WNT HDG2 User guide

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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Maschinenschraubstock
Machine vice
HDG2
WNT Deutschland GmbH
Daimlerstrasse 70
87437 Kempten

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Inhaltsverzeichnis:
1Benutzerhinweise .....................................................................................4
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 4
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 4
2Allgemeine Sicherheitshinweise ..............................................................5
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung............................................................................ 5
2.1.1 Technische Daten............................................................................................................. 5
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung................................................... 5
2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 5
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe.............................................................................. 5
2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 6
2.3.1 Backenwechsel................................................................................................................. 6
2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie........................................................................................ 6
2.4 Verpflichtung des Betreibers........................................................................................ 6
2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 7
2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 7
2.7 Persönliche Schutzausrüstung...................................................................................... 7
2.8 Gewährleistung............................................................................................................. 7
3Beschreibung des Spannmittels ...............................................................7
3.1 Anwendungen............................................................................................................... 8
3.1.1 Spannbereich einstellen.................................................................................................... 8
3.1.2 Spannen .......................................................................................................................... 8
3.1.3 Lösen............................................................................................................................... 8
3.2 Funktion......................................................................................................................... 8
4Betrieb (Normalbetrieb)............................................................................9
4.1 Aufspannen / Ausrichten.............................................................................................. 9
4.2 Backensortiment ........................................................................................................... 9
5Wartung, Reinigung, Instandhaltung ......................................................9
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung .............................................................................. 9
6Fehlersuche, Störungsbeseitigung .........................................................10
7Demontage, Montage.............................................................................11
7.1 Demontage .................................................................................................................. 11
7.2 Montage ...................................................................................................................... 11
8Anhang ....................................................................................................12
8.1 Zusammenbauzeichnung............................................................................................ 12
9Zubehör ...................................................................................................13
9.1 Winkeltrieb .................................................................................................................. 13
9.2 Vergrösserter Spannbereich ....................................................................................... 13
10 Ausserbetriebnahme...............................................................................13
11 Zertifikat..................................................................................................13

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1Benutzerhinweise
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden
HINWEIS
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die
Sicherheit und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen
für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ)
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.

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2Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden
und ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld
konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und
Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
2.1.1Technische Daten
Typ
max. Spannkraft
HDG2 100
30 kN
HDG2 125
40 kN
HDG2 160
60 kN
Gewicht:
HDG2 100: 20.0 kg
HDG2 125: 27.0 kg
HDG2 160: 55.0 kg
Weitere Daten siehe WNT Katalog Werkstückspannung
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung Bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:
Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20 kg in vertikaler Position
ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.
2.2.1Umbauten und Veränderungen
Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche Haftung
und Gewährleistung durch den Hersteller.
2.2.2Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.

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2.3 Restrisiken
Das Spannmittel ist nach dem neusten Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gebaut.
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausschleudernden Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.
2.3.1Backenwechsel
Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen!
Hinweise dazu finden sich im Kapitel 4 „Betrieb“.
2.3.2Hinweise zur Spanntechnologie
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei korrekter
Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich für
eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken z.B. bei Rohren oder bei Paketspannungen,
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte im Schieber
wesentlich reduziert.
2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.

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2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und
verstanden zu haben sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
Zerspanungstechniker mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
WARNUNG
Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren
Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungs-
gemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung –Maximale Laufleistung
Gewährleistungsdauer
24 Monate
Maximale Laufleistung [Spannzyklen]
50‘000
3Beschreibung des Spannmittels
Der HDG2 ist für das Spannen von Rohteilen und bearbeiteten Werkstücken konzipiert.
Die Vielfältigkeit wird über die Wahl des Zubehörs erreicht.
Der Kraftaufbau ist rein mechanisch und wird über eine mechanische Kraftkassette realisiert.
Die Krafteinstellung erfolgt über einen Einstellring. Die eingestellte Spannkraft wird durch
eine Kurbelumdrehung der Handkurbel erreicht.
Der HDG2 kann mit wenigen Handgriffen montiert und demontiert werden.

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3.1 Anwendungen
3.1.1Spannbereich einstellen
Schieber für gewünschten Spannbereich in Position
bringen.
Mutter (Pos. 30) mit Steckbolzen (Pos. 70) durch
entsprechende Bohrung im Grundkörper sichern.
Achtung:
Beim HDG2 160 ist vorrangig die hintere Bohrung
zu verwenden da sich die Spannkraft bei Benutzung
der vorderen um 20% reduziert. Für den grössten
Spannbereich auf die vordere Bohrung umstellen.
3.1.2Spannen
Gewünschte Spannkraft am Rändelgriff einstellen.
Vor dem Spannen des Werkstückes sicherstellen,
dass der Spanner fixiert ist.
Werkstück einlegen.
Durch drehen der Kurbel den Schieber zustellen bis
ein Widerstand spürbar ist und die Kupplung
ausrastet.
Durch Weiterdrehen der Kurbel bis zum Anschlag
beginnt die Hochdruckspannung.
Beim markanten Endanschlag des Spannhebels ist
die Spannung beendet und die Spannkraft
mechanisch abgesichert.
Für die Spannung benötig man beim HDG2 100 bzw. 125 eine Kurbelumdrehung und beim
HDG2 160, 1.5 Kurbelumdrehungen.
Achtung:
Ein weiterdrehen mit Gewalt schadet der Präzision und führt zu Störungen. Die
Verwendung eines Hammers ist grundsätzlich zu unterlassen!
3.1.3 Lösen
Durch Linksdrehen der Kurbel wird zunächst die Spannkraft abgebaut und anschliessend der
Schieber zurückgefahren.
3.2 Funktion
Der HDG2 ist ein Schnellspanner. Der mechanische Antrieb erfolgt über eine hermetisch
abgedichtete Spindelbaugruppe. Der Kraftaufbau ist rein mechanisch und wird über eine
mechanische Kraftkassette realisiert.
Der Spannbereich ist abhängig von der Baugrösse, beziehungsweise den verwendeten
Aufsatzbacken.

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4Betrieb (Normalbetrieb)
4.1 Aufspannen / Ausrichten
Ausrichtung durch Präzisionsnutensteine auf dem
Nutentisch mit Längs- bzw. Quernut 20 H7 im
Grundkörper.
Aufspannen mit drei Schrauben durch den
Grundkörper oder seitlich mit Spannpratzen.
4.2 Backensortiment
Die zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Backenwahl
beeinflusst.
5Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Der HDG2 verlangt keine spezielle Wartung, da stark beanspruchte Teile bauseitig vor
Verschmutzung geschützt sind.
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung
Steckbolzen entfernen und Schieber ausfahren.
Keine weiteren Teile ausbauen.
Grundkörper und Schieber reinigen
Die Führungen wöchentlich schmieren, bei starker
Beanspruchung zweimal pro Woche, z.B. mit
Gleitbahnöl MOTOREX Supergliss 68 K
nach ISO VG 68.
Schieber mit der Mutter (Pos. 30) nach oben auf
eine feste Unterlage legen.
Die mechanische Kraftkassette (Pos. 90) im
Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen.
Zwei bis drei Fettstösse in den freiliegenden
Schmiernippel geben.
Die mechanische Kraftkassette im Uhrzeigersinn
drehen bis die Mutter ca. in der Mitte der Führung
steht, damit sich das Fett verteilen kann.
Den Schieber regelmässig von unten mit frischem
Kühlwasser ausspülen um Fettreste und Späne zu
entfernen.
Achtung: Vordere Lagerung der mechanischen Kraftkassette mindestens einmal
pro Woche mit Wälzlagerfett oder Molycote fetten!

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6Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Werkstückspannung ungenügend
Demontieren, reinigen und beschädigte Flächen
vorsichtig abziehen.
Gegebenenfalls die mechanische Kraftkassette
austauschen indem Sie den Hersteller kontaktieren.
Achtung: Die mechanische Kraftkassette (Pos. 90) nicht zerlegen, andernfalls
wird keine Garantie übernommen
Hochdruckspannung zu früh
Aufsatzbacken (Pos. 80) lösen.
Lagerscheibe, Distanzscheiben und Tellerfedern
entfernen.
Achtung: Auf Reihenfolge der Scheiben und
Federn achten.
Gewindespindel aus Lager ziehen.
Anschlagbolzen (Pos. 50) durch lösen des
Gewindestift (Pos. 140) demontieren.
Lage des vorstehenden Teils des Anschlagbolzens
mit einem Körner in der Gewindespindel markieren,
damit dieser später nicht falsch montiert werden
kann.
Die mechanische Kraftkassette (Pos. 90) aus der
Mutter (Pos. 30) herausdrehen.
Gewindespindel der mechanischen Kraftkassette
und bei den Tellerfedern fetten. (z. B. mit Microlube
GBU y131)
Die mechanische Kraftkassette einbauen, dabei auf
die Körnermarkierung und die richtige Lage des
Anschlagbolzens achten.
Lagerscheibe, Distanzscheiben und Tellerfedern
einbauen. Senkschraube mit Schraubensicherung
mittelfest sichern.
Achtung: Auf Reihenfolge der Scheiben
und Federn achten!

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Nase
Anschlagbolzen positionieren
z. B. beim Austausch der mechanischen Kraftkassette
Die mechanische Kraftkassette in die Spindelmutter
eindrehen.
Führungsteil (Pos. 40) demontieren.
Anschlagbolzen (Pos. 50) montieren und mit
Gewindestift (Pos. 140) leicht fixieren aber nicht
sichern.
Gewindespindel drehen bis der Anschlagbolzen
radial an der Nase der Spindelmutter anschlägt.
Wenn dies nicht geschieht, den Anschlagbolzen um
180° drehen und den vorherigen Arbeitsgang
wiederholen.
Anschlag kontrollieren.
Anschlagbolzen mit Gewindestift sichern.
Lagerscheibe, Distanzscheiben und Tellerfedern
einbauen. (HDG2 160: 3 statt 2 Tellerfedern)
Senkschraube mit Schraubensicherung „mittelfest“
sichern.
Führungsteil überstehend auf der Backenseite
montieren.
Einstellring festsitzend
Var. 1: Einstellring zu stark eingedreht
Spalt A beträgt ca. 0 mm. Einstellring muss zum
Lösen im Gegenuhrzeiger-Sinn gedreht werden.
Var. 2: Einstellring zu stark ausgedreht
Spalt A beträgt ca. 1 mm. Einstellring muss zum
Lösen im Uhrzeiger-Sinn gedreht werden.
7Demontage, Montage
7.1 Demontage
Steckbolzen (Pos. 70) entfernen und Schieber
ausfahren.
7.2 Montage
Schieber einfahren und Steckbolzen (Pos. 70)
einsetzen, dabei die Führungen ausreichend
schmieren, z.B. mit Gleitbahnöl MOTOREX
Supergliss 68 K nach ISO VG 68.

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8Anhang
8.1 Zusammenbauzeichnung

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9Zubehör
9.1 Winkeltrieb
Winkeltrieb gemäss Skizze aufstecken und fixieren.
Die Bedienung ist mit der Standardkurbel gewährleistet.
Drehende Teile regelmässig ölen, z.B. mit Gleitbahnöl
MOTOREX Supergliss 68 Knach ISO VG 68.
9.2 Vergrösserter Spannbereich
Aufsatzbacken gemäss Skizze montieren.
Beide Stellschrauben spielfrei anstellen. (nicht verspannen)
10 Ausserbetriebnahme
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.
11 Zertifikat
Siehe Seite 25 und 26

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Table of contents:
1User information.....................................................................................15
1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 15
1.2 Illustration of safety features..................................................................................... 15
2General safety instructions.....................................................................16
2.1 Intended use................................................................................................................ 16
2.1.1 Technical data................................................................................................................ 16
2.2 Reasonably forseeable misapplication ...................................................................... 16
2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 16
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 16
2.3 Residual risk................................................................................................................. 17
2.3.1 Jaw change.................................................................................................................... 17
2.3.2 Notes on clamping technology ....................................................................................... 17
2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 17
2.5 Operator duties ........................................................................................................... 17
2.6 Operator qualifications............................................................................................... 18
2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 18
2.8 Warranty...................................................................................................................... 18
3Description of the clamping device........................................................18
3.1 Applications................................................................................................................. 19
3.1.1 Adjusting the clamping range......................................................................................... 19
3.1.2 Clamping....................................................................................................................... 19
3.1.3 Releasing ....................................................................................................................... 19
3.2 Function ....................................................................................................................... 19
4Operation (standard operation).............................................................20
4.1 Clamping / aligning..................................................................................................... 20
4.2 Jaw range .................................................................................................................... 20
5Servicing, cleaning, maintenance...........................................................20
5.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 20
6Troubleshooting, eliminating faults ......................................................21
7Removing and replacing parts ...............................................................22
7.1 Removal ....................................................................................................................... 22
7.2 Installation................................................................................................................... 22
8Appendix .................................................................................................23
8.1 Assembly drawing....................................................................................................... 23
9Accessories ..............................................................................................24
9.1 Angle drive .................................................................................................................. 24
9.2 Increased clamping range........................................................................................... 24
10 Taking out of service ..............................................................................24
11 Zertifikat / Certificate .............................................................................25

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1User information
1.1 Purpose of document, validity
Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the cover.
These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety features
DANGER
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.
Information on useful tips or for preventing material damage
NOTE
Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as
information for efficient and trouble-free operation.
Important for preventing more extensive material damage (alternative)
CAUTION
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.

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2General safety instructions
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.
2.1.1Technical data
Type
max. Clamping force
HDG2 100
30 kN
HDG2 125
40 kN
HDG2 160
60 kN
Weight:
HDG2 100: 20.0 kg
HDG2 125: 27.0 kg
HDG2 160: 55.0 kg
For further data, please see the current WNT catalogue workpiece clamping
2.2 Reasonably forseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of foreseeable misapplication:
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position
without an additional safeguard to prevent the item falling out.
2.2.1Alterations and modifications
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device, the
manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
2.2.2Spare and wear parts and auxiliary material
Only use original parts or parts approved by the manufacturer. Using spare and wear parts by
third party manufacturers may lead to risk.

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2.3 Residual risk
This clamping device has been constructed in accordance with the state-of-the-art of
technology and the recognised safety rules.
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational
safety.
2.3.1Jaw change
Damage may result if jaws are insufficiently tightened!
For further information, refer to section 4 "Operation".
2.3.2Notes on clamping technology
The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces are
suitable for the intended processing.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly and the
workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is mandatory in
order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible
that the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced due
to the increased frictional forces in the carriage.
2.4 Duties of the organisation in charge
The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work on the
device:
who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the
prevention of accidents.
who have completed appropriate induction for working with the machine.
who have read and understood these operating instructions.
The requirements of the EC Directive 2007/30/EC on the use of work machinery must be
complied with.
2.5 Operator duties
All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:
observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating
instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.

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2.6 Operator qualifications
The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out by
competent personnel with the relevant qualifications.
2.7 Personal protective equipment
WARNING
Risk of eye injury through ejected, hot fragments!
Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working with the
machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.
2.8 Warranty
The warranty period is 24 months from the date of delivery ex-works, provided the machine is
used as intended and subject to the following conditions:
Compliance with the concurrent documents.
Observance of environmental and work conditions.
Observance of the specified servicing and lubrication intervals.
Observance of the maximum service life.
Parts in contact with the workpiece and wear parts are not covered by the warranty.
Warranty –Maximum service life
Period of warranty
24 months
Maximum service life [clamping cycles]
50,000
3Description of the clamping device
The HDG2 has been designed for clamping raw parts and finished workpieces.
A wide range of accessories ensures the versatility of the equipment.
The force is generated purely mechanically with the help of a mechanical force element. A
setting ring is used for adjusting the force. The set clamping force is achieved by turning the
hand crank.
Mounting and removing the HDG2 is quick and easy.

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3.1 Applications
3.1.1Adjusting the clamping range
Move the carriage into position for the desired
clamping range.
Insert locking pin (pos. 60) through the matching
hole in the base plate and secure with nut. (pos. 30)
Important:
with the HDG2 160 it is preferable to use the rear
hole since the clamping force is reduced by 20%
when using the front hole. To achieve the largest
clamping range, switch over to the front hole.
3.1.2Clamping
Use the knurled knob to adjust the required
clamping force.
Before clamping the workpiece ensure that the vice
is securely fixed.
Insert the workpiece.
Turn the crank to adjust the carriage until resistance
can be felt and the coupling disengages.
By continuing to turn the crank up to the stop, high
pressure tension is built up.
When the clamping lever noticeably reaches the end
stop, clamping has been completed and the
clamping force has been mechanically secured.
One crank revolution is required for the clamping force on HDG2 100 and 125.
For HDG2 160 is 1.5 crank revolution required.
Caution:
Continuing to turn forcefully will impair precision and leads to faults. Never use a
hammer!
3.1.3Releasing
Turning the crank to the left will first reduce the clamping force and then retract the carriage.
3.2 Function
The HDG2 is a quick-release vice. It is mechanically driven by a hermetically sealed spindle
assembly. The force is generated purely mechanically with the help of a mechanical force
element.
The clamping range depends on the size of model and the jaws used.
Knurled knob

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4Operation (standard operation)
4.1 Clamping / aligning
Align the vice on the slot table with longitudinal / cross
slots 20 H7 in the base plate, using the precision slot
nuts.
Items are clamped with three bolts through the base
plate or laterally with clamping claws.
4.2 Jaw range
The reliable function of the clamping device is significantly affected by the selection of the
correct jaws.
5Servicing, cleaning, maintenance
The HDG2 does not require special servicing since heavily used parts are protected against
soiling.
5.1 General cleaning / lubrication
Remove locking pin and move out carriage.
Do not remove any other parts.
Clean the base plate and carriage.
Lubricate the guides on a weekly basis, in the case
of heavy wear, twice a week, e.g. using MOTOREX
Supergliss 68 K lubricant to ISO VG 68.
Place the carriage with the nut (pos. 30) upwards on
to a firm base.
Turn the mechanical force element (pos. 80) anti-
clockwise up to the stop.
Apply two to three grease pump actions to the
exposed grease nipple.
Turn the mechanical force element clockwise until
the nut is approx. in the centre of the guide so that
the grease can spread.
Regularly rinse the carriage from below with fresh
cooling water in order to remove surplus grease and
swarf.
Important: grease the front bearing of the mechanical force element with
bearing grease or Molycote at least once a week!