KIENZLE VDO User manual

Montagehinweise für Hydraulikpumpen N01 660 402 / N01 660 408
N01 660 404 / N01 660 410
BILD 1
Die in Bild 1 dargestellte Hydraulikpumpe besteht aus einer Zahnradpumpe, die von einem
Elektromotor mit Dauermagneten mit hoher Geschwindigkeit angetrieben wird.
Integrierte Absperrventile gewährleisten in Verbindung mit der Druckausgleichsleitung die
ständige Bereitschaft der Pumpe, in beide Richtungen zu pumpen. Bei Betrieb der Pumpe
sind die Absperrventile geöffnet und erlauben ungehinderten Durch- und Rückfluss des
Öles. Ist die Pumpe nicht in Betrieb, bleiben die Absperrventile dicht geschlossen und ver-
hindern den Durchfluss des Öles durch die Pumpe.
BILD 2
Zur Montage der Hydraulikpumpe
Die Montage der Pumpe sollte in der Nähe der Hydraulikleitungen und möglichst nahe am
Seuerzylinder erfolgen. Die Montage muss auf einer stabilen Grundfläche erfolgen um die
bei Betrieb der Pumpe auftretenden Schwingungen auf ein Minimum zu begrenzen.
Bei Schiffen mit Metallrumpf muss das Gehäuse der Pumpe leitend mit dem Schiffsrumpf
bzw. mit dem Schiffsrahmen verbunden werden.
Die vorhandenen Steuereinrichtungen müssen bereits mit Absperrventilen ausgestattet
sein, da andernfalls die Pumpe die Steuerräder anstatt des Steuerzylinders antreiben
würde.
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3 Anschlüsse (1/4” NPT)
B
A
C
Befestigungsbohrungen Ø 6,5 (4x)
Hydraulikschema Motor- Schaltkreis
(1) ORANGE oder WEISS
(2) SCHWARZ
Motor direkt an Rechnerbaustein anschliessen
Absperrrventile
Rückschlag-
ventile

Lassen Sie das vorhandene Öl ab, indem Sie an der niedrigst gelegenen Stelle, normaler-
weise am Steuerzylinder, eine Verschraubung lösen. Sammeln Sie das austretende Öl in
einem geeigneten Behälter und führen Sie es der fachgerechten Entsorgung zu. Achten Sie
darauf, dass kein Hydrauliköl in das Wasser gelangt.
Setzen Sie in die Hauptdruckleitungen T- Stücke ein, und stellen Sie die Anschlüsse zu der
Pumpe mit flexiblen Hydraulikschläuchen (Prüfdruck min. 2100 N/cm2) her.
Die Einlassöffnung B (siehe Bild 1) wird mit der Steuerbordleitung, die Einlassöffnung C mit
der Backbordleitung verbunden. Verbinden Sie die Druckausgleichsleitung (Einlassöffnung
A) mit dem Ausgleichsanschluss an der Handruderpumpe. Hierzu kann eine Leitungs-
verlegung über eine grössere Entfernung erforderlich sein. In Ihrem Verlauf sollte diese
Leitung allmählich nach oben führen und keine abwärts gerichteten Biegungen aufweisen.
Es kann eine Niederdruckleitung (Prüfdruck min. 350 N/cm2) verwendet werden. Gut geeig-
net ist eine transparente Ausführung, damit eine Sichtkontrolle möglich ist.
ACHTUNG! Um die Paßstücke darf kein aus PTFE (Teflon, Fluon, etc.) hergestell-
tes Band gewickelt werden, da hierdurch Schaden an der Anlage ent-
stehen kann.
BILD 3
Das Befüllen der Anlage mit Öl
Stellen Sie sicher, dass sich keine Verschmutzungen oder Späne an den Verbindungsstellen
befinden. Prüfen Sie, ob alle Rohrverschraubungen und Schlauchverbindungen fest ange-
zogen sind und ob das Sicherheitsventil, falls vorhanden, geschlossen ist.
Füllen Sie die Anlage wieder mit neuem, sauberem Öl. Bei der Auswahl der richtigen Ölsor-
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Unter Überdruck
stehendes System
Gleichströmungs-
ventil

te sollte stets den Empfehlungen des Herstellers der Steueranlage entsprochen werden.
Achten Sie darauf, dass sich keine Luft mehr in der Anlage befindet und dass beim Befüllen
der Anlage kein Hydrauliköl in das Wasser gelangt.
Falls die Anleitung des Herstellers der Steueranlage nicht mehr auffindbar ist, gehen Sie fol-
gendermassen vor:
Entfernen Sie die Hydraulikschläuche vom Steuerzylinder, und füllen Sie den Zylinder an
jedem Ende mit Öl. Schliessen Sie die Schläuche wieder an, und füllen Sie Öl in die Ruder-
pumpe, bis es nicht mehr als 2 cm unter der Einfüllöffnung steht. Drehen Sie nun das Steu-
errad langsam ca. 2 Umdrehungen in jede Richtung. Füllen Sie die Anlage auf, sobald Öl in
die Anlage herabgedrückt wurde und der Ölstand sinkt. Lassen Sie den Ölstand nicht unter
den Rotor absinken, der durch die obere Einfüllöffnung in der Ruderpumpe sichtbar ist.
Drehen Sie das Steuerrad so weit wie möglich in eine Richtung. Üben Sie dabei mässigen
Druck aus. Drehen Sie das Steuerrad in die andere Richtung und verfahren Sie in gleicher
Weise. Halten Sie den Ölstand dabei stets auf der der Füllmenge entsprechenden Höhe.
Wenn die Anlage kein Öl mehr aufnimmt, kann sie als völlständig gefüllt betrachtet werden.
Die Entlüftung der hydraulischen Steuerung
Bevor die Hydraulikpumpe mit dem Rechnerbaustein des VDO LOGIC PILOT verbunden
wird, muss eventuell im System vorhandene Luft entfernt werden. Nehmen Sie die Pumpe
durch Anlegen der Betriebsspannung in Betrieb, sodass das Ruder in beide Richtungen
bewegt wird. Dies erreichen Sie durch das Vertauschen der Pole. Der Steuerzylinder muss
sich sofort bewegen, sobald die Pumpe in Betrieb genommen wird.
Durch diese Massnahme wird im System vorhandene Luft freigesetzt und entweicht durch
die Einfüllöffnung an der Ruderpumpe. Füllen Sie - falls notwendig - Öl auf und halten Sie
den Ölstand auf einer Höhe von ca. 1 cm unterhalb der Einfüllöffnung der Handruderpumpe.
Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis sich keine Luft mehr im System befindet und der Öl-
stand sich nicht mehr verändert.
Üben Sie nach dem Auffüllen nacheinander Druck auf beide Seiten aus, indem Sie das
Steuerrad soweit drehen, bis das Ruder gegen den entsprechenden Anschlag gedrückt
wird. Überprüfen Sie alle hydraulischen Verbindungen und die gesammte Leitung auf
Dichtigkeit. Befestigen Sie die gesammte Schlauchleitung, damit keine durch Schwingungen
hervorgerufenen Brüche entstehen können.
Die elektrische Installation der Hydraulikpumpe
Der Anschluss des Elektromotors ist in der Montage- und Bedienungsanleitung des “VDO
LOGIC PILOT” im Kapitel “Die elektrische Installation” beschrieben.
Die Kabel des Elektromotors müssen an den mit “MOTOR OUTPUT 1” und “MOTOR OUT-
PUT 2” bezeichneten Anschlüssen des Rechnerbausteins des VDO LOGIC PILOT ange-
schlossen werden. Die richtige Polarität kann erst bestimmt werden, wenn die
Selbststeueranlage auf ihre korrekte Installation geprüft wird. Schliessen Sie zunächst an
jedem der beiden Anschlüsse ein Kabel an. Sollten grössere Kabellängen benötigt werden,
verwenden Sie einen Kabelquerschnitt von min. 4 mm2.
Die Stromversorgung für die Hydraulikpumpe sollte mit einer Sicherung (siehe “Technische
Daten”) geschützt werden.
Der Abschluss der Montagearbeiten
Wenn alle Komponenten der Selbststeueranlage montiert sind, führen Sie die in der
Montage- und Bedienungsanleitung des VDO LOGIC PILOT beschriebenen Tests vor der
Versuchsfahrt durch (siehe “Der Test des VDO LOGIC PILOT Systems”).
Es wird empfohlen, die Befestigungs- und Verbindungsteile der Anlage nach einer
Nutzungsdauer von 8 bis 10 Stunden zu überprüfen.
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Technische Daten
Nennspannung: 12 V (N01 660 402 und N01 660 404)
24 V (N01 660 408 und N01 660 410)
max. Stromaufnahme: 8 A (N01 660 402) Sicherung: 10 A
4 A (N01 660 408) Sicherung: 5 A
12 A (N01 660 404) Sicherung: 16 A
6 A (N01 660 410) Sicherung: 8 A
max. Zylindervolumen: 310 cm3(N01 660 402 und N01 660 408)
475 cm3(N01 660 404 und N01 660 410)
Sicherheitsabstand
zum Kompass: Grad 1 (0,25°) 2300 mm
Grad 2 (1°) 1850 mm
Gewicht: 2,7 kg
Schutzart: DIN 40050 - IP 44
Betriebstemp.: 0°C bis 50°C
Sicherheitshinweise
Den Einbau der Hydraulikpumpe, besonders die notwendigen Arbeiten an der Hydraulik-
anlage, sollten Sie von Ihrer Werft oder von einem darauf spezialisierten Fachmann aus-
führen lassen.
Falls Sie den Einbau selbst vornehmen, tragen Sie geeignete Arbeitskleidung. Tragen Sie
keine weite Kleidung. Sie kann von beweglichen Teilen erfaßt werden. Tragen Sie bei lan-
gen Haaren ein Haarnetz.
Vor Beginn der Arbeiten ist der Minuspol der Batterie abzuklemmen, da sonst Kurzschluß-
gefahr besteht. Kurzschlüsse können Kabelbrände, Batterieexplosionen und Beschädigun-
gen von anderen elektronischen Speichersystemen verursachen.
Bei Arbeiten an der Bordelektrik ist das Tragen von metallischem oder leitfähigem Schmuck
wie Ketten, Armbändern, Ringen o. ä. nicht zulässig.
Die elektrischen Ausgänge des Autopiloten und die daran angeschlossene Leitungen müs-
sen vor direkter Berührung und Beschädigung geschützt werden. Dazu müssen die ver-
wendeten Leitungen eine ausreichende Isolation bzw. Spannungsfestigkeit besitzen und die
Kontaktstellen berührungssicher sein.
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Installation Instructions For Hydraulic Power Units
N01 660 402 / N01 660 408
N01 660 404 / N01 660 410
FIGURE 1
The unit shown in figure 1 comprises a small high speed gear pump driven by a permanent
magnetic electric motor. Internal check valves are fitted which, together with the balance
line, ensure that the pump is always primed and ready to run in either direction. The hydrau-
lic output of the pump also flows through pilot check valves which allow free flow and return
whenever the pump is running, but which at other times remain tightly closed and prevent
any leakage through the pump.
FIGURE 2
Installation
The pump should be placed convenient to the hydraulic delivery lines and as near to the ram
cylinder as possible. It should be mounted on a solid base with a minimum of vibration.
Ensure that the helm units are fitted with check valves, otherwise the pump will simply drive
the helm round and not the ram.
Empty the existing oil by releasing a coupling at the lowest point, normally at the ram cylin-
der. Fit “T” pieces in the main delivery lins and couple to the pump by flexible hose (mini-
mum 210 kg/cm2test pressure).
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Port B is connected on the starboard line and Port C to the port line.
Couple the balance pipe (port A) to the compensating coupling on the helm pump. This may
need running some distance, and should rise gradually with no down turns. This line can be
low pressure (35 kg/cm2) and preferably transparent to assist in visually clearing the system.
NOTE: PTFE (Teflon, Fluon etc.) tape should not be used on the fitting or damage to
the system may result.
FIGURE 3
Filling the System
Make absolutely sure there is no dirt or swarft left at the joints or anywhere in the system.
Check that all unions are tight, the emergency valve (if fitted) is closed and then proceed to
refill the system, preferably with new, clean oil. The steering gear manufacturer’s own
recommendations should always be followed when deciding on the correct oil for the
system.
Take care not to enclose any air in the system. If the manufacturer’s directions are not avai-
lable proceed as follows:
Disconnect the hoses from the cylinder or cylinders and fill each cylinder at each end with
oil. Reconnect the hoses and pour oil into the helm pump until within 2 cm of the top.
Now turn the wheel slowly back and forth about two turns. Top up the helm unit as oil is pus-
hed down into the system. On no account allow the oil level to drop below the rotor which
can be seen through the top filler hole in the helm pump.
Next turn the helm as far as it will go in one direction and apply moderate pressure, then
repeat in the other direction, keeping the oil level topped up all times.
When the system will accept no more oil it may be considered full.
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Bleeding the System
Before connecting the pump unit to the distribution box of the VDO LOGIC PILOT, it is
necessary to remove air still left in the system.
Run the pump unit by supplying voltage to move the rudder in either direction . This can be
archieved by changing the polarity. The ram cylinder must move instantly the pump is run.
After a while the action will become positive. Leave the helm unit with the oil level about 10
mm from the top.
After the system is filled, apply pressure to each side of the system by pulling the wheel hard
against each rudder stop. Check every joint and length of tube for leaks. Fasten all tubing
down to prevent fracture due to vibration.
Wiring Connection
The wires from the electrical motor must be connected according to the installation and ope-
rating instructions of the VDO LOGIC PILOT.
The wires must be connected to the distribution box terminals marked “MOTOR OUTPUT 1”
and “MOTOR OURTPUT 2”. The correct polarity can not be determined until the autopilot is
tested. For now, connect one wire to each. If more wire is required, use 4 mm2.
The heavy duty supply should be fused according to the autopilot manual and drive unit fit-
ted with a fuse according to the specification.
Completing the Installation
Once the installation is complete with the drive unit in place, the tests described in the auto-
pilot manual (see “Testing the VDO LOGIC PILOT System”) have to be carried out.
Ensure the steering moves freely from lock to lock without undue stiffness and that it can
move to its full travel without fouling.
After the autopilot system has been used for 8 - 10 hours it is recommended that the moun-
ting and fastenings of the drive unit are checked and re- tightened, if necessary.
Specification
Supply Voltage: 12 V (N01 660 402 and N01 660 404)
24 V (N01 660 408 and N01 660 410)
Power Consumption: 8 A max. (N01 660 402) Fuse: 10 A
4 A max. (N01 660 408) Fuse: 5 A
12 A max. (N01 660 404) Fuse: 16 A
6 A max. (N01 660 410) Fuse: 8 A
Cylinder Volume: 310 cm3max. (N01 660 402 and N01 660 408)
475 cm3max. (N01 660 404 and N01 660 410)
Compass Safe Distance: G1 (0.25°) 2300 mm
G2 (1°) 1850 mm
Weight: 2.7 kg
Environmental Classification: DIN 40050 - IP 44
Operating Temperature Range: 0°C - 50°C
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Safety Instructions
Installation of the hydraulic pump and, especially work to be done on the hydraulic system
itself should be left up to your boatyard or to a specialist in the field.
Be sure to wear appropriate work clothes. Don’t wear any lose- fitting garnments which
may get caught on moving parts. If you wear your hair long, use a hairnet for protection.
Before beginning any installation, be sure to disconnect the negative lead from the battery
in order to saveguard against shorts which may cause cable fires, battery explosions and
consequential damage to other electronic storage systems.
While carrying out work on the onboard electronics, you must not wear any metallic or
conductive jewelry such as rings, necklaces and bracelets.
Electric outputs of the autopilot and any electric lines connected thereto will have to be
protected so as to prevent their being touched directly and their being damaged.
To guard against danger, the electrical leads need to have sufficiant insulation/ electric
strength, and the contact points need to be shockproof.
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