DMS DN 32 User manual

ELETTROVALVOLA NORMALMENTE CHIUSA AUTOMATICA PER GAS
AUTOMATIC NORMALLY CLOSED SOLENOID VALVE FOR GAS
CE-51BS3422/ED04
GCA
DN 32 - DN 40 - DN 50 - DN 65 - DN 80
DN 100 - DN 125 - DN 150
MADE IN ITALY
IT EN
Omologazione CE secondo EN 161, conforme Regolamento (UE) 2016/426
EC approval according to EN 161, compliant with Regulation (EU) 2016/426
01773 534555 | [e-mail] | www.dmsltd.com

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EN IT
INDICE  INDEX
pag.
Italiano ........................................................................................................................................................3
English ........................................................................................................................................................13
Disegni - Drawings ........................................................................................................................................23
Dimensioni (tabella 1) ...................................................................................................................................28
Dimensions (table 1) .....................................................................................................................................
Bobine e connettori di ricambio (tabella 2) ........................................................................................................29
Spare coils and connectors (table 2) ...............................................................................................................
Livello SIL (tabella 3) - SIL Level (table 3) ......................................................................................................... 30
Diagramma - Diagram .................................................................................................................................... 31
01773 534555
[e-mail]
www.dmsltd.com

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IT EN
1.0  GENERALITÀ
Il presente manuale illustra come installare, far funzionare e utilizzare il dispositivo in modo sicuro.
Le istruzioni per l’uso devono essere SEMPRE disponibili nell’impianto dove è installato il dispositivo.
ATTENZIONE: le operazioni di installazione/cablaggio/manutenzione devono essere eseguite
da personale qualificato (come indicato in 1.3) utilizzando adeguati dispositivi di protezione
individuale (DPI).
Per eventuali informazioni relative alle operazioni di installazione/cablaggio/manutenzione o in caso di problemi non
risolvibili con l’utilizzo delle istruzioni è possibile contattare il produttore utilizzando indirizzo e recapiti telefonici riportati
in ultima pagina.
1.1  DESCRIZIONE
Elettrovalvole di intercettazione per gas automatiche normalmente chiuse ad apertura rapida. Aprono il flusso del gas quando la
bobina viene alimentata elettricamente e lo chiudono quando viene tolta tensione. Possono essere comandate da pressostati,
termostati, ecc.
Possono essere fornite dotate di CPI switch per la segnalazione a distanza della posizione dell’otturatore (chiuso) della valvola.
Il CPI è installabile anche successivamente SOLO SE l’apparecchio è dotato di apposita predisposizione (tappo sotto al corpo
valvola). Ulteriori informazioni riguardanti il CPI switch sono riportate in 6.0.
Norme di riferimento: EN 161 - EN 13611.
1.2  LEGENDA SIMBOLI
1.3  PERSONALE QUALIFICATO
Trattasi di persone che:
•Hanno dimestichezza con l’installazione, il montaggio, la messa in servizio e la manutenzione del prodotto;
•Sono a conoscenza delle normative in vigore nella regione o paese in materia di installazione e sicurezza;
•Hanno istruzione sul pronto soccorso.
1.4  USO DI PARTI DI RICAMBIO NON ORIGINALI
•In caso di manutenzione o sostituzione di componenti di ricambio (es. bobina, connettore, ecc.) devono essere utilizzati
SOLAMENTEquelli indicati dal fabbricante. L’utilizzo di componenti differenti, oltre a far decadere la garanzia del
prodotto, potrebbe compromettere il corretto funzionamento dello stesso.
•Il fabbricante non è responsabile di malfunzionamenti derivanti da manomissioni non autorizzate o utilizzo di ricambi non
originali.
1.5  UTILIZZO NON APPROPRIATO
•Il prodotto deve essere utilizzato unicamente allo scopo per il quale è stato costruito.
•Non è consentito l’utilizzo con fluidi differenti da quelli indicati.
•Non devono essere superati in nessun caso i dati tecnici indicati in targhetta. E’ cura dell’utilizzatore finale o dell’installatore,
adottare corretti sistemi a protezione dell’apparecchio che impediscano il superamento della pressione massima indicata
in targhetta.
•Il fabbricante non è responsabile per danni causati da un utilizzo improprio dell’apparecchio.
ATTENZIONE: Viene
richiamata l’attenzione su
dettagli tecnici rivolti al
personale qualificato.
PERICOLO: In caso di inosservanza
oltre a danni a beni materiali, possono
essere procurati danni alle persone e/o
animali domestici.
PERICOLO: In caso di
inosservanza possono
essere procurati danni a
beni materiali.

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EN IT
2.0  DATI TECNICI
• Impiego : gas non aggressivi delle tre famiglie (gas secchi)
• Temperatura ambiente : -20 ÷ +60 °C
• Tensioni di alimentazione (vedere tabella 2) : 24 Vdc - 24 V/50 Hz - 110 V/50-60 Hz - 230 V/50-60 Hz*
• Tolleranza su tensione di alimentazione : -15% ... +10%
• Cablaggio elettrico : pressacavo PG 11
• N° cicli/ora** :
DN 32 - DN 40 - DN 50 -DN 65 - DN 80 -DN 100 ~195 (tempo ON 5s - tempo OFF 13,5s)
DN 125 - DN 150 ~90 (tempo ON 10s - tempo OFF 30s)
• Potenza assorbita : vedere tabella 2
• Pressione massima di esercizio : 360 mbar
• Tempo di di apertura : <1 s
• Tempo di chiusura : < 1 s
• Grado di protezione : IP65
• Classe : A
• Resistenza meccanica : Gruppo 2
• Attacchi filettati Rp : (DN 32 - DN 40 - DN 50) secondo EN 10226
• Attacchi flangiati accoppiabili con flange PN 16 : (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150) ISO 7005 / EN 1092-1
• Attacchi filettati NPT o flangiati ANSI 150 : su richiesta
• Organo filtrante : rete metallica maglia 1 mm su attacchi DN 32 - DN 40 - DN 50
filtraggio 50µm su DN 65 - DN 80 - DN 100
filtraggio 10µm su DN 125 - DN 150
• In conformità a : Regolamento (UE) 2016/426 (Apparecchi che bruciano carburanti gassosi)
Direttiva EMC 2014/30/UE - Direttiva LVD 2014/35/UE
Direttiva RoHS II 2011/65/UE
* Solo monofase, l’apparecchio non funziona se alimentato con tensione trifase.
** Per cicli/ora con tempi ON/OFF differenti da quelli indicati contattare il nostro ufficio tecnico
2.1  INDIVIDUAZIONE MODELLI
GCA = Elettrovalvola automatica N.C. ad apertura rapida
8= 230 V/50-60 Hz
6= 110 V/50-60 Hz
4= 24 V/50 Hz
3= 24 Vdc
Possibili diametri (DN) di connessione:
32-40-50-65-80-100-125-150
/360 (se presente) = P.max 360 mbar (indicato solo per diametri DN 32 - DN 40 - DN 50)
Es.:
GCA8100 = Elettrovalvola automatica N.C. ad apertura rapida 230 V/50-60 Hz - DN100 - P
. max 360 mbar
GCA450/360 = Elettrovalvola automatica N.C. ad apertura rapida 24 V/50 Hz - DN 50 - P. max 360 mbar

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IT EN
2.2  LIVELLO SIL
Il livello di SIL della elettrovalvola stand-alone è SIL 2; quando vengono installate due elettrovalvole in serie e il relativo
controllo tenuta (Valve Proving System), certificato secondo EN 1643, il livello raggiunto è SIL 3, così come indicato sulla
norma EN 676:2008. L’elettrovalvola ha livello di PL d. Per ulteriori dati consultare la tabella SIL LEVEL (tabella 3).
3.0  MESSA IN FUNZIONE DEL DISPOSITIVO
3.1  OPERAZIONI PRELIMINARI ALL’INSTALLAZIONE
•E’ necessario chiudere il gas a monte della valvola prima dell’installazione;
• Verificare che la pressione di linea NON SIA SUPERIOREalla pressionemassima dichiarata sull’etichetta del prodotto;
•Eventuali tappi di protezione (se presenti) vanno rimossi prima dell’installazione;
•Tubazioni e interni della valvola devono essere liberi da corpi estranei;
Se l’apparecchio è filettato:
verificare che la lunghezza del filetto della tubazione non sia eccessiva per non danneggiare il corpo dell’apparecchio
in fase di avvitamento;
Se l’apparecchio è flangiato:
•verificare che le controflange di ingresso e uscita siano perfettamente coassiali e parallele per evitare di sottoporre il
corpo a inutili sforzimeccanici, calcolare inoltre lo spazio per l’inserimento della guarnizione di tenuta;
•Per le fasi di serraggio, è necessario munirsi di una o più chiavi dinamometriche tarate od altri utensili di bloccaggio
controllati;
•Devono essere rispettate le normative di sicurezza, vigenti nel paese di installazione, per quanto riguarda la movimentazione
dei carichi. Qualora l’apparecchio da installare superi il peso consentito, deve essere previsto l’utilizzo di un adeguato
ausilio meccanico e di adeguate imbracature. E’ necessario, durante le fasi di movimentazione, adottare opportune
precauzioni per non danneggiare/rovinare la superficie esterna dell’apparecchio.
•Deve essere prevista, in accordo alla normativa EN 161, l’installazione di un filtro adeguato a monte di un dispositivo di
sicurezza di chiusura del gas;
•In caso di installazione all’esterno, è consigliato prevedere una tettoia di protezione per evitare che l’acqua piovana possa
danneggiare le parti elettriche dell’apparecchio.
•Prima di effettuare connessioni elettriche verificare che la tensione di rete corrisponda con la tensione di alimentazione
indicata sull’etichetta del prodotto;
•Scollegare l’alimentazione prima di procedere al cablaggio;
•In base alla geometria dell’impianto valutare il rischio di formazione di miscela esplosiva all’interno della tubazione;
•Se l’elettrovalvola è installata in prossimità di altre apparecchiature o come parte di un insieme, è necessario
valutare preliminarmente la compatibilità fra l’elettrovalvola e tali apparecchiature;
•Evitare di installare l’elettrovalvola in prossimità di superfici che potrebbero essere danneggiate dalla temperatura
della bobina;
• Prevedere una protezione da urti o contatti accidentali nel caso l’elettrovalvola sia accessibile a personale non qualificato.

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EN IT
3.2  INSTALLAZIONE (vedere esempi in 3.4)
Apparecchi filettati:
•Assemblare il dispositivo avvitandolo, assieme alle opportune tenute, sull’impianto con tubi e/o raccordi le cui filettature
siano coerenti con la connessione da assemblare.
•Non usare la bobina (4) come leva per l’avvitamento ma servirsi dell’apposito utensile;
•La freccia, indicata sul corpo (7) dell’apparecchio, deve essere rivolta verso l’utenza;
Apparecchi flangiati:
•Assemblare il dispositivo flangiandolo, assieme alle opportune tenute, all’impianto con tubi le cui flange siano coerenti con
la connessione da assemblare. Le guarnizioni devono essere prive di difetti e devono essere centrate tra le flange;
•Se a guarnizioni inserite lo spazio rimanente è eccessivo non cercare di colmare il gap stringendo eccessivamente i bulloni
dell’apparecchio;
•La freccia, indicata sul corpo (7) dell’apparecchio, deve essere rivolta verso l’utenza;
•Inserire all’interno dei bulloni le apposite rondelle per evitare danneggiamenti alle flange in fase di serraggio;
•Durante la fase di serraggio prestare attenzione a non “pizzicare” o danneggiare la guarnizione;
•Serrare i dadi o bulloni gradualmente, secondo uno schema “a croce” (vedere esempio sottoindicato);
•Serrarli, prima al 30%, poi al 60%, fino al 100% della coppia massima (vedere tabella sottostante secondo EN 13611);
Diametro DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150
Coppia max (N.m) 50 50 80 160 160
•Serrare nuovamente ogni dado o bullone in senso orario almeno una volta, fino al raggiungimento dell’uniformità della
coppia massima;
Procedure in comune (apparecchi filettati e flangiati):
•Il dispositivo può essere installato anche in posizione verticale senza che ne venga pregiudicato il
corretto funzionamento. Non può essere posizionato capovolto (con la bobina (4) rivolta verso il basso);
•Durante l’installazione evitare che detriti o residui metallici penetrino all’interno dell’apparecchio;
•Garantire un montaggio privo di tensioni meccaniche, è consigliato l’uso di giunti compensatori anche
per sopperire alle dilatazioni termiche della tubazione;
•In caso sia prevista l’installazione dell’apparecchio in una rampa, è cura dell’installatore prevedere adeguati supporti o
appoggi correttamente dimensionati, per sostenere e fissare l’insieme. Non lasciare, mai e per nessun motivo, gravare il
peso della rampa solo sulle connessioni (filettate o flangiate) dei singoli dispositivi;
•In ogni caso dopo l’installazione verificare la tenuta dell’impianto;
•Non è consentito il cablaggio con cavi collegati direttamente alla bobina. Usare SEMPRE e SOLO il connettore/scheda
elettronica indicati dal fabbricante;
•Cablare la morsettiera (31) con cavo 3x1 mm², Ø
esterno da 8,3 a 9,5 mm usando gli appositi terminali
per cavi come indicato nella figura generica a lato.
Il cavo da utilizzare deve essere in doppia guaina,
idoneo per uso esterno, con tensione minima 500V e
temperatura di almeno 105°C;

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IT EN
1
2345
9
10
11
rete
utenza
scarico in
aria libera
interno centrale termica
87
6
9
12
3.4  ESEMPI GENERICI DI INSTALLAZIONE
ESEMPIO 1
1. Elettrovalvola a riarmo manuale GCR...
2. Valvola a strappo
3. Filtro gas
4. Valvola di blocco OPSO
5. Regolatore di pressione
6. ElettrovalvolaautomaticaGCA... adaperturarapida
7. Dispositivo di comando elettrovalvola
8. Valvola di sfioro
9. Manometro e relativo pulsante
10. Gas detector
11. Leva comando a distanza valvola a strappo
12. Giunto di compensazione/antivibrante
Per cablare l’elettrovalvola (vedere immagini sottostanti):
a. Svitare le 4 viti di fissaggio (1);
b. Rimuovere il coperchietto (2) e allentare il pressacavo (3);
c. Far passare il cavo attraverso il pressacavo (3), lasciando all’estremità una opportuna lunghezza che consenta di
cablare la morsettiera in modo agevole, senza tensionamenti o forzature;
d. Serrare alla morsettiera (31) i cavi (opportunamente crimpati), collegando all’alimentazione i morsetti 1 e 2 e il cavo
di terra al morsetto . IMPORTANTE: con alimentazione 24 Vdc rispettare la polarità;
e. Serrare con chiave commerciale da 22mm il pressacavo (3) avendo cura digarantire il gradoIP65 del prodotto;
f. Fissare il coperchietto (2) tramite le 4 viti di fissaggio (1). Prestare attenzione a posizionare correttamente la
guarnizione di tenuta in gomma (33) al fine di garantire il grado IP65 del prodotto;
•La valvola deve essere collegata a terra tramite la tubazione o mediante altri mezzi (es. ponti a cavi).
3.3  INSTALLAZIONE IN LUOGHI A RISCHIO DI ESPLOSIONE (DIRETTIVA 2014/34/UE)
L’elettrovalvola non è idonea per l’utilizzo in luoghi a rischio di esplosione.
abc
f
e
d

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EN IT
4.0  PRIMA MESSA IN SERVIZIO
•Prima della messa in servizio verificare che tutte le indicazioni presenti in targhetta, inclusa la direzione del flusso,
siano rispettate;
•Dopo aver pressurizzato in maniera graduale l’impianto, verificare la tenuta e il funzionamento dell’elettrovalvola,
alimentandola/disalimentandola elettricamente.
4.1 - VERIFICHE PERIODICHE CONSIGLIATE
•Verificare con apposito strumento tarato che il serraggio dei bulloni sia conforme a quanto indicato in 3.2;
•Verificare la tenuta delle connessioni flangiate/filettate sull’impianto;
•Verificare la tenuta e il funzionamento dell’elettrovalvola;
E’ cura dell’utilizzatore finale o dell’installatore definire la frequenza delle suddette verifiche in base alla gravità delle condizioni di servizio.
5.0  MANUTENZIONE
Nel caso si renda necessaria la sostituzione della bobina e/o della scheda elettronica/connettore:
•Prima di effettuare qualsiasi operazione accertarsi che l’apparecchio non sia alimentato elettricamente;
•Dato che la bobina è idonea anche per alimentazione permanente, il riscaldamento della bobina in caso di servizio
continuo è un fenomeno del tutto normale. E’ consigliabile evitare il contatto a mani nude con la bobina dopo un
alimentazione elettrica continua superiore a 20 minuti. In caso di manutenzione aspettare il raffreddamento della
bobina o eventualmente usare idonee protezioni;
NOTA: Le operazioni di sostituzione bobina e/o scheda elettronica/connettore devono essere eseguite avendo cura di garantire
il grado IP65 del prodotto.
123
5
4
7
6
13
rete
utenza
scarico in
aria libera
interno centrale termica
8
9
Power
12
12 11 10
ESEMPIO 2 (Rampa Bruciatore)
1. Filtro gas
2. Valvola di blocco OPSO
3. Regolatore di pressione
4. Pressostato di minima pressione
5. Elettrovalvola automatica GCA...
ad apertura rapida
6. Pressostato di massima pressione
7. Elettrovalvola automatica ad apertura lenta
8. Reset esterno
9. Burner control
10. Dispositivo controllo tenuta
11. Valvola di sfioro
12. Manometro e relativo pulsante
13. Gas detector

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IT EN
12728
30
31332 29 3
g. Svitare le 4 viti di fissaggio (1) del coperchietto (2);
h. Rimuovere il coperchietto (2) e con chiave commerciale da 22mm allentare il pressacavo (3);
i. Allentare le viti della morsettiera principale (31) e rimuovere il cablaggio elettrico esistente estraendo i cavi dalla
morsettiera e dal pressacavo (3);
j. Svitare, con chiave a tubo da 8mm, il dado di fissaggio (28) e rimuoverlo assieme alla rondella dentata (27);
k. Estrarre il connettore/scheda (30) come in k. Allentare le viti della morsettiera posteriore (32) e rimuovere i due cavetti
uscenti;
l. Cablare i due cavetti uscentialla morsettiera posteriore (32) del nuovo connettore/scheda.
IMPORTANTE:Prestando attenzione a non pizzicare i due cavetti, inserire nel perno centrale (29): nuovo connettore/
scheda + rondella dentata (27) + dado (28). Con chiave a tubo da 8mm serrare il dado (28);
Procedere come riportato ai punti c-f indicati in 3.2.
ghi
lk
j
32
30
20 4
5.1 - SOSTITUZIONE DEL CONNETTORE/SCHEDA ELETTRONICA
fig. 1

10
EN IT
5.2 - SOSTITUZIONE DELLA BOBINA
Svitare la ghiera di fissaggio (20)con
una chiave commerciale da 35mm
Rimuovere l’O-Ring (19) Estrarre e rimuovere la bobina (4)
Ora procedere alla sostituzione della
bobina
Svitare il dado (I)con chiave
commerciale da 35mm
Estrarre la bobina dalla barra
filettata (III)
Rimuovere la rondella ( II ) Inserire la nuova bobina e
posizionare l’O-Ring
Riavvitare e serrare la ghiera di
fissaggio con chiave commerciale
da 35 mm
a
mn o
r
q
p
stu
I) Dado di fissaggio
II) Rondella
III) Barra filettata
Bobina completa
(incluso connettore/scheda)
fornita come ricambio
•Terminate le operazioni suddette, procedere al cablaggio della bobina appena installata come indicato in 3.2

11
IT EN
5.3 - SOSTITUZIONE DELL’ORGANO FILTRANTE (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150)
Nel caso sia necessario effettuare verifiche interne, prima di effettuare qualsiasi operazione:
•Chiudere il gas a monte della valvola;
•Accertarsi che all’interno dell’apparecchio non vi sia gas in pressione.
NOTA: si consiglia, dato il peso, di effettuare le operazioni di seguito descritte dopo aver rimosso la bobina (vedere
paragrafo 5.2 - immagini m-n-o-p-t-u rimozione e riposizionamento bobina)
•Svitare le viti di fissaggio (17) e con molta attenzione sfilare il coperchio (6) dal corpo valvola (7);
•Estrarre l’organo filtrante (15) e verificarne le condizioni. Soffiarlo e pulirlo, se necessario provvedere alla sua sostituzione
(per il posizionamento vedere fig. 6 e 7);
•Verificare le condizioni dell’O-Ring di tenuta (16) del coperchio, se necessario sostituirlo;
•Verificare che l’O-Ring di tenuta (16) del coperchio sia all’interno dell’apposita cava;
•Riposizionare il coperchio (6) e fissarlo nella posizione originale prestando la massima attenzione a non “pizzicare” o
danneggiore l’O-Ring di tenuta (16) in fase di serraggio;
•Serrare le viti gradualmente, secondo uno schema “a croce” fino al raggiungimento della coppia (tolleranza -15%) indicata
in tabella 4 a pag. 30. Servirsi di una chiave dinamometrica tarata per effettuare l’operazione.
•Verificare la tenuta corpo/coperchio;
NOTA: in caso di ispezione interna è consigliato:
•controllare anche l’integrità dell’otturatore (10) e, se necessario, sostituire l’organo di tenuta in gomma (12);
•sostituire le guarnizioni prima di procedere al rimontaggio.
6.0 - CPI SWITCH
Ilmicroswitchdi segnalazioneposizione dichiusura(CPISWITCH)è un sensore diprossimitàmagnetico concontattonormalmente
aperto. Fornisce una segnalazione alla chiusura dell’otturatore della valvola.
Se l’elettrovalvola è fornita col CPI in dotazione, la posizione del sensore è già calibrata e fissa, quindi, per farlo funzionare è
sufficiente collegarlo elettricamente.
Nel caso sia fornito a parte e installato successivamente su una elettrovalvola con predisposizione seguire le indicazioni
riportate al paragrafo 6.2
6.1 - CARATTERISTICHE TECNICHE CPI SWITCH
• Temperatura ambiente : -20 ÷ +60 °C
• Tensione switchabile : max 1000 V (dc opiccoac)
• Corrente switchabile : max 1 A (dc o picco ac)
• Potenza switchabile : max 40W ohmici
• Resistenza : 200 mΩ
• Grado di protezione : IP65
• Lunghezza cavi : max 5m
6.2 - INSTALLAZIONE e TARATURA CPI SWITCH
E’ necessario chiudere il gas prima dell’installazione.
NOTA: Le operazioni di cablaggio del connettore CPI (23) devono essere eseguite avendo cura di garantire il grado IP65 del prodotto.
• Svitare il tappo (11) sotto il corpo valvola (7) e rimuovere la rondella di alluminio (presente tra il tappo e il corpo);
• Avvitare, in sostituzione al tappo (11), il kit ghiera (21) CPI. Verificare che tra il corpo (7) e il kit (21) sia presente la nuova
rondella di alluminio o un O-Ring (25);
• Serrare la ghiera kit CPI (21) al corpo valvola (7) con apposita chiave commerciale;
• Prima di cablare il connettore CPI (23), svitare completamente e rimuovere la vite centrale (36);
• Collegare i morsetti 1 e 2 del connettore CPI (23) in serie al dispositivo di segnalazione. Usare gli appositi terminali per
cavi (vedere figure in 3.2);
• Cablare il connettore CPI (23) con cavo 2x1mm² Ø esterno da 6,7 mm. Il cavo deve essere in doppia guaina, idoneo per
uso esterno, con tensione minima 500V e temperatura di almeno 90°C;
• Fissare il connettore CPI (23) serrando (coppia consigliata 0,4 N.m ± 10%) la vite centrale (36);
• Per la taratura del microswitch allentare il dado di fissaggio (22) e posizionare (avvitandola o svitandola) la ghiera di
regolazione (24) in modo che con l’elettrovalvola in posizione di chiusura il CPI fornisca il segnale;
• Fissare la ghiera di regolazione (24) in quella posizione serrando il dado (22);
• A questo punto il kit è installato. Aprire e chiudere l’elettrovalvola (dando e togliendo tensione) 2-3 volte per verificare la
corretta segnalazione del microswitch.
Schema elettrico CPI
valvola aperta / contatto aperto
valvola chiusa / contatto chiuso
SPST

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EN IT
7.0  TRASPORTO, STOCCAGGIO E SMALTIMENTO
• Durante il trasporto il materiale deve essere trattato con cura, evitando che il dispositivo possa subire urti, colpi o vibrazioni;
• Se il prodotto presenta trattamenti superficiali (es. verniciatura, cataforesi, ecc) non devono essere danneggiati durante
il trasporto;
• La temperatura di trasporto e di stoccaggio, coincide con quella indicata nei dati di targa;
• Se il dispositivo non viene installato subito dopo la consegna deve essere correttamente immagazzinato in un luogo secco
e pulito;
• In ambienti umidi è necessario usare siccativi oppure il riscaldamento per evitare la condensa.
• Il prodotto, a fine vita, dovrà essere smaltito in conformità alla legislazione vigente nel paese in cui si esegue tale operazione.
8.0  GARANZIA
Valgono le condizioni di garanzia stabilite col fabbricante al momento della fornitura.
Per danni causati da:
•Uso improprio del dispositivo;
•Inosservanza delle prescrizioni indicate nel presente documento;
•Inosservanza delle norme riguardanti l’installazione;
•Manomissione, modifica e utilizzo di parti di ricambio non originali;
non possonoessere rivendicati diritti di garanzia orisarcimento danni.
Sono esclusi inoltre dalla garanzia i lavori di manutenzione, il montaggio di apparecchi di altri produttori, la modifica del
dispositivo e l’usura naturale.
9.0  DATI DI TARGA
In targa (vedere esempio a fianco) sono riportati i seguenti dati:
• Nome/logo e indirizzo del fabbricante
• Mod.: = nome/modello dell’apparecchio seguito
dal diametro di connessione
• CE-51BS3422/ED04 = numero pin di certificazione
• Cl. A = Forza di tenuta in controflusso pari a 150 mbar
secondo EN 161
• Gr. 2 = Resistenza meccanica gruppo 2 secondo EN 161
• EN 161 = Norma di riferimento del prodotto
• P.max = Pressione massima alla quale è garantito il funzionamento del prodotto
• IP.... = Grado di protezione
• 230V.... = Tensione di alimentazione, frequenza (se Vac), seguite dall’assorbimento elettrico
Esempio indicazione assorbimento elettrico: 270/70 VA indica 270 VA allo spunto, 70 VA a regime
• (-20...+60) °C = Range di temperatura alla quale è garantito il funzionamento del prodotto
• = Conformità Regolamento 2016/426 seguito dal n° dell’Organismo Notificato
• year = Anno di fabbricazione
• Lot = Numero matricola del prodotto (vedere spiegazione di seguito)
• U1802 = Lotto in uscita anno 2018 settimana n° 02
• 1065 = numero progressivo commessa riferito all’anno indicato
• 00001 = numero progressivo riferito alla q.tà del lotto

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IT EN
1.0  GENERAL INFORMATION
This manual shows you how to safely install, operate and use the device.
The instructions for use ALWAYS need to be available in the facility where the device is installed.
ATTENTION: installation/wiring/maintenance need to be carried out by qualified staff (as explained
in section 1.3) using appropriate personal protective equipment (PPE).
For any information pertaining to installation/wiring/maintenance or in any case problems that cannot be resolved with the use
of the instructions, it is possible to contact the manufacturer from the address and phone numbers provided on the last page.
1.1  DESCRIPTION
Fast opening automatic normally closed shutt off solenoid valves for gas. They open the flow of gas when the coil is electrically
powered and close them when power is disconnected. They can be controlled by pressure switches, thermostats, etc.
They can be equipped with CPI switches to control the valve’s obturator position (closed) remotely. The CPI can also be
installed at a later time ONLY IF the device is set-up properly (cap under the valve body). Further information regarding the
CPI switch is available in 6.0.
Reference standards: EN 161 - EN 13611.
1.2  KEY OF SYMBOLS
1.3  QUALIFIED STAFF
These are people who:
•Are qualified to carry out product installation, assembly, start-up and maintenance;
•Know the regulations in force in the region or country pertaining to installation and safety;
•Are trained in first aid.
1.4  USING NONORIGINAL SPARE PARTS
•To perform maintenance or replace parts (ex. coil, connector, etc.) ONLY manufacturer-recommended parts can be used.
Using different parts not only voids the product warranty, it could compromise correct device operation.
•The manufacturer is not liable for malfunctions caused by unauthorised tampering or use of non-original parts.
1.5  IMPROPER USE
•The product must only be used for the purpose it was built for.
•It is not allowed to use different fluids than those expressly stated.
•The technical data set forth on the rating plate must not be exceeded whatsoever. The end user or installer is in charge of
implementing proper systems to protect the device, which prevent exceeding the maximum pressure indicated on the rating
plate.
•The manufacturer is not responsible to damage caused by improper use of the device.
ATTENTION: Attention
is drawn to the technical
details intended for
qualified staff.
DANGER: In the event of
inobservance, this may cause damage
to tangible goods, to people and/or
pets.
DANGER: In the event
of inobservance, this may
cause damage to tangible
goods.

14
EN IT
2.0  TECHNICAL DATA
• Use : non-aggressive gases of the three families (dry gases)
• Ambient temperature : -20 ÷ +60 °C
• Supply voltages (see table 2) : 24 Vdc - 24 V/50 Hz - 110 V/50-60 Hz - 230 V/50-60 Hz*
• Supply voltage tolerance : -15% ... +10%
• Electric wiring : cable gland PG 11
• No. cycles/hour** :
DN 32 - DN 40 - DN 50 - DN 65 - DN 80 - DN 100 ~195 (ON time 5s - OFF time 13.5s)
DN 125 - DN 150 ~90 (ON time 10s - OFF time 30s)
• Absorbed power : see table 2
• Maximum operating pressure : 360 mbar
• Opening time : <1 s
• Closing time : < 1 s
• Protection rating : IP65
• Class : A
• Mechanical resistance : Group 2
• Rp Threaded connections : (DN 32 - DN 40 - DN 50) according to EN 10226
• Flanged connections to becoupled with PN 16 flanges : (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150) ISO 7005 / EN 1092-1
• NPT threaded or ANSI 150 flanged connections : on request
• Filter element : 1 mm wire mesh on connections DN 32 - DN 40 - DN 50
filtering 50µm on DN 65 - DN 80 - DN 100
filtering 10µm on DN 125 - DN 150
• In compliance with : Regulation (EU) 2016/426 (Appliances burning gaseous fuels)
Directive EMC 2014/30/EU - Directive LVD 2014/35/EU
Directive RoHS II 2011/65/EU
* Only single-phase, the device does not work if powered with three-phase voltage.
** For cycles/hours with ON/OFF times different from those indicated, contact our technical office
2.1  MODEL IDENTIFICATION
GCA = N.C. fast opening solenoid valve
8= 230 V/50-60 Hz
6= 110 V/50-60 Hz
4= 24 V/50 Hz
3= 24 Vdc
Possible connection diameters (DN):
32-40-50-65-80-100-125-150
/360 (if it is present) = P.max 360 mbar (indicated only for DN 32 - DN 40 - DN 50 diameters)
Eg:
GCA8100 = N.C. fast opening solenoid valve 230 V/50-60 Hz - DN100 - P. max 360 mbar
GCA450/360 = N.C. fast opening solenoid valve 24 V/50 Hz DN 50 - P. max 360 mbar

15
IT EN
2.2  SIL LEVEL
The SIL level of the stand-alone solenoid valve is SIL 2; when two solenoids are installed in series and the relative leak test
(Valve Proving System), certified according to EN 1643, the achieved level is SIL 3, as set forth in EN 676:2008. The solenoid
valve has PL d level. For further data refer to the SIL LEVEL table (table 3).
3.0  COMMISSIONING THE DEVICE
3.1  OPERATIONS PRIOR TO INSTALLATION
•It is necessary to close the gas upstream of the valve prior to installation;
• Make sure that the line pressure DOES NOT EXCEEDthe maximum pressure declared on the product label;
•Any protective caps (if any) must be removed prior to installation;
•Valve pipes and insides must be clear of any foreign bodies;
If the device is threaded:
make sure that the pipe thread is not too long, to prevent damaging the body of the device when screwing it on;
If the device is flanged:
•make sure the inlet and outlet counter-flanges are perfectly coaxial and parallel in order to prevent unnecessary
mechanical stress to the body. Also calculate the space to insert the seal gasket;
•With regard to tightening operations, equip yourself with one or two calibrated torque wrenches or other controlled
locking tools;
•The safety regulations on handling loads in force in the country of installation must be complied with. If the device to
be installed exceeds the weight allowed, suitable mechanical equipment and adequate slings must be used. Necessary
precautions must be taken during the handling phases so as not to damage/ruin the external surface of the device;
•In accordance with EN 161 a suitable filter must be installed upstream of a gas closing safety device;
•With outdoor installation, it is advisable to provide a protective roof to prevent rain from damaging the electrical parts of
the device;
•Prior to carrying out any electrical wiring operations, make sure that the mains voltage matches the supply voltage indicated
on the product label;
•Cut out power prior to proceeding with wiring;
•According to the plant geometry, check the risk of explosive mixture arising inside the piping;
•If the solenoid valve is installed near other devices or as part of an assembly, compatibility between the solenoid
valve and this other device must be evaluated beforehand;
•Avoid installing the solenoid valve near surfaces that could be damaged by the coil temperature;
•Provide a protection against impacts or accidental contacts if the solenoid valve is accessible to unqualified
personnel.

16
EN IT
3.2  INSTALLATION (see examples in 3.4)
Threaded devices:
•Assemble the device by screwing it, with the correct seals, onto the plant with pipes and/or fittings whose threads are
consistent with the connection being attached.
•Do not use the coil (4) as a lever to help you screw it on, only use the specific tool;
•The arrow, shown on the body (7) of the device, needs to be pointing towards the application;
Flanged devices:
•Assemble the device by flanging it, with the correct seals, onto the plant with pipes whose flanges are consistent with the
connection being attached. The gaskets must be free from defects and must be centred between the flanges;
•If, after installing the gaskets, there is still an excessive space in between, do not try to reduce the said gap by excessively
tightening the bolts of the device;
•The arrow, shown on the body (7) of the device, needs to be pointing towards the application;
•Insert the relative washers inside the bolts in order to prevent damage to the flanges during tightening;
•When tightening, be careful not to “pinch” or damage the gasket;
•Tighten the nuts or bolts gradually, in a “cross” order (see the example below);
•Tighten them, first by 30%, then by 60%, and finally 100% of the maximum torque (see the table below according to
EN 13611);
Diameter DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150
Max. torque (N.m) 50 50 80 160 160
•Tighten each nut and bolt again clockwise at least once, until the maximum torque has been achieved uniformly;
Common procedures (threaded and flanged devices):
•The device can also be installed vertically without prejudicing correct operation. It cannot be put in
upside down (with the coil (4) pointing downwards);
•During installation, avoid debris or metal residues from getting into the device;
•To guarantee mechanical tension-free assembly, we recommend using compensating joints, which
also adjust to the pipe’s thermal expansion;
•If the device is to be installed in a ramp, it is the installer’s responsibility to provide suitable supports or correctly sized
supports, to properly hold and secure the assembly. Never, for any reason whatsoever, leave the weight of the ramp only on
the connections (threaded or flanged) of the individual devices;
•In any case, following installation, check the tightness of the plant;
•Wiring cannot have cables connected directly to the coil. ALWAYS and ONLY use the connector/electronic board
recommended by the manufacturer;
•Wire the terminal board (31) with a cable 3x1 mm²,
outside Ø between 8.3 and 9.5 mm using the relative
terminals for cables, as shown in the general figure on
the side. The cable to use must have double sheathing,
be suitable for use outdoors, with minimum voltage of
500V, and minimum temperature of 105°C;

17
IT EN
1
2345
9
10
11
piping
discharge in
open air
internal thermal unit
external roof
87
6
9
12
3.4  GENERAL EXAMPLES OF INSTALLATION
EXAMPLE 1
1. GCR... Manual reset solenoid valve
2. Jerk ON/OFF valve
3. Gas filter
4. OPSO shut off valve
5. Pressure regulator
6. GCA... fast opening automatic solenoid valve
7. Solenoid valve control device
8. Relief valve
9. Pressure gauge and relative button
10. Gas detector
11. Remote jerk ON/OFF valve lever control
12. Expansion joint/anti-vibration mount
To wire the solenoid valve (see the images below):
a. Loosen the 4 fastening screws (1);
b. Remove the cover (2) and loosen the cable gland (3);
c. Pass the cable through the cable gland (3), leaving a suitable length at the end to facilitate wiring to the terminal
board without tensioning or forcing;
d. Secure the cables (duly crimped) to the terminal board (31), connecting terminals 1 and 2 to the power supply and
the earthing cable to the terminal . IMPORTANT: respect the polarity with 24 Vdc power supply;
e. Use a 22mm commercial spanner to secure the cable gland (3) , ensuring the product has a protection rating ofIP65;
f. Secure the cover (2) with the 4 fastening screws (1). Make sure to place the rubber sealing gasket (33) correctly in
order to ensure product rating of IP65;
•The valve needs to be earthed either through the pipe or through other means (eg cable jumpers).
3.3 
INSTALLATION IN PLACES WHERE THERE IS THE RISK OF EXPLOSION (DIRECTIVE 2014/34/EU)
The solenoid valve is not suitable for use in potentially explosive areas.
abc
f
e
d

18
EN IT
4.0  FIRST STARTUP
•Before start-up make sure that all of the instructions on the rating plate, including the direction of flow, are
observed;
•After gradually pressurising the plant, check tightness and operation of the solenoid valve by supplying/cutting
off the electricity.
4.1 - RECOMMENDED PERIODIC CHECKS
•Use a suitable calibration tool to ensure the bolts are tightened as indicated in 3.2;
•Check tightness of the flanged/threaded connections on the system;
•Check tightness and operation of the solenoid valve;
It is the responsibility of the final user or installer to define the frequency of these checks based on the severity of the service conditions.
5.0  MAINTENANCE
If the coil and/or electronic board/connector need to be replaced:
•Before performing any operation, make sure that the device is not electrically powered;
•Since the coil is also suitable to be permanently powered, high coil temperature in case of continuous operation is
entirely normal. It is advisable to avoid touching the coil with bare hands after a continuous power supply lasting
longer than 20 minutes. In case of maintenance, wait for the coil to cool down or, if necessary, use suitable protection;
NOTE: The coil and/or electronic board/connector replacement operations need to be carried out taking care to ensure the
product’s IP65 rating.
123
5
4
7
6
13
piping
discharge in
open air
internal thermal unit
external roof
8
9
Power
12
12 11 10
EXAMPLE 2 (Burner Gas Train)
1. Gas filter
2. OPSO shut off valve
3. Pressure regulator
4. Minimum pressure switch
5. GCA... fast opening automatic
solenoid valve
6. Maximum pressure switch
7. Slow opening automatic solenoid valve
8. External reset
9. Burner control
10. Valve proving system
11. Relief valve
12. Pressure gauge and relative button
13. Gas detector

19
IT EN
g. Loosen the 4 fastening screws (1) of the cover (2);
h. Remove the over (2) and loosen the cable gland (3) with a 22mm commercial spanner;
i. Loosen the screws of the main terminal board (31) and remove the existing electric wiring by extracting the cables from
the terminal board and cable gland (3);
j. Using an 8 mm socket spanner, loosen the fastening nut (28) and remove it together with the toothed washer (27);
k. Remove the connector/board (30) as shown in k. Loosen the screws from the rear terminal board (32) and remove the
two wires that come out;
l. Wire the two wires coming out from the rear terminal board (32) of the new connector/board.
IMPORTANT: Being careful not to pinch the two cables, in the centre pin (29) insert: the new connector/board + toothed
washer (27) + nut (28). With an 8mm socket spanner, tighten the nut (28);
Proceed as specified in points c-f in section 3.2.
ghi
lk
j
5.1 - CONNECTOR/ELECTRONIC BOARD REPLACEMENT
12728
30
31332 29 3
32
30
20 4
fig. 1

20
EN IT
5.2 - REPLACING THE COIL
Remove the fastening ring nut (20)
with a 35mm commercialspanner
Remove the O-Ring (19) Extract and remove the coil (4)
Now proceed with replacing the coilLoosen the nut (I)with a 35mm
commercial spanner
Remove the coil from the threaded
bar (III)
Remove the washer ( II ) Insert the new coil and position the
O-Ring
Tighten and secure the fastening
ring nut again with a 35 mm
commercial spanner
a
mn o
r
q
p
stu
I) Fastening nut
II) Washer
III) Threaded bar
Complete coil
(including connector/board)
supplied as a spare part
•On completion of the above operations, proceed with wiring the coil just installed, as shown in 3.2