LORCH MF-08 User manual

909.2079.9-03
Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald-Germany
Telefon: [phone]
Telefax: [phone]
Internet: www.lorch.eu
E-Mail: [email protected]
DE Bedienungshandbuch
Vorschubkoer MF-08
Bedienfeld FeederPanel Seite 2 Seite 146
EN Operation Manual
Wire feeder MF-08
Control panel FeederPanel Page 14 Page 150
ES Manual de instrucciones
Maleta de avance MF-08
Panel de mando FeederPanel Página 26 Página 154
NL Bedieningshandboek
Draadaanvoerkoer MF-08
Bedienpaneel FeederPanel Pagina 38 Pagina 160
RU Руководство пользователя
Механизм подачи MF-08
Панель управления FeederPanel стр. 50 стр. 164
PL Podręcznik użytkownika
Przenośny podajnik drutu MF-08
panelu obsługi FeederPanel Strona 62 Strona 168
PT Manual de utilização
Mala de tracção MF-08
Painel de comando FeederPanel Página 74 Página 172
FR Manuel d‘utilisation
Coret d‘avance MF-08
Panneau de commande FeederPanel Page 86 Page 176
CS Návod k použití
Kufr posuvu MF-08
Ovládací panel FeederPanel strana 98 strana 180
IT Manuale di istruzioni
Gruppo di traino MF-08
Quadro comandi FeederPanel Pagina 110 Pagina 184
ZH 操作说明书
完全保护送丝盒 MF-08
FeederPanel 操作面板
第 122 頁
第 188 頁
HU Kezelési utasítás
Előtolókoer MF-08
FeederPanel vezérlés 134. oldal 192. oldal

- 2 -
02.20
Herausgeber Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany
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Dokumenten-Nummer 909.2079.9-03
Ausgabe-Datum 07.02.2020
Copyright © 2020, Lorch Schweißtechnik GmbH
Diese Dokumentation einschließlich aller ihrer Teile ist urheberrechtlich
geschützt. Jede Verwertung bzw. Veränderung außerhalb der engen Grenzen des
Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung der Lorch Schweißtechnik GmbH
unzulässig und strafbar.
Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverlmungen und
die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.
Technische Änderungen Unsere Geräte werden ständig weiterentwickelt, wir behalten uns technische
Änderungen vor.
909.2079.9-03

- 3 -
02.20
Inhaltsverzeichnis
909.2079.9-03
1 Geräteelemente ........................4
2 Zeichenerklärung.......................5
2.1 Bedeutung der Bildzeichen im
Bedienungshandbuch..............................5
2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät ...............5
3 Sicherheit...............................6
4 Umgebungsbedingungen ..............6
5 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ......7
6 UVV-Prüfung ...........................7
7 Geräuschemission ......................7
8 Elektromagnetische Verträglichkeit
(EMV) ...................................7
9 Transport ...............................7
10 Installation .............................7
10.1 Drahtvorschubkoer befestigen ....................7
10.2 Drahtvorschubkoer abnehmen....................8
10.3 Anschließen........................................8
11 Vor der Inbetriebnahme ................9
11.1 Schweißdrahtspule einlegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
11.2 Drahtelektrode einfädeln ...........................9
11.3 Umrüsten der Drahtelektrode. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
12 Pege und Wartung .................. 11
12.1 Regelmäßige Überprüfungen..................... 11
13 Technische Daten ..................... 12
14 Optionen ............................. 12
15 Zubehör .............................. 12
16 Entsorgung ........................... 13
17 Service................................ 13
18 Konformitätserklärung ............... 13

Geräteelemente
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1 Geräteelemente
11
12
1
10
9
2
3
4
5
6
8
22
21
20
19
15
14
16
17
13
18
7
Abb. 1: Geräteelemente
1Gri (Verlastungspunkt)
2Gri (Verlastungspunkt)
3Grimulde
4Bedienfeld
5Kühlmittelrücklauf (rot, optional)
6Kühlmittelvorlauf (blau, optional)
7Anschlussbuchse Brenner/digital Push Pull (optional)
8Zentralbuchse
9Verschluss
10 Seitenteil
11 Halterung Drahtvorschubrollen (Ersatz)
12 Sichtfenster Drahtvorrat
13 Drahteinlauftaste
14 Bedienfeld Schweißprogramme (bei BasicPlus, Cont-
rolPro)
15 Vorschubeinheit
16 Drahtspulen-Führungsdorn
17 Drahtspule
18 Öse (Verlastungspunkt)
19 Zwischenschlauchpaket
20 Anschluss Schweißstrom
21 Anschlussbuchse Steuerleitung
22 Anschluss Schutzgas

Zeichenerklärung
- 5 -
02.20 909.2079.9-03
2 Zeichenerklärung
2.1 Bedeutung der Bildzeichen im
Bedienungshandbuch
Gefahr für Leib und Leben!
Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise
können leichte oder schwere Verletzungen bis
hin zum Tode die Folge sein.
Gefahr von Sachschäden!
Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise
können Schäden an Werkstücken, Werkzeugen
und Einrichtungen die Folge sein.
Allgemeiner Hinweis!
Bezeichnet nützliche Informationen zu Pro-
dukt und Ausrüstung.
Umwelthinweis!
Bezeichnet Informationen zum Umweltschutz.
Aufzählungszeichen:
ÂHandlungsanweisung.
Bezeichnet Arbeitsschritte die durchzuführen sind.
9Ergebnis.
Bezeichnet ein Resultat das in der Folge auftritt.
Hinweis
Bezeichnet eine Erklärung/Information
2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät
Gefahr!
Benutzerinformation im Bedienungshandbuch
lesen.
Netzstecker ziehen!
Vor dem Önen des Gehäuses ist der Netzste-
cker abzuziehen.
i
i

Umgebungsbedingungen
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3 Sicherheit
Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur
möglich, wenn Sie die Bedienungsanleitung
und die Sicherheitshinweise vollständig lesen
und die darin enthaltenen Anweisungen strikt
befolgen.
Lassen Sie sich vor dem ersten Gebrauch prak-
tisch einweisen. Beachten Sie die Unfallverhü-
tungsvorschrift (UVV1)).
Vor Schweißbeginn Lösungsmittel, Entfet-
tungsmittel und andere brennbare Materia-
lien aus dem Arbeitsbereich entfernen. Nicht
bewegliche brennbare Materialien abdecken.
Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft
keine hohen Konzentrationen von Staub, Säu-
redämpfen, Gasen oder entzündlichen Subs-
tanzen enthält. Besondere Vorsicht ist geboten
bei Reparaturarbeiten an Rohrsystemen und
Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder
Gase beinhalten oder beinhaltet haben.
Berühren Sie niemals Netzspannung füh-rende
Teile innerhalb oder außerhalb des Gehäuses.
Berühren Sie niemals die Schweißelektrode
oder Schweißspannung führende Teile bei ein-
geschaltetem Gerät.
Gerät nicht dem Regen aussetzen, nicht ab-
spritzen und nicht dampfstrahlen.
Schweißen Sie nie ohne Schweißschild. War-
nen Sie Personen in ihrer Umgebung vor den
Lichtbogenstrahlen.
Geeignete Absaugvorrichtung für Gase und
Schneiddämpfe verwenden.
Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr
besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzu-
atmen.
Wird bei der Arbeit das Netzkabel beschädigt
oder durchtrennt, Kabel nicht berühren son-
dern sofort den Netzstecker ziehen. Gerät nie-
mals mit beschädigtem Kabel benutzen.
Platzieren Sie einen Feuerlöscher in ihrer Reich-
weite.
Führen Sie nach Beendigung der Schweißar-
beiten eine Brandkontrolle durch (siehe UVV1)).
Versuchen Sie niemals, den Druckminderer zu
zerlegen. Defekten Druckminderer ersetzen.
Transportieren und stellen Sie das Gerät nur auf
festen und ebenen Untergrund.
Der maximal zulässige Neigungswinkel für
Transport und Aufstellung beträgt 10°.
1) Nur für Deutschland. Zu beziehen bei Carl Heymanns-Verlag, Lu-
xemburger Str. 449, 50939 Köln.
Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von einer ge-
schulten Elektrofachkraft durchgeführt werden.
Auf guten und direkten Kontakt der Werkstückleitung
in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle achten. Den
Schweißstrom nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile,
Schutzleiter etc. führen, da diese dabei durchschmelzen
können.
Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hochgele-
genen bzw. geneigten Arbeitsächen.
Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß geerdetes
Stromnetz angeschlossen werden. (Dreiphasen-Vier-
Draht-System mit geerdetem Neutralleiter oder Einpha-
sen-Drei-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter)
Steckdose und Verlängerungskabel müssen einen funkti-
onsfähigen Schutzleiter besitzen.
Schutzkleidung, Lederhandschuhe und Lederschürze tra-
gen.
Arbeitsplatz mit Vorhängen oder beweglichen Wänden
abschirmen.
Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder Leitungen mit
Hilfe eines Schweißgerätes auf.
In geschlossenen Behältern, unter beengten Einsatzbedin-
gungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dürfen
nur Geräte mit S-Zeichen verwendet werden.
Schalten Sie das Gerät in Arbeitspausen aus und schließen
Sie das Flaschenventil.
Sichern Sie die Gasasche mit einer Sicherungskette ge-
gen umfallen.
Ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose, bevor Sie
den Aufstellungsort ändern oder Arbeiten am Gerät vor-
nehmen.
Bitte beachten Sie die für Ihr Land gültigen Unfallverhütungs-
vorschriften. Änderungen vorbehalten.
4 Umgebungsbedingungen
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
im Betrieb: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)
bei Transport
und Lagerung: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Betrieb, Lagerung undTransport darf nur inner-
halb der angegebenen Bereiche stattnden!
Die Verwendung außerhalb dieser Bereiche gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus ent-
standene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Die Umgebungsluft muss frei von Staub, Säuren, korrosiven
Gasen oder weiteren schädlichen Substanzen sein!

Installation
- 7 -
02.20 909.2079.9-03
5 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Das Gerät ist bestimmt zum Zuführen von Schweißdraht (Zu-
satzwerksto) in Verbindung mit einer Schweißstromquelle
bei gewerblichen als auch industriellen Einsatzbedingungen.
6 UVV-Prüfung
Der Betreiber von gewerblich genutzten Schweißanlagen ist
dazu verpichtet, einsatzbedingt regelmäßig eine Sicherheits-
überprüfung der Anlagen nach EN 60974-4 durchführen zu
lassen. Lorch empehlt eine Prürist von 12 Monaten.
Auch nach Änderung oder Instandsetzung der Anlage muss
eine Sicherheitsüberprüfung durchgeführt werden.
Unsachgemäß durchgeführte UVV-Prüfungen
können zur Zerstörung der Anlage führen. Nä-
here Informationen über UVV-Prüfungen an
Schweißanlagen erhalten Sie bei autorisierten
Lorch Service-Stützpunkten.
7 Geräuschemission
Der Geräuschpegel des Geräts ist kleiner als 70 dB(A), gemes-
sen bei Normlast nach EN 60974-1 im maximalen Arbeits-
punkt.
8 Elektromagnetische Verträglich-
keit (EMV)
Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMV-Nor-
men. Beachten Sie folgendes:
Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen bei gewerblichen
als auch industriellen Einsatzbedingungen (CISPR 11 class
A). Bei Einsatz in anderen Umgebungen (z. B. Wohngebie-
ten) können andere elektrische Geräte gestört werden.
Elektromagnetische Probleme bei der Inbetriebnahme
können entstehen in:
–Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Tele-
kommunikationsleitungen in der Nähe der Schweiß-
bzw. Schneideinrichtung
–Fernseh- und Rundfunksender und -empfänger
–Computer und anderen Steuereinrichtungen
–Schutzvorrichtungen in gewerblichen Einrichtungen
(z. B. Alarmanlagen)
–Herzschrittmachern und Hörhilfen
–Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen
–in Geräten mit zu geringer Störfestigkeit
Falls andere Einrichtungen in der Umgebung gestört werden,
können zusätzliche Abschirmungen notwendig werden.
Die zu betrachtende Umgebung kann sich bis über die
Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart des
Gebäudes und anderen dort stattndenden Tätigkeiten
abhängig.
Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisungen
des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die Installation
und den Betrieb des Geräts verantwortlich.Treten elektromag-
netische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit technischer
Hilfe des Herstellers) für deren Beseitigung verantwortlich.
9 Transport
Verletzungsgefahr durch Herabstürzen und
Umstürzen des Geräts.
Transportieren Sie das Gerät ausschließlich
durch Tragen am Gehäuse durch eine Person.
Heben Sie das Gerät nicht mittels eines Gabel-
staplers oder ähnlichem am Gehäuse an.
10 Installation
Verletzungsgefahr durch Umkippen oder
Herabstürzen des Gerätes.
Sichern Sie das Gerät gegen Um- oder Her-
abstürzen bei der Montage auf einer Strom-
quelle oder erhöhten Abstelläche.
10.1 Drahtvorschubkoer befestigen
ÂBefestigen Sie das Drehlager mit den mitgelieferten
Schrauben am Deckel der Stromquelle. Dabei muss der
Anschlag des Drehlagers (Pfeil) zur Geräterückseite zeigen.
Abb. 2: Drehlager montieren
ÂSetzen Sie den Drahtvorschubkoer auf die Stromquelle.
Achten Sie darauf, dass das Drehlager und die Aufnahme
am Drahtvorschubkoer mittig aufeinander sitzen.
ÂDrücken Sie den Drahtvorschubkoer kräftig nach unten,
bis das Drehlager hörbar in die Aufnahme einrastet.
Das Drehlager rastet in jeder Stellung (Drehwinkel) in die
Aufnahme ein.

Installation
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Abb. 3: Drahtvorschubkoer montieren
10.2 Drahtvorschubkoer abnehmen
ÂDrehen Sie den Drahtvorschubkoer nach links bis zum
Anschlag.
ÂNehmen Sie den Drahtvorschubkoer nach oben ab. 
2
1
Abb. 4: Drahtvorschubkoer demontieren
10.3 Anschließen
Schalten Sie die Schweißstromquelle bei
folgenden Arbeiten am Hauptschalter aus:
Zur Montage und Demontage von Brenner,
Schlauchpaket, Zusatzkoer oder eines Hilfs-
triebs.
Bei Missachtung kann es zu Funktionsstörun-
gen oder Beschädigungen von elektronischen
Bauteilen kommen.
ÂÖnen Sie das Seitenteil rechts des Drahtvorschubgeräts.
ÂSchieben Sie das Zwischenschlauchpaket 19 der Schweiß-
stromquelle durch die Önung am Heck des Drahtvor-
schubgeräts.
ÂSchieben Sie den Verschluss 25 des Zwischenschlauchpa-
kets 19 in die Führungsschiene des Drahtvorschubgeräts.
25 19
Abb. 5: Zwischenschlauchpaket montieren
ÂFühren Sie die Kühlmittelanschlüsse 5/6 von innen durch
die Gehäuseönung an der Front des Drahtvorschubge-
räts.
ÂBefestigen Sie die Kühlmittelanschlüsse 5/6 mit der
Schraube 26.
26
5/6
Abb. 6: Kühlmittelanschlüsse montieren
ÂVerbinden Sie die Steuerleitung des Zwischenschlauch-
pakets der Schweißstromquelle mit der Anschlussbuchse
Steuerleitung 21.
ÂVerbinden Sie die Schweißstromleitung des Zwischen-
schlauchpakets der Schweißstromquelle mit dem An-
schluss Schweißstrom 20.
ÂVerbinden Sie die Schutzgasleitung des Zwischen-
schlauchpakets der Schweißstromquelle mit dem An-
schluss Schutzgas 22.

Vor der Inbetriebnahme
- 9 -
02.20 909.2079.9-03
22
21
20
19
Abb. 7: Anschlussleitungen montieren
11 Vor der Inbetriebnahme
ÂSchließen Sie den Zentralstecker des Brenners an der Zen-
tralbuchse 8 an.
ÂVerbinden Sie die Kühlmittelleitungen des Brenners mit
den Anschlüssen Kühlmittelrücklauf (rot) 5 und Kühlmit-
telvorlauf (blau) 6.
ÂVerbinden Sie ggf. die Steuerleitung des Brenners/digita-
ler Push Pull mit der Anschlussbuchse 7.
5
6
8
7
Abb. 8: Anschlüsse
11.1 Schweißdrahtspule einlegen
ÂÖnen Sie das Seitenteil links des Drahtvorschubgeräts.
ÂDrehen Sie die Haltemutter 31 vom Drahtablaufdorn 29
ab.
ÂStecken Sie die Schweißdrahtspule auf den Drahtablauf-
dorn und achten Sie darauf, dass der Mitnehmerdorn 28
einrastet.
ÂDrehen Sie die Haltemutter 31 auf den Drahtablaufdorn
29.
Der Drahtablaufdorn 29 besitzt eine Ablaufsicherung für
die Haltemutter 31. Die Haltemutter 31 muss über den
spürbaren Widerstand gedreht werden, damit diese kor-
rekt gesichert ist.
ÂStellen Sie die Drahtbremse 30 so ein, dass beim Loslas-
sen der Brennertaste die Schweißdrahtspule gerade nicht
mehr nachläuft.
28
30
29
31
Abb. 9: Drahtablaufdorn
11.2 Drahtelektrode einfädeln
ÂSchrauben Sie die Stromdüse des Brenners heraus.
ÂÖnen Sie das Seitenteil links.
ÂDer Durchmesser der Drahtelektrode muss mit der von
vorn lesbaren Einprägung auf den Drahtvorschubrollen 35
übereinstimmen.
ÂKlappen Sie die Kipphebel 37 zur Seite und fädeln Sie die
Drahtelektrode durch die Einlaufdüse 36 und die Zentral-
buchse 8.
37 373838
3535
1536
Abb. 10: 4-Rollen-Vorschub önen
ÂKlappen Sie die Schwenkarme 38 zurück und arretieren Sie
mit den Kipphebeln 37.
37 373838
3535
36 15
Abb. 11: 4-Rollen-Vorschub schließen

Vor der Inbetriebnahme
- 10 - 02.20909.2079.9-03
ÂSchalten Sie die Schweißstromquelle am Hauptschalter
ein.
13
Abb. 12: Drahteinlauftaster FeederPanel, Basic
13
Abb. 13: Drahteinlauftaster BasicPlus, ControlPro
ÂDrücken Sie den Drahteinlauftaster 13.
ÂStellen Sie den Anpressdruck mit den Regulierschrauben
37 so ein, dass die Drahtvorschubrollen 35 beim Festhal-
ten der Schweißdrahtspule gerade noch durchdrehen. Der
Draht darf nicht geklemmt oder verformt werden.
ABC
A B C
richtig Anpressdruck zu
hoch
falsche Drahtvor-
schubrolle
Abb. 14: Drahtvorschubrollen
ÂStellen Sie den Anpressdruck der Drahtvorschubrollen 35
auf der Seite der Einlaufdüse 36 geringer als auf der Seite
der Zentralbuchse 8 ein, um die Drahtelektrode innerhalb
der Vorschubeinheit auf Zug zu halten.
ÂDrücken Sie den Drahteinlauftaster 13 solange, bis der
Draht am Brennerhals ca. 20 mm herausragt.
ÂSchrauben Sie die zur Drahtstärke passende Stromdüse in
den Brenner und schneiden Sie das überstehende Drah-
tende ab.
11.3 Umrüsten der Drahtelektrode
ÂWechseln Sie die Drahtvorschubrollen. Wählen Sie hierfür
die geeigneten Rollen aus.
A B C D E
Abb. 15: Drahtvorschubrollen
AVorschubrolle Stahl
BVorschubrolle Aluminium
CVorschubrolle Rändel (für Fülldraht)
DVorschubrolle Twin-Nut Stahl
EVorschubrolle Twin-Nut Aluminium
12 AT
Draht-Ø in mm / 10
A = Aluminium
R = Rändel
ohne Kennz. = Stahl
T = Twin-Nut
ohne Kennz. = eine Rolle mit Nut
Abb. 16: Kennzeichnung Drahtvorschubrollen
Farbkennzeichnung Drahtvorschubrollen
Vorschubrolle/Material Draht-Ø Farbe
Druckrolle ohne Nut alle Ø -
Stahl - 0,6 mm schwarz
Stahl Aluminium - 0,8 mm blau
Stahl Aluminium Rändel 1,0 mm rot
Stahl Aluminium Rändel 1,2 mm orange
Stahl Aluminium Rändel 1,6 mm gelb
- - Rändel 2,4 mm grau
Tab. 1: Farbkennzeichnung Drahtvorschubrollen
ÂTauschen Sie den Stahlbrenner gegen einen entsprechen-
den Brenner, oder wechseln Sie die Drahtführungsspirale
aus.
Drahtführungsspirale: (für Stahl- oder Fülldraht)
ÂEntfernen Sie die vorhandene Drahtführungsspirale oder
Kunststoseele und führen Sie die neue Drahtführungs-
spirale ein. (Beachten Sie die Bedienungsanleitung des
Brenners)
ÂSetzen Sie das Führungsrohr 51 im Zentralaschluss ein.

Pege und Wartung
- 11 -
02.20 909.2079.9-03
Kunststoseele: (für Aluminium-, Edelstahl-
oder CuSi-Draht)
ÂEntfernen Sie die vorhandene Drahtführungsspirale oder
Kunststoseele und führen Sie die neue Kunststoseele
ein. (Beachten Sie die Bedienungsanleitung des Brenners)
ÂEntfernen Sie das Führungsrohr 51 im Zentralaschluss.
ÂKürzen Sie die überstehende Kunststoseele so, dass sie
ganz dicht an die Drahtvorschubrolle reicht und schieben
Sie das entsprechend gekürzte Stützrohr 50 zur Stabilisie-
rung über die überstehende Kunststoseele.
Alle:
ÂZiehen Sie den Brenner fest und fädeln Sie die Drahtelek-
trode ein.
Die Bestellnummern der Austauschteile sind
vom eingesetzten Brennertyp und Drahtdurch-
messer abhängig und aus den Brennerersatz-
teillisten ersichtlich.
50
48
49 47 46
35 45
51
8
52
Abb. 17: Drahtführung
8Zentralbuchse
35 Drahtvorschubrolle
45 Zentralstecker (Brenner)
46 Haltenippel (=Klemmteil) der Kunststoseelen für 4.0
mm und 4,7 mm Außendurchmesser
47 O-Ring
48 Überwurfmutter
49 Kunststoseele
50 Stützrohr für Kunststoseelen mit 4 mm Außendurch-
messer. Bei 4,7 mm Außendurchmesser entfällt das
Rohr.
51 Führungsrohr
52 Drahtführungsspirale
12 Pege und Wartung
Beachten Sie bei allen Pege- und War-
tungsarbeiten die geltenden Sicherheits-
und Unfallverhütungsvorschriften.
Kühlmittel ist gesundheitsschädlich beim
Verschlucken!
Nach dem Verschlucken sofort Mund aus-
spülen und reichlich Wasser trinken. Sofort
Arzt rufen.
Nach Augenkontakt, Augen bei geönetem Lidspalt 15
Minuten unter ießendem Wasser ausspülen. Arzt konsul-
tieren.
Nach Hautkontakt, mit Wasser und Seife abwaschen und
gut nachspülen.
Nach Einatmen von Dampf/Aerosol, die betroene Person
an die frische Luft bringen. Arzt rufen.
Tragen Sie bei der Arbeit mit Kühlmittel Schutzhandschu-
he und Schutzbrille/Gesichtsschutz.
Verwenden Sie zur Wartung und Instandhal-
tung nur Original Lorch-Ersatzteile.
Achtung, Fremdprodukte können die Anlage
beschädigen.
Lassen Sie kein Kühlmittel in die Umwelt gelan-
gen!
Entsorgen Sie das Kühlmittel umweltgerecht.
Beachten Sie die aktuellen Bestimmungen Ih-
res Landes.
Das Gerät ist wartungsarm. Es gibt nur wenige Punkte, die sie
regelmäßig prüfen sollten, um das Gerät über Jahre hinweg
einsatzbereit zu halten:
12.1 Regelmäßige Überprüfungen
Überprüfen Sie vor jeder Inbetriebnahme des Schweißge-
rätes folgende Punkte auf Beschädigung:
–Schweißbrenner und -anschlüsse
–Schutzgas- und Kühlmittelanschlüsse
–Folientastatur und Bedienfeld
Blasen Sie alle zwei Monate das Schweißgerät aus:
ÂSchalten Sie die Schweißstromquelle aus.
ÂZiehen Sie den Netzstecker der Schweißstromquelle ab.
ÂÖnen Sie beide Seitenteile.
ÂBlasen Sie den Vorschubkoer mit trockener Druckluft und
niedrigem Druck aus. Vermeiden Sie direktes Anblasen
elektronischer Bauteile aus kurzer Distanz, um Beschädi-
gungen zu vermeiden.
ÂSchließen Sie beide Seitenteile.
i
i

Zubehör
- 12 - 02.20909.2079.9-03
13 Technische Daten
Gerätetyp MF-08
Schweißen
Schweißbereich (I2max) A/V 550
Schweißstrom bei ED 100 % 40°C A 400
Schweißstrom bei ED 60 % 40°C A 500
schweißbare Drähte Stahl Ø mm 0,6...1,6
schweißbare Drähte Alu Ø mm 1,0...2,4
schweißbare Drähte CrNi Ø mm 0,8...1,6
schweißbare Drähte CuSi Ø mm 0,8...1,2
Drahtfördergeschwindigkeit m/min 2...25
Netz
Versorgungsspannung U1 VDC 62
Stromaufnahme I1 (max. Strom) A 3
Gerät
Schutzart (nach EN 60529) IP23S
Norm EN 60974-5
Maße und Gewichte
Maße Vorschubkoer (LxBxH) mm 575 x 245 x 434
Maße Vorschubkoer ohne Gri
(LxBxH) mm 575 x 245 x 380
Gewicht Vorschubkoer kg 10,6
Standardausrüstung
Vorschubeinheit Rollen 4
Tab. 2: Technische Daten
ED = Einschaltdauer
14 Optionen
Digitaler Push Pull
Zur digitalen Steuerung eines Push Pull Brenners sowie für
Geräte mit zusätzlichem Zwischentrieb.
Push Pull Brenner
Bei Brennern mit einer Länge über 5 m empehlt sich die
Verwendung eines Push Pull Brenners. Dieser sorgt durch
einen zusätzlichen Vorschubmotor vorne am Brenner für
einen kontinuierlicheren Vorschub.
Zwischenschlauchpakete
Verlängerung zwischen Stromquelle und Drahtvorschub-
koer von 1 – 20 m.
15 Zubehör
Fahrwagen stehend mini MF-08 (KG11)
Bestellnummer: 570.3060.0
Fahrwagen stehend MF-08 (KG11)
Bestellnummer: 570.3062.0

Konformitätserklärung
- 13 -
02.20 909.2079.9-03
Schutzrahmen MF-08 (KG11)
Bestellnummer: 570.3044.0
Hitzeschutzkufen MF-08 (KG11)
Bestellnummer: 570.3070.0
16 Entsorgung
Nur für EU-Länder.
Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den
Hausmüll!
Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und
Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht,
müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt
und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt
werden.
17 Service
Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany
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Fax [phone]
Lorch Download-Portal:
http://www.lorch.eu/service/downloads/
Hier erhalten Sie weitere technische Dokumentationen zu Ih-
rem Produkt.
18 Konformitätserklärung
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt
mit den folgenden Normen oder normativen Dokumente
übereinstimmt: EN 60974-1:2018, EN 60974-2:2017, EN 60974-
10:2018 CL.A gemäß den Bestimmungen der Richtlinien
2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.
2020
Wolfgang Grüb
Geschäftsführer
Lorch Schweißtechnik GmbH

- 14 -
02.20
Publisher Lorch Schweisstechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
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Document number 909.2079.9-03
Issue date 07.02.2020
Copyright © 2020, Lorch Schweisstechnik GmbH
This documentation including all its parts is protected by copyright. Any use or
modication outside the strict limits of the copyright law without the permission of
Lorch Schweisstechnik GmbH is prohibited and liable to prosecution.
This particularly applies to reproductions, translations, microlming and storage and
processing in electronic systems.
Technical changes Our machines are in a constant state of development, and the right is reserved to make
technical changes without notice.
909.2079.9-03

- 15 -
02.20
Table of Contents
909.2079.9-03
1 Machine elements .................... 16
2 Explanation of symbols............... 17
2.1 Meaning of the symbols in the operation manual . 17
2.2 Meaning of the symbols on the machine.......... 17
3 Safety................................. 18
4 Ambient conditions................... 18
5 General regulation of use............. 18
6 Accident prevention inspection ...... 19
7 Noise emission........................ 19
8 Electromagnetic compatibility (EMC). 19
9 Transport ............................. 19
10 Installation ........................... 19
10.1 Fastening the wire feed case...................... 19
10.2 Removing the wire feed case ..................... 20
10.3 Connecting ...................................... 20
11 Before start-up ....................... 21
11.1 Insert the welding wire coil ....................... 21
11.2 Thread the wire electrode in ...................... 21
11.3 Changing the wire electrode. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
12 Repair and maintenance.............. 23
12.1 Check regularly .................................. 23
13 Technical data ........................ 24
14 Options ............................... 24
15 Accessories ........................... 24
16 Disposal .............................. 25
17 Service................................ 25
18 Declaration of conformity ............ 25

Machine elements
- 16 - 02.20909.2079.9-03
1 Machine elements
11
12
1
10
9
2
3
4
5
6
8
22
21
20
19
15
14
16
17
13
18
7
Fig. 1: Machine elements
1Handle (hoisting point)
2Handle (hoisting point)
3Recessed grip
4Control panel
5Coolant return (red) (optional)
6Coolant ow (blue) (optional)
7 Torch socket/digital push pull (optional)
8Central socket
9Closure
10 Side panel
11 Bracket for wire feed rools (replacement)
12 Inspection window for wire supply
13 Wire infeed button
14 Control panel for welding programs (for BasicPlus,
ControlPro)
15 Feed unit
16 Wire coil guide mandrel
17 Wire coil
18 Eyelet (hoisting point)
19 Interpass hose package
20 Connection for welding current
21 Connection socket for control line
22 Connection for shield gas

Explanation of symbols
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02.20 909.2079.9-03
2 Explanation of symbols
2.1 Meaning of the symbols in the opera-
tion manual
Danger to life and limb!
If the danger warnings are disregarded, this can
cause slight or severe injuries or even death.
Danger of property damage!
Disregarding danger warnings can cause dam-
age to workpieces, tools, and equipment.
General note!
Indicates useful information about the prod-
uct and equipment.
Environmental information
Indicates information about environmental
protection.
Bullet points:
ÂWork instruction.
Designates operations that have to be carried out.
9Result.
Designates the result of the operation(s).
Note
Designates an explanation / information
2.2 Meaning of the symbols on the machine
Danger!
Read the user information in the operation
manual.
Disconnect the mains plug!
Pull out the mains plug before opening the
housing.
i
i

General regulation of use
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3 Safety
Hazard-free working with the machine is only
possible if you read the operating and safety
instructions completely and strictly observe
them.
Please obtain practical training before using
the machine for the rst time. Follow the acci-
dent prevention regulations (UVV1)).
Remove all solvents, degreasers, and other
ammable materials from the working area be-
fore starting welding. Cover ammable materi-
als which can not be moved. Only weld if the
ambient air contains no high concentrations
of dust, acidic vapours, gases or ammable
substances. Special care must be taken during
repair work on pipe systems and tanks which
contain or have contained ammable liquids
or gases.
Never touch live parts inside or outside of the
housing. Never touch welding electrodes or
live welding current parts in a machine that is
on.
Do not expose the machine to rain; do not
clean with sprays or steam jets.
Always use a protection shield when welding.
Warn anyone in the work area about the dan-
gers of arc rays.
Please use a suitable extraction system for gas-
es and cutting vapours.
Always wear breathing apparatus whenever
there is a risk of inhaling welding or cutting
fumes.
If the power cable is damaged or severed while
working, do not touch the cable, but immedi-
ately pull out the mains plug. Never use a ma-
chine if the mains cable is damaged.
Keep a re extinguisher near the welding area.
Check the welding area for re after welding
(see Accident prevention1)).
Never try to disassemble the pressure reducer.
Replace the pressure reducer if faulty.
The machine must be transported or set up
only on rm, level surfaces.
The maximum admissible angle of inclination
for setting up or transporting is 10°.
Service and repair work may only be carried out by a
trained electrician.
1) Only applicable for Germany. Can be ordered from Carl Heyman-
ns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.
Ensure that there is good direct contact for the ground ca-
ble immediately beside the weld point. Do not pass the
welding current through chains, ball bearings, steel cables,
grounding conductors, etc., as it could cause these to melt.
Secure yourself and the welding machine when working
in elevated or inclined areas.
The machine should be connected only to a properly
grounded mains supply. (Three-phase four-wire system
with grounded neutral conductor or single phase-three-
wire system with grounded neutral conductor) socket and
extension cable must have a functional protective con-
ductor.
Wear protective clothing, leather gloves and a leather
apron.
Protect the welding area with curtains or mobile screens.
Do not use welding equipment to thaw out frozen water
pipes or lines.
In closed containers, under cramped conditions, and in
high electrical risk areas, only use machines with the S sign.
When taking a break, switch o the machine and close the
valve on the gas cylinder.
Secure the gas cylinder with a chain to prevent it falling
over.
Disconnect the mains plug from the mains before chang-
ing the place of installation or making repairs to the ma-
chine.
Please heed the safety regulations which apply to your coun-
try. Subject to change.
4 Ambient conditions
Temperature range of ambient air:
In operation: -10 °C ... +40 °C (+14 °F to +104 °F)
Transport
and storage: -25 °C ... +55 °C (-13 °F to +131 °F)
Relative humidity:
up to 50 % at 40 °C (104 °F)
up to 90 % at 20 °C (68 °F)
Operation, storage and transport may only be
carried out within the ranges indicated! Use
outside of this range is considered to be not
as intended. The manufacturer is not liable for
damages cause by misuse.
Ambient air must be free of dust, acids, corrosive gases or oth-
er damaging substances!
5 General regulation of use
The device is intended for feeding in welding wire (ller mate-
rial) in combination with a welding power source under com-
mercial and industrial usage conditions.

Installation
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02.20 909.2079.9-03
6 Accident prevention inspection
Operators of commercially-operated welding systems are
obliged to have regular safety inspections of the equipment
carried out in accordance with EN 60974-4. Lorch recom-
mends inspections at 12 month intervals.
A safety inspection must also be carried out if modications or
repairs have been made to the system.
Improper accident prevention inspections can
destroy the system. For more information on
accident prevention inspections of welding
systems, please contact your authorised Lorch
service centre.
7 Noise emission
The noise level of the unit is less than 70 dB(A), measured un-
der standard load in accordance with EN 60974-1 in the maxi-
mum working point.
8 Electromagnetic compatibility
(EMC)
This product is manufactured in conformance with the current
EMC standard. Please note the following:
The machine is intended for welding in both commercial
and industrial applications (CISPR 11 class A). Use in other
surroundings (for example in residential areas) may dis-
turb other electronic devices.
Electromagnetic problems during start-up can arise in:
–Mains cables, control cables, signal and telecommuni-
cation lines near the welding or cutting machine
–TV/radio transmitters/receivers
–Computers and other control devices
–Protection equipment such as alarm systems
–Pacemakers and hearing aids
–Measurement and calibration devices
–Equipment with too little protection against interfer-
ence
If other equipment is disturbed, it may be necessary to pro-
vide additional shielding.
The aected area may go beyond the boundaries of the
property concerned. This depends on the layout of the
building and the other activities that may be going on
there.
Please use the machine in compliance with the manufactur-
er's instructions. The operator of the equipment is responsi-
ble for the installation and use of the machine. The owner is
responsible for eliminating the interference caused by elec-
tromagnetic elds (possibly with technical assistance by the
manufacturer).
9 Transport
Danger of injury due to the device falling
over and crashing.
Transport the device only by hand by a person.
Do not use a fork-lift truck or similar device to
lift the machine by its housing.
10 Installation
Danger of injury due to overturning or
crashing of the device.
Secure the device against overturning or
crashing on a power source or a raised stor-
age place at the time of assembly.
10.1 Fastening the wire feed case
ÂSecure the pivot bearing to the cover of the power source
using the screws provided. In so doing, the stop of the
rotary bearing (arrow) must point to the rear side of the
device.
Fig. 2: Fitting the rotary bearings
ÂConnect the wire feed case to the power source.
Ensure that the rotary bearing and the seat of the wire
feed case are located centrally on top of one another.
ÂPress the wire feed case hard in a downward direction until
the rotary bearing audibly engages in the seat.
The rotary bearing engages in the seat in every position
(angle of rotation).

Installation
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Fig. 3: Fitting the wire feed case
10.2 Removing the wire feed case
ÂTurn the wire feed case to the left up to the stop.
ÂRemove the wire feed case in an upwards direction. 
2
1
Fig. 4: Removing the wire feed case
10.3 Connecting
Switchotheweldingcurrentsourceatthemain
switch before carrying out the following work:
For attachment and detachment of torches,
hose pack, additional case or an auxiliary drive.
Failure to observe these points may result in
malfunctions in or damage to electronic com-
ponents.
ÂOpen the right side of the wire feed case.
ÂInsert the interpass hose package 19 of the welding power
source through the opening at the rear of the wire feeder.
ÂInsert closure 25 of the interpass hose package 19 into the
guide rail of the wire feeder.
25 19
Fig. 5: Fitting the interpass hose package
ÂPush the coolant connections 5/6 through the housing
opening at the front of the wire feeder from the inside.
ÂFasten the coolant connections 5/6 using the screw 26.
26
5/6
Fig. 6: Fitting the coolant connections
ÂConnect the control cable of the interpass hose package of
the wiring power source to the socket of control cable 21.
ÂConnect the wiring power source of the interpass hose
package of the wiring power source to the wiring current
connection 20.