SICK EFS50-2KF0A021A User manual

Betriebsanleitung
BETRIEBSANLEITUNG de
Alle Rechte vorbehalten. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
Sichere Motor-Feedback-Systeme
1 Über dieses Dokument
Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren
Motor-Feedback-System arbeiten, es montieren, in Betrieb nehmen oder warten.
Dieses Dokument ist ein Originaldokument.
1.1 Funktion dieses Dokuments
Diese Betriebsanleitung leitet das technische Personal des Maschinenherstellers
bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstallation, Inbetrieb‐
nahme sowie zum Betrieb und zur Wartung des sicheren Motor- Feedback-Sys‐
tems an.
Diese Betriebsanleitung ist allen Personen zugänglich zu machen, die mit dem
sicheren Motor-Feedback-System arbeiten.
Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von sicherheitsgerichtete
Sensoren wie dem sicheren Motor- Feedback-System technische Fachkenntnisse
notwendig, die nicht in diesem Dokument vermittelt werden.
Grundsätzlich sind die behördlichen und gesetzlichen Vorschriften beim Betrieb
des sicheren Motor-Feedback- Systems einzuhalten.
1.2 Verwendete Symbole
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Ein Sicherheitshinweis weist Sie auf konkrete Vorgaben zur sicheren Montage
und Installation des sicheren Motor-Feedback-Systems hin. Dies soll Sie vor
Unfällen bewahren. Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise sorgfältig!
HINWEIS
Weist Sie auf nützliche Tipps und Empfehlungen hin.
Handlungsanweisungen sind durch einen Pfeil gekenzeichnet. Lesen
und befolgen Sie Handlungsanweisungen sorgfältig.
1.3 Zugehörige Dokumente
•Implementierungshandbuch "HIPERFACE DSL® Safety", Bestellnummer
8017596, Stand 10.2015 (oder neuer)
2 Zur Sicherheit
Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit der Anlagenbenutzer.
2.1 Allgemeine Hinweise
Für Einbau und Verwendung des sicheren Motor- Feedback-Systems sowie für
die Inbetriebnahme und wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die
nationalen und internationalen Rechts-vorschriften, insbesondere:
•Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG
•Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln
•sonstige relevante Sicherheitsvorschriften.
Hersteller und Bediener der Maschine, an der das sichere Motor-Feedback-Sys‐
tem verwendet wird, müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und –regeln
in eigener Verantwortung mit der für Sie zuständigen Behörde abstimmen und
einhalten.
Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss bei der Auslegung des
Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllen, die im Implementierungs‐
handbuch „HIPERFACE DSL® Safety“ beschrieben sind.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Motor-Feedback-System ist aufgrund seiner Ausstattung zum dynamischen
und präzisen Betrieb von Servo- Regelkreisen prädestiniert.
Das Gesamtsystem, bestehend aus Motor-Feedback- System, Auswertesystem,
Servo-Umrichter und Motor, bildet einen Regelkreis.
Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren Motor- Feedback-Systemen mit
HIPERFACE DSL®-Schnittstelle bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit
Servosystemen, die mit drei-phasigen AC-Synchronmotoren sowie alternativ an
Asynchronmotoren arbeiten.
Folgende Informationen können aus den digitalen Positionssignalen des direkt an
der Motorwelle angekoppelten Motor-Feedback-System abgeleitet werden:
•bei AC-Synchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation
sowie die Kommutierungsinformation,
•bei Asynchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation.
Das sichere Motor-Feedback-System kann, in Kombination mit einem Antriebssys‐
tem gemäß IEC 61800-5-2, in Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 und PL d
nach EN ISO 13849 oder SILCL2 nach EN 62061 eingesetzt werden.
Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und dient zur
Unterstützung des Antriebssystems bei der Gewährleistung von:
•Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Positions- oder Geschwindigkeits‐
information des Motor-Feedback- Systems basieren.
•Für Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Absolut-Position basieren,
liefert das Motor-Feedback- System beim Einschalten nur einen Kanal ohne
sicherheitsgerichtete Diagnose. Ein zweiter Kanal muss vom Benutzer mit
Hilfe anderer Maßnahmen realisiert werden. Dieser zweite Kanal kann vom
Benutzer bereitgestellt werden, indem die Position des Motor- Feedback-Sys‐
tems vor dem Ausschalten gespeichert und beim nächsten Einschalten
mit der Startposition des Motor-Feedback-Systems verglichen wird. Nur
bei Übereinstimmung der Werte kann die Absolut-Positionsicherheitsgerich‐
tet verwendet werden. Andernfalls muss vom Benutzer eine Referenzfahrt
durchgeführt werden. Ohne zweiten Kanal muss bei jedem Einschalten des
Motor-Feedback-Systems eine Referenzfahrt durchgeführt werden, um die
Absolut-Position zu bestätigen.
Das Motor-Feedback-System ist nicht in der Lage, eigenständig einen sicheren
Zustand des Antriebssystems herbeizuführen. Das Antriebssystem muss den
sicheren Zustand als Reaktion auf einen angezeigten Fehler des Motor-Feedback-
Systems herbeiführen.
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur innerhalb der Grenzen der
vorgeschriebenen und angegebenen technischen Daten, Maße und Toler‐
anzen der Maßbilder und Betriebsbedingungen verwendet werden; sowie
müssen angegebene Anzugsdrehmomente eingehalten werden. Besonders
wichtig ist, dass das Motor-Feedback- System über seine Gebrauchsdauer
und Lagerlebensdauer (s. Techn. Daten) hinaus für Sicherheitsanwendungen
nicht verwendet werden darf. Nach Überschreiten der Lagerlebensdauer
können Verschleiß oder Ermüdung der Lager zum Lagerausfall führen. Um
dies zu vermeiden, muss das Motor-Feedback-System spätestens mit Errei‐
chen der Lagerlebensdauer außer Betrieb genommen werden. Die Lagerle‐
bensdauer wird zusätzlich applikationsspezifisch beeinflusst, insbesondere
durch Betriebsarten mit kleinen Drehzahlen, Reversierbetrieb, mechanische
Vibrationen. Stromdurchgang durch die Kugellager (z.B. durch eingekoppelte
Ströme) ist zu vermeiden.
Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderungen am Gerät – auch
im Rahmen von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsan‐
spruch gegenüber der SICK AG.
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Können in der Anwendung Anregungen in der Nähe der Resonanzfrequen‐
zen (Resonanzstelle > 600 Hz) nicht sicher ausgeschlossen werden, sollen
die auftretenden mechanischen Frequenzen für den Anbauflansch des Motor-
Feedback- Systems mit geeigneten Maßnahmen (Schwingungsaufnehmer
oder Simulation) ermittelt werden. Geeignete Abhilfemaßnahmen sind einzu‐
bauen.
WARNUNG
Sicherheitshinweis
In der Nähe der Resonanzfrequenzen kann es physikalisch bedingt zu Ver‐
letzungen der spezifizierten Genauigkeit des Positionswerts kommen. Bei
einer sehr hohen Amplitude der mecha nischen Anregung in der Nähe der
Resonanzfrequenzen kann es auch zu einer Störung bzw. zum Ausfall der
spezifizierten Sicherheitsfunktionen kommen. Wir empfehlen, den Betrieb in
der Nähe der Resonanzfrequenzen zu vermeiden oder mindestens die Ampli‐
tude zu begrenzen.
2.3 Vorhersehbare Fehlanwendung
Das Motor-Feedback-System darf nicht doppelt-elastisch (mit Stator- und Wellen‐
kupplung) montiert werden. Die Wellenverbindung zwischen Antriebssystem und
Motor- Feedback-System muss starr ausgeführt werden.
Das Motor-Feedback-System kann ohne zusätzliche Maßnahmen keine Sicher‐
heitsfunktionen unterstützen, die auf der Absolut-Position basieren.
2.4 Befähigte Personen
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur von befähigten Personen montiert,
in Betrieb genommen, geprüft, gewartet und verwendet werden. Befähigt ist, wer
•über eine geeignete technische Ausbildung verfügt,
•vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und den gültigen Sicherheitsricht‐
linien unterwiesen wurde, und
•Zugriff auf diese Betriebsanleitung hat.
3 Montage
Dieses Kapitel beschreibt die Durchführung der Montage des sicheren Motor-
Feedback-Systems.
HINWEIS
Abhängig von der Motorkonstruktion kann es erforderlich sein, die elektrische
Installation vor der mechanischen Montage durchzuführen.
HINWEIS
Ist eine Demontage des sicheren Motor-Feedback-Systems erforderlich, so
sind die Montageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.
HINWEIS
Während der Montage keine Schläge und Stöße auf das Motor-Feedback-Sys‐
tem.
8019321/1I2U/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS/EFM50-2 | SICK 1
8019321/1I2U/2023-03-31
www.sick.com
EFS/EFM50-2
SICK AG
E
rwin-Sick-Straße 1
DE-79183 Waldkirch

3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Für die bei der Montage eingesetzten Schrauben folgende Sicherheitshin‐
weise beachten:
•Festigkeitsklasse mindestens 8.8
•Einschraubtiefe muss mindestens 5 Gewindegänge betragen; Schrau‐
benlänge entsprechend den Einbauverhältnissen wählen,
•Schraubverbindungen mit flüssiger Schrauben sicherung gegen Lösen
sichern,
•Bei der beigefügten Schraube (1), ist keine zusätzliche Schraubensiche‐
rung erforderlich!
•Die beigefügte Schraube (1) muss aufgrund der Haltbarkeitsdauer ihrer
Beschichtung innerhalb von zwei Jahren nach Herstelldatum des siche‐
ren Motor-Feedback-Systems verwendet werden (Prüfhinweise, letzter
Absatz). Bei längerer Lagerdauer muss sie durch eine neue Schraube
ersetzt werden.
•Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht
ausreichend!
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Beigefügte Schraube (1) nur einmal verwenden. Nach der Demontage des
Motor-Feedback-Systems:
an der Antriebswelle betroffene Gewinde von Reststoffen reinigen.
bei erneuter Montage eine neue (ungebrauchte) Schraube mit flüssiger
Schraubensicherung am Gewinde verwenden.
3.2 Anbau Motor-Feedback-System
mit Federblechstatorkupplung
211716151413
12
11 10 9 8 7 6 5 4 3
Abbildung 1: Montagebild Konuswelle mit Federblechstatorkupplung
Kundenseitige Antriebswelle (13) blockieren.
Falls vorhanden, Klarsichtfolie von Rückseite (16) des Motor-Feedback-Sys‐
tems entfernen.
Konuswelle des Motor-Feedback-Systems in die Antriebswelle (13) stecken.
Motor-Feedback-System zu den Befestigungsbohrungen (12) ausrichten.
Motor-Feedback-System mit beigefügter Schraube (1) vormontieren und fest‐
ziehen,
Anzugsdrehmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
Schraubensicherung bei Schrauben (2) auftragen.
Schrauben (2) inklusive Unterlagscheiben (3) vormontieren und festziehen,
Anzugsdrehmoment: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Anbau Motor-Feedback-System
mit Elastomerstatorkupplung
117161523222120191813
12
11 10 9 8 24 25 7 6 5 4
Abbildung 2: Montagebild Konuswelle mit Elastomerstatorkupplung
Das Servoklammer Zubehörset von SICK AG ist Teil der Sicherheitsbetrachtung.
Alternative Befestigungen müssen vom Anwender entsprechend dimensioniert
und validiert werden.
Kundenseitige Antriebswelle (13) blockieren.
Beigefügte Schirmlitze (24) am freien Ende mit geeignetem Kabelschuh ver‐
sehen und an die Masse bzw. den Motorschirm anschließen.
Falls vorhanden, Klarsichtfolie von Rückseite (16) des Motor-Feedback-Sys‐
tems entfernen.
Die Schirmlitze (24) auf Schirmanschluss (25) aufschieben.
Konuswelle des Motor-Feedback-Systems in die Antriebswelle (13), und Zent‐
rierbund (20) der Elastomerstatorkupplung (23) in Aussparung vom Motor‐
schild (18) stecken.
Motor-Feedback-System mit beigefügter Schraube (1) vormontieren und fest‐
ziehen,
Anzugsdrehmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
Schraubensicherung bei Schrauben (22) der Servoklammern (19) auftragen.
Servoklammern (19) inklusive Schrauben (22) vormontieren, jedoch nicht
festziehen.
Servoklammern (19) durch Drehen in die Servonut (21) einrücken, hierbei
auf maximale Überdeckung achten und Schrauben (22) festziehen.
Anzugsdrehmoment: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.4 Montagebilder
Legende
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
1 Schraube DIN7984
M4 T15 14 Federblechstator- kupplung
2 Schraube DIN912
M3 15 Öffnung
3 Unterlagscheiben DIN433 16 Rückseite Motor- Feedback-
System
4 Temperatursen- sorkabel 17 Aussparungen Gehäuse
5 DSL-Sensorkabel 18 Aussparung Motorschild
6 Temperatursensor- stecker 19 Servoklammer
7 DSL-Sensorstecker 20 Zentrierbund
8 Abdeckung 21 Servonut
9 Rastnase 22 Schraube DIN912
M3
10 Steckerbuchse – Temperatur‐
sensor- stecker 23 Elastomerstator- kupplung
11 Steckerbuchse – DSL-Sensor‐
stecker 24 Schirmlitze
12 Befestigungs- bohrungen 25 Schirmanschluss
13 Antriebswelle
4 Elektrische Installation
HINWEIS
Für die Installation des Motor-Feedback-Systems die entsprechende Betriebs‐
anleitung des externen Antriebssystems bzw. der übergeordneten Steuerung
beachten!
HINWEIS
Bei der Montage einen spannungsfreien Zustand an betroffenen Maschinen /
Anlagen sicherstellen!
4.1 Projektierung
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Systemen (EN 50178) erzeugt
werden. Das Motor- Feedback-System entspricht Schutzklasse III nach DIN
EN 61140. Wenn die Versorgungsspannung nicht aus PELV-Systemen erzeugt
wird, müssen benutzerseitig andere Maßnahmen ergriffen werden, die eine
sichere Trennung zu netzspannungsführenden Teilen gewährleisten.
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Nur Temperatursensoren mit doppelter oder verstärkter Isolation verwenden
da es keine galvanische Trennung des Temperatursensors im Motor-Feed‐
back-System gibt.
Der Strom des Netzteils, welches das Motor-Feedback- System versorgt,
muss auf einen maximalen Dauerstrom von 1A begrenzt werden; entweder
durch das Netzteil selbst oder durch eine Sicherung.
HINWEIS
Bei der Auslegung des Einschaltstroms Abbildung 3 beachten!
8019321/1I2U/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS/EFM50-2 | SICK 2

5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Dauer nach dem Einschalten (µs)
Diagramm 2
Typ Stromaufnahme (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Abbildung 3: Auslegung des Einschaltstroms
Es muss sichergestellt werden, dass die Versorgungsspannung von +7V bis
+12V am DSL Stecker (7) des Motor-Feedback-Systems anliegt.
4.2 Schirmanbindung
HINWEIS
Für einen störungsfreien Betrieb ist eine geeignete Schirmanbindung des
Gebers an Masse bzw. an den Motorschirm des Motors erforderlich.
Bei dem Motor-Feedback-System mit:
•Federblechstatorkupplung ( Abbildung 1 ) wird dies über die Federblechsta‐
torkupplung (14) sichergestellt.
•Elastomerstatorkupplung ( Abbildung 2 ) muss dies über eine separate
Schirmlitze (24) sowie einen Schirmanschluss (25) sichergestellt werden.
4.3 Signale des Motor-Feedback-Systems
Das Motor-Feedback-System verfügt über folgende Signale:
HIPERFACE DSL®-Schnittstelle:
•DSL+: Versorgungsspannung des Gebers mit aufmoduliertem positiven
Datensignal.
•DSL-: Masseanschluss des Gebers mit aufmoduliertem negativen Datensig‐
nal.
Temperatursensor:
•T+: Positives Potential für den passiven Temperatursensor / Temperaturwi‐
derstand.
•T-: Negatives Potential für den passiven Temperatursensor / Temperaturwi‐
derstand
4.4 Anschlussstecker
4.4.1 Empfohlene Komponenten
Anschlussstecker
Stecker Typ
DSL JST GHR-04V-S
Temperatur Harwin M80-XXX-02-XX
4.4.2 DSL Stecker
PIN-Belegung DSL Stecker
PIN Signal
1 nicht belegt
2 DSL +
3 DSL -
4 nicht belegt
1 2 3 4
Abbildung 4: Steckerbelegung geräteseitig
4.4.3 Temparaturstecker
PIN-Belegung Temperaturstecker
PIN Signal
1 T +
2 T -
Abbildung 5: Steckerbelegung gerätesei‐
tig
4.4.4 Montage
HINWEIS
Das Motor-Feedback-System ermöglicht einen radialen oder axialen Abgang
(Abbildung 7 , Abbildung 8 ) der elektrischen Anschlussleitungen (4);(5).
Dabei den maximalen Durchmesser je Leitung von 2,8 mm beachten.
Die Abdeckung (8) mit einem Stift Ø<2 mm öffnen. Hierzu in die Öffnung
(15) der Rastnase (9) der Abdeckung mit dem Stift drücken und gleichzeitig
die Abdeckung aufklappen.
Stecker entsprechend einrasten.
Position Stecker / Steckerbuchse
Typ Stecker Steckerbuchse
DSL 7 11
Temperatur 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Abbildung 6: Steckeranbindung
DSL-Kabel (5) und ggf. Temperatur-sensorkabel (4) entsprechend der Ein‐
bau-situation radial oder axial ( Abbildung 7 , Abbildung 8 ) unter Berück‐
sichtigung der Aussparungen (17) im Gehäuse hinausführen.
Abbildung 7: radialer Abgang
8019321/1I2U/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS/EFM50-2 | SICK 3

Abbildung 8: axialer Abgang
Abdeckung (8) schließen.
5 Inbetriebnahme
Zur Inbetriebnahme der sicheren Motor-Feedback- Systeme wird vorausgesetzt,
dass der Hersteller des verbundenen Antriebssystems bei der Auslegung des
Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllt hat, die im Implementierungs‐
handbuch „HIPERFACE DSL® Safety“ beschrieben sind.
5.1 Prüfhinweise
Bei Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass ein sicheres Motor-Feedback-
System EFS50-2 / EFM50-2 und nicht ein Standard-Motor-Feedback-System
EFS50-0 / EFM50-0 eingesetzt wird. Dies muss über Auslesen des Typen‐
namen (Ressource 083h) verifiziert werden. Zusätzlich muss dies durch
Absenden mindestens einer Testnachricht („Test Message“) verifiziert wer‐
den (siehe Implementierungshandbuch „HIPERFACE DSL® Safety“).
Bei Änderung des Positionsoffsets des Motor-Feedback- Systems über die
Ressource 101h („Position setzen“) oder 108h („Fabrikeinstellungen“) muss
anschließend verifiziert werden, dass der Sensor den gewünschten Positi‐
onswert liefert.
Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.
WARNUNG
Sicherheitshinweis
Das sichere Motor-Feedback-System hat eine maximale Gebrauchsdauer
(Technische Daten), nach der es in jedem Fall außer Verkehr gebracht werden
muss. Hierbei ist neben der Gebrauchsdauer auch die Lagerlebensdauer
zu beachten. Der Parameter, der applikationsabhängig zuerst erreicht wird,
bestimmt den Zeitpunkt der erforderlichen Außerbetriebnahme.
Das Baujahr des Motor-Feedback-Systems wird im Geräteetikett bzw. im Verpa‐
ckungsetikett in der Seriennummer (SN) codiert angegeben (YYWW).
YY = bezeichnen das Jahr (ohne Jahrhundert)
WW = bezeichnen die Kalenderwoche des letzten Herstellungsprozesses.
6 Technische Daten
Technische Daten
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Performance
Auflösung pro Umdrehung 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Positionsrauschen (σ) ± 2"
Anzahl der absolut erfassbaren
Umdrehungen 1 4.096
Messschritte pro Umdrehung 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Fehlergrenzen Positionswert
Integrale Nichtlinearität ± 45''1
Fehlergrenzen Positionswert
Differenzielle Nichtlinearität bei
20°C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Max. Drehzahl beim Einschalten
bzw. Reset des Motor- Feedback-
Systems
≤ 6.000 U/min
Verfügbarer Speicherbereich 8.192 Byte
Schnittstellen
Codeverlauf Steigend, bei Drehung der Welle. Im Uhrzeigersinn mit
Blick in Richtung „A“ (siehe Maßzeichnung).
Kommunikationsschnittstelle HIPERFACE DSL®2
Initialisierungszeit ≤ 500 ms3
Messung externer Temperaturwi‐
derstand4
Auflösung 32 Bitwert ohne Vorzeichen (1 Ω)
Messbereich 0 … 209.600 Ω
Mechanik / Elektrik
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Betriebs- und Versorgungsspan‐
nungsbereich 7 V … 12 V
Einschaltdauer Spannungsrampe ≤ 180 ms5
Betriebsstrom ≤ 150 mA6
Masse ≤ 0,2 kg
Trägheitsmoment des Rotors 10 gcm2
Max. zul. Winkelbeschleunigung 200.000 rad/s2
Max. Betriebsdrehzahl 12.000
U/min 9.000 U/min
Anlaufdrehmoment bei 20°C ≤ 0,4 Ncm
Lebensdauer Kugellager 3,6 x 109 Umdrehungen13
Wellenbewegung radial, statisch ± 0,2 mm7
Wellenbewegung radial, dynamisch ± 0,025 mm
Wellenbewegung axial ± 0,95 mm
Umgebungsdaten
Arbeitstemperaturbereich – 30 °C ... + 115 °C8
Lagertemperaturbereich – 40 °C ... + 120 °C (ohne Verpackung)
Betriebshöhe ≤ 2.000 m über N.N. (80 kPa)
Relative Luftfeuchtigkeit / Betau‐
ung 90 % / Betauung nicht zulässig!
Widerstandsfähigkeit gegenüber
Schocks 100 g / 6 ms (gemäß EN 60068-2-27)
Widerstandsfähigkeit gegenüber
Vibrationen 20 g / 10 … 2.000 Hz (gemäß EN 60068-2-6)
EMV EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 und IEC 61326-3-19
Schutzart10 IP 40 bei geschlossener Abdeckung (gemäß IEC
60529-1)
Sicherheitstechnische Kenngrößen
Sicherheits-Integritätslevel11 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Systematische Eignung SC 3 (IEC 61508)
Performance Level11 PL d (EN ISO 13849)
Kategorie 3 (EN ISO 13849)
Wahrscheinlichkeit eines Gefahr
bringenden Ausfalls pro Stunde
(PFHD)
3,8 x 10-8
Gebrauchsdauer (TM)13
EF...0... (Federblechstatorkupp‐
lung) 20 Jahre
EF...1... (Elastomerstatorkupplung) 10 Jahre
Testrate 1 h
Max. Anforderungszeit 216 μs
Auflösung Kanal 1 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Auflösung Kanal 2 12 bit 12 bit 12 bit 12 bit
Sicherheitsgerichtete Genauig‐
keit12
EF...0... (Federblechstatorkupp‐
lung) ± 0,09°
EF...1... (Elastomerstatorkupplung) ± 0,2°
1Die spezifizierten Werte für Nichtlinearitäten gelten für eine Umgebungstemperatur von
20 °C und entspannt angebauter Statorkupplung.
2Zur Verbindung mit einem Antriebsregler muss eine Safety-Variante des DSL Master
IP-Core im Regler implementiert werden, siehe Implementierungshandbuch „HIPERFACE
DSL® Safety“ (8017596).
3Ab Erreichen einer zulässigen Betriebsspannung.
4Ohne Toleranz des Sensors; Bei –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY
84/130)
5Dauer der Spannungsrampe zwischen 0 V und 7 V.
6Bei Verwendung der vorgeschlagenen Eingangsschaltung, wie im Implementierungshand‐
buch „HIPERFACE DSL® Safety“ (8017596) beschrieben.
7Zulässig bei der Verwendung der Elastomerstatorkupplung. Bei der Verwendung der
Federblechstatorkupplung wird von einem spannungsfreien Anbau ausgegangen.
8Für die Messung der Arbeitstemperatur muss der definierte Messpunkt am Motor-Feed‐
back-System verwendet werden. (siehe Maßzeichnung)
9Die EMV entsprechend den angeführten Normen wird gewährleistet, wenn das Motor-
Feedback-System bei aufgestecktem Gegenstecker über einen Kabelschirm mit dem
zentralen Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist.
Bei Verwendung anderer Schirmkonzepte muss der Anwender eigene Tests durchführen.
Gerät der Klasse A.
10 IP54 erforderlich im eingebauten Zustand
11 Für detailierte Informationen zur exakten Auslegung ihrer Maschine/Anlage setzten Sie
sich bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung.
12 Die Sicherheitsgerichtete Genauigkeit gibt die maximale Positionsfehlergrenze an, mit
der die Sicherheitsfunktionen unterstützt werden können.
8019321/1I2U/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS/EFM50-2 | SICK 4

13 Die Gebrauchsdauer kann applikationsabhängig auch von der Lagerlebensdauer
begrenzt sein.
7 Maßbilder (alle Maße in mm (inch))
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10 (0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10(0,39)) 9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025 (2) A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°
0
6
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-
°264,9
Ø 5,5 (0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
Abbildung 9: Maßbild und Anbauvorgabe Konuswelle mit Federblechstatorkupp‐
lung
* Größe der Toleranz geht in die radiale und axiale Wellenbewegung mit ein,
Abschnitt 6.
Ø 50 ±0,1 (1,97)
3x 120° = 360°
4,5 (0,18)
0
(10
(0,39))
6,3 ±0,2
(0,25)
38,7 ±0,5 (1,52)
9,462°±3`
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 50,76 -0,02 (2)
6,5
(0,26)
3 ±0,3
(0,12)
M4
Ø 52,4 -0,15 (2,06)
2 +0,05 (0,08)
2,45 -0,2
(0,10)
1,5 +0,15
(0,06)
4
(0,16)
C
*
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
C
>7 (0,28)
M3
°0
6
'3-°2
64
,
9
3,4 -0,2 (0,13)
M4
5,5 (0,22)
A
1:3
XY
0,03 A
A
Ø 0,1
Rz10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
B
*
C
0,02
C
*
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
6,5 (0,26)
Abbildung 10: Maßbild und Anbauvorgabe Konuswelle mit Elastomerstatorkupp‐
lung
* Größe der Toleranz geht in die radiale und axiale Wellenbewegung mit ein,
Abschnitt 6.
7.1 Hinweise zu den Maßbildern
X = Messpunkt für Arbeitstemperatur
Y = Messpunkt für Vibrationen
Der Stahl der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit von 530 MPa genügen
(z.B. Baustahl, legierte Vergütungsstähle oder legierte Einsatzstähle)
Grenzflächenpressung vom Motorschild >200 MPa
8 Wartung und Reparatur
Das sichere Motor-Feedback-System ist wartungsfrei. Bei Defekt ist keine Repara‐
turmöglichkeit vorgesehen. Bitte kontaktieren Sie uns bei Reklamationen
9 Entsorgung
Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte immer gemäß den jeweils
gültigen landesspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften.
10 Bestelldaten
10.1 Bestellschlüssel
Ausführung
Singleturn
Multiturn Sicherheitsniveau
nicht sicher
SIL2
Auflösung
21 Bits je Drehung
23 Bits je Drehung
S
M
0
2
2
2
1
3
E 5 0 - K F O A
A
F
Statorkupplung
Federblech
Elastomer
0
1
A
S 0 3 23 Bits je Drehung
Abbildung 11: Bestellschlüssel
10.2 Lieferumfang
•Sicheres Motor-Feedback-System
•Schraube (1) DIN7984 M4 T15
•Schirmlitze (24), nur bei Variante mit Elastomerstatorkupplung
•Allgemeine Sicherheitshinweise
•Betriebsanleitung
Varianten
Typ Artikel-Nr.
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
Typ Artikel-Nr.
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
10.3 Zubehör
Zubehör
Artikel Artikel-Nr.
Servoklammern 2039082
Weiteres Zubehör finden Sie in der Produkt Information auf www.sick.com.
11 Konformitäten und Zertifikate
Auf www.sick.com finden Sie Konformitätserklärungen, Zertifikate und die aktu‐
elle Betriebsanleitung des Produkts. Dazu im Suchfeld die Artikelnummer des
Produkts eingeben (Artikelnummer: siehe Typenschildeintrag im Feld „P/N“ oder
„Ident. no.“).
11.1 Konformität mit EU-Richtlinien
EU-Konformitätserklärung (Auszug)
Der Unterzeichner, der den Hersteller vertritt, erklärt hiermit, dass das Produkt
in Übereinstimmung mit den Bestimmungen der nachstehenden EU-Richtlinie(n)
(einschließlich aller zutreffenden Änderungen) ist und dass die in der EU-Kon‐
formitätserklärung angegebenen Normen und/oder technischen Spezifikationen
zugrunde gelegt sind.
•MACHINERY DIRECTIVE 2006/42/EC
•EMC DIRECTIVE 2014/30/EU
•ROHS DIRECTIVE 2011/65/EU
11.2 Konformität mit UK statutory instruments
UK-Konformitätserklärung (Auszug)
The undersigned, representing the following manufacturer herewith declares that
this declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manu‐
facturer. The product of this declaration is in conformity with the provisions of
the following relevant UK Statutory Instruments (including all applicable amend‐
ments), and the respective standards and/or technical specifications have been
used as a basis.
•Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
•Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
•Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and
Electronic Equipment Regulations 2012
Zertifizierungen nicht für alle Typen gültig. Siehe Typenschild auf dem Produkt
oder Produktdatenblatt auf www.sick.com.
8019321/1I2U/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS/EFM50-2 | SICK 5

OPERATING INSTRUCTIONS en
All rights reserved. Subject to change without notice.
Safe motor feedback systems
1 About this document
Please read these operating instructions carefully before using the safe motor
feedback system or mounting it, putting it into operation or servicing it.
This document is an original document.
1.1 Purpose of this document
These operating instructions provide technical personnel of the machine manu‐
facturer or the machine operator instructions regarding the safe assembly, elec‐
trical installation, commissioning, operation and maintenance of the safe motor
feedback system.
These operating instructions are to be made available to all those who work with
the safe motor feedback system.
Furthermore, planning and using safety-oriented sensors such as the safe motor
feedback system also requires technical skills that are not covered in this docu‐
ment.
The official and legal regulations for operating the safe motor feedback system
must always be complied with.
1.2 Symbols used
WARNING
Safety note
A safety note informs you of real-world specifications for safely mounting and
installing the safe motor feedback system.
This is intended to protect you against accidents. Read and follow the safety
notes carefully.
NOTE
Indicates useful tips and recommendations.
Instructions for taking action are indicated by an arrow. Carefully read
and follow the instructions for action.
1.3 Related documents
•“HIPERFACE DSL® Safety” implementation manual, part number 8017596,
as of 10.2015 (or later)
2 For safety
This chapter concerns your own safety and the safety of the system operator.
2.1 General notes
The national and international legal specifications apply to the installation and
use of the motor feedback system, to its commissioning, and to recurring techni‐
cal inspections, in particular:
•Machinery Directive 2006/42/EC
•Work Equipment Directive 2009/104/EC
•Accident prevention regulations and safety regulations
•Any other relevant safety regulations.
The manufacturer and operator of the machine on which the safe motor feedback
system is used are responsible for coordinating and complying with all applicable
safety specifications and regulations, in cooperation with the relevant authorities.
The manufacturer of the drive system connected must have complied with the
safety requirements for the drive system design described in the implementation
manual, “HIPERFACE DSL® Safety”.
2.2 Intended use
The motor feedback system is ideal for the dynamic and precise operation of
servo-control circuits due to its equipment.
The overall system, which consists of a motor feedback system, encoder, evalua‐
tion system, servo inverter, and motor, forms a control circuit.
The safety-oriented use of safe motor feedback systems with a HIPERFACE DSL®
interface concerns application in combination with servo systems that work with
three-phase AC synchronous motors and alternatively asynchronous motors.
The following information can be derived from the digital position signals of a
motor feedback system connected directly to a motor shaft:
•(Rotational) speed information and commuting information in AC synchro‐
nous motors
•(Rotational) speed information in asynchronous motors
The safe motor feedback system can be used in conjunction with a drive system
in accordance with IEC 61800‑5‑2, in safety applications up to category 3 and PL
d in accordance with EN ISO 13849 or SILCL2 in accordance with EN 62061.
It fulfills the requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC and provides
support for the drive system in ensuring:
•The safety functions, based on the safe position or speed information of the
motor feedback system.
•In the case of safety functions that are based on the safe absolute posi‐
tion, the motor feedback system only supplies one channel without safety-
related diagnostics upon being switched on. A second channel must be
implemented by the user using other measures. This second channel can be
provided by the user by saving the position of the motor feedback system
before switching it off and comparing it to the starting position of the motor
feedback system when switching it on the next time. Use for absolute posi‐
tion safety-related purposes is possible only if the values match. Otherwise,
a reference run must be carried out by the user. Without a second channel,
a reference run must be carried out each time the motor feedback system is
switched on to confirm the absolute position.
The motor feedback system is not able to create a safe state for the drive system
independently. The drive system has to create the safe state as a response to an
error displayed by the motor feedback system.
WARNING
Safety note
The safe motor feedback system may be used only within the limits of the
prescribed and specified technical data, dimensions and tolerances of the
dimensional drawings and operating conditions, and the specified tightening
torques must be complied with. It is especially important that the motor
feedback system not be used for safety applications beyond its mission time
and bearing service life (see technical data). After its bearing service life is
exceeded, bearing wear or fatigue could lead to bearing failure. To prevent
this, the motor feedback system must be taken out of operation no later
than when the bearing service life has been reached. The bearing service life
is also influenced by the specific application, in particular due to operating
modes with low speeds, reversing operation and mechanical vibrations. Cur‐
rent should be prevented from passing through the ball bearing (e.g. due to
injected currents).
If used in any other way or if alterations are made to the device – including in the
context of assembly and installation – this will render void any warranty claims
directed to SICK AG.
WARNING
Safety note
If stimuli near the resonance frequency (resonance point > 600 Hz) cannot
be reliably ruled out in the application, occurring mechanical frequencies for
the mounting flange of the motor feedback system are to be determined with
suitable measures (vibration transducer or simulation). Suitable corrective
measures must be installed.
WARNING
Safety note
Violations of the specified accuracy of the position value in the vicinity of the
resonance frequencies can occur due to physical restraints. If the mechani‐
cal stimulation in the vicinity of the resonance frequencies has a very high
amplitude, faults or failures of the specified safety functions can occur. We
recommend avoiding operation in the vicinity of the resonance frequencies or
at least limiting the amplitude.
2.3 Foreseeable misuse
Double-elastic mounting (to the stator and shaft coupling) of the motor feedback
system is prohibited. The shaft connection between the drive system and the
motor feedback system must have a rigid design.
The motor feedback system cannot support safety functions that are based on
the absolute position without additional measures.
2.4 Qualified safety personnel
The safe motor feedback system may be mounted, put into operation, checked,
maintained, or used only by qualified safety personnel. A qualified person
•Has taken part in appropriate technical training
•Has been instructed by a machine operator in machine operation and the
applicable safety guidelines
•Has access to these operating instructions.
3 Mounting
This chapter describes the mounting of the safe motor feedback system.
NOTE
Depending on the motor design, it may be necessary to perform the electrical
installation before the mechanical mounting.
NOTE
If the safe motor feedback system has to be removed, the mounting steps are
to be carried out in reverse order.
NOTE
No impacts or shocks are permitted during the mounting of the motor feed‐
back system.
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 6

3.1 General safety notes
WARNING
Safety note
Note the following safety notes for screws used during mounting:
•Minimum strength class of 8.8
•The screw-in depth must be at least 5 thread turns; select screws
lengths appropriate for the installation conditions.
•Secure screw connections from loosening using threadlocker fluid.
•No additional screw locking device is required for the screw provided (1).
•The screw provided (1) must be used within two years after the motor
feedback system's manufacturing date, due to the shelf life of its coating
(Prüfhinweise, letzter Absatz). If the screw is stored for longer periods, it
must be replaced with a new screw.
•Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing
screws.
WARNING
Safety note
Only use the included screw (1) one time. After removing the motor feedback
system:
Clean the residue off of the affected threads on the drive shaft.
Use a new (unused) screw with threadlocker fluid on the thread during
the remounting process.
3.2 Mounting a motor feedback system
with spring plate stator coupling
211716151413
12
11 10 9 8 7 6 5 4 3
Figure 1: Mounting diagram for conical shaft with spring plate stator coupling
Block the customer drive shaft (13).
Remove the transparent film from the rear side (16) of the motor feedback
system, if present.
Insert the conical shaft of the motor feedback system into the drive shaft
(13).
Align the motor feedback system with the fixing holes (12).
Pre-mount and tighten the motor feedback system using the provided screws
(1),
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
Apply threadlocker to the screws (2).
Pre-mount and tighten the screws (2) including the washers (3),
Tightening torque: 0.8 ± 0.08 Nm.
3.3 Mounting a motor feedback system
with elastomer stator coupling
117161523222120191813
12
11 10 9 8 24 25 7 6 5 4
Figure 2: Mounting diagram for conical shaft with elastomer stator coupling
The servo clamp accessory set is a part of the SICK AG safety review. Different
mountings must be dimensioned and validated accordingly by the user.
Block the customer drive shaft (13).
Attach a suitable cable lug to the open end of the included shield wire (24)
and connect it to the ground or motor shield.
Remove the transparent film from the rear side (16) of the motor feedback
system, if present.
Slide the shield wire (24) onto the shield connection (25).
Insert the conical shaft of the motor feedback system into the drive shaft
(13) and insert the centering collar (20) of the elastomer stator coupling (23)
into the recess of the motor shield (18).
Pre-mount and tighten the motor feedback system using the provided screw
(1).
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
Apply threadlocker to the screws (22) for the servo clamps (19).
Pre-mount the servo clamps (19), including the screws (22), but do not
tighten them.
Insert the servo clamps (19) into the servo groove (21) by rotating them.
Ensure maximum overlap and tighten the screws (22).
Tightening torque: 0.8 ± 0.08 Nm.
3.4 Mounting images
Key
Pos. Designation Pos. Designation
1 DIN7984 M4 T15 screw 14 Spring plate stator coupling
2 DIN912 M3 screw 15 Opening
3 DIN433 washers 16 Rear side of motor feedback
system
4 Temperature sensor 17 Housing recesses
5 DSL sensor cable 18 Motor shield recess
6 Temperature sensor 19 Servo clamp
7 DSL sensor plug 20 Centering collar
8 Cover 21 Servo groove
9 Lug 22 DIN912 M3 screw
10 Socket – temperature sensor 23 Elastomer stator coupling
11 Socket – DSL sensor plug 24 Secure shield wire
12 Fixing holes 25 Shield connection
13 Drive shaft
4 Electrical installation
NOTE
Observe the corresponding operating instructions of the external drive system
or the higher-order control system for the installation of the motor feedback
system.
NOTE
Make sure the affected machines/systems are in a deenergized state during
mounting!
4.1 Project planning
WARNING
Safety note
The supply voltage must be generated from PELV systems (EN 50178). The
motor feedback system conforms to protection class III in accordance with EN
61140. If the supply voltage is not generated from PELV systems, the user
must take other measures to ensure safe disconnection for live parts.
WARNING
Safety note
Use only temperature sensors with doubled or reinforced insulation because
there is no galvanic isolation of the temperature sensor in the motor feed‐
back system.
The power supply current used for the motor feedback system must be
limited to a maximum continuous current of 1A, either by the power supply
itself or using a fuse.
NOTE
Observe figure 3 when configuring the switch-on current.
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 7

5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
Time after switching on (μs)
Diagram 2
Typ. current consumption (A)
4.0
7 V
8 V
12 V
Figure 3: Configuring the switch-on current
Ensure that the supply voltage to the motor feedback system's DSL plug (7)
is from +7 V to +12 V.
4.2 Shielding connection
NOTE
A suitable encoder shield connection to the ground or to the motor shield is
required for smooth operation.
For a motor feedback system with:
•Spring plate stator coupling ( figure 1 ), this is ensured using the spring plate
stator coupling (14).
•Elastomer stator coupling ( figure 2 ), this must be ensured using a separate
shield wire (24) and a shield connection (25).
4.3 Motor feedback system signals
The motor feedback system has the following signals:
HIPERFACE DSL® interface:
•DSL+: Encoder supply voltage with a modulated positive data signal.
•DSL–: Encoder ground connection with a modulated negative data signal.
Temperature sensor:DSL–: Encoder ground connection with a modulated negative
data signal.
•T+: Positive potential for the passive temperature sensor/ temperature resis‐
tor.
•T+: Negative potential for the passive temperature sensor/ temperature
resistor
4.4 Connector plug
4.4.1 Recommended components
Connector plug
Male connector Type
DSL JST GHR-04V-S
Temperature Harwin M80-XXX-02-XX
4.4.2 DSL plug
DSL plug PIN assignment
PIN Signal
1 Not assigned
2 DSL +
3 DSL -
4 Not assigned
1 2 3 4
Figure 4: Device pin assignment
4.4.3 Temperature plug
Temperature plug pin assignment
PIN Signal
1 T +
2 T -
Figure 5: Device pin assignment
4.4.4 Mounting
NOTE
The motor feedback system enables a radial or axial output ( figure 7 ,
figure 8 ) of the electrical connections (4);(5). When doing so, observe the
maximum diameter of 2.8 mm for each cable.
Open the cover (8) using a pin with a diameter of < 2 mm. To do so, use
the pin in the opening (15) of the cover latching lug (9) and open the cover
simultaneously.
Snap the plug in place accordingly.
Male/female connector position
Type Male connector Female connector
DSL 7 11
Temperature 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Figure 6: Plug connector
Remove the DSL cable (5) and temperature sensor cable (4), if necessary,
according to the radial or axial installation situation ( figure 7 , figure 8 )
while taking into account the recesses (17) in the housing.
Figure 7: Radial outlet
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 8

Figure 8: Axial outlet
Close the cover (8).
5 Commissioning
Commissioning the safe motor feedback systems requires that the manufacturer
of the connected drive system has complied with the safety requirements for the
drive system design, as described in the “HIPERFACE DSL® Safety” implementa‐
tion manual.
5.1 Test instructions
Ensure that an EFS50-2/EFM50-2 safe motor feedback system and not
an EFS50-0/EFM50-0 standard motor feedback system is being used dur‐
ing commissioning. This must be verified by reading out the type name
(resource 083h). Additionally, at least one test message must be sent in
order to verify this (see the “HIPERFACE DSL® Safety” implementation man‐
ual).
If the position offset of the motor feedback system is changed using the
101h (“Set position”) resource or the 108h (“Factory settings”) resource, it
is then necessary to verify that the sensor is providing the required position
value.
Further inspection measures are not required during operation.
WARNING
Safety note
The safe motor feedback system has a maximum service life (Technical data).
After this time, it must be taken out of service. The bearing service life must
be taken into account in addition to the mission time. The parameter which
is first reached depending on the application determines the time when the
system must be taken out of operation.
The motor feedback system’s construction year can be found in the the serial
number (SN) on the device label or on the packaging label (YYWW).
YY = represents the year (without century)
WW = represents the calendar week of the last manufacturing process.
6 Technical data
Technical data
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Performance
Resolution per revolution 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Positioning noise (σ) ± 2"
Integral non-linearity position value
error limits 1 4.096
Measurement steps per revolution 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Integral non-linearity position value
error limits ± 45''1
Differential non-linearity position
value error limits at 20 °C ± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Max. speed when switching on/
resetting the motor feedback sys‐
tem
≤ 6.000 rpm
Available memory 8.192 bytes
Interfaces
Code sequence Increasing, when turning the shaft. For clockwise rota‐
tion, looking in direction “A” (see dimensional drawing).
Communication interface HIPERFACE DSL®2
Initialization time ≤ 500 ms3
Measurement of external tempera‐
ture resistance4
Resolution 32-bit value, without sign (1 Ω)
Measuring range 0 to 209,600 Ω
Mechanical/electrical system
Operational and supply voltage
range 7 V … 12 V
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Voltage ramp duty cycle ≤ 180 ms5
Operating current ≤ 150 mA6
Weight ≤ 0,2 kg
Rotor moment of inertia 10 gcm2
Max. permitted angular accelera‐
tion 200.000 rad/s2
Max. operating speed 12.000 rpn 9.000 rpn
Start up torque at 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Service life of ball bearings 3,6 x 109 revolutions13
Radial shaft movement, static ± 0,2 mm7
Radial shaft movement, dynamic ± 0,025 mm
Axial shaft movement ± 0,95 mm
Ambient data
Operating temperature range – 30 °C ... + 115 °C8
Storage temperature range – 40 °C ... + 120 °C (without packaging)
Operating altitude ≤ 2,000 m above sea level (80 kPa)
Relative humidity/condensation 90%, condensation not permitted.
Resistance to shocks 100 g/6 ms (in accordance with EN 60068-2-27)
Resistance to vibrations 20 g/10 Hz to 2,000 Hz (in accordance with EN
60068-2-6)
EMC EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 and IEC 61326-3-19
Enclosure rating10 IP 40 when cover is closed (in accordance with IEC
60529-1)
Safety-related parameters
Safety integrity level 11 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Systematic suitability SC 3 (IEC 61508)
Performance level11 PL d (EN ISO 13849)
Category 3 (EN ISO 13849)
Probability of a dangerous failure
per hour (PFHD)3,8 x 10-8
Mission time (TM)13
EF...0... (spring plate stator cou‐
pling) 20 years
EF...1.... (elastomer stator cou‐
pling) 10 years
Test rate 1 h
Max. request time 216 μs
Channel 1 resolution 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Channel 2 resolution 12 bit 12 bit 12 bit 12 bit
Safety-related accuracy12
EF...0... (spring plate stator cou‐
pling) ± 0,09°
EF...1.... (elastomer stator cou‐
pling) ± 0,2°
1The specific values for non-linearities apply to an ambient temperature of 20 °C and a
stator coupling installed free of stress.
2A safety variant of the DSL Master IP Core must be implemented in the regulator in
order to connect to a drive controller, “HIPERFACE DSL® Safety” implementation manual
(8017596).
3Starting from when a permitted operating voltage has been reached.
4Without sensor tolerance; at –17 °C to +167 °C: NTC ± 2 K (103 GT); PTC ± 3 K (KTY
84/130)
5Duration of voltage ramp between 0 V and 7 V.
6When using the suggested input circuit as described in the “HIPERFACE DSL® Safety”
implementation manual (8017596).
7Permitted when using an elastomer stator coupling. When using the spring plate stator
coupling, mounting without any tension is assumed.
8The defined measuring point on the motor feedback system must be used for the
measuring the operating temperature. (see dimensional drawing)
9According to the listed standards, EMC is guaranteed if the motor feedback system with
mating plug inserted is connected to the central grounding point of the motor controller
via a cable shield.
If other shielding concepts are used, users must perform their own tests. Class A device.
10 IP54 required in installed state
11 For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please
contact your responsible SICK subsidiary.
12 The safety related accuracy indicates the maximum positioning error limit with which the
safety functions can be supported.
13 The mission time can also be limited by the bearing service life specific to the applica‐
tion.
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 9

7 Dimensional drawings (all dimen- sions in mm (inch))
A
3 ±0.3
(0.12)
6.5 (0.26)
B
*
6.5
(0.26)
C
*
10 (0.39)
66.5 ±0.3 (2.62)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
M4
(10(0.39)) 9 ±0.2
(0.35)
9.5 ±0.7
(0.37)
32.2 ±0.5 (1.27)
41.7 ±0.5 (1.64)
9.462°±3`
6.5
(0.26)
60 ±0.3 (2.36)
Ø 3.2 +0.1 (0.13)
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025 (2) A
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
C
60.3 (2.37)
>7 (0.28)
M3
°
0
6
M4
3.4 -0.2
(0.13)
'3
-
°264,9
Ø 5.5 (0.22)
0.4 (0.02)
A
A
1:3
X
Y
0.03 A
A
A
Ø 0.1
Rz 10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
C
0.02
Figure 9: Dimensional drawing and conical shaft mounting specification with
spring plate stator coupling
* The amount of tolerance is incorporated into the radial and axial shaft motion,
refer to the technical data. section 6.
Ø 50 ±0.1 (1.97)
3x 120° = 360°
4.5 (0.18)
0
(10
(0.39))
6.3 ±0.2
(0.25)
38.7 ±0.5 (1.52)
9.462°±3`
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 50.76 -0.02 (2)
6.5
(0.26)
3 ±0.3
(0.12)
M4
Ø 52.4 -0.15 (2.06)
2 +0.05 (0.08)
2.45 -0.2
(0.10)
1.5 +0.15
(0.06)
4
(0.16)
C
*
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
C
>7 (0.28)
M3
°0
6
'3-°2
64
.
9
3.4 -0.2 (0.13)
M4
5.5 (0.22)
A
1:3
XY
0.03 A
A
Ø 0.1
Rz10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
B
*
C
0.02
C
*
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
6.5 (0.26)
Figure 10: Dimensional drawing and conical shaft mounting specification with
elastomer stator coupling
* The amount of tolerance is incorporated into the radial and axial shaft motion,
refer to the technical data. section 6.
7.1 Note on the dimensional drawings
X = measuring point for operating temperature
Y = measuring point for vibrations
The steel in the motor shaft must have a minimum tensile strength of 530
MPa (e.g. structural steel, alloyed steel for quenching and tempering or alloyed
case-hardening steels)
Motor shield contact surface pressure >200 MPa
8 Maintenance and repairs
The safe motor feedback system is maintenance-free. No repair option is provided
in the event of a defect. Please contact us if you have any complaints
9 Disposal
Always dispose of unusable or irreparable devices in accordance with the applica‐
ble waste disposal regulations specific to your country.
10 Ordering information
10.1 Ordering code
Model
Singleturn
Multiturn Safety Level
non-safe
SIL2
Resolution
21 bits per turn
23 bits per turn
S
M
0
2
2
2
1
3
E 5 0 - K F O A
A
F
Stator coupling
Spring plate
Elastomer
0
1
A
S 0 3 23 bits per turn
Figure 11: Ordering code
10.2 Scope of delivery
•Safe motor feedback system
•DIN7984 M4 T15 screw (1)
•Shield wire (24), only for variant with elastomer stator coupling
•General safety notes
•Operating instructions
Variants
Type Part no.
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
Type Part no.
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
10.3 Accessories
Accessories
Part Part no.
Servo clamps 2039082
You can find additional accessories in the product information on www.sick.com.
11 Conformities and certificates
You can obtain declarations of conformity, certificates, and the current operating
instructions for the product at www.sick.com. To do so, enter the product part
number in the search field (part number: see the entry in the “P/N” or “Ident. no.”
field on the type label).
11.1 Compliance with EU directives
EU declaration of conformity (extract)
The undersigned, representing the manufacturer, herewith declares that the prod‐
uct is in conformity with the provisions of the following EU directive(s) (including
all applicable amendments), and that the standards and/or technical specifica‐
tions stated in the EU declaration of conformity have been used as a basis for
this.
•MACHINERY DIRECTIVE 2006/42/EC
•EMC DIRECTIVE 2014/30/EU
•ROHS DIRECTIVE 2011/65/EU
11.2 Compliance with UK statutory instruments
UK declaration of conformity (extract)
The undersigned, representing the following manufacturer herewith declares that
this declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manu‐
facturer. The product of this declaration is in conformity with the provisions of
the following relevant UK Statutory Instruments (including all applicable amend‐
ments), and the respective standards and/or technical specifications have been
used as a basis.
•Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
•Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
•Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and
Electronic Equipment Regulations 2012
Certifications not valid for all types. See type label on the product or product data
sheet on www.sick.com.
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NOTICE D'INSTRUCTION fr
Tous droits réservés. Sujet à modification sans préavis.
Systèmes fiables de feedback moteur
1 À propos de ce document
Veuillez lire attentivement cette notice d'instruction avant de travailler avec le
système Feedback-moteur fiable, de le monter, de le mettre en service ou de
procéder à sa maintenance.
Ce document est un document original.
1.1 But de ce document
Cette notice d'instruction, destinée au personnel technique du fabricant de la
machine ou de l'exploitant de la machine, constitue un guide de montage fiable,
d'installation électrique, de mise en service, ainsi que de fonctionnement et de
maintenance du système Feedbackmoteur fiable.
Elle doit être accessible à toute personne utilisant le système Feedback-moteur
fiable.
En outre, la planification et la mise en oeuvre de capteurs de sécurité, tels que le
système Feedback-moteur fiable, requièrent des compétences techniques que ce
document ne procure pas.
Il est fondamental de respecter les prescriptions réglementaires et légales lors du
fonctionnement du système Feedback-moteur fiable.
1.2 Symboles utilisés
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
Une consigne de sécurité constitue une instruction à suivre pour un montage
et une installation sûrs du système Feedback-moteur fiable. Elle doit prévenir
les accidents.
Lisez et suivez attentivement ces consignes de sécurité !
REMARQUE
Indique la présence d'astuces et recommandations utiles.
Les instructions sont caractérisées par une flèche. Lisez et suivez atten‐
tivement ces instructions.
1.3 Documents annexes
•Manuel d'implémentation « HIPERFACE DSL® Safety », référence 8017596,
version 10.2015 (ou plus récente)
2 A propos de la sécurité
Ce chapitre est destiné à votre sécurité et à celle de l'utilisateur de l'installation.
2.1 Remarques générales
Pour le montage et l'utilisation du système Feedbackmoteur fiable ainsi que
pour sa mise en service et les contrôles techniques réguliers, il est impératif
d'appliquer les prescriptions légales nationales et internationales, notamment :
•la directive machines 2006/42/CE
•la directive d'utilisation des outils de travail 2009/104/CE
•les prescriptions de prévention des accidents et les règles de sécurité
•toutes les prescriptions de sécurité importantes.
Le fabricant et l'opérateur de la machine sur laquelle le système Feedback-
moteur fiable va être mis en oeuvre, sont responsables vis-à-vis des autorités
de l'application stricte de l'ensemble des prescriptions et règles de sécurité en
vigueur.
Le fabricant du système d'entraînement relié doit, lors du dimensionnement du
système d'entraînement, satisfaire aux exigences de sécurité, décrites dans le
manuel d'implémentation « HIPERFACE DSL® Safety ».
2.2 Utilisation conforme
En raison de son équipement, le système Feedbackmoteur est prédestiné au
fonctionnement dynamique et précis des circuits de régulation avec boucle d'as‐
servissement.
Le système complet, constitué d'un système Feedbackmoteur, d'un système
d'analyse, d'un servo-convertisseur et d'un moteur, forme un circuit de régulation.
L'utilisation en toute sécurité de systèmes Feedbackmoteur fiables avec interface
HIPERFACE DSL® se réfère à l'utilisation conjointe avec des systèmes asservis,
travaillant avec des moteurs synchrones AC triphasiques et, alternativement, sur
des moteurs asynchrones.
Les informations suivantes peuvent être déduites des signaux de position numéri‐
ques du système Feedbackmoteur directement couplé à l'arbre moteur:
•pour les moteurs synchrones AC, le régime et la vitesse ainsi que l'informa‐
tion de commutation,
•pour les moteurs asynchrones, le régime et la vitesse.
Le système Feedback-moteur peut, associé à un système d'entraînement selon
CEI 61800-5-2, être utilisé dans des applications de sécurité allant jusqu'aux
catégories 3 et PL d selon EN ISO 13849 ou SILCL2 selon EN 62061.
Il satisfait aux exigences de la directive machine 2006/42/CE et assiste le sys‐
tème d'entraînement en matière de garantie:
•des fonctions de sécurité qui se basent sur l'information de position ou de
vitesse sûre du système Feedbackmoteur.
•Pour les fonctions de sécurité qui se basent sur la position absolue sûre, le
système Feedback-moteur ne fournit lors de la mise en route qu'un canal
sans diagnostique de sécurité. L'utilisateur doit prendre d'autres mesures
afin de créer un deuxième canal. Ce deuxième canal peut être mis à dis‐
position par l'utilisateur ; pour ce faire, il suffit d'enregistrer la position du
système Feedback-moteur avant l'arrêt et de la comparer à la position de
départ du système Feedback-moteur lors du prochaine allumage. La position
absolue ne pourra être utilisée en toute sécurité que si les deux valeurs
sont les mêmes. Si ce n'est pas le cas, l'utilisateur devra procéder à une
course de référence. Sans deuxième canal, une course de référence doit
être effectuée à chaque allumage du système Feedback-moteur afin de
confirmer la position absolue.
Le système Feedback-moteur n'est pas en mesure d'engendrer à lui seul l'état sûr
du système d'entraînement. Le système d'entraînement doit provoquer l'état sûr
en réaction à une erreur affichée par le système Feedback-moteur.
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
Le système Feedback-moteur fiable ne peut être utilisé que dans les limites
des données, dimensions et tolérances des plans cotés et des conditions de
fonctionnement prescrites et indiquées ; il est en outre impératif de respecter
les couples de serrage indiqués. Important : le système Feedback-moteur ne
doit pas être utilisé pour des applications de sécurité au-delà de sa durée
d’utilisation et de la durée de vie des paliers (voir caractéristiques techni‐
ques). Lorsque leur durée de vie est dépassée, les paliers peuvent présenter
des traces d’usure ou de fatigue susceptibles d’entraîner leur défaillance.
Afin d’éviter cela, le système Feedback-moteur doit être mis hors service au
plus tard lorsque la durée de vie des paliers est atteinte. La durée de vie des
paliers est également influencée par l’application, notamment par les types
d’exploitation à faible vitesse, une exploitation réversible et les vibrations
mécaniques. Éviter tout passage de courant à travers les paliers à billes (p.
ex. par des courants injectés).
Pour toute autre utilisation, aussi bien que pour les modifications, y compris
concernant le montage et l'installation, la société SICK AG décline toute responsa‐
bilité.
AVERTISSEMENT
Sicherheitshinweis
Können in der Anwendung Anregungen in der Nähe der Resonanzfrequenzen
(Resonanzstelle > 600 Hz) nicht sicher ausgeschlossen werden, sollen die
auftretenden mechanischen Frequen zen für den Anbauflansch des Motor-
Feedback- Systems mit geeigneten Maßnahmen (Schwin gungsaufnehmer
oder Simulation) ermittelt werden. Geeignete Abhilfemaßnahmen sind einzu‐
bauen.
AVERTISSEMENT
Sicherheitshinweis
In der Nähe der Resonanzfrequenzen kann es physikalisch bedingt zu Verle‐
tzungen der spezi fizierten Genauigkeit des Positionswerts kom men. Bei
einer sehr hohen Amplitude der mecha nischen Anregung in der Nähe der
Resonanzfre quenzen kann es auch zu einer Störung bzw. zum Ausfall der
spezifizierten Sicherheitsfunktionen kommen. Wir empfehlen, den Betrieb in
der Nähe der Resonanzfrequenzen zu vermeiden oder mindestens die Ampli‐
tude zu begrenzen.
2.3 Mauvais usage prévisible
Le système Feedback-moteur ne doit pas être monté en double élastique (avec
un accouplement statorique et d'arbre). Le raccord à arbre entre le système
d'entraînement et le système Feedback-moteur doit être rigide.
Sans mesure supplémentaire, le système Feedback-moteur ne pourra soutenir
aucune fonction de sécurité basée sur la position absolue.
2.4 Personnel qualifié
Seul le personnel qualifié est habilité à procéder au montage, à la mise en ser‐
vice, au contrôle, à la maintenance et à l'utilisation du système Feedback-moteur
fiable. Les personnes qualifiées sont celles qui
•disposent d'une formation technique appropriée,
•ont reçu une formation relative à la commande et aux directives de sécurité
en vigueur par l'exploitant de la machine, et
•ont accès à cette notice d'instruction.
3 Montage
Ce chapitre décrit le montage du système Feedbackmoteur.
REMARQUE
En fonction du type de construction du moteur, il se peut qu'il soit nécessaire
de procéder à l'installation électrique avant le montage mécanique.
REMARQUE
S'il s'avère nécessaire de démonter le système Feedbackmoteur fiable, les
étapes de montages doivent être réalisées dans l'ordre inverse.
REMARQUE
Aucun coup ni choc sur le système Feedback-moteur pendant le montage.
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3.1 Consignes générales de sécurité
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
Veuillez respecter les consignes de sécurité suivantes pour les vis utilisées
lors du montages:
•Classe de résistance d'au moins 8.8,
•La profondeur de vissage doit être d'au moins 5 pas de vis ; choisir la
longueur de la vis en fonction de la situation du montage,
•Sécuriser le raccord vissé contre tout desserrage avec un produit de
freinage liquide,
•Pour la vis fournie (1), aucun dispositif de freinage supplémentaire n'est
requis !
•En raison de la durée de vie de son revêtement, la vis fournie (1) doit
être utilisée dans les deux années suivant la date de fabrication du
système Feedback-moteur fiable (Prüfhinweise, letzter Absatz). Si elle a
été stockée plus longtemps, il est nécessaire de la remplacer par une
autre vis.
•Les rondelles élastiques et les rondelles dentées ne constituent pas des
dispositifs de freinage suffisants !
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
N'utiliser la vis fournie (1) qu'une seule fois. Après le démontage du système
Feedbackmoteur:
nettoyer les filetages de l'arbre d'entraînement présentant des résidus.
en cas de remontage, utiliser une vis neuve (non utilisée) avec du
produit de freinage liquide sur le filetage.
3.2 Montage du système Feedback-moteur
avec accouplement statorique en tôle élastique
211716151413
12
11 10 9 8 7 6 5 4 3
Illustration 1: Plan côté arbre conique avec accouplement statorique en tôle
élastique
Bloquer l'arbre d'entraînement du client (13).
Si nécessaire, retirer le film de la face arrière (16) du système Feedback-
moteur.
Enficher l'arbre conique du système Feedback-moteur dans l'arbre d'entraî‐
nement (13).
Aligner le système Feedback-moteur sur les trous de fixation (12).
Prémonter le système Feedback-moteur au moyen de la vis fournie (1) et
serrer,
Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
Appliquer le produit de freinage sur les vis (2).
Prémonter les vis (2) ainsi que les rondelles (3) et serrer,
Couple de serrage : 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Montage du système Feedback-moteur
avec accouplement statorique en élastomère
117161523222120191813
12
11 10 9 8 24 25 7 6 5 4
Illustration 2: Plan de montage arbre conique avec accouplement statorique en
élastomère
Le kit d'accessoires de bride synchro de SICK AG fait partie du dispositif de sécu‐
rité. Toute fixation alternative devra être dimensionnée et validée par l'utilisateur.
Bloquer l'arbre d'entraînement du client (13).
Pourvoir l'extrémité libre du toron de blindage (24) d'une cosse et raccorder
à la masse / au blindage du moteur.
Si nécessaire, retirer le film de la face arrière (16) du système Feedback-
moteur.
Pousser le toron de blindage (24) sur le raccord du blindage (25).
Enficher l'arbre conique du système Feedback-moteur dans l'arbre d'entraî‐
nement (13) ainsi que le collet de centrage (20) de l'accouplement statori‐
que en élastomère (23) dans l'orifice de la plaque moteur (18).
Prémonter le système Feedback-moteur au moyen de la vis fournie (1) et
serrer,
Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
Appliquer le produit de freinage sur les vis (22) de la bride synchro (19).
Prémonter les brides synchro (19) ainsi que les vis (22) mais ne pas serrer.
Faire pivoter les brides synchro (19) pour les faire entrer dans la rainure
synchro (21), veiller à un recouvrement maximal et serrer les vis (22).
Couple de serrage : 0,8 ± 0,08 Nm.
3.4 Plans de montage
Key
Pos. Designation Pos. Designation
1 Vis DIN7984 M4 T15 14 Accouplement statorique en
tôle élastique
2 Vis DIN912 M3 15 Ouverture
3 Rondelle DIN433 16 Face arrière du système Feed‐
backmoteur
4 Câble de capteur de tempéra‐
ture 17 Orifice boîtier
5 Câble de capteur DSL 18 Orifice plaque moteur
6 Connecteur mâle du capteur
de température 19 Brides synchro
7 Connecteur mâle de capteur
DSL 20 Collet de centrage
8 Cache 21 Rainure synchro
9 Taquet de blocage 22 Vis DIN912 M3
10 Douille de connexion – con‐
necteur mâle de capteur de
température
23 Accouplement statorique en
élastomère
11 Douille de connexion – con‐
necteur mâle de capteur DSL 24 Toron de blindage
12 Trous de fixation 25 Raccordement du blindage
13 Arbre d'entraînement
4 Installation électrique
REMARQUE
Pour l'installation du système Feedback-moteur, respecter la notice d'instruc‐
tion correspondante du système d'entraînement ou de la commande supéri‐
eure !
REMARQUE
Lors du montage, veiller à ce que les machines / installations ne soient pas
sous tension !
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4.1 Étude du projet
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
La tension d’alimentation doit être générée depuis des systèmes PELV (EN
50178). Le système Feedback-moteur correspond à la classe de protection III
selon la DIN EN 61140. Si la tension d’alimentation n'est pas générée depuis
des systèmes PELV, l'utilisateur devra prendre d'autres mesures permettant
d'assurer une isolation sûre par rapport aux composants sous tension.
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
N'utiliser que des capteurs de température dotés d'une isolation double ou
renforcée car le système Feedback-moteur ne dispose pas d'isolation galvani‐
que du capteur de température.
Le courant du bloc d'alimentation du système Feedback- moteur doit être
limité à un courant permanent de 1A maximum, soit via le bloc d'alimenta‐
tion, soit au moyen d'un fusible.
REMARQUE
Lors de la conception du courant de mise sous tension, tenir compte de
l'illustration illustration 3 .
5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Durée après la mise sous tension (µs)
Diagramme 2
Consommation électrique typique (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Illustration 3: Conception du courant de mise sous tension
Veiller à ce que la tension d’alimentation qui arrive sur le connecteur mâle
DSL (7) du système Feedbackmoteur soit comprise entre +7 V et +12 V.
4.2 Raccordement de blindage
REMARQUE
Pour assurer un fonctionnement totalement fiable, il est nécessaire d'avoir
un raccordement de blindage adéquat du codeur à la masse / au blindage du
moteur.
Pour le système Feedback-moteur avec :
•accouplement statorique en tôle élastique ( illustration 1 ), cela est assuré
au moyen de l'accouplement statorique en tôle élastique (14).
•accouplement statorique en élastomère ( illustration 2 ), un toron de blin‐
dage séparé (24) et un raccord de blindage (25) sont nécessaires.
4.3 Signaux du système Feedbackmoteur
Le système Feedback-moteur dispose des signaux suivants :
Interface HIPERFACE DSL® :
•DSL+ : tension d’alimentation du codeur avec signal de données modulé
positif.
•DSL- : connexion à la masse du codeur avec signal de données modulé
négatif.
Capteur de température :
•T+ : Potentiel positif pour le capteur de température passif / la résistance
thermique.
•T+ : Potentiel négatif pour le capteur de température passif / la résistance
thermique
4.4 Connecteur de raccordement
4.4.1 Composants recommandés
Connecteur de raccordement
Connecteur mâle Type
DSL JST GHR-04V-S
Température Harwin M80-XXX-02-XX
4.4.2 Connecteur mâle DSL
Affectation des broches du connecteur mâle DSL
BROCHE Signal
1 non affecté
2 DSL +
3 DSL -
4 non affecté
1 2 3 4
Illustration 4: Affectation des broches sur l'appareil
4.4.3 Connecteur thermique
Affectation des broches du connecteur thermique
BROCHE Signal
1 T +
2 T -
Illustration 5: Affectation des broches
sur l'appareil
4.4.4 Montage
REMARQUE
Le système Feedback-moteur permet un départ radial ou axial
(illustration 7 , illustration 8 ) des câbles de raccordement électrique (4),
(5). Respecter le diamètre maximal de 2,8 mm par câble.
Ouvrir le cache (8) au moyen d'une goupille Ø <2 mm. Pour ce faire, appuyer
sur l'ouverture (15) du taquet de blocage (9) du cache avec la goupille et
ouvrir le cache parallèlement.
Enficher le connecteur mâle.
Position connecteur mâle / douille de connexion
Type connecteur mâle douille de connexion
DSL 7 11
Température 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Illustration 6: Raccordement des connecteurs
Faire sortir le câble DSL (5) et, le cas échéant, le câble du capteur de
température (4) de manière radiale ou axiale en fonction de la situation
(illustration 7 , illustration 8 ) en tenant compte des orifices (17) dans le
boîtier.
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Illustration 7: Départ radial
Illustration 8: Départ axial
Fermer le cache (8).
5 Mise en service
La mise en service des systèmes Feedback-moteur fiables présuppose que le
fabricant du système d'entraînement raccordé a satisfait, lors du dimensionne‐
ment du système d'entraînement, aux exigences de sécurité, décrites dans le
manuel d'implémentation « HIPERFACE DSL® Safety ».
5.1 Consignes de contrôle
Lors de la mise en service, il convient de s'assurer qu'il est fait utilisation
d'un système Feedback-moteur fiable EFS50-2 / EFM50-2 et non un sys‐
tème Feedbackmoteur standard
EFS50-0 / EFM50-0. Il convient de vérifier ce fait en lisant le nom de type
(ressource 083h). La vérification doit de plus être effectuée au moyen de
l'envoi d'au moins un message test (« Test Message ») (voir manuel d'implé‐
mentation « HIPERFACE DSL® Safety »).
En cas de modification du décalage du système Feedback-moteur via la res‐
source 101h (« Déterminer la position ») ou 108h (« Réglages par défaut »),
il convient ensuite de vérifier que le capteur fournit la valeur de position
souhaitée.
Le fonctionnement ne fait l'objet d'aucune autre mesure d'essai.
AVERTISSEMENT
Consigne de sécurité
Le système Feedback-moteur fiable dispose d'une durée d'utilisation maxi‐
male (Caractéristiques techniques), au terme de laquelle il convient de le
mettre au rebut. Il convient ici de prendre en compte la durée d’utilisation
et la durée de vie des paliers. La durée qui, en fonction de l’application, est
atteinte en premier détermine le moment de la mise hors service obligatoire.
L'année de fabrication du système Feedback-moteur est indiquée sous forme de
codage (YYWW) dans le numéro de série (SN) sur l'étiquette de l'appareil ou
l'étiquette de l'emballage.
YY = désigne l'année (sans le siècle)
WW = désigne la semaine calendaire du dernier processus de fabrication.
6 Caractéristiques techniques
Caractéristiques techniques
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Performance
Résolution par tour 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Bruit de position (σ) ± 2"
Nombre de tours, en valeur absolue 1 4.096
Pas de mesure par tour 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Limites d'erreur de la valeur de
position de non-linéarité intégrale ± 45''1
Limites d'erreur de la valeur de
position de non-linéarité différen‐
tielle à 20 °C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Vitesse de rotation lors de la mise
en route ou du réarmement du sys‐
tème Feedback-moteur
≤ 6.000 tours/min
Plage de mémoire disponible 8.192
Interfaces
Séquence de code Ascendant, avec rotation de l'axe. Dans le sens des
aiguilles d'une montre, vue dans la direction « A » (voir
plan coté).
Interface de communication HIPERFACE DSL®2
Durée d'initialisation ≤ 500 ms3
Mesure de la résistance thermique
externe 4
Résolution Valeur 32 bits sans signe (1 Ω)
Plage de mesure 0 … 209.600 Ω
Mécanique/Électronique
Plage de tension d’alimentation et
de fonctionnement 7 V … 12 V
Temps de mise en marche de la
rampe de tension ≤ 180 ms5
Courant de service ≤ 150 mA6
Masse ≤ 0,2 kg
Moment d'inertie du rotor 10 gcm2
Accélération angulaire max. autori‐
sée 200.000 rad/s2
Vitesse max. de fonctionnement 12.000
tours/min 9.000 tours/min
Couple de démarrage à 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Durée de vie des roulements à bil‐
les 3,6 x 109 rotations13
Mouvement radial statique de l'ar‐
bre ± 0,2 mm7
Mouvement radial dynamique de
l'arbre ± 0,025 mm
Mouvement axial de l'arbre ± 0,95 mm
Caractéristiques ambiantes
Plage de température de fonction‐
nement – 30 °C ... + 115 °C8
Plage de température de stockage – 40 °C ... + 120 °C (sans emballage)
Altitude de fonctionnement ≤ 2.000 m au dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Humidité relative / condensation 90 % / Condensation inadmissible !
Résistance aux chocs 100 g / 6 ms (conformément à EN 60068-2-27)
Résistance aux vibrations 20 g / 10 … 2.000 Hz (conformément à EN
60068-2-6)
CEM EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 et IEC 61326-3-19
Indice de protection10 IP 40 lorsque le cache est fermé (conformément à CEI
60529-1)
Grandeurs caractéristiques relati‐
ves à la sécurité
Niveau d'intégrité de la sécurité11 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Adéquation systématique SC 3 (IEC 61508)
Niveau de performance11 PL d (EN ISO 13849)
Catégorie 3 (EN ISO 13849)
Probabilité moyenne d’une défail‐
lance dangereuse par heure (PFHD)3,8 x 10-8
Durée d'utilisation (TM)13
EF...0... (accouplement statorique
en tôle élastique) 20 ans
EF...1... (accouplement statorique
en élastomère) 10 ans
Taux d'essai 1 h
Durée de demandes max. 216 μs
Résolution canal 1 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Résolution canal 2 12 bits 12 bits 12 bits 12 bits
Précision de sécurité12
EF...0... (accouplement statorique
en tôle élastique) ± 0,09°
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 14

EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
EF...1... (accouplement statorique
en élastomère) ± 0,2°
1Les valeurs spécifiées pour les non-linéarités s'appliquent avec une température
ambiante de 20 °C et un accouplement statorique monté desserré.
2Pour un raccordement avec un régulateur d'entraînement, une variante Safety du IP-Core
« DSL-Master » doit être mise en oeuvre dans le régulateur, voir le manuel d'implémenta‐
tion « HIPERFACE DSL® Safety » (8017596).
3À partir du moment où une tension d’alimentation autorisée est atteinte.
4Sans tolérance du capteur ; à –17 °C ... +167 °C : NTC ± 2K (103 GT) ; PTC ± 3K (KTY
84/130).
5Durée de la rampe de tension entre 0 V et 7 V.
6En cas d'utilisation de la commutation d'entrées proposée, comme décrit dans le manuel
d'implémentation « HIPERFACE DSL® Safety » (8017596).
7Admissible en cas d'utilisation de l'accouplement statorique en élastomère. Dans le cas
de figure de l'utilisation d'un accouplement statorique en tôle élastique, il est considéré
que le montage est hors tension.
8Pour la mesure de la température de fonctionnement, utiliser le point de mesure défini
sur le système Feedbackmoteur. (voir le plan coté).
9La CEM est garantie conformément aux normes mentionnées si le système Feedback-
moteur est relié à la mise à la terre centrale du régulateur de moteur via un blindage
du câble lorsque le contre-connecteur est enfiché. Avec les autres concepts de blindage,
l'utilisateur doit exécuter ses propres tests. Appareil de la classe A.
10 IP54 requis pour l'état monté.
11 Pour des informations détaillées sur le dimensionnement exact de votre machine/usine,
veuillez contacter votre filiale SICK compétente.
12 La précision de sécurité indique la limite maximale d'erreur de position admissible pour
la compatibilité avec les fonctions de sécurité.
13 Selon l’application, la durée d’utilisation peut également être limitée par la durée de vie
des paliers.
7 Plans cotés (toutes les dimensions sont en mm (pouces))
A
3 ±0.3
(0.12)
6.5 (0.26)
B
*
6.5
(0.26)
C
*
10 (0.39)
66.5 ±0.3 (2.62)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
M4
(10(0.39)) 9 ±0.2
(0.35)
9.5 ±0.7
(0.37)
32.2 ±0.5 (1.27)
41.7 ±0.5 (1.64)
9.462°±3`
6.5
(0.26)
60 ±0.3 (2.36)
Ø 3.2 +0.1 (0.13)
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025 (2) A
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
C
60.3 (2.37)
>7 (0.28)
M3
°
0
6
M4
3.4 -0.2
(0.13)
'3
-
°264,9
Ø 5.5 (0.22)
0.4 (0.02)
A
A
1:3
X
Y
0.03 A
A
A
Ø 0.1
Rz 10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
C
0.02
Illustration 9: Plan coté et proposition de montage arbre conique avec accouple‐
ment statorique en tôle élastique
* Dimension de la tolérance incluse dans le mouvement radial et axial de l'arbre,
voir section 6.
Ø 50 ±0.1 (1.97)
3x 120° = 360°
4.5 (0.18)
0
(10
(0.39))
6.3 ±0.2
(0.25)
38.7 ±0.5 (1.52)
9.462°±3`
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 50.76 -0.02 (2)
6.5
(0.26)
3 ±0.3
(0.12)
M4
Ø 52.4 -0.15 (2.06)
2 +0.05 (0.08)
2.45 -0.2
(0.10)
1.5 +0.15
(0.06)
4
(0.16)
C
*
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
C
>7 (0.28)
M3
°0
6
'3-°2
64
.
9
3.4 -0.2 (0.13)
M4
5.5 (0.22)
A
1:3
XY
0.03 A
A
Ø 0.1
Rz10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
B
*
C
0.02
C
*
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
6.5 (0.26)
Illustration 10: Plan coté et proposition de montage arbre conique avec accouple‐
ment statorique en élastomère
* Dimension de la tolérance incluse dans le mouvement radial et axial de l'arbre,
voir section 6.
7.1 Remarques sur les plans cotés
X = Point de mesure pour température de fonctionnement
Y = Point de mesure pour vibrations
L'acier de l'arbre du moteur doit satisfaire à une résistance minimale à la traction
de 530 MPa (ex : acier de construction, alliages d'aciers revenus ou alliages
d'aciers de cémentation)
Pression spécifique limite de la plaque moteur >200 MPa
8 Maintenance et réparation
Le système Feedback-moteur fiable ne nécessite aucune maintenance. Aucune
possibilité de réparation n'est prévue en cas de défaut. En cas de réclamations,
veuillez nous contacter
9 Mise au rebut
Éliminez toujours les appareils hors d'usage ou irréparables conformément aux
prescriptions d'élimination des déchets en vigueur dans le pays concerné.
10 Données pour commander
10.1 Données pour commander
Modèle
Monotour
Multitours Niveau de sécurité
non sécurisé
SIL2
Résolution
21 bits par tour
23 bits par tour
S
M
0
2
2
2
1
3
E 5 0 - K F O A
A
F
Accouplement statorique
Tôle élastique
Élastomère
0
1
A
S 0 3 23 bits par tour
Illustration 11: Références
10.2 Étendue de la livraison
•Système Feedback-moteur fiable
•Vis (1) DIN7984 M4 T15
•Toron de blindage (24), seulement dans la variante avec l'accouplement
statorique en élastomère
•Consignes générales de sécurité
•Notice d'instruction
Variantes
Type N° d'art.
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
10.3 Accessoires
Accessoires
Article N° d'art.
Crochets synchro 2039082
Vous trouverez d'autres accessoires dans l'information produits sur
www.sick.com.
11 Conformités et certificats
Vous trouverez les déclarations de conformité, les certificats et la notice d'instruc‐
tions actuelle du produit surwww.sick.com. Pour cela, saisir la référence du
produit dans le champ de recherche (référence: voir le numéro de la plaque
signalétique dans le champ «P/N» ou «Ident. no.»).
11.1 Conformité aux directives UE
Déclaration de conformité UE (extrait)
Le soussigné, représentant le constructeur, déclare par la présente que le produit
est conforme aux exigences de la (des) directive(s) de l’UE suivantes (y compris
tous les amendements applicables) et que les normes et/ou spécifications tech‐
niques dans la déclaration de conformité UE ont servi de base.
•MACHINERY DIRECTIVE 2006/42/EC
•EMC DIRECTIVE 2014/30/EU
•ROHS DIRECTIVE 2011/65/EU
11.2 Conformité à UK statutory instruments
Déclaration de conformité RU (extrait)
The undersigned, representing the following manufacturer herewith declares that
this declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manu‐
facturer. The product of this declaration is in conformity with the provisions of
the following relevant UK Statutory Instruments (including all applicable amend‐
ments), and the respective standards and/or technical specifications have been
used as a basis.
•Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
•Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
•Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and
Electronic Equipment Regulations 2012
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Les certificats ne sont pas valables pour tous les types. Voir plaque signalétique
sur le produit ou la fiche de produit à l’adresse www.sick.com.
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INSTRUCCIONES DE USO es
Reservados todos los derechos. Sujeto a cambio sin previo aviso.
Sistemas motor feedback seguros
1 Acerca de este documento
Lea atentamente estas instrucciones de uso antes de trabajar con el sistema de
realimentación del motor seguro, montarlo, ponerlo en servicio o llevar a cabo
tareas de mantenimiento.
Esta es una traducción del documento original.
1.1 Finalidad de este documento
Estas instrucciones de uso indican al personal técnico del fabricante o de la
empresa explotadora de la máquina cómo llevar a cabo el montaje, la instalación
eléctrica, la puesta en servicio, el funcionamiento y el mantenimiento del sistema
de realimentación del motor de manera segura.
Estas instrucciones de uso deben ponerse a disposición de todo el personal que
trabaje con el sistema de reali- mentación del motor seguro.
Además, para la planificación y la utilización de sensores de seguridad, como el
sistema de realimentación del motor seguro, es necesario contar con conocimien‐
tos téc- nicos previos, ya que estos no se incluyen en las presentes instrucciones.
Deben respetarse las disposiciones legales y oficiales durante el funcionamiento
del sistema de realimentación del motor seguro.
1.2 Símbolos utilizados
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
Una indicación de seguridad indica una especifi- cación concreta para rea‐
lizar con seguridad el montaje y la instalación del sistema de realiment-
ación del motor seguro. Su objetivo es prevenir accidentes. Lea y observe
atentamente las indicaciones de seguridad.
INDICACIÓN
Indica consejos y recomendaciones útiles.
Las instrucciones de procedimiento están señaladas con una flecha.
Lea detenidamente y respete las instrucciones de procedimiento.
1.3 Documentos anexos
•Manual de implementación “HIPERFACE DSL® Safety”, referencia 8017596,
versión 10.2015 (o más actual)
2 Acerca de la seguridad
Este capítulo sirve para su propia seguridad y la de los usuarios de la instalación.
2.1 Indicaciones generales
Para el montaje y la utilización del sistema de realimentación del motor seguro,
así como para su puesta en servicio y sucesivas comprobaciones técnicas, se
aplican las disposiciones legales nacionales e internacionales, en especial las
siguientes:
•Directiva de máquinas 2006/42/CE
•Directiva de uso de medios de trabajo 2009/104/CE
•Disposiciones para la prevención de riesgos laborales y normas de seguri‐
dad
•Otras disposiciones de seguridad relevantes
El fabricante y la empresa explotadora de la máquina en la que se utiliza el
sistema de realimentación del motor seguro tienen la responsabilidad de acordar
con las autoridades pertinentes todas las disposiciones y normas de seguridad
aplicables, así como de respetarlas
El fabricante del sistema de accionamiento conectado debe cumplir al diseñarlo
los requisitos de seguridad descritos en el manual de implementación “HIPER‐
FACE DSL® Safety”.
2.2 Uso conforme a lo previsto
Debido a su equipamiento, el sistema de realimentación del motor se destina al
funcionamiento dinámico y preciso de servocircuitos de control.
El sistema completo, compuesto por sistema de realimentación del motor, sis‐
tema de evaluación, servoconvertidor y motor, conforma un circuito de control.
El uso con fines de seguridad de los sistemas de realimentación del motor
seguros con interfaz HIPERFACE DSL® se refiere a su aplicación en combinación
con servosistemas que trabajan con motores síncronos trifásicos de CA y, alterna‐
tivamente, con motores asíncronos.
La siguiente información se puede deducir de las señales de posición digitales
del sistema de realimentación del motor acoplado directamente al árbol del
motor:
•En motores síncronos de CA, información sobre el número de revoluciones o
la velocidad, así como información sobre la conmutación.
•En motores asíncronos, información sobre el número de revoluciones o la
velocidad.
El sistema de realimentación del motor seguro puede utilizarse en combinación
con un sistema de accionamiento de acuerdo con la norma IEC 61800-5-2 y en
aplicaciones de seguridad hasta la categoría 3 y PL d de acuerdo con la norma
EN ISO 13849 o la categoría SILCL2 según EN 62061.
Este sistema cumple las exigencias de la Directiva de máquinas 2006/42/CE y
actúa como asistente del sistema de accionamiento para garantizar lo siguiente:
•Las funciones de seguridad basadas en la información fiable sobre la veloci‐
dad o la posición del sistema de realimentación del motor.
•Para las funciones de seguridad que se basan en la posición absoluta
segura, el sistema de realimentación del motor proporciona, al encenderlo,
solo un canal sin diagnóstico seguro. El usuario deberá establecer un
segundo canal con la ayuda de otras medidas. El usuario podrá proporcionar
este segundo canal almacenando la posición del sistema de realimentación
del motor antes de desconectarlo y comparándola con su posición de inicio
al volver a encenderlo. La posición absoluta solo puede utilizarse para apli‐
caciones de seguridad si coinciden los valores. De lo contrario, el usuario
debe realizar un recorrido de referencia. Si no se dispone de un segundo
canal, cada vez que se encienda el sistema de realimentación del motor
debe efectuarse un recorrido de referencia para confirmar la posición abso‐
luta.
El sistema de realimentación del motor no basta por sí solo para garantizar un
estado seguro del sistema de transmisión. El sistema de accionamiento debe
proporcionar el estado seguro en respuesta a un error mostrado del sistema de
realimentación del motor.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
El sistema de realimentación del motor seguro solo puede utilizarse dentro
de los límites prescritos e indicados por los datos técnicos, las dimensiones
y las tolerancias de los dibujos acotados y las condiciones de servicio;
asimismo, deben respetarse los pares de apriete especificados. Es especial‐
mente importante que el sistema de realimentación del motor no se utilice
para aplicaciones de seguridad más allá de su vida de uso y de la de los
rodamientos (véanse los datos técnicos). Cuando se excede la vida de los
rodamientos, el desgaste y la fatiga pueden causar fallos en los rodamientos.
Para evitar que esto suceda, el sistema de realimentación del motor se debe
poner fuera de servicio, como muy tarde, cuando se cumpla la vida de los
rodamientos. La vida de los rodamientos también se ve influenciada por la
aplicación, especialmente por los modos de servicio con números de revolu‐
ciones bajos, inversiones o vibraciones mecánicas. Debe evitarse que circule
corriente eléctrica por los rodamientos de bolas (p. ej. corrientes acopladas).
Si el equipo se utiliza con otros fines o sufre modificaciones (incluso durante el
montaje y la instalación), la garantía de SICK AG perderá su validez.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
Si no es posible eliminar de forma segura en la aplicación las excitaciones
cercanas a las frecuencias de resonancia (punto de reso nancia > 600 Hz),
deberán obtenerse las frecuencias mecánicas producidas en la brida de
montaje del sistema de realimentación del motor con medidas apropiadas
(captador de osci laciones o simulación). Deberán implementarse medidas
correctoras apropiadas.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
Cerca de las frecuencias de resonancia, pueden producirse desviaciones de
la exactitud espe cificada del valor de posición debido a factores físicos.
En caso de amplitudes muy grandes de la excitación mecánica cerca de
las frecuencias de resonancia, también puede producirse una avería o un
fallo de las funciones de seguridad especificadas. Recomendamos evitar el
funcionamiento cerca de las frecuencias de resonancia o, al menos, limitar la
amplitud.
2.3 Uso indebido previsible
El sistema de realimentación del motor no debe montarse con uniones elásticas
dobles (acoplamiento de ejes y estator). La unión de ejes entre el sistema de
accionamiento y el sistema de realimentación del motor debe efectuarse de
forma rígida.
Si no se aplican medidas adicionales, el sistema de realimentación del motor no
es compatible con funciones de seguridad basadas en la posición absoluta.
2.4 Personas cualificadas
El sistema de realimentación del motor seguro solo deben montarlo, ponerlo en
servicio, comprobarlo, repararlo y utilizarlo personas debidamente cualificadas.
Una persona cualificada es aquella que:
•cuenta con una formación técnica adecuada;
•ha sido instruida por la empresa explotadora de la máquina para el manejo
de la misma conforme a las directivas de seguridad aplicables;
•tiene acceso a estas instrucciones de uso.
3 Montaje
En este capítulo se explica el procedimiento de montaje del sistema de realimen‐
tación del motor seguro.
INDICACIÓN
Dependiendo de la construcción del motor, puede ser necesario llevar a cabo
la instalación eléctrica antes del montaje mecánico.
INDICACIÓN
Si es necesario desmontar el sistema de realimentación del motor seguro,
deben seguirse los pasos de montaje en el orden inverso.
INDICACIÓN
Durante el montaje, evitar golpes y choques con el sistema de realimentación
del motor.
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 17

3.1 Indicaciones generales de seguridad
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
En referencia a los tornillos utilizados durante el montaje, tener en cuenta las
siguientes indicacio- nes de seguridad:
•Clase de resistencia mínima de 8,8.
•La profundidad de atornillado debe ser de al menos 5 pasos de rosca;
seleccionar la longitud del tornillo en función de las condiciones de
montaje.
•Asegurar las uniones atornilladas con un medio de fijación de tornillos
líquido para que no se aflojen.
•Para el tornillo suministrado (1) no se requiere ningún medio de fijación
adicional.
•El tornillo suministrado (1) debe utilizarse en los dos años siguientes
a la fecha de fabricación del sistema de realimentación del motor
seguro, debido a la durabilidad de su revestimiento (Prüfhinweise, letz‐
ter Absatz). Si se almacena durante más tiempo, deberá sustituirse por
un tornillo nuevo.
•Las arandelas elásticas y las arandelas denta- das no son suficientes
como medio de fijación de tornillos.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
Utilizar el tornillo suministrado (1) solo una vez. Tras desmontar el sistema de
realimentación del motor:
Limpiar los restos de material de las roscas afectadas del eje de accio‐
namiento.
A la hora de volver a montarlo, utilizar un tornillo nuevo (sin usar) con
medio de fijación líquido en la rosca.
3.2 Montaje del sistema de realimentación del motor
con acoplamiento del estator mediante chapa de resorte
211716151413
12
11 10 9 8 7 6 5 4 3
Figura 1: Dibujo de montaje del eje cónico con acoplamiento del estator mediante
chapa de resorte
Bloquear el eje de accionamiento (13) proporcionado por el cliente.
Si está presente, retirar la lámina protectora transpar- ente de la parte
posterior (16) del sistema de realimen- tación del motor.
Insertar el eje cónico del sistema de realimentación del motor en el eje de
accionamiento (13).
Alinear el sistema de realimentación del motor con los orificios de fijación
(12).
Montar provisionalmente el sistema de realimentación del motor con el
tornillo suministrado (1) y apretar.
Par de apriete: 3,1 ± 0,3 Nm.
Aplicar medio de fijación a los tornillos (2).
Montar provisionalmente los tornillos (2) con las aran- delas de apoyo (3) y
apretar.
Par de apriete: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Montaje del sistema de realimentación del motor
con acoplamiento del estator mediante elastómero
117161523222120191813
12
11 10 9 8 24 25 7 6 5 4
Figura 2: Dibujo de montaje del eje cónico con acoplamiento del estator mediante
elastómero
El juego de accesorios de pinza servo de SICK AG forma parte del planteamiento
de seguridad. Corresponderá al usuario dimensionar y validar cualquier fijación
alternativa.
Bloquear el eje de accionamiento (13) proporcionado por el cliente.
Aplicar un terminal de cable adecuado en el extremo libre del hilo apanta‐
llado suministrado (24) y conectar a masa o al apantallamiento del motor.
Si está presente, retirar la lámina protectora transpar- ente de la parte
posterior (16) del sistema de realimen- tación del motor.
Deslizar el hilo apantallado (24) por la conexión de apantallamiento (25).
Insertar el eje cónico del sistema de realimentación del motor en el eje de
accionamiento (13) y el collar de centraje (20) del acoplamiento elastomé‐
rico del estator (23) en la escotadura de la placa del motor (18).
Montar provisionalmente el sistema de realimentación del motor con el
tornillo suministrado (1) y apretar.
Par de apriete: 3,1 ± 0,3 Nm.
Aplicar medio de fijación a los tornillos (22) de las pinzas servo (19).
Montar provisionalmente las pinzas servo (19) con los tornillos (22), pero no
apretarlas.
Enganchar las pinzas servo (19) haciéndolas girar en la ranura servo (21),
prestando la máxima atención a que la superposición sea correcta y fijar los
tornillos (22).
Par de apriete: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.4 Imágenes de montaje
Legende
Pos. Denominación Pos. Denominación
1 Tornillo DIN 7984
M4 T15 14 Acoplamiento del estator med. chapa de resorte
2 Tornillo DIN 912
M3 15 Abertura
3 Arandelas de apoyo
DIN433 16 Parte poste- rior del sistema de realimentación de motor
4 Cable del sensor de tempera‐
tura 17 Escotaduras de la carcasa
5 Cable del sensor DSL 18 Escotadura de la placa del
motor
6 Conector macho del sensor de
temperatura 19 Pinza servo
7 Conector macho del sensor
DSL 20 Collar de centraje
8 Cubierta 21 Ranura servo
9 Lengüeta de encastre 22 Tornillo DIN912
M3
10 Conector hembra – conector
macho del sensor de tempera‐
tura
23 Acoplamiento del estator med.
elastómero
11 Conector hembra – conector
macho del sensor DSL 24 Hilo apantallado
12 Orificios de fijación 25 Conexión apan- tallada
13 Eje de acciona- miento
4 Instalación eléctrica
INDICACIÓN
Para la instalación del sistema de realimentación del mo- tor, tener en cuenta
las instrucciones de uso del sistema de accionamiento externo o del control
superior.
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INDICACIÓN
Para realizar el montaje, asegurarse siempre de que las máquinas e instala‐
ciones afectadas se encuentren libres de tensión eléctrica.
4.1 Proyección
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
La tensión de alimentación debe generarse mediante sistemas PELV (EN
50178). El sistema de realimentación del motor corresponde a la clase de
protección III conforme a DIN EN 61140. En el caso de que la tensión de
alimentación no se genere mediante sistemas PELV, el usuario deberá adop‐
tar otras medidas que garanticen un aislamiento seguro de los componentes
conducto- res de tensión de red.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
Utilizar únicamente sensores de temperatura con aislamiento doble o refor‐
zado, puesto que el sen- sor de temperatura del sistema de realimentación
del motor no dispone de aislamiento galvánico.
La intensidad de la fuente de alimentación que alimenta el sistema de
realimentación del motor debe limitarse a una intensidad permanente máx.
de 1 A (mediante la propia fuente de alimentación o mediante un fusible).
INDICACIÓN
Al aplicar la intensidad de conexión, tener en cuenta la figura 3
5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Tiempo tras la conexión (µs)
Diagrama 2
Consumo típico de corriente (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Figura 3: Aplicación de la intensidad de conexión
Debe garantizarse que la tensión de alimentación se sitúe en un valor entre
+7 V y +12 V en el conector DSL macho (7) del sistema de realimentación
del motor.
4.2 Conexión del apantallamiento
INDICACIÓN
Para un servicio sin problemas, se requiere una conexión adecuada del
apantallamiento del encoder a masa o al apantallamiento del motor.
En los sistemas de realimentación del motor con:
•acoplamiento del estator mediante chapa de resorte ( figura 1 ) esto viene
garantizado por la propia chapa de resorte del acoplamiento (14).
•acoplamiento del estator mediante elastómero ( figura 2 ) esto debe garanti‐
zarse mediante un hilo apantallado separado (24) y una conexión de apan‐
tallamiento (25).
4.3 Señales del sistema de realimentación del motor
El sistema de realimentación del motor dispone de las siguientes señales:
Interfaz HIPERFACE DSL®:
•DSL+: tensión de alimentación del encoder con señal de datos positiva
modulada.
•DSL-: conexión a masa del encoder con señal de datos negativa modulada.
Sensor de temperatura:
•T+: potencial positivo para la resistencia de temperatura o el sensor de
temperatura pasivo.
•T-: potencial negativo para la resistencia de temperatura o el sensor de
temperatura pasivo.
4.4 Conector de enchufe
4.4.1 Componentes recomendados
Conector de enchufe
Conector macho Tipo
DSL JST GHR-04V-S
Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX
4.4.2 Conector DSL macho
Asignación de clavijas del conector DSL macho
Clavija Señal
1 Sin ocupar
2 DSL +
3 DSL -
4 Sin ocupar
1 2 3 4
Figura 4: Asignación de conectores en el dispositivo
4.4.3 Conector de temperatura
Asignación de clavijas del conector de temperatura
Clavija Señal
1 T +
2 T -
Figura 5: Affectation des broches sur
l'appareil
4.4.4 Montaje
INDICACIÓN
El sistema de realimentación del motor permite una salida radial o axial
(figura 7 , figura 8 ) de los cables de conexión eléctrica (4);(5). Debe respe‐
tarse, por tanto, el diámetro máximo de 2,8 mm para cada cable.
Abrir la cubierta (8) con un pasador Ø <2 mm. Para ello, hacer presión en la
abertura (15) de la lengüeta de encastre (9) de la cubierta con el pasador y,
al mismo tiempo, levantar la cubierta.
Encastrar el conector macho de forma correspondiente.
Posición del conector macho/hembra
Tipo Conector macho Conector hembra
DSL 7 11
Temperatura 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Figura 6: Unión del conector macho
Extraer el cable DSL (5) y, en caso necesario, el cable del sensor de tem‐
peratura (4), de forma radial o axial ( figura 7 , figura 8 ) en función de
la situación de montaje y teniendo en cuenta las escotaduras (17) de la
carcasa.
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
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Figura 7: Salida radial
Figura 8: axialer axial
Cerrar la cubierta (8).
5 Puesta en servicio
Para poner en servicio el sistema de realimentación del motor seguro, es indis‐
pensable que el fabricante del sistema de accionamiento conectado haya respe‐
tado al diseñarlo los requisitos de seguridad descritos en el manual de implemen‐
tación “HIPERFACE DSL® Safety”.
5.1 Indicaciones de comprobación
Durante la puesta en servicio, es necesario asegurarse de que se utilice un
sistema de realimentación del motor seguro EFS50-2 / EFM50-2 en lugar de
uno estándar EFS50-0 / EFM50-0. Esto debe verificarse por partida doble:
consultando los nombres de tipos (recur- so 083h) y enviando al menos un
mensaje de prueba (“Test Message”). Véase el manual de implementación
“HIPERFACE DSL® Safety”.
Si se modifica la desviación de posición del sistema de realimentación del
motor mediante el recurso 101h (“Establecer posición”) o 108h (“Ajustes de
fábrica”), debe verificarse a continuación que el sensor propor- cione el valor
de posición deseado.
No se precisan otras medidas de comprobación del funcionamiento.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
El sistema de realimentación del motor seguro tiene una duración de uso
máxima (Datos técnicos), tras la cual es obligatorio retirarlo de la circulación.
Por este motivo, además de la vida de uso, también se debe tener en cuenta
la vida de los rodamientos. El parámetro que se alcance en primer lugar en
función de la aplicación, determina cuándo debe realizarse la puesta fuera
de servicio.
El año de fabricación del sistema de realimentación del motor se indica en la
etiqueta del dispositivo o de su embalaje, codificado (AASS) en el número de
serie (SN).
AA = indican el año (los dos últimos dígitos)
SS = indican la semana del último proceso de fabricación.
6 Datos técnicos
Datos técnicos
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Rendimiento
Resolución por revolución 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Ruido de posición (σ) ± 2"
Número de revoluciones detecta‐
bles de manera absoluta 1 4.096
EFS50-2 …
21A EFS50-2 … 23A EFM50-2 … 21A EFM50-2 … 23A
Pasos de medición por revolución 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Limitación de fallos del valor de
posición No linealidad integral ± 45''
Limitación de fallos del valor de
posición No linealidad diferencial a
20 °C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Velocidad máxima al conectar o
restablecer el sistema de realimen‐
tación del motor
≤ 6.000 rpm
Memoria disponible 8.192 bytes
Interfaces
Desarrollo de la codificación Ascendente, con el giro del eje. En el sentido de las
agujas del reloj mirando en dirección “A” (véase el
dibujo acotado).
Interfaz de comunicación HIPERFACE DSL®2
Tiempo de inicialización ≤ 500 ms3
Medición de la resistencia de tem‐
peratura externa 4
Resolución Valor de 32 bits sin signo (1 Ω)
Campo de medición 0 … 209.600 Ω
Sistema mecánico y eléctrico
Rango de tensión de alimentación y
de servicio 7 V … 12 V
Tiempo de conexión de rampa de
tensión ≤ 180 ms5
Intensidad de servicio ≤ 150 mA6
Masa ≤ 0,2 kg
Par de inercia del rotor 10 gcm2
Aceleración angular máx. admisible 200.000 rad/s2
Número máx. de revoluciones
durante el funcionamiento 12.000 U/min 9.000 U/min
Par de arranque a 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Vida útil del rodamiento de bolas 3,6 x 109 revoluciones13
Movimiento radial del eje, estático ± 0,2 mm7
Movimiento radial del eje, diná‐
mico ± 0,025 mm
Movimiento axial del eje ± 0,95 mm
Datos del entorno
Rango de temperatura de trabajo – 30 °C ... + 115 °C8
Intervalo de temperatura de alma‐
cenamiento – 40 °C ... + 120 °C (sin embalaje)
Altitud de servicio ≤ 2.000 m sobre el nivel del mar (80 kPa)
Humedad relativa del aire / con‐
densación 90 % / condensación no permitida
Resistencia a los golpes 100 g / 6 ms (según EN 60068-2-27)
Resistencia a las vibraciones 20 g / 10 … 2.000 Hz (según EN 60068-2-6)
CEM EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 e IEC 61326-3-19
Tipo de protección 10 IP 40 con la cubierta cerrada (según IEC 60529-1)
Características técnicas de seguri‐
dad
Nivel de integridad de seguridad 11 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Aptitud sistemática SC 3 (IEC 61508)
Nivel de rendimiento11 PL d (EN ISO 13849)
Categoría 3 (EN ISO 13849)
Probabilidad de que se produzca
un fallo que entrañe peligro por
hora (PFHD)
3,8 x 10-8
Duración de uso (TM) 13
EF...0... (acoplamiento del estator
mediante chapa de resorte) 20 años
EF...1... (acoplamiento del estator
mediante elastómero) 10 años
Índice de prueba 1 h
Tiempo máx. de solicitud 216 μs
Resolución canal 1 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Resolución canal 2 12 bits 12 bits 12 bits 12 bits
Exactitud orientada a la seguri‐
dad12
EF...0... (acoplamiento del estator
mediante chapa de resorte) ± 0,09°
8019321/2023-03-31/de, en, fr, es, it EFS50-2...
EFM50-2... | SICK 20