Si ce

test est positif, vidangez et remplacez l’huile, remplacez

également les cartouches du ltre déshydrateur par des

cartouches anti-acide ainsi que les cartouches du ltre

d’aspiration installé précédemment. Répétez ces rem-

placements d’huile et cartouches de ltre jusqu’à ce que

le système soit propre et exempt de tout acide. Quand il

n’y a plus aucune trace d’acide, remplacez les cartouches

anti-acides par le modèle standard et retirez la cartouche

du ltre d’aspiration.

14 - Conseils aux utilisateurs

Veillez à ce que toutes les opérations de service

et de maintenance soient eectuées unique-

ment par un personnel qualié.

Les températures de surface, tuyauteries et

compresseur peuvent, dans certains cas, dé-

passer 100°C (212°F) et provoquer des brûlures

corporelles. Une prudence particulière s’im-

pose donc lors des travaux sur le groupe et ses

tuyauteries. D’autre part, lorsque le compres-

seur est en fonctionnement, la température de

ces surfaces peut également être extrêmement

froide(jusqu’à -45°C / -49°F), exposant ainsi le

personnel à un risque de brûlures par le froid.

La pression interne du compresseur peut

atteindre des niveaux dangereusement élevés

(par exemple : dysfonctionnement, incendie)

pouvant occasionner des blessures au person-

nel en cas de dégagement soudain de pression

; en conséquence, ne jamais percer, souder ou

couper le réservoir liquide, l’enveloppe du com-

presseur et ses tuyauteries (le dégagemet de

réfrigérant liquide peut entraîner sur une peau

découverte des gelures instantanées).

Bien que les ventilateurs soient équipés de

grilles de protection, il est conseillé de ne pas ef-

fectuer de travaux sur le condenseur en fonction-

nement.

La garantie du produit peut être invalidée dans

les circonstances suivantes :

• modications de l’unité (sauf approbation ex-

presse par Danfoss Commercial Compressors),

absence de plaque signalétique, composants

abîmés ou cassés, traces de choc, etc.,

• compresseur découpé par l’utilisateur ou retour-

né ouvert au constructeur (c’est-à-dire avec les rac-

cords de refoulement ou d’aspiration non obturés),

• présence de rouille ou d’eau à l’intérieur du cir-

cuit du groupe de condensation,

• adjonction de uide de détection des fuites

dans le lubriant du compresseur,

• utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriant

non-approuvé par Danfoss Commercial Com-

pressors,

• non-observation des instructions spéciques

d’installation, d’application ou de maintenance,

• utilisation du groupe de condensation pour

des applications mobiles (bateaux, trains, ca-

mions, etc.) ou en atmosphères déagrantes.

La date de fabrication du groupe de condensa-

tion est indiquée sur la plaque signalétique. Les

informations relatives au modèle et numéro de

série du groupe doivent toujours être fournies

pour toute réclamation concernant ce produit.

Instruktion

16 | © Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 FRCC.PI.050.A1.03

50 Hz W D H 60Hz

MGZ 016-018-022-028

HGZ 018

LGZ 022

700 500 392 MGZ 018-022

HGZ 018

LGZ 022

MGZ 032-036-040

HGZ 022-028-032

LGZ 028-040

800 600 442 MGZ 028-032-036-040

HGZ 022-028

LGZ 028

MGZ 050-064-080

HGZ 040-050 - HGZ 036

LGZ 044-050

1000 700 555 MGZ 050-064

HGZ 032-036-040-050

LGZ 044-050

MGZ 100-125-144-160

HGZ 064-080-100

LGZ 088-100

1200 800 671 MGZ 080-100-125-144-160

HGZ 064-080-100

LGZ 088-100

HGZ 125-144-160 1500 870 975 HGZ 125-144-160

MBP Anwendung

50 Hz Verdichter W D H

MCZC030

MCZC038

MTZ18

MTZ22 500 620 451

MCZC048

MCZC054

MCZC060

MCZC068

MTZ28

MTZ32

MTZ36

MTZ40

630 650 605

MCZC086

MCZC096

MCZC108

MTZ51

MTZ57

MTZ65

755 700 656

MCZC121

MCZC136

MCZC171

MTZ73

MTZ81

MTZ100

900 900 759

MGZC215

MGZC242

MGZC271

MTZ125

MTZ144

MTZ160

1350 820 759

LBP Anwendung

50 Hz Verdichter W D H

LCQC048 NTZ048 500 620 451

LCQC068

LCQC096

LCQC108

NTZ068

NTZ096

NTZ108

630 650 605

LCQC136 NTZ136 755 700 656

LCQC215

LCQC271

NTZ215

NTZ271 900 900 759

LGQC048 NTZ048 700 500 392

LGQC068

LGQC096

LGQC108

NTZ068

NTZ096

NTZ108

800 600 442

LGQC136 NTZ136 1000 700 555

Verdampfungstemperatur (C)

Umgebungstemperatur (C)

-15 -5 51520

HGZ R134a

-30 -20 -10 0 10

HGZ R404A - R507A

-15 -35 25 -30

LGZ R404A - R507A

-15 -5 510

15 MGZ R134a

-30 -20 -10 05

MGZ R404A - R507A

Anwendungsgrenzen MBP

Umgebungstemperatur (C)

Verdampfungstemp. (C)

R404A/R507A

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0510

Anwendungsgrenzen LBP

-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10

Umgebungstemperatur (C)

Verdampfungstemp. (C)

R404A/R507A

Überhitzung=10K

Begrenzte Überhitzung Überhitzung=10K

Saugstutzentemp.=20°C

Überhitzung=10K

Fig. 1

Wenn MT-Verdichter in Verbindung mit R417A verwendet werden, muss das werkseitig eingefüllte Mineralöl 160P durch das Polyesteröl 160PZ

ersetzt werden.

Instruktion

FRCC.PI.050.A1.03

1 x Verflüssiger-Höhe Min. Abstand: 2 x Länge des Aggregats

Ein oder zwei Lüfter für Danfoss Verüssigungssätze.

(Lüfterkondensator)

Hubvolumen

Ein oder zwei Lüfter für Danfoss Verüssigungssätze.

Abb..2

Abb..5

Abb.3

Abb..4

Instruktion

KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

ND-man ND-auto ND-auto ND-man

HD-man HD-man HD-auto HD-auto

ND, man. ResetND, auto. Reset

AC1 16 A DC 11

LR 112A AC3 16 A 400 V �12 W

AC11 10 A 220 V �

Bei UL-konformem Einsatz

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

KP 15, 15A, 17W, 17B

KP17W/B 060-539366, 060-539466

ND-auto ND-auto

HD-man HD-auto

Einschalten

ND HD

Di erenz Feste Di erenz

Ausschalten

Manueller Test

Einschalten

Anzugsmoment 2,5 Nm

Nur Kupferleitungen verwenden

Ausschalten

Manueller Reset

SPDT+ND Signal

ND ND HD

ND+HD Signal

Werkseinstellung

Manueller Reset

Umschaltbarer Reset (W/B)

Feste Di erenz

Ausschalten

Einschalten

ND Di .

Instruktion

FRCC.PI.050.A1.03

Inhalt

1 - Einleitung

2 - Transport, Lagerung

3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Ein-

bau

4 - Montage

5 - Feststellen von Leckagen

6 - Evakuierung - Trocknung

7 - Elektrische Anschlüsse

8 - Befüllen der Anlage

9 - Überprüfung vor der Inbetriebna-

hme

10 - Inbetriebnahme

11 - Fehlerbehebung

12 - Wartung

13 - Austausch

14 - Betriebsanweisungen

1 - Einleitung

Diese Instruktion behandelt Optyma und

Bluestar Verüssigungssätze für den Einsatz in

Kälteanlagen. Sie soll dazu dienen, die für die

Sicherheit im Umgang mit diesem Produkt und

die für die ordnungsgemäße Handhabung erfor-

derlichen Informationen bereitzustellen.

Bitte beachten Sie, dass das vorliegendes Doku-

ment als generelle Information für die gesamte

Baureihe von Verüssigungssätzen anzuse-

hen ist. Bestimmte Details gelten daher für ein

bestimmtes von Ihnen erworbenes Modell

möglicherweise nicht. Es ist äußerst ratsam,

diese Bedienungsanleitung vor Ort an der An-

lage zu deponieren, um ggf. Details und Ver-

fahrens-weisen nachschlagen zu können.

• Gerätebeschreibung: Verüssigungssätze sind

in verschiedenen Ausführungen erhältlich.

Sie bestehen aus einem Verdichter und einem

luftgekühlten Verüssiger, die beide auf einem

Grundrahmen montiert sind. Darüber hinaus

können, je nach Ausführung, ein Flüssigkeits-

sammler, ein Druckschalter, ein Anschlusskasten

und Serviceventile vormontiert sein.

• Liste der freigegebenen Kältemittel:

- Die MCMC- und MGMC- Baureihe, (bestückt

mit Danfoss Maneurop® MT-Verdichter) darf mit

R22 und R417A betrieben werden.

- Die MCZC- und MGZC-, Baureihe (bestückt

mit Danfoss Maneurop® MTZ-Verdichter) darf

mit R404A, R507, R134a und R407C betrieben

werden.

- Die LCQC-, und LGQC- Baureihe (bestückt mit

Danfoss Maneurop® NTZ- Verdichter) darf mit

R404A, R452A und R507 betrieben werden.

• Bitte beachten, dass Danfoss Maneurop® Ver-

dichter vor der Auslieferung im Werk mit Kälte-

maschinenöl vorgefüllt werden:

- Die MT-Baureihe mit Mineralöl 160P.

- Die MTZ-Baureihe mit Polyolester 160PZ.

- Die NTZ- Baureihe mit Polyolester 160Z.

Diese Öle dürfen nicht gemischt werden.

•Verüssigungssätze dürfen nur für den ursprün-

glich vorgesehenen Verwendungszweck in der

Kältetechnik und innerhalb ihres Anwendungs-

bereichs zum Einsatz kommen (siehe Abb. 1).

Verüssigungssätze werden mit einer

Stickstoschutzgasfüllung in leichtem Über-

druck (zwischen 1 und 2 bar) geliefert und

können in diesem Auslieferungszustand nicht

sofort in Betrieb genommen werden. Siehe

Abschnitt“Montage” für weitere Details.

Diese Verüssigungssätze sind nicht für den

mobilen Einsatz oder für den Betrieb in explo-

sionsgefährdeten Bereichen zugelassen. Jedwe-

de Verwendung von entammbaren Kältemitteln

(z.B. Kohlenwasserstoe) oder Luft als Kältemittel

oder Kältemittelersatz ist strengstens untersagt.

• Unter allen Umständen müssen die Anfor-

derungen der EN 378-2:2012 erfüllt werden

(oder eine andere zutreende lokale Norm).

Etwaige Druckprüfungen der Anlage dürfen

nur von qualiziertem Personal vorgenommen

werden, welches Kenntnis über die Gefahren im

Zusammenhang mit druckbeaufschlagten Bau-

teilen hat. Die am Verdichtertypenschild bzw.

in den Anwendungsrichtlinien angegebenen

Druckgrenzen sind zu beachten.

Modikationen an Verdichter oder Sam-

mler (wie hartlöten am Gehäuse), die nicht aus-

drücklich von Danfoss genehmigt sind, können

zum Erlöschen der Betriebserlaubnis des Gerätes

führen.

2 - Transport, Lagerung

• Der Verüssigungssatz darf nur in horizontaler

Position (maximale Neigung von der Horizon-

talen (parallel zur Grundplatte): 15°) bewegt und

gelagert werden. Sollte der Verüssigungssatz

einmal umgedreht (wenn auch nur kurzzeitig)

worden sein, kann dies bis zur Funktionstüchtig-

keit des Gerätes führen.

• Bitte beachten, dass alle Handhabungen des Ver-

üssigungssatzes mit äußerster Sorgfalt erfolgen

sollen, um Stöße und damit äußerliche, aber auch

innere Beschädigungen zu vermeiden. Für die

Handhabung und beim Auspacken sind geeignete

und sichere Hebewerkzeuge einzusetzen. Die

Frontverkleidung des Verüssigers ist sorgfältig

zu behandeln (die Verüssigerseite ist auf der Ver-

packung speziell gekennzeichnet), da sich dort die

empndlichen Lamellen des Wärmetauschers be-

nden.

• Beschädigungen, die beim Warenempfang en-

tweder an der Verpackung oder dem Produkt

selbst erkennbar sind, müssen beim Transport-

unternehmen schriftlich als Reklamation an-

gezeigt werden. Die gleiche Empfehlung gilt für

die Fälle, in denen die Transportanweisungen

nicht eingehalten wurden.

• Bitte hinsichtlich der Lagerung, die auf dem

Verpackungskarton aufgedruckten Sicherheit-

sanweisungen beachten.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Verüssig-

ungssatz nicht bei Umgebungstemperaturen

unter -35°C oder über 50°C gelagert wird.

• Bitte stellen sie sicher, dass der Verüssig-

ungssatz und seine Verpackung nicht Regen

und/oder korrosiver oder entammbarer At-

mosphäre ausgesetzt wird.

3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau

• Alle Montage- oder Wartungsarbeiten sind in

Übereinstimmung mit den einschlägigen Nor-

men und dem Stand derTechnik von geschultem

Personal vorzunehmen.

• Der Verüssigungssatz muss an einem gut

belüfteten Platz montiert werden. Der Luftaus-

tausch am Verüssigungssatz sollte ungehin-

dert stattnden können (siehe Abb. 2). Die

Umgebungstemperatur während der Stills-

tandsperiode darf zu keinem Zeitpunkt 50°C

übersteigen.

• Bei Installationen im Freien sollte ein Schutz-

dach vorgesehen, oder ein Danfoss Wetter-

schutzgehäuse benutzt werden.

• Der Verüssigungssatz soll auf einer waagere-

chten Ebene mit einer maximalen Neigung von

3° montiert werden.

• Das gewählte Verüssigungssatzmodell muß

mit den Anlagenspezikationen (Kälteleistung,

Kältemittel etc.) korrespondieren.

• Bitte orientieren sie sich bei der Spannungs- und

Stromversorgung an den Kennwerten der Ver-

dichter- und Lüftermotoren (siehe genaue An-

gaben auf dem Typenschild des Verüssigungs-

satzes).

• Die Monteurhilfe (Manometerbatterie) und die

Vakuumpumpe etc. für HFKW-Kältemittel sollten

ausschließlich für diese Kältemittel eingesetzt

und nicht für FCKW-/HFCKW-Kältemittel glei-

chermaßen benutzt werden.

• Bitte verwenden sie ausschließlich saubere,

trockene und für Kälteanlagen geeignete

Kupferrohre sowie silberlegiertes Hartlötmate-

rial.

• Es ist wichtig, dass alle Anlagenkomponenten sau-

ber und trocken sind, bevor sie montiert werden.

• Bitte beachten sie den Saugleitungsverlauf:

Horizontale Abschnitte sollten leicht zum

Verdichter hin geneigt sein. Die Sauggas-

geschwindigkeit muss hoch genug sein, um

die Ölrückführung gewährleisten zu können.

Diese Geschwindigkeit muss in Steigleitungen

zwischen 8 bis 12 m/s liegen. In horizontalen

Leitungsabschnitten darf die Geschwindigkeit

auf 4 m/s abfallen. Ölhebe- und Ölüberbögen

sowie doppelte Steigleitungen können bei ver-

tikalen Abschnitten erforderlich sein. Maximal 4

m sollte der Abstand zwischen zwei Ölhebebö-

gen bzw. einem Bogen und Überbogen in einer

vertikalen Leitung mit Strömungsrichtung nach

oben betragen (siehe Abb. 3). Die Saugleitung

sollte isoliert werden, um Kondenswasser- bzw.

Eisbildung und unnötig große Überhitzungen

zu vermeiden.

• Die bauseits am Verdichter montierten Leitungen

sollten frei schwingen können, um ein gewisses

Maß an Vibrationen absorbieren zu können.

Außerdem sollte die Saugleitung so verlegt wer-

den, dass eine Migration von üssigem Kältemittel

ins Kurbelgehäuse des Verdichters nicht begüns-

tigt wird.

Im Falle einer Nachrüstung eines Verüs-

sigungssatzes mit einem Flüssigkeitssammler oder

anderer druckbeaufschlagter Bauteile müssen

diese der Druckgeräte-richtlinie 2014/68/EU bzw.

der einschlägigen lokalen Normen entsprechen.

Um dem Bersten von druckbeaufschlagten

Bauteilen vorzubeugen, sind additiv Hochdruck-

sicherheitseinrichtungen (z.B. Druckschalter, Si-

cherheitsventil) vorzusehen, sofern diese nicht

schon vormontiert sind.

• Bitte beachten, dass alle lokalen und regionalen

Regelungen und Sicherheitsnormen (wie z.B. die

Norm EN 378-2:2012) beim Aufbau, Anschluss

und dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen

sind.

4 - Montage

Die Zeitdauer, in der das Innere des Verüs-

sigungssatzes der Atmosphäre ausgesetzt wird,

soll auf ein Mindestmaß beschränkt werden.

Der Verüssigungssatz ist mit Saug- und Flüssig-

keitsabsperrventilen ausgestattet, um z.B. bei der

Montage der restlichen Rohrleitungen denVerüs-

siungssatz noch geschlossen halten zu können.

Die Absperrventile sollten erst nach Abschluss

der Montagearbeiten geönet werden, da sonst

die Gefahr besteht, dass Feuchtigkeit eindringt

und dadurch das Kältemaschinenöll im Verdich-

ter verunreinigt wird.

• Gummipuer können unter dem Grundrahmen

des Verüssigungssatzes montiert werden, wie

in Abb. 4 dargestellt, um einer Beeinträchtigung

durch Schwingungen anderer Maschinen vorzu-

beugen, bzw. um die Übertragung von Schwing-

Instruktion

ungen ausgehend vom Verüssigungssatz zu

vermindern.

Vor dem Önen der Verdichteran-schlusss-

tutzen ist zum langsamen Ablassen der

Stickstofüllung ein “Manometerbatte-

rie-Schlauch” an das auf dem Verdichtergehäuse

bendliche Schraderventil anzuschließen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass beim Rohrab-

schneiden kein Abfallmaterial (z.B. Kupferspäne)

im Kältekreislauf verbleibt. Außerdem dürfen

aus diesem Grund keine nachträglichen Bohrun-

gen am fertig montierten Kältesystem vorge-

nommen werden, wenn nicht sichergestellt

werden kann, dass alle Kupferspäne entfernt

werden können.

• Bördelanschlüsse sind zu vermeiden und beim

Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen.

Trockener Sticksto ist durch die Leitungen

beim Löten strömen zu lassen, um Zunder im In-

neren der Rohre zu vermeiden, besonders wenn

HFKW-Kältemittel zum Einsatz kommen.

Das Lötmaterial muss mindestens 5% Silber en-

thalten, zu empfehlen bei Kupfer- Kupfer- Ver-

bindungen ist ein Lot mit 15% Silberanteil.

• Beim Hartlöten sind die Ventile und alle ande-

ren Bauteile des Verüssigungssatzes (lackierte

Oberächen, Dichtungen, Anschlusskasten) vor

Hitzeschäden durch den Brenner zu schützen.

• Beim Anschluss an die Anlage müssen die Abs-

perrventile des Verdichters nicht demontiert

werden. Deshalb ist es auch nicht erforderlich,

die dazugehörigen Dichtungen auszutauschen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen

Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

an die Absperrventile bzw. Anschlüsse des Ver-

dichters angeschlossen werden.

• Falls die Ölrückführung durch das Schrader-

ventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der in-

nere Einsatz am Ventil zu entfernen.

5 - Feststellen von Leckagen

Zur Druckprobe der Anlage niemals reinen

Sauersto oder trockene Luft benutzen. Dabei

besteht Feuer- bzw. Explosionsgefahr.

• Ein Leckagetest sollte für die gesamte Anlage

entweder als Drucktest mit trockenem Sticksto,

Helium-Lecktest und/oder Tiefvakuumtest

durchgeführt werden.

• Der Test sollte lange genug dauern, um

auch kleinste Leckagen in der Anlage sicher

ausschließen zu können.

• Für die Lecksuche gibt es Spezialgeräte. Bitte

ggf. auf dieses Werkzeug zurückgreifen.

• Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf

den 1,1-fachen Wert des auf dem Verdichter-

typenschild angegebenen Ps-Drucks nicht über-

schreiten.

• DerTestdruck auf der Hochdruckseite darf den auf

dem Typenschild für den Verüssigungssatz ange-

gebenen maximalen Druck nicht überschreiten.

• Ist der Verüssigungssatz mit Absperrventilen

für Saug- und Druckseite ausgerüstet, können

diese Ventile während der Durchführung des

Lecktests getrost geschlossen gehalten bleiben

(jeder Verüssigungssatz wird bereits im Werk

100% auf etwaige Leckagen getestet).

• Beim Auftreten einer Leckage sollte diese

beseitigt und der Lecktest wiederholt werden.

• Bei einem Tiefvakuumtests ist folgendes zu

beachten:

1) Das zu erreichende Niveau beträgt 500 µm

Hg (0,67 mbar).

2) 30 Minuten warten.

3) Steigt der Druck deutlich an, ist die Anlage

nicht dicht. Bitte die Leckagen beseitigen und

mit dem Vakuumverfahren erneut von vorne be-

ginnen.

4) Steigt der Druck langsam an, ist in der An-

lage Feuchtigkeit. Das Vakuum sollte mit trocke-

nem Sticksto gebrochen und das Vakuumver-

fahren erneut begonnen werden.

5) Den Verdichter durch Önen der Ventile mit

der Anlage verbinden.

6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen,

gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.

7) Das Vakuum mit Sticksto brechen.

8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2,

wiederholen; ein Vakuum von 500 mHg (0,67

mbar) muss erzielt und 4 Stunden lang gehalten

werden können. Dieser Druck ist an der Kältean-

lage selbst und nicht mit dem Manometer der

Vakuumpumpe zu messen.

Steht der Verdichter unter Vakuum, bitte kein

Multimessgerät oder Kurbelinduktor benutzen.

Generell keine Spannung anden Verdichter an-

legen, wenn dieser unter Vakuum steht, da dies

Schäden an der Motorwicklung verursachen

kann (durchbrennen des Motors).

Bitte keine farbigen Lecksuchmittel verwen-

den. Keine Chloruorkohlenwasserstoe bei

Tests in für HFKW-Kältemittel ausgelegten Anla-

gen benutzen.

6 - Evakuierung - Trocknung

Soweit möglich (falls Absperrventile vorhan-

den sind) ist der Verüssigungssatz von der

restlichen Anlage abzuschiebern. Die Vakuum-

pumpe sollte immer sowohl an der Niederdruck-

als auch an die Hochdruckseite angeschlossen

sein, um alle Anlagenteile gut evakuieren zu

können.

Empfohlene Vorgehensweise:

1) Nach Abschluss der Lecksuche,

2) ist der Druck in der Anlage auf ein Vakuum

von 500 mHg (0,67 mbar) abzusenken.

3) Sobald das Vakuum 500 mHg erreicht, die

Pumpe von der Anlage trennen.

4) Das Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) 4

Stunden lang halten. Dieser Druck soll an der

Kälteanlage und nicht mit dem Manometer an

der Vakuumpumpe gemessen werden.

Steigt der Druck an, ist die Lecksuche erneut

vorzunehmen (falls erforderlich siehe Abschnitt

«Feststellen von Leckagen» in dieser Bedienun-

gsanleitung).

Vakuumpumpe:

Eine zweistuge Vakuumpumpe mit Gasballast

(0,04 mbar stehendes Vakuum) sollte verwendet

werden. Die Leistung der Vakuumpumpe sollte in

Relation zum Anlagenvolumen stehen. Keinesfalls

den Verdichter als Vakuumpumpe einsetzen. Es

empehlt sich, großzügig bemessene Anschlus-

sleitungen zu benutzen und diese vorzugsweise

an Rotolock-Absperrventile anzuschließen, statt

an Schraderanschlüsse mit Schraderventilen.

Feuchtigkeitsgehalt:

Zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme darf der

Feuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen.

Während des Betriebs muss der in die Flüssig-

keitsleitung eingebaute Filtertrockner diesen

Anteil auf <20 ppm herabsetzen.

Zusatzbemerkungen:

• Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleich-

tern, sollte die Anlagentemperatur nicht weni-

ger als 10°C betragen.

• Bei Anlagen mit HFKW- Kältemitteln mit Polyo-

lester-Öl ist ein sorgfältiges Evakuieren sogar

noch wichtiger als bei Anlagen mit H-FCKW (z.B.

R22) oder FCKW mit Mineralöl.

• Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein

Multimessgerät oder Kurbelinduktor verwendet

werden, da dies Schäden an der Motorwicklung

verursachen könnte (durchbrennen des Motors).

7 - Elektrische Anschlüsse

• Bitte stellen sie sicher, dass die Stromver-

sorgung zum Verüssigungssatz ausgeschaltet

ist, bevor die elektrischen Anschlüsse vorge-

nommen werden.

• Die elektrischen Anschlüsse bitte gemäß Abb.5

und 6 bzw. des Anschlussschemas im Deckel des

Anschlusskastens ausführen. Für weitere Details sie-

he diese Verüssigungssatz-Bedienungsanleitung.

• Bitte beachten, dass in Verüssigungssätzen

eingebaute Danfoss Maneurop® Verdichter

durch einen internen Motorschutzschalter vor

Übertemperatur und Überlast geschützt sind.

Es empehlt sich jedoch, jeweils einen externen

Überstromauslöser mit manueller Rückstellung

als Verdichter- und Verüssigerlüfter-Motor-

schutz vorzusehen.

• Der «Auslösewert» dieses Überlastrelais soll

in Übereinstimmung mit den Stromaufnahme-

daten bemessen und eingestellt werden, darf

jedoch nicht den am Typenschild angegebenen

Wert «A max.» übersteigen.

• Bei mit einem elektrischen Schaltkasten aus-

gerüsteten Aggregaten werden alle elektrischen

Anschlüsse (Verüssigerlüftermotor, Verdich-

termotor, Druckschalter, Kurbelwellenheizung,

usw.) bereits in der Fabrik vorgenommen und in

den Anschlusskasten geführt. Bei einphasigen

Verdichtern sind die Start- und Betriebskonden-

satoren im Schaltkasten des Verüssigungssatzes

zu nden.

• Der Anschlusskasten ist mit Blockklemmen

in verschraubbarer Ausführung sowohl für die

Laststrom- als auch für die Steuerspannun-

gsanschlüsse sowie Erdungsklemmen bestückt.

Sämtliche elektrischen Komponenten sind

gemäß der lokalen Standards und entsprechend

derVerüssigungssatzspezikation auszuwählen.

8 - Befüllen der Anlage

• Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür zu

sorgen, dass der Ölstand im Verdichterölschau-

glas zwischen 1/4 und 3/4 beträgt und ob somit

die ursprüngliche Ölfüllung des Verdichters für

die Größe der Anlage und die Verrohrung aus-

reicht.

- Öl nachzufüllen kann bei Rohrlängen (hin

und zurück) von über 20 m erforderlich werden.

- Falls zusätzliches Öl erforderlich sein sollte,

bitte nur ein von Danfoss freigegebenes Öl

verwenden (siehe Abschnitt «Einleitung» zu Be-

ginn dieser Betriebsanleitung).

Bitte beachten, dass das für die Anlage vorgesehe-

ne Kältemittel für den entsprechenden Verdichter

freigegeben sein muß (siehe Abschnitt «Einlei-

tung» zu Beginn dieser Betriebsanleitung. Dort

nden sie eine Liste der zugelassenen Kältemittel).

• Verdichter läuft nicht: Flüssiges Kältemittel wird

in den Verüssiger bzw. den Flüssigkeitssammler

(obligatorisch für zeotrope Kältemittelgemische)

gefüllt. Die Kätemittelfüllung sollte der von ih-

nen errechneten Systemfüllung entsprechen, um

Niederdruckabschaltung und zu hohe Überhit-

zungen zu verhindern. Während dieses Vorgangs

sind beide Verdichterserviceventile geschlossen

zu halten.

• Bitte beachten, dass Dampfbefüllung nur

für Einsto-Kältemittel, wie z.B. R134a, oder

azeotrope Gemische, wie z.B. R 404A, geeignet

ist.

• So weit möglich ist die Kältemittelfüllmenge

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