OBL MB Series User manual

serie
MB/MC
RITORNO A MOLLA SPRING RETURN
POMPE DOSATRICI A
MEMBRANA MECCANICA
MECHANICAL DIAPHRAGM METERING PUMPS
MANUALE DI ESERCIZIO
OPERATING MANUAL
COMMESSA N°
JOB No
POMPA TIPO
PUMP TYPE
PAG.
SHEET
SERVOCOMANDO TIPO/ELECTRIC ACTUATOR TYPE
DIMENSIONI DI INGOMBRO 16
OVERALL DRAWING
MLY 18
MLK 19
MLN 20
SEZIONI TESTATE POMPANTI 17
PUMPHEAD SECTIONAL DRAWINGS
MLY (AISI) 21
MLY (PVC) 22
MLK/MLN (AISI - PVC) 23
SEZIONE MECCANISMO 17
MECHANISM SECTIONAL DRAWINGS
MLY 24
MLK 26
MLN 28
ALLEGATI/ENCLOSES
ITEM
MATRICOLA/E
SERIAL/No
Italiano
English
EDIZIONE 04/2001 REV. 0 - 04/01

1
2
3
4
5
6
7
DESCRIZIONE DELLA POMPA
DESCRIPTION OF THE PUMP 1
LA PORTATA
FLOW RATE 1
REGOLAZIONE MANUALE
MANUAL ADJUSTMENT 2
CARATTERISTICHE DEL MOTORE
MOTOR CHARACTERISTICS 2
INDICAZIONE PER UNA CORRETTA INSTALLAZIONE DELLA POMPA
INSTRUCTIONS FOR A CORRECT INSTALLATION OF THE PUMP 3
TUBAZIONE DI ASPIRAZIONE
SUCTION LINE 3
FILTRO IN ASPIRAZIONE
SUCTION SIDE FILTER 4
TUBAZIONE DI ASPIRAZIONE PER LIQUIDI VISCOSI
SUCTION PIPING FOR VISCOUS LIQUIDS 5
TUBAZIONE DI MANDATA
DISCHARGE LINE 6
VALVOLA DI SICUREZZA
RELIEF VALVE 6
INSTALLAZIONE POLMONE
INSTALLATION OF THE PULSATION DAMPER 7
INSTALLAZIONE MANOMETRO
INSTALLATION OF THE PRESSURE GAUGE 8
IMPIANTO STANDARD
STANDARD PLANT ARRANGEMENT 8
CARICO OLIO CORPO POMPA
CASING OIL FILLING UP 9
PRIMA DELLA MESSA IN MARCIA
BEFORE STARTUP 10
MESSA IN MARCIA
PUMP STARTUP 10
INCONVENIENTI CHE SI POSSONO VERIFICARE IN FASE DI AVVIAMENTO
POSSIBLE TROUBLES DURING STARTUP 11
MANUTENZIONE ORDINARIA
ROUTINE MAINTENANCE 12
MANUTENZIONE PREVENTIVA
PREVENTIVE MAINTENANCE 13
SMONTAGGIO (E RIMONTAGGIO)
DISMANTLING (AND REASSEMBLY) 13
AVARIE ED INCONVENIENTI DI FUNZIONAMENTO
OPERATING TROUBLES 14
SERVOCOMANDO ELETTRICO “Z9”
ELECTRIC ACTUATOR “Z9” 15
MB/MC DIMENSIONI DI INGOMBRO
OVERALL DRAWINGS 16
MB/MC...Z9 DIMENSIONI DI INGOMBRO
OVERALL DRAWINGS 16
MB/MC SEZIONE MECCANISMO
MECHANISM SECTIONAL DRAWING 17
MB/MC SEZIONI TESTATE POMPANTI
PUMPHEAD SECTIONAL DRAWINGS 17
DIRETTIVA MACCHINE
MACHINE DIRECTIVE 19
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
DECLARATION OF CONFORMITY 32
CARATTERISTICHE GENERALI
GENERAL CHARACTERISTICS
INSTALLAZIONE
INSTALLATION
AVVIAMENTO
STARTUP
MANUTENZIONE
MAINTENANCE
SERVOCOMANDO
ACTUATOR
DIMENSIONI DI INGOMBRO
OVERALL DRAWINGS
SEZIONI MECCANISMO
MECHANISM SECTIONAL DRAWINGS
SEZIONI TESTATE POMPANTI
PUMPHEAD SECTIONAL DRAWINGS
DIRETTIVA MACCHINE
THE MACHINE DIRECTIVE
SOMMARIO INDEX

POMPE DOSATRICI A MEMBRANA MECCANICA
MECHANICAL DIAPHRAGM METERING PUMPS
"MB/MC" MB
MC
MATERIALI DI COSTRUZIONE MATERIALS OF CONSTRUCTION
MATERIALI CORPO MEMBRANA GUIDA VALVOLA SEDE VALVOLA VALVOLA TENUTA VALVOLA
MATERIALS LIQUID END DIAPHRAGM VALVE GUIDE VALVE SEAT VALVE VALVE SEAL
PP PP TEFLON/PTFE
POLITENE /PVC PVC PIREX VITON/FPM
POLYTHENE
PP11 PP TEFLON/PTFE
POLITENE /PVC AISI 316L AISI 316L VITON/FPM
POLYTHENE
PP32 PP TEFLON/PTFE
POLITENE /PVC
INCOLOY 825 HASTELLOY C VITON/FPM
POLYTHENE
AAISI 316L TEFLON/PTFE AISI 316L AISI 316L AISI 316L VITON/FPM
LEGENDA KEY TO SYMBOLS
POMPA TIPO / PUMP MODEL
PORTATA l/h / FLOW RATE l/h
PP ESECUZIONE POLIPROPILENE/PP CONSTRUCTION
A ESECUZIONE AISI-316L/ AISI-316L CONSTRUCTION
PP11 ESEC. PP+VALVOLA E SEDE IN AISI-316L /PP CONSTRUCTION+AISI-316L VALVE AND SEAT
PP32 ESECUZIONE PP+VALVOLA HASTELLOY C SEDE INCOLOY 825
PP CONSTRUCTION + HASTELLOY C VALVE - INCOLOY 825 SEAT
Z9 SERVOCOMANDO ELETTRICO OBL 4÷20 mA / OBL 4÷20 mA ELECTRIC ACTUATOR
W SERVOCOMANDO PNEUMATICO 3÷15 PSI / 3÷15 PSI PNEUMATIC ACTUATOR
F ATTACCHI FLANGIATI UNI-DIN /UNI-DIN FLANGED CONNECTIONS
FA ATTACCHI FLANGIATI ANSI /ANSI FLANGED CONNECTIONS
MB 37 PP F Z9
ESEMPIO COMPOSIZIONE SIGLA
MODEL NUMBER
CARATTERISTICHE TECNICHE TECHNICAL DATA
TIPO COLPI AL 1’ PORTATA l/h PRESS.MAX BAR
ATTACCHI /CONNECTIONS
TYPE STROKES/1’ FLOW RATE l/h MAX PRESSURE bar FILETTATI/THREADED FLANGIATI/FLANGED
MB11 36 11
MB16 50 16
MB23 70 23 8
MB31 95 31
MB37 115 37
MB50 155 50
3/8”
MB35 36 35 g.f. DN15
MB49 50 49 BSPF
MB75 70 75 6
MB101 95 101
MB120 115 120
MB155 155 155
MC101 36 100
MC131 50 132 6
3/4”g.f.
DN20
MC201 70 197
BSPF
MC261 95 260
MC321 115 320 5
1”g.f.
DN25
MC421 155 420
BSPF

Le pompe dosatrici OBL
serie
MB/MC sono pompe
volumetriche alternative a
volume controllato.
Il manovellismo è azion-
ato da un motore elettri-
co ed il numero di corse
al minuto della mem-
brana è determinato da
un riduttore interno a
bagno d’olio, vite senza
fine/ruota elicoidale
(fig.1).
Le pompe dosatrici a
membrana meccanica
della serie MB/MC sono
pompe a ritorno a
molla, la fase aspirante
è legata ad una molla
che assicura la corsa di
ritorno della membrana.
Le pompe dosatrici
MB/MC sono caratteriz-
zate da una membrana
denominata meccanica, dove il movimento alternativo viene
trasmesso direttamente dal manovellismo.
La membrana meccanica svolge il duplice ruolo di trasmissione
della cilindrata, agendo in pratica come un pistone, e di separa-
tore tra manovellismo e fluido da pompare
.
Le pompe dosatrici MB/MC a membrana meccanica offrono un
duplice vantaggio:
- Tenuta stagna del liquido pompato.
- Assenza del pacco
tenuta e dei relativi
problema di usura.
Questi risultati sono stati
ottenuti grazie alla par-
ticolare struttura della
membrana (brevetto
depositato) che consente
di supportare da sola
tutta la spinta del liquido
pompato e garantisce
un comportamento lin-
eare della portata pari-
menti ad una pompa a
pistone (tabella A).
The OBL’s metering
pumps “MB/MC” series
are controlled-volume
reciprocating pumps.
The crank gear is driven
by an electric motor
and the strokes per
minute of the diaphragm
are given by an
integral, oil-splash-lubri-
cated , endless
screw/wormwheel
reduction gear
(fig.1).
In MB/MC’s mechanical
diaphragm metering
pumps, suction stage
(diaphragm backward
stroke) is by spring
return.
The MB/MC series mete-
ring pumps are characterised by a so called ìmechanical diaph-
ragm, where the reciprocating movement is transmitted directly by
the crank gear.
The mechanical diaphragm works, both giving the swept volume,
acting basically as plunger, and as separator between crank gear
and the handled fluid.
The MB/MC mechanical diaphragm metering pumps give a dou-
ble advantage:
- Leak-free head;
- No plunger packing and
relating wearing pro-
blems.
These results are reached
thanks to the peculiar
structure of the diaphragm
(patented), which bears
the whole thrust of the
handled liquid, and, like
a plunger pump, guaran-
tees a linear flow rate
(table A).
Descrizione della pompa Description of the pump
Fig. 1
CARATTERISTICHE GENERALI
GENERAL CHARACTERISTICS
1
1
Il movimento alternativo della membrana determina il flusso gra-
zie alle valvole direzionali di ritegno poste all’ingresso e all’usci-
ta della testa pompante (fig. 2).
Durante la fase aspirante la valvola inferiore si apre a causa
della differenza di pressione provocata dalla membrana mentre
quella superiore, per la stessa ragione resta chiusa; il prodotto
entra così nella testata pompante e fuoriesce attraverso la valvola
superiore sospinto dalla membrana durante la fase premente.
The reciprocating motion of the diaphragm determines the flow
thanks to the inlet and outlet check valves of the pump head
(fig. 2).
During the suction stage the inlet valve opens because of the
depression created by the diaphragm while the outlet valve
remains closed. The product enters the pump head and goes out
throught the outlet valve when pushed by the diaphragm during
the discharge stage.
Description of pump
LINEARITA’ DI PORTATA
Il funzionamento della
membrana meccanica
OBL rispecchia la linea-
rità di portata di una
pompa a pistone.
Tale particolarità è evi-
denziata in questo dia-
gramma di portata .
Dall’andamento delle
linee di portata è evi-
dente la proporzionalità
lineare fra portata e
regolazione.
THE FLOW RATE LINEARITY
The operating of an OBL
mechanical diaphragm
reflects the flow rate linea-
rity of a plunger pump.
This is proved by the
graph here on the left that
evidences the linear pro-
portionality between flow
rate and adjustment per-
centage.
200
150
100
50
025% 50% 75% 100%
Regolazione % Adjustment %
PRESS. 0,5 BAR
PRESS. 1,5 BAR
PRESS. 6 BAR
Portata l/h Flow rate l/h
Tabella A Table A
Flow rateLa portata

CARATTERISTICHE GENERALI
GENERAL CHARACTERISTICS
1
2
Theoretical flow rate
The theoretical flow rate corre-
sponds exactly to the volume
displaced by the diaphragm during
its motion. Its graphic representa-
tion is a diagonal straight line
whose progression is determined
by the diaphragm stroke increasing
(fig.3).
Actual flow rate
The actual flow rate is inevitably less
than the theoretical flow rate because
of the losses due to the reaction time
of the valves. The ratio between these
two flow rates determines the volume-
tric efficiency of the pump. The effi-
ciency depends on pump size, pump
head type (plunger or diaphragm),
liquid to be pumped, viscosity of the
liquid, working pressure, etc.
(fig. 4)
Portata teorica
La portata teorica corrisponde esat-
tamente al volume determinato dal
membrana con il suo movimento.
La rappresentazione grafica sarà
pertanto una linea retta diagonale
la cui progressione è determinata
dall’incremento della corsa della
membrana (fig. 3).
Portata effettiva
La portata effettiva è necessariamente
inferiore alla portata teorica a causa
delle perdite dovute alle fughe interne
del liquido attraverso le valvole. Il rap-
porto tra le due portate determina il
rendimento volumetrico della pompa;
tale rendimento varia con la grandez-
za della pompa, il tipo di testata, il
liquido da pompare, la viscosità del
liquido, la pressione di esercizio, ecc.
(fig. 4)
Fig. 2
Fig. 3
0° 50° 100°
PORTATA Q / FLOW RATE
Q. TEORICA / TH.FOLW RATE
10
5
Fig. 4
0° 50° 100°
PORTATA Q / FLOW RATE
Q. TEORICA/TH. FLOW RATE
Q.EFFETTIVA/AC FLOW RATE
10
5
PORTATA
ISTANTANEA
SNAPSHOT
FLOW RATE
PORTATA ORARIA
FLOW RATE PER HOUR
ASPIRAZIONE
SUCTION
1° CICLO COMPLETO
1° COMPLETE CYCLE
CHIUSA
CLOSED
APERTA
OPEN
APERTA
OPEN
CHIUSA
CLOSED
0° 180° 360°
2° CICLO COMPLETO
2° COMPLETE CYCLE
FASE ASPIRANTE
SUCTION STAGE
FASE PREMENTE
DISCHARGE STAGE
The adjustment of the diaphragm stroke is
stepless and regular, and can be carried
out any time, i.e. when the pump stands
still or is running.
La regolazione della portata è continua e
lineare e può essere effettuata sia a
pompa ferma che in moto.
Regolazione manuale Manual adjustment
Flow rate manual adjustment
with mobile graduated knob
Regolazione manuale della por-
tata tramite manopola graduata Fig. 5
Nelle tabella Bsono descritti i
motori installati sulle pompe
MB/MC.
La vite s.f. della coppia di ridu-
zione viene spinata direttamente
sull’albero del motore.
In table Bare described motors
installed on MB/MC pumps.
Endless screw is directly keyed
on extended motor shaft.
Caratteristiche dei motori Motor characteristic
Tabella B Table B
MOTORI GAMAR CON FLANGIA E ALBERO SPECIALI
GAMAR MOTOR SPECIAL FLANGE AND SHAFT
POMPA TIPO FASI kW POLI GRANDEZZA VOLT Hz
PUMP TYPE PHASES POLES SIZE
MB
TRIFASE 0,20 4 63 230 50/60
THREEPH 400
MC
TRIFASE 0,30 4 63 230 50/60
THREEPH 400
0,24 4 63 230 50
MB MONOFASE 0,24 4 63 230 60
MC SINGLEPH 0,24 4 63 110 50
0,24 4 63 110 60
STANDARD

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
3
•Prevedere sufficiente spazio per poter controllare e smontare
la pompa in particolare dal lato idraulico
ed in corrispondenza della regolazione
(fig. 6).
•Se la pompa deve essere installata
all’aperto è consigliabile una adeguata
tettoia di protezione, soprattutto se la stes-
sa è equipaggiata con servocomandi o
altri accessori delicati.
•Le testate pompanti realizzate in PP,
possono funzionare correttamente solo
con temperatura ambiente e del liquido
dosato, inferiore a 40° C.
Prevedere quindi, se necessario, un opportuno riparo dai raggi
solari e controllare la temperatura del liquido dosato.
Indicazioni per una corretta Installazione
•Provide with adequate clearance areas and safe access for
operation and maintenance, in particular
in front of the hydraulic side and of the
adjustment knob (fig. 6).
•If the pump is installed outdoors, a shel-
ter is recommended, specially when the
pump is equipped with electric actuators
or other delicate devices.
•PP pump heads can work properly only
at ambient temperature and metered liq-
uid temperatures below 40°C. If neces-
sary, provide suitable protection from sun
rays and check the temperature of the metered liquid.
Instructions for a proper installation
Fig. 6
LATO POMPA
HYDRAULIC SIDE
LATOREGOLAZIONE
ADJUSTMENT SIDE
SPAZIO DI MONTAGGIO / ASSEMBLING AREA
800 700
La tubazione di aspirazione assume un'importanza particolare
per il buon funzionamento della pompa, gli elementi da consider-
are sono:
A) Diametro interno della tubazione
Il diametro interno della tubazione è fun-
zione della portata della pompa (tabella
C).
Gli attacchi della pompa sono dimen-
sionati in eccesso per comprendere tutti
gli impieghi.
B) Lunghezza della tubazione
La lunghezza della tubazione deve
essere la più breve possibile e
comunque rispettando le dimensioni
delle tubazioni riportate nella tabella C
consigliamo:
•Altezza max 1,5 metri
•Lunghezza totale (Verticale più
orizzontale) 2,5 metri.
C) Tipo di percorso della tubazione
Per il percorso della tubazione di aspirazione seguire le indi-
cazioni illustrate dalla fig. 7
A proper installation and sizing of the suction line are of particular impor-
tance for a correct operation of the pump.
The following factors shall be taken into account:
A) Pipe inner diameter
The pipe inner diameter will be chosen as
a function of the pump flow rate
(see table C).
The pump connections are oversized, in
order to cover all applications.
B) Length of piping
Suction piping is to be as short as possi-
ble.
Following the indications of table Cit is
suggested:
• Max suction lift 1,5 metres
• Total length 2,5 metres
(upright plus horizontal)
C) Arrangement of the suction line
For the arrangement of the suction line see fig.7.
Suction lineTubazione di aspirazione
Tabella C Table C
0÷15 4x6 - - -
0÷30 6x10 - 1/4"-
0÷125 - DN 10 3/8" Ø16
0÷155 -
DN 15
1/2" Ø20
1/2" ANSI
0÷260 -
DN 20
3/4" Ø25
3/4" ANSI
0÷420 -
DN 25
1" Ø32
1" ANSI
Dimensioni delle tubazioni di aspirazione in funzione
della portata.
Relationship between flow rate and pipe size
PORTATA
FLOW RATE
L/h
TUBAZ. CON
RACCORDI
PIPE WITH
FITTINGS
TUBAZ.
FLANGIATA
FLANGED
PIPE
TUBAZ.
FILETTATA
THREADED
PIPE
TUBAZ.PVC
INCOLLATE
PVC GLUED
PIPE
Installazione corretta
Right
Installazione corretta
Right
Fig. 7
Errato
Pericolo di intasamento delle
valvole della pompa
Wrong
Risk of clogging of pump valves
Errato
Nel tratto più alto della
tubazione la vena del fluido
si interrompe
Wrong
In the highest point of the piping
the fluid vein breaks VALVOLA DI FONDO FILTRO
FILTER FOOT VALVE

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
4
Installazione corretta
Dimensione tubazione
secondo tab. C
Right
Pipe size is in accordance
with table C
Installazione corretta
Right
Fig. 7
Errato
Dimensione tubazione non
adeguata vedere tab. C
Wrong
Pipe size not in accordance with
table C
Errato
Aspirazione irregolare
Wrong
Irregular suction
Errato
Wrong
Errato
Wrong
Errato
Wrong
Installazione corretta
Right
Installazione corretta
Right
Installazione consigliata
Suggested installation
Installazione consigliata
Suggested installation
Installazione accettabile
Acceptable installation
Si consiglia sempre l'installazione del filtro in aspirazione. In
modo particolare quando il liquido da dosare presenta materiali
in sospensione.
Attenzione:
Un filtro di piccole dimensioni ostacola il flus-
so in aspirazione fino all’intasamento della
tubazione; impiegare filtri a Ycon dimensioni
superiori al diametro dell’attacco di aspi-
razione.
Le caratteristiche della rete filtrante sono legate alla natura del
liquido e alla portata della pompa. Per liquidi con viscosità non
superiore ai 200 cps vedere tabella D.
Per evitare di aspirare impurità, specie nel dosaggio di liquidi
con sospensioni, non aspirare sul fondo del serbatoio ma
prevedere il punto di aspirazione ad una altezza distante 10 cm.
dal fondo (fig.8).
Filtro in aspirazione
The installation of a filter on the suction side is always advisable,
particularly when the liquid to be metered contains suspended par-
ticles.
Caution:
A small-sized filter will affect the metering per-
formances.
Use Y- filters with a size larger than the suc-
tion connection.
The characteristics of the filter net depend on the kind of liquid and
pump flow rate.
For liquids with viscosity not exceeding 200 cps see table D.
To prevent sucking of impurities, specially when liquids with
suspended matters are metered, the suction pipe shall not draw
the liquid from the bottom of the tank. The suction point should be
10 cm from the tank bottom (fig.8).
Suction side filter
1÷15 40
15÷50 40
100÷200 30
200÷420 20
Portata max L/h Mesch
Max flow rate L/h Mesch
Tabella D Table D

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
5
Fig. 8
Errato
Wrong
Errato
Wrong
Installazione corretta
Right
Installazione corretta
Right
NO
NO
Esempi di installazione del filtro Examples of installation of the filter
Tubazione di aspirazione per liquidi viscosi
L'installazione di pompe dosatrici per liquidi viscosi richiede
un'informazione specifica.
•Consigliamo a tale proposito testate pompanti in acciaio inox.
L'aiuto della molla sulla valvola di mandata può essere determi-
nante per il dosaggio di liquidi particolarmente viscosi.
•La tubazione aspirante deve essere dimensionata con un
diametro adeguato adottando di norma per liquidi particolar-
mente viscosi (2000 cps), il diametro di grandezza superiore a
quello delle bocche aspiranti della pompa.
•Pertanto in presenza di liquidi viscosi, mantenere come mini-
mo, il diametro delle bocche della pompa.
Esempi di installazione per liquidi viscosi.
Specific technical information is required for the installation of
pumps intended for metering viscous liquids.
•For this kind of application we recommend stainless steel pump-
heads.
Spring-loaded discharge valves are also recommended in the
event of high-viscosity liquids.
•The suction piping must have an adequate diameter; as a rule,
for high-viscosity liquids (2000 cps), select the size immediately
above the diameter of the pump suction connections.
•In any case, when viscous liquids are to be metered choose for
the pipe at least the same size as that of the pump connections.
Examples of installation for viscous liquids.
Suction piping for viscous liquids
Fig. 9
Errato
Wrong
Errato
Wrong
Errato
Wrong
Installazione consigliata
Recommended
Installazione consigliata
Recommended
Installazione corretta
Right

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
6
Tabella dei n° colpi/1’ in funzione della
viscosità del fluido con testata in AISI
316L o esecuzione PP11.
Relationship between strokes per minute
"SPM" and viscosity of the liquid "cp",
valid for AISI 316L or PP.11 pump
heads.
36 1000
50 800
70 300
95 150
115 50
155 10
Colpi al/1' cps max esecuzione "A"
S.P.M. cps max execution "A"
Tabella E Table E
Tubazione di mandata
When the free surface of the liquid in the suction side tank is
above discharge-side tank level, an uncontrollable flow from the
suction side tank to the discharge side tank will occur.
To prevent this natural passage of liquid, the discharge pressure
must always be at least 0,3 Kg/cmq, higher than the suction
pressure, in case of small flow rates 0,5 Kg/cmq
If for any reason this condition cannot be complied with the plant it
is necessary to create a backpressure by means of a suitable
valve, or better to highten the discharge pipe so as to prevent the
siphoning effect (fig. 10).
Discharge line
Nelle condizioni in cui il pelo libero del serbatoio di aspirazione
è situato ad una altezza superiore di quello di mandata, si deter-
mina un passaggio incontrollabile del flusso.
Per impedire il passaggio spontaneo del liquido, la pressione di
mandata deve essere sempre superiore alla pressione di aspi-
razione di almeno 0,3 Kg/cmq, per piccole portate anche 0,5
Kg/cmq.
Se l’impianto non dispone di questa condizione è necessario
creare una contropressione con una valvola di contropressione
oppure innalzare il tubo di mandata con rottura della vena per
evitare il sifonaggio (fig.10).
VALVOLA DI
CONTROPRESSIONE
BACKPRESSURE VALVE
LANCIA DI INIEZIONE
INJECTION NOZZLE
Fig. 10
Errato
Effetto sifone, portata
incontrollabile
Wrong
Siphoning.
Uncontrollable flow rate.
Errato
In mancanza di una valvola di
contropressione il flusso della tubazione
“A” richiama in modo incontrollato, il
prodotto dal serbatoio
Wrong
Failing a back pressure valve, the flow in
pipeline “A” draws the product from the
tank in an uncontrolled way
Installazione
corretta
Right
Installazione
corretta
Right
Mechanical diaphragm metering pumps absolutely need the
installation of a relief valve; a pressure higher than the rating
plate value would break the mechanism.
• The safety valve has to be installed immediately after the dis-
charge connection, anyhow before the on-off valve.
• The relief valve setting (set pressure) must not exceed the pump
max. pressure value.
Relief valve
Per le pompe dosatrici a membrana meccanica è indispensabile
l’installazione della valvola di sicurezza; utilizzare la pompa
con pressione di esercizio superiore a quella di targa determina
la rottura del meccanismo.
• La valvola di sicurezza deve essere installata subito dopo l'at-
tacco di mandata e comunque prima della valvola di inter-
cettazione.
• La taratura della valvola di sicurezza (pressione di apertura)
non deve superare il valore max di pressione della pompa.
Valvola di sicurezza

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
7
• The relief valve protects the pump against:
Excessive pressure(pressure higher than
rated value).
Operator mistakes (i.e., on-off valve
closed on the discharge line when the
pump is running).
Obstruction of the discharge piping
(reduction in section, clogging).
A relief valve is absolutely necessary when
an on-off valve is fitted on the discharge
line (fig.11).
Anyway, the installation of a safety valve
is always essential both because of the
above reasons and for the safety regula-
tion for accident at work.
• La valvola di sicurezza protegge la pompa da:
Eccesso di pressione (pressione superiore al
valore di targa).
Errore di manovra (chiusura di una valvola
di intercettazione, con pompa in moto,
lungo la tubazione di mandata).
Ostruzione della tubazione di mandata
(restrizione della tubazione, intasamento
della tubazione).
Pertanto l'installazione della valvola di
sicurezza diviene indispensabile in presenza
di una valvola di intercettazione (fig.11).
Comunque l'applicazione della valvola di
sicurezza è indispensabile per i motivi
sopra esposti e per le norme di preven-
zione degli infortuni del lavoro.
Fig. 11
VALVOLA
DI INTERCETTAZIONE
ON-OFF VALVE
VALVOLA
DI SICUREZZA
SAFETY VALVE
The pulsation damper is decisive for a proper operation of the
metering pumps.
The installation of a pulsation damper offers several advantages
because this device:
• Protetects the metering pump against pressure peaks, thus
increasing the working of life of the pump.
• Prevents vibrations along the discharge line.
• Smooth the flow, useful for the process.
Pulsating flows, which are negative characteristic of all metering
pumps, can therefore be prevented by installing a pulsation
damper on the discharge line (fig.12).
Examples of installation of the pulsation damper
Il polmone è determinante per il buon funzionamento delle
pompe dosatrici.
I benefici che si ottengono con l'installazione del polmone sono
numerosi:
• Protezione della pompa dai picchi di pressione, con con-
seguente beneficio sulla durata della vita della pompa stessa.
•
Eliminazione delle vibrazioni lungo tutta la tubazione di mandata.
• Portata con flusso lineare, utile per il processo.
Pertanto l'aspetto negativo della portata pulsante, caratteristica di
tutte le pompe dosatrici, viene eliminato installando il polmone
sulla tubazione di mandata della pompa (fig.12).
Esempi di installazione del polmone
Installation of the pulsation damperInstallazione del polmone
Diagramma di portata
senza polmone
Flow rate diagram
(without damper)
Installazione con pressione
di esercizio superiore ad
1 bar
Installation with
working pressure higher than
1 Bar
Tubazione di mandata
troppo lunga
e movimentata
Discharge line
too long and
winding
Diagramma di portata
con polmone
Flow rate diagram
(with damper)
Installazione con pressione
di esercizio inferiore ad
1 bar
Installation with
working pressure
lower 1 Bar
Installazione ugello
nebulizzatore
Spray nozzle
installation
VALVOLA DI
CONTROPRESSIONE
BACKPRESSURE VALVE
VALVOLA DI SCARICO
DEL POMONE
DAMPER
DRAIN VALVE
VALVOLA DI SCARICO
DEL POMONE
DAMPER
DRAIN VALVE
UGELLO
NEBULIZZATORE
SPRAY NOZZLE
MANOMETRO (INDISPENS-
ABILE)
PRESSURE GAUGE
(ABSOLUTELY NECESSARY)
VALVOLA DI SCARICO
DEL POMONE
DAMPER
DRAIN VALVE
VALVOLA DI SCARICO
DEL POMONE
DAMPER
DRAIN VALVE
Fig. 12

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
8
Tipi di polmone Damper types
Polmone naturale
• Costituito da un barilotto di forma cilindrica sviluppato in altezza.
• Volume del polmone: circa 35 volte il volume della cilindrata della
pompa.
Vantaggi:
• Non ha bisogno della precarica in quanto si autogestisce.
Svantaggi:
• Periodicamente deve essere rigenerato scaricando il liquido dalla
valvola di drenaggio per ripristinare l’aria assorbita dal liquido.
Polmone a sacca
• Il liquido è separato dalla camera di distensione, da una membrana.
• Volume del polmone: circa 8 volte il volume della cilindrata della
pompa.
Vantaggi:
• Volume ridotto.
•
Non si esaurisce in quanto il gas di distensione è racchiuso nella sacca.
Svantaggi:
• E’ necessario conoscere a priori la pressione di esercizio per deter-
minare la precarica del polmone.
Bottle damper
• Is made up of a cylindrical-shape barrel developed in its height.
• Damper volume: about 35 times the pump swept volume.
Advantages:
• It does not need precharge because is self-running.
Disadvantages:
• It has to be regenerated periodically by releasing the liquid through the
drain valve in order to restore the air absorbed by the liquid.
Bladder type damper
• The liquid is separed from the relieving chamber by a diaphragm.
• Damper volume: about 8 times the pump swept volume .
Advantages:
• Small volume.
•
No need for periodic inflation because the gas is contained in the bladder.
Disadvantages:
• It is necessary to know prior the working pressure in order to determine
the damper precharge.
Se si vuole conoscere lo stato di funziona-
mento della pompa dosatrice, occorre
l'installazione di un manometro lungo la
tubazione di mandata.
(fig.13).
Il manometro segnala l'effettiva pressione
di esercizio della pompa dosatrice. Tale
valore non deve superare il valore di
pressione max consentito dalla pompa.
Nella fig.14 sono
raggruppate tutte
le indicazioni per
una corretta
installazione delle
pompe dosatrici.
In order to check if the metering pump
operates correctly, it is essential to install a
pressure gauge on the discharge line.
(fig.13).
The pressure gauge shows the actual work-
ing pressure of the metering pump. This
value must not exceed the max. pressure of
the pump.
Fig.14 shows the
indications for a
correct installa-
tion of the meter-
ing pumps.
Installazione del manometro Installation of the pressure gauge
Fig. 13
VALVOLA
DI SICUREZZA
SAFETY VALVE
VALVOLA
DI SCARICO
DRAIN VALVE
MANOMETRO
PRESSURE GAUGE
Impianto standard Standard plant arrangement
1 - Filtro a "y"
"Y" filter
2 - Pompa dosatrice
Metering pump
3 - Valvola di sicurezza
Relief valve
4 - Valvola di drenaggio
Drain valve
5 - Valvola di intercettazione
On-off valve
6 -
Polmone smorzatore
Pulsation damper
7 - Manometro
Pressure gauge
Fig. 14

INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
9
L’olio lubrificante si introduce attraverso i
tappi di carico posti sul corpo pompa.
Le pompe sono sempre fornite senza
olio, per il tipo vedere tabella F.
Unscrew the filling plug located on the
crank housing and pour lubricating oil
into it.
Pumps are always supplied without oil.
For oil type see table F.
Carico olio corpo pompa Crank housing oil filling up
ESSO SPARTAN EP 320
MOBIL MOBILGEAR 632
SHELL OMALA OIL 320
MB/MC 0,4 Lt
MARCA/BRAND TIPO/TYPE
POMPA/PUMP QUANTITA' OLIO/ OIL QUANTITY
Tabella F Table F
Fig. 15
CARICO OLIO
OIL FILLING UP
SCARICO OLIO
OIL DRAIN
LIVELLO OLIO
OIL WINDOW
POMPA
PUMP
MB MC

AVVIAMENTO
STARTUP
3
10
Prima della messa in marcia verificare quanto segue:
• Assicurarsi che il basamento sia stabile e livellato. Non instal-
lare la pompa direttamente su una base in calcestruzzo.
• Fissare in modo sicuro la base della pompa al basamento uti-
lizzando i fori di ancoraggio.
• Accertarsi che l’asse delle valvole della pompa sia perfetta-
mente verticale.
• Prima di allacciare le tubazioni dell’impianto agli attacchi della
pompa è indispensabile il lavaggio con acqua delle tubazioni
stesse. In modo particolare la tubazione in aspirazione ed il rela-
tivo serbatoio di alimentazione
Questa ultima operazione viene spesso sottovalutata dall’instal-
latore con conseguenze gravissime, in fase di primo avviamen-
to, poiché la pompa si trasforma in raccoglitore di
tutte le impu-
rità presenti nella tubazione e nel serbatoio: gocce di saldatura,
ritagli di guarnizione, terriccio di diversa natura e altro.
• Le tubazioni devono essere supportate in modo indipendente e
non devono gravare con il proprio peso sulla testata della
pompa. Pertanto oltre al basamento, la pompa ha bisogno di
una struttura per il sostegno delle proprie tubazioni, sia di aspi-
razione che di mandata.
• Controllare la perfetta tenuta dei raccordi e delle flange delle
tubazioni in particolare nel tratto aspirante: l’ingresso di aria in
aspirazione impedisce l’innesco della pompa.
Effettuare le seguenti operazioni:
Controllare l’olio attraverso la spia di livello a pompa ferma (per
la scelta del tipo di olio vedere tabella F).
• Controllare i collegamenti elettrici ed il verso di rotazione del
motore, indicato dalla freccia posta sul motore stesso.
•Assicurarsi che tutte le valvole di intercettazione lungo la
tubazione di aspirazione e mandata siano aperte.
• Assicurarsi che il liquido da dosare non sia solidificato o con-
gelato nelle tubazioni.
• Effettuare il primo avviamento con la minima pressione di man-
data possibile e con la manopola di regolazione al 20%, man-
tenere queste condizioni per 3 ÷ 5 minuti. Aumentare gradata-
mente la portata fino al max, per poi posizionarsi nelle con-
dizioni richieste dall’impianto.
• Controllare durante questa prima fase la pressione di mandata
della pompa sul manometro. Il valore di pressione (oscillazione
max della lancetta) non deve superare la pressione max indicata
sulla targhetta della pompa.
Before the startup verify the following conditions:
• Make sure that the baseplate is stable and even. Do not install
the pump directly on a concrete foundation.
• Fix the pump to the baseplate using the specific anchor holes in
the pump feet.
• Make sure that the pump valve axis is perfectly upright.
• Before connecting the piping to the pump, it is absolutely neces-
sary to flush the pipelines with water, especially the suction line
and relevant feed tank.
This preliminary flushing is often underestimated by the instal-
lator; if this operation is not properly carried out, the pump will
become a collector of all foreing matters contained in the
pipeline and tank, such as weld drops, gasket scraps, soil and
other stuff.
• The pipelines must be independently supported, so as to pre-
vent stresses on the pumphead. Therefore, besides the baseplate,
the pump needs a supporting framework for both suction and dis-
charge pipelines.
• Make sure that the pipeline fittings and flanges are perfectly
tight and in particular that no air enters the suction line, as this
would hinder the priming of the pump.
Act as follows:
With pump not running, check the oil through the oil window (for
oil type see table F).
• Check the electric connections and also the direction of rotation
of the motor (shown by the arrow on motor body).
• Make sure that all on-off valves on the suction and discharge
pipelines are open.
• Make sure that the liquid to be metered has not solidified or
frozen inside the piping.
• Carry out the first startup with discharge pressure as low as pos-
sible and with adjustment knob set to 20%; keep these conditions
about 3 ÷ 5 minutes. Increase gradually the flow rate up to the
maximum value, then set the pump to the required working condi-
tions (flow rate and pressure).
•
During the first stage check the pump discharge pressure by means of
the pressure gauge: the pressure value (max. oscillation of the pointer)
must not exceed the max. pressure indicated on the pump rating plate.
Pump startupMessa in marcia
Prima della messa in marcia Before the startup
Attenzione !
La pompa non può sopportare valori di pres-
sione superiori a quelli di targa.
Caution !
The pump cannot stand pressures higher than
those indicated on the rating plate.

AVVIAMENTO
STARTUP
3
11
Inconvenienti che si possono presentare
in fase di avviamento
La pompa non riesce a pompare The pump does not pump
Possible troubles during startup
•Ingresso di aria in aspirazione attraverso i raccordi: Controllare.
•Air entering the suction piping through the fittings: Check.
• Aria intrappolata nella pompa: Portare al max la portata della pompa oppure, come limite, svitare per mezzo giro il
contenitore di mandata (pos. 14) fino a quando sopraggiunge il liquido.
•Air trapped inside the pump: Raise pump flow rate to maximum value, otherwise unscrew discharge valve housing
(pos.14) till the liquid arrives.
• Altezza di aspirazione eccessiva: Ridurre.
•Suction lift too high: Reduce it.
• Tensione di vapore del liquido elevata: Aumentare il battente in aspirazione.
•The vapour pressure of the fluid is too high: Increase the hydrostatic head on suction side.
• Viscosità del liquido elevata: Sostituire la tubazione di aspirazione con una di diametro maggiore.
Aumentare il battente in aspirazione.
•The viscosity of the liquid is too high: Install a suction piping having a larger diameter.Increase the hydrostatic head on
suction side.
• Tubazione in aspirazione ostruita o chiusa da valvole: Controllare.
•Suction piping is clogged or its valves are shut: Verify.
• Filtro in aspirazione intasato: Pulire.
•Filter on suction side is clogged: Clean it.
• Valvole della pompa bloccate da impurità proveniente
dalla tubazione di aspirazione: Smontare le valvole e pulire accuratamente .
•Pump valves are stuck because of foreign matters
coming from suction side: Dismantle the valves and clean them carefully .
CAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS
Portata irregolare o superiore al previsto Flow rate irregular or higher than expected
• Il battente di aspirazione supera la pressione di mandata: Aumentare la pressione di mandata con una valvola di contropressione
(OBL serie 300).
•the suction hydrostatic head exceeds the discharge pressure: Increase the discharge pressure by means of a back pressure valve. (OBL, series 300).
• La valvola di contropressione bloccata in apertura da impurità
o tarata a pressione troppo bassa rispetto al battente di aspirazione: Controllare.
•Back pressure valve stuck in open position because of foreign matters,
or pressure setting too low respect to the suction head: Check.
• Valvole della pompa bloccate in posizione aperta: Controllare.
•Pump valves jammed in open position: Check.
CAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS

MANUTENZIONE
MAINTENANCE
4
12
• Controllare peri-
odicamente il livello
dell'olio come da
fig. 16.
• Sostituire l'olio
ogni 10.000 ore di
funzionamento.
• In caso di portata inferiore o irregolare, controllare i gruppi
valvole come segue:
• Consultare il dis-
egno di sezione
della testata relativa
alla pompa in
esame.
• Osservare la dis-
posizione delle valv-
ole, ogni sfera siede
per gravità sulla
propria sede
(Fig. 17).
• Smontare i gruppi
valvola aspirazione
e mandata uno per
volta, controllare la
loro integrità e la
non presenza di
corpi estranei.
Prima di rimontare
pulire accuratamente
i componenti della
valvola: sede, sfera,
guida.
• Check the oil level
periodically as shown
in fig. 16.
• Change the oil
every 10.000 operat-
ing hours.
• In case of lower or irregular flow rate, check the valve units as
follows:
• Refer first to the
pumphead section
drawing.
•Pay attention to the
arrangement of the
valve components;
each valve ball rests
by gravity on its seat
(Fig. 17).
• Unscrew the suction
and discharge valve
units, one at a time.
Check their compo-
nents for soundness
and cleanlines.
Clean carefully all
valve components:
seat, ball, guide,
housing.
Routine maintenance
Fig. 17 CORRETTO ORIENTAMENTO DI:
-Valvole pos. 15
-Sede pos. 5
PROPER ARRANGEMENT OF:
-Valves pos. 15
-Seal pos. 5
Manutenzione ordinaria
Testata in PP esecuzione “PP”. Attacchi filettati.
PP head, “PP” execution, threaded connections. Testata in PP esecuzione “PP”.Attacchi Flangiati.
PP head, “PP” execution, flanged connections.
Testata in AISI 316L esecuzione “A”. Attacchi filettati.
AISI 316L head, “A” execution, threaded connections. Testata in AISI 316L esecuzione “A”. ttacchi flangiati.
AISI 316L head, “A” execution, flanged connections.
Fig. 16
CARICO OLIO
OIL FILLING UP
SCARICO OLIO
OIL DRAINING
LIVELLO OLIO
OIL WINDOW
15
5
15
5
15
5
15
5

MANUTENZIONE
MAINTENANCE
4
13
We suggest the purchase of a
series of essential details for
the preventive maintenance of
the diaphragm pump head
(table G).
* Single valve balls
(STD version)
For the positions see pump head
sectional drawing.
• Valves (pos.15).
To dismantle the valves it is necessary to unscrew, first the valve
housing (pos.14) and take off the valve balls.
Assuming that cleaning of the valves is required, proceed as fol-
lows on the valve units one at a time:
A)
• Unscrew valve housing
(pos.14).
• Take note of the arrangement
of the various components of
the valve unit.
• Extract the valves.
• Clean carefully their seat.
• If necessary, replace seats and
valves.
• Reassemble valve unit exactly
as before noted.
• Screw back valve housing
(pos.14)
B)
• Diaphragm (pos. 32)
• Take off pump head screws
(pos. 29).
• Remove pump head (pos.21).
• Unscrew the diaphragm
(pos.32)by turning it
counterclockwise.
• Before screwing up the
diaphragm, grease its thread
(pos.102) (threaded top end
of the slide).
•
Screw up the diaphragm and
make sure that it reaches its end
position.
• Re-assemble the pump head
(pos. 21), checking valves
groupes arrangement.
• Gradually screw back in pos. 29
(screws). Do not overtighten.
Consigliamo l’acquisto di una
serie di particolari indispens-
abili per la manutenzione
preventiva della testata pom-
pante a membrana (tabella
G)
* Valvole singole
(versione standard)
Per le posizioni vedi disegno
sezione testata.
• Valvole (pos. 15).
Svitare il contenitore (pos. 14) ed estrarre le valvole con un cac-
ciaspine agendo dalla parte dell’attacco.
In caso di pulizia delle valvole, procedere come segue su entram-
bi i gruppi valvola uno per volta:
A)
• Svitare il contenitore (pos. 14)
•
Osservare come sono disposti i
componenti del gruppo valvole
.
• Estrarre le valvole.
• Pulire accuratamente le sedi
valvola.
• Sostituire sede e valvola se
necessario.
• Rimontare le valvole nella
stessa posizione che avevano
prima
dello smontaggio.
• Riavvitare il contenitore
(pos. 14).
B)
• Membrana (pos. 32).
• Svitare le viti della testata
(pos. 29).
• Staccare la testata (pos. 21).
•
Svitare la membrana (pos. 32)
girando in senso antiorario.
•
Prima di riavvitare la membrana ,
ingrassare la vite di ancoraggio
della membrana (estremità
filettata della slitta pos. 102).
•
Nell’avvitare la membrana
accertarsi che la stessa arrivi in
battuta.
•
Rimontare la testata (pos. 21)
controllare l’orientamento dei
gruppi valvole.
• Infine avvitare le viti (pos. 29) in
modo graduale e
non serrare
eccessivamente.
Manutenzione preventiva Preventive maintenance
MEMBRANA 32 1 32 1
DIAPHRAGM
SEDE VALVOLA 5252
VALVE SEATS
GUIDA VALVOLA
6262
VALVE GUIDES
VALVOLA
15 2 15 2
VALVE
TENUTA VALVOLA
8282
VALVE SEAL 9292
ESECUZIONE (MATERIALE DELLA TESTATA) / EXECUTION (HEAD BODY MATERIAL)
DENOMINAZIONE PP A AISI 316L
DENOMINATION POSIZIONE N° PEZZI/PIECES NO. POSIZIONE N° PEZZI/PIECES NO.
SINGOLA VALVOLADOPPIA VALVOLA POSITION
VS*
POSITION
VS*
Tabella G Table G
Smontaggio (e rimontaggio) Dismantling (and reassembly)
Fig. 18
32
29
15
14
21
102

MANUTENZIONE
MAINTENANCE
4
14
Avarie e inconvenienti di funzionamento Operating troubles
Portata inferiore al previsto Flow rate lower than expected
• Entrata di aria in aspirazione attraverso i raccordi: Controllare.
• Air enters the suction piping through the fittings: Check.
• Aria intrappolata nella pompa: Mantenere per un breve periodo la portata della pompa al massimo.
• Air trapped inside the pump: For a short while, keep flow rate to maximum.
• Altezza di aspirazione eccessiva: Ridurre.
• Excessive suction head lift: Reduce it.
• Tensione di vapore troppo elevata: Aumentare il battente in aspirazione.
• Vapour pressure of the liquid too high: Increase hydrostatic head on suction side.
• Temperature di pompaggio troppo elevate: Aumentare il battente in aspirazione.
• Pumping temperatures too high: Increase hydrostatic head on suction side.
• Viscosità del liquido elevata: Sostituire la tubazione di aspirazione con una di magiore diametro
Aumentare il battente di aspirazione.
• Viscosity of the liquid too high: Install a suction piping of larger diameter. Increase hydrostatic head on suction side.
• Serbatoio di aspirazione a tenuta ermetica e senza sfiato: Praticare un'apertura sulla parte superiore del serbatoio.
• Feed tank hermetically sealed and with no vent: Make a vent in the tank upper part.
• Tubazione di aspirazione ostruita o chiusa da valvole: Controllare.
• Suction piping clogged or valves shut Check.
• Filtro in aspirazione intasato: Pulire.
• Filter on suction side clogged: Clean it.
• Valvole della pompa bloccate da impurità: Smontare le valvole e pulirle accuratamente.
• Pump valves jammed because of dirt: Dismantle the valves and clean them carefully.
• Valvola di sicurezza tarata a pressione troppo bassa: Controllare.
• Safety valve setting pressure too low: Check.
CAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS
Portata irregolare o superiore al previsto Flow rate irregular or higher than expected
• Pressione di aspirazione superiore alla pressione di mandata: Aumentare la pressione di mandata di almeno 0,3÷0,5 Kg/cm2
( 3÷5 m) rispetto alla pressione d'aspirazione.
• Suction pressure higher than discharge pressure: Increase the discharge head of at least 0,3÷0,5 Kg/cmq (3÷5m) respect to the
suction pressure.
• Valvola di contropressione bloccata in apertura da impurità o
tarata a pressione troppo bassa: Controllare.
• Back pressure valve stuck in open position because of dirt
or setting pressure too low: Check.
•
Valvole della pompa bloccate in posizione aperta: Controllare.
• Pump valves jammed in open position: Check.
CAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS
Il corpo della pompa ed il motore riscaldano eccessivamente Overheating of pump body and motor
•
Collegamenti elettrici sbagliati: Controllare.
•Incorrect wiring: Check.
•
Surriscaldamento dovuto alla pressione di lavoro della pompa Controllare la pressione max. di mandata installando un manometro sulla
superiore alla massima consentita: tubazione stessa.
•Overheating due to pump working pressure higher than allowed:
Check max. discharge pressure by means of a pressure gauge fitted on the discharge pipeline.
• Pressioni superiori alla max consentita (vedere la pressione max sulla targhetta della pompa) diminuire la pressione di mandata,
oppure installare un polmone qualora esistano strozzature eccessive in mandata.
•Pressures higher than allowed: (see max. pressure indicated on pump rating plate) reduce the discharge pressure
or install a dampener in case of excessive narrowing on the discharge pipeline.
•Sforzi trasmessi alle flange della pompa: Allentare le tubazioni di collegamento alla testata per verificare tali tensioni.
•Stresses on pump flanges: Loosen the pipes connected to the pumphead and check.
•
Tubazione di mandata ostruita o bloccata da valvole ecc.: Controllare.
•Discharge pipeline clogged or valve shut: Check.
•
Valvola di contropressione tarata a pressione superiore alla max consentita:
Controllare.
• Back pressure valve set to a pressure higher than allowed: Check.
•Il livello dell'olio riduttore é basso: Aggiungere olio ( vedi tabella “F” pag. 9.
•Oil level in the gearbox is low: Add suitable oil. See table F, page 9.
CAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS

SERVOCOMANDO
ACTUATOR
5
15
•Regolatore di posizione
tipo "RPB":
Costruttore OBL
Triac 16A
Volt (+10-15%)/Hz (vedi morsettiera B)
Assorbimento 5VA
Impedenza d'ingresso 100 Ohm
Carico su risposta max 400 Ohm
Azione di controllo flottante con
banda morta
Segnale in ingresso
Segnale in risposta >(vedi morsettiera B)
V 110/220 uscita per comando motore asincr. monof. bidirez. max 100W
Temperatura ambiente max 65°C
Protezione IP55 (Montata su servocomando OBL)
Classe F
Orientamento servocomando
pompe dosatrici tipo:
MB/MC
Arrangement of the actuator
on metering pumps,
MB/MC type:
Servocomando elettrico "Z9" Electric flow rate actuator
Esempio di applicazione
Pompa con valore di portata di targa a
20mA di 12 L/h.
Per esigenze di processo necessitano in
realtà 8.4 L/h a 20mA che in percentuale
corrispondono al 70% del valore di targa
della macchina.
Ruotare il trimmer Q.max con un cacciavite e
posizionare la freccia in corrispondenza del
70% della scala.
A questo valore corrisponde la nuova portata
max a 20mA.
Example of setting
Pump rated capacity 12 L/h at 20 mA .
The process actually required only 8.4 L/h at
20mA, i.e. 70% of the pump rated capacity.
By means of a screwdriver, turn the Q.max
trimmer and set the arrow to 70.
This value corresponds to the new max flow
rate at 20mA.
Nota:
I valori % visualizzati
dal display sono sem-
pre riferiti alla portata
max di targa della
pompa.
Note:
The % value displayed
are always referred to
the pump max rated
capacity.
Display
Indica la percentuale di portata della
pompa dosatrice.
Trimmer taratura 100%
(vedi morsettiera B )
Trimmer taratura 0%
(vedi morsettiera B )
Commutatore aut/man
Aut: Con led acceso funzionamento
in automatico tramite segnale
regolante
Man: Con led acceso funzionamento
in manuale tramite i pulsanti +e -.
Pulsanti regolazione manuale
E' abilitato solo con il commutatore in
MANUALE.
Incrementa la percentuale di portata
della pompa.
Led acceso con pulsante premuto.
E' abilitato solo con il commutatore in
MANUALE.
Decrementa la percentuale di portata
della pompa.
Led acceso con pulsante premuto.
Parzializzatore di portata
La freccia del trimmer indica la per-
centuale di portata max a 20 mA.
Ruotando il trimmer é possibile
ridurre la portata max fino al 60% di
quella di targa.
Display
Shows percentage value of the rated
capacity of the metering pump.
100% calibration trimmer
(see terminal strip B )
0% calibration trimmer
(see terminal strip B )
Aut/man selector switch
Aut:Automatic operation mode.
Regulation by means of the control sig-
nal. Led lit up.
Man: Manual operation mode. Regulation by
means of the +and -keys. Led lit up.
Manual adjustment keys
Setting possible only in MANUAL
mode. To increase the percentage of
pump flow rate. Led lit when the key is
pressed.
Setting possible only in MANUAL
mode. To reduce the percentage of
pump flow rate. Led lit when the key is
pressed.
Flow rate limiter
The arrow of the trimmer indicates the
percentage of the max flow rate at
20 mA. By turning the trimmer it is pos-
sible to reduce the max flow rate up to
60% of the rated capacity.
Nuovo campo di regolazione Campo di riduz
New regulation range Range reduction
Segnalazioni a distanza
Distance signals
Relé diseccitato:
Funzionamento in
MANUALE
De-energized relay:
Manual operation mode
Relé diseccitato:
Mancanza
tensione interna
De-energized relay:
Lack of internal voltage
Fusibile servocomando
Electronic actuator fuse
230V: 5x20 mm -
2A
Ritardato/Slowblow
115V: 5x20 mm -
4A
Ritardato/Slowblow
Portata max di targa a 20 mA
Max rated flow rate at 20 mA
Nuova portata max di targa a 20 mA
New max flow rate at 20 mA
•"RPB" position adjuster:
Manufacturer OBL
Triac 16A
Volt (+10-15%) /Hz (see terminal strip B)
Power consumption 5VA
Imput resistance 100 Ohm
Output resistance max 400 Ohm
Stepless control with dead band
(intensivity band)
Input signal
Output signal >see terminal strip B
110/220 bidirectional 1 phase motor 100W
Ambient temperature max 65°C
Protection IP55 (Assembled on OBL actuator)
Class F
A

DIMENSIONI DI INGOMBRO
OVERALL DRAWINGS
6
16
"MB/MC"
MB/MC
Regolazione manuale:
Manopola con numeri in sequenza da 0 a 10
Adjustment:
With 0-10 scale micrometer knob
Peso Weight : Kg. 12~
Motore Motor :
Trifase/Threephase - MB 0,20 kW - 230/400V - 50Hz
Trifase/Threephase - MC 0,30 kW - 230/400V - 50Hz
4 Poli/Poles - Gr.63
Motore con flangia speciale/Special flange motor
IP55 - CL.F - IEC38
MB/MC...Z9
Regolazione elettrica: Comando 4÷20 mA
Electric adjustment:
Pilot signal 4÷20 mA
Peso Weight : Kg. 22~
Motore Motor :
Trifase/Threephase - MB 0,20 kW - 230/400V - 50Hz
Trifase/Threephase - MC 0,30 kW - 230/400V - 50Hz
4 Poli/Poles - Gr.63
Motore con flangia speciale/Special flange motor
IP55 - CL.F - IEC38
Dimensioni Overall dimensions
TIPO PP AISI 316 L DN
TYPE ABCEABCE
UNI ANSI
MB11
MB16
MB24
237 130,5 201 166 133,5 180
MB31
MB37
3/8” 3/8”
MB50
g.f. g.f. 15 1/2”
MB35 BSPF BSPF
MB49
MB75
251 133 215 181 136 195
MB101
MB120
MB155
MC101
MC131
MC201
348 147,5 303 235 148,5 235 20 3/4”
MC261
MC321
MC421
355 147,5 303 265 142,5 251 25 1”
LATO LETTURA
READING SIDE
3/4”
g.f.
BSPF
3/4”
g.f.
BSPF
1”g.f.
BSPF
1”g.f.
BSPF

SEZIONE MECCANISMO
MECHANISM SECTIONAL DRAWING
7
17
"MB/MC"
Sezioni testate
Testata in versione
Head construction PP Testata in versione Head construction PP11
AISI 316