Aliaxis Friatec Frialen DAV RED SNAP User manual

Montageanleitung
Assembly instruction
Frialen®Druckanbohrventile DAV mit "RED SNAP"
Frialen® Pressure Tapping Valves DAV with "RED SNAP"

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Inhaltsverzeichnis
1 Vorbemerkungen 3
1.1 Sicherheitshinweise 3
1.2 Gültigkeit 3
2 Druckanbohrventile: Verarbeitung 3
2.1 Vorbereitende Arbeiten 4
2.1.1 Schweißzone abmessen, kennzeichnen und Oxidhaut entfernen 4
2.1.2 Reinigen 5
2.2 Montage des Druckanbohrventils 7
2.2.1 Montage des Druckanbohrventils unter
beengten Platzverhältnissen 9
2.3 Schweißung durchführen 10
2.4 Abkühlzeiten 11
2.5 Installation Anschlussleitung 12
2.6 Anbohren 12
2.7 Inbetriebnahme 13
Weitere Informationen zur Montage und zum zulässigen Verarbeitungs-
bereich finden Sie in der Montageanleitung "FRIALEN Hausanschluss- und
Verteilerleitungen bis d 225", insbesondere zum Druckanbohrventil DAV in
bisheriger Ausführung, unter:
Aliaxis Deutschland GmbH
Infrastruktur
Steinzeugstraße 50
68229 Mannheim
Tel [phone]
Fax [phone]
[email protected]
www.aliaxis.de

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1 Vorbemerkungen
1.1 Sicherheitshinweise
Diese Bedienungsanleitung verwendet folgende Symbole mit Warnhinweisen:
Symbol Bedeutung
VORSICHT
Gefahr für Personen.
Nichtbeachtung kann zu leichten oder mittleren
Verletzungen führen.
HINWEIS Gefahr für Gegenstände.
Nichtbeachtung kann zu Sachschäden führen.
1.2 Gültigkeit
Diese Montageanleitung ist eine Ergänzung zur gültigen Montageanleitung
"FRIALEN Hausanschluss- und Verteilerleitungen bis d 225". Bei Verlegung
müssen beide Montageanleitungen beachtet werden.
2 Druckanbohrventile: Verarbeitung
FRIALEN Druckanbohrventile DAV
sind Anbohrarmaturen zur Verbindung
einer anzubohrenden Versorgungs-
leitung mit einer abgehenden Leitung.
Die Versorgungsleitung kann dabei
drucklos sein oder unter Betriebs-
druck stehen.
HINWEIS
Aus anbohrtechnischen Gründen können Druckanbohrventile nicht generell mit
PE-HD Rohren SDR 7,4 und SDR 9 verarbeitet werden.
Weitere Informationen zur Verarbeitung finden Sie in unseren Datenblättern auf
unserer Homepage www.aliaxis.de/Downloads oder kontaktieren Sie unsere
Anwendungstechnik.

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2.1 Vorbereitende Arbeiten
2.1.1 Schweißzone abmessen, kennzeichnen und Oxidhaut entfernen
Abb. 1
Säubern Sie zunächst die Oberfläche
des Rohres im Montagebereich von
Verunreinigungen (siehe Abb. 1).
Verwenden Sie ein sauberes und
fettfreies Reinigungstuch.
Abb. 2
Zur Kontrolle des vollflächigen,
lückenlosen Oberflächenabtrags wird
das Aufbringen von Markierungs-
(Kontroll-)strichen empfohlen (siehe
Abb. 2).
Abb. 3
Mittels eines Sattelschälgerätes (siehe
Abb. 3) muss unmittelbar vor der
Montage die Oxidschicht im Bereich
der Schweißzone lückenlos entfernt
werden.

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Ein Bearbeitungszuschlag von einigen Millimetern zur Überdeckungsfläche
ermöglicht nach der Schweißung den Nachweis, dass ordnungsgemäß die
Oxidschicht am Rohr abgearbeitet wurde.
HINWEIS
Bei nicht vollständiger Entfernung der Oxidschicht kann es zu einer undichten
Schweißverbindung kommen.
Verschlissene Klingen am Schälgerät und Handschaber müssen ersetzt werden.
Ein einmaliger, lückenloser Abtrag ist ausreichend (mind. 0,15 mm). Dabei sollte
eine gleichmäßige Fläche ohne Abflachungen und Kanten am Rohrdurchmesser
entstehen. Treten beim Schälen der Oberfläche punktuell nicht geschälte
Flächen auf, so sind diese nochmals nachzuarbeiten.
HINWEIS
Feilen oder Schmirgeln am Rohr ist unzulässig, da Verunreinigungen
eingerieben werden.
Die bearbeitete Zone ist vor Schmutz, Seife, Fett, nachlaufendem Wasser und
ungünstigen Witterungseinflüssen (z.B. Feuchtigkeitseinwirkung, Reifbildung) zu
schützen.
2.1.2 Reinigen
Die zu schweißende Oberfläche des Rohres und die Sattelinnenfläche des
Druckanbohrventils müssen absolut sauber, trocken und fettfrei sein. Unmittelbar
vor der Montage und nach dem Schälvorgang, sind diese Flächen mit einem
geeigneten Reinigungsmittel und ausschließlich mit saugfähigem, nicht
faserndem und nicht eingefärbtem Papier zu reinigen. (siehe Abb. 4a + 4b)
Abb. 4a Abb. 4b

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Wir empfehlen PE-Reinigungsmittel, die den Anforderungen der Prüfgrundlage
DVGW-VP 603 entsprechen, z.B. AHK-Reiniger.
HINWEIS
Bei Verwendung von alkoholhaltigen Reinigern muss der Alkoholanteil
min. 99,8% nach DVGW-VP 603 betragen.
Beim Reinigen vermeiden, dass Verschmutzungen von der ungeschälten
Rohroberfläche in die Schweißzone eingetragen werden. Für jede Schweißfläche
ist jeweils ein frisches Reinigungspapier zu verwenden, bei größeren Flächen
ggf. mehrere.
Der Reiniger muss vor der Schweißung komplett verdunstet und der Monta-
gebereich trocken sein.
Abb. 5
Anschließend Markierungsstriche für
die Schweißzonenbreite am Rohr mit
dem FRIALEN-Marker neu anzeich-
nen, da diese bei der Oxidhautentfer-
nung und anschließender Reinigung
entfernt wurden (siehe Abb. 5).
Die Fügeflächen müssen vor der Mon-
tage des Fittings sauber und trocken
sein. Berührungen der gereinigten
Schweißzone mit der Hand sind zu
vermeiden. Feuchtigkeit, z.B. durch
Tau oder Reif im Bereich der Füge-
fläche ist mit geeigneten Hilfsmitteln zu entfernen. Den Schweißfitting erst
unmittelbar vor der vorgesehenen Verarbeitung aus der Verpackung nehmen.
Die Verpackung stellt während Transport und Lagerung einen Schutz des Form-
teils gegen äußere Einflüsse dar.

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2.2 Montage des Druckanbohrventils
Abb. 6
Setzen Sie das Druckanbohrventil auf
die bearbeitete Rohrfläche auf und
führen Sie die Unterschelle um das
Rohr herum (Abb. 6).
Abb. 7
Legen Sie die Spannfläche des Hebels
RED SNAP in die Klemmleiste des
Satteloberteils ein (siehe Abb. 7).
Achten Sie darauf, dass die Spann-
leiste richtig in der Sattel-Aufnahme
positioniert ist.
Abb. 8
Durch Betätigen des Hebels
RED SNAP nach oben (siehe Abb. 8),
wird das Druckanbohrventil fest auf
das Rohr aufgespannt.

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HINWEIS
Der Spannmechanismus des Druckanbohrventils kann Dank der elastischen
Ausführung auch große Rohrtoleranzen abdecken und sorgt somit für
einen optimalen und gleichmäßigen Schmelzedruckaufbau während der
Schweißung. Durch die elastische Ausführung ist der Spannmechanismus für
den einmaligen Gebrauch vorgesehen. Vermeiden Sie deshalb unnötige
Aufspann-Vorgänge vor der Schweißung, vor allem bei bereits gedehntem Rohr.
Die Aufspannkraft kann sonst verringert werden und somit das
Schweißergebnis negativ beeinflussen. Ein Lösen der Aufspannung zum
Ausrichten des Druckanbohrventils auf dem Rohr ist natürlich zulässig.
VORSICHT
Achten Sie darauf, dass Ihre Finger beim Spannen des Hebels RED SNAP nicht
zwischen Hebelgriff und Anbohrdom eingeklemmt werden (siehe Abb. 9a + 9b).
Abb. 9a Abb. 9b
HINWEIS
Drehen Sie nicht am Vierkant: Bei Druckanbohrventilen darf die werkseitige
Bohrereinstellung vor dem Schweißen nicht verändert werden.

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2.2.1 Montage des Druckanbohrventils unter
beengten Platzverhältnissen
Eine Montage des Druckanbohrventils ist auch bei geringem Platzangebot, z.B.
bei parallel verlegten Rohrleitungen möglich (siehe Abb. 10). Dabei muss beach-
tet werden, dass der zur Montage erforderliche Mindestabstand zwischen den
Rohren nicht kleiner als 30 mm ist.
Abb. 10
Führen Sie eine Vorpositionierung des
Druckanbohrventils auf der bearbei-
teten Rohroberfläche durch. Das
Druckanbohrventil kann in jeder
beliebigen Position am Rohrumfang
vorpositioniert werden (siehe Abb. 10).
Legen Sie den Schnellspannhebel
RED SNAP in die Klemmleiste des
Satteloberteils ein (siehe Abb. 11). Das
Druckanbohrventil ist nun auf dem
Rohr vorgespannt, kann aber noch
bewegt werden (siehe Abb. 12)
Abb. 11 Abb. 12
Abb. 13
Positionieren Sie das Druckanbohr-
ventil auf die gewünschte Endposition
auf dem Rohr. Spannen Sie anschlie-
ßend durch Betätigen des Schnell-
spannhebels RED SNAP nach oben,
das Druckanbohrventil fest auf das
Rohr (siehe Abb. 13).

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2.3 Schweißung durchführen
Beim Aufschweißen von Druckanbohrventilen auf medienführende Leitungen
dürfen während des Schweißvorgangs und bis zur vollständigen Abkühlung
folgende Betriebsdrücke nicht überschritten werden:
Rohrmaterial PE 80 PE 100
SDR 17 11 17 11
Maximal zulässiger Betriebsdruck in bar
Gasleitung 2 5 5 10
Wasserleitung 8 12,5 10 16
HINWEIS
Nur Schweißgeräte verwenden, die vom Hersteller in ihrer Funktion für die Ver-
arbeitung von FRIALEN-Sicherheitsfittings zugelassen sind. Siehe DVS 2207-1.
Die Schweißparameter sind als Barcode auf einem Etikett aufgedruckt (siehe
Abb. 14).
Bei Einsatz vollautomatischer Schweißgeräte (z.B. FRIAMAT) werden die
Parameter über den Lesestift oder den Barcode-Scanner in das Schweißgerät
eingegeben (siehe Abb.15).
Abb. 14 Abb. 15
Nach dem Einlesen des Schweißbarcodes sind die Angaben im Display des
Schweißgeräts mit den Fittingdaten zu vergleichen. Bei Übereinstimmung kann
die Schweißung gestartet werden.
HINWEIS
Beachten Sie die Bedienungsanleitung des FRIAMAT-Schweißgerätes o.a..
FRIAMAT Schweißgeräte überwachen automatisch den Ablauf der Schweißung
und regeln die zugeführte Spannung in festgelegten Grenzen.

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VORSICHT
Halten Sie aus allgemeinen Sicherheitsgründen während der Schweißung
einen Abstand von einem Meter zur Schweißstelle.
Abb. 16
Die erreichte IST-Schweißzeit ist mit
der Soll-Schweißzeit am Gerät zu ver-
gleichen und auf dem Rohr oder dem
Druckanbohrventil zu vermerken. Mit
dieser Kennzeichnung wird auch
sichergestellt, dass keine Schweiß-
stelle übersehen wird (siehe Abb.16).
HINWEIS
Der Indikator gibt nur einen Hinweis
auf die durchgeführte Schweißung.
Der ordnungsgemäße Schweißablauf
wird jedoch nur durch das Schweiß-
gerät angezeigt!
2.4 Abkühlzeiten
Die folgenden Zeiten sind einzuhalten:
Durchmesser in mm Abkühlzeit CT in Minuten
110 16
160 28
180 28
200 28
225 28
Die auf den Bauteilen angegebene Abkühlzeit CT entspricht sowohl der Abkühl-
zeit bis zur Druckbeaufschlagung über den Abgang als auch der Abkühlzeit bis
zur Anbohrung.
HINWEIS
Werden die Wartezeiten nicht eingehalten, besteht die Gefahr einer
undichten Schweißverbindung. Vor der Anbohrung müssen die allgemeinen
Verlegerichtlinien beachtet werden.
Um unkontrollierten Medienaustritt zu vermeiden, stellen Sie vor dem Anbohren
der Hauptleitung sicher, dass die Anschlussleitung angeschlossen und am
Endpunkt verschlossen ist.
Eine Dichtheitsprüfung sollte vor dem Anbohren der Hauptleitung erfolgen.

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2.5 Installation Anschlussleitung
Abb. 17
Führen Sie die Installation der Haus-
anschlussleitung durch (siehe Abb.17).
Beachten Sie dabei alle notwendigen
Arbeiten (Schweißzone abmessen,
Oxidschicht entfernen, Reinigen)
gemäß Kapitel 4.1 - 4.9 unter
www.aliaxis.de/Downloads,
Montageanleitung FRIALEN Haus-
anschluss- und Verteilerleitungen bis
d 225.
HINWEIS
Bei FRIALEN Druckanbohrventilen kann generell die Installation der
Anschlussleitung während der Abkühlzeit durchgeführt werden. Zu beachten
ist dabei, dass keine Biegekräfte, die z.B. durch eine verspannte Installation
der Anschlussleitung entstehen können, auf das Druckanbohrventil wirkt.
2.6 Anbohren
Verwenden Sie zum Anbohren des Druckanbohrventils einen geeigneten
Schlüssel SW14, z.B. den Bedienschlüssel E nach DIN 3223.
Abb. 18
Drehen Sie gleichmäßig im Uhr-
zeigersinn (rechtsdrehend) den Bohrer
hinunter bis zum unteren Anschlag
(siehe Abb. 18). Das Druckanbohr-
ventil ist nun geschlossen. Um das
Druckanbohrventil zu öffnen, muss
der Bohrer gegen den Uhrzeigersinn
(linksdrehend) bis zum oberen
Anschlag zurückgedreht werden.
Durchmesser in mm Anzahl Umdrehungen „Auf“ – „Zu“
110 8
160 - 225 9

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2.7 Inbetriebnahme
Auswahl des Betätigungsgestänge: Wählen Sie ein geeignetes Betätigungs-
gestänge nach Funktion und Überdeckungshöhe aus. Montieren Sie das
Betätigungsgestänge gemäß den Herstellervorgaben.
Abb. 19
HINWEIS
Das Betätigungsgestänge FRIALEN
Einbauset DBS (EBS) ist stufenlos
teleskopierbar. Es ist optimal auf die
DAV abgestimmt und verfügt über
eine Hülsrohrglocke mit integrierter
Rastfunktion (siehe Abb. 19). Dank
der integrierten Rastfunktion, die das
Betätigungsgestänge formschlüssig
mit der DAV verbindet, wird ein
unbeabsichtigtes Lösen verhindert.
Ein in der Hülsrohrglocke integrierter
Moosgummiring, verhindert das
Eindringen von Schmutz in das
Betätigungsgestänge.
Das FRIALEN Einbauset ist mit dem 14 mm Vierkant des Druckanbohrventils
verbunden und durch einen Splint gegen Auszug gesichert.
Die erforderliche Überdeckungshöhe ist am teleskopierbaren Betätigungs-
gestänge einzustellen. Das Teleskopgestänge lässt sich stufenlos verstellen und
bleibt in jeder Auszugslänge stehen.
HINWEIS
Über das FRIALEN Einbauset DBS (EBS) ist die Inbetriebnahme von
vorverlegten Anschlussleitungen durch direktes Anbohren der Hauptleitung
von der Straßenkappe aus möglich.
Die metallischen oberen und unteren Anschläge für die „Offen“ bzw.
„Geschlossen“ Stellung des Druckanbohrventils führen zu einem deutlich
wahrnehmbaren Anstieg der Betätigungskraft. Da die Abdichtung in
geschlossenem Zustand über einen radial verpressten O-Ring erfolgt, ist ein
übermäßig festes Schließen nicht erforderlich.

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1 Preliminary notes 15
1.1 Safety instructions 15
1.2 Validity 15
2 Pressure tapping valves: Processing 15
2.1 Preliminary works 16
2.1.1 Measure and mark fusion zone, remove oxid layer 16
2.1.2 Cleaning 17
2.2 Assembly the pressure tapping valve 19
2.2.1 Assembly the pressure tapping valve under confined space 21
2.3 Carrying out of fusion 22
2.4 Cooling times 23
2.5 Install domestic service line 24
2.6 Tapping 24
2.7 Bringing into service 25
Further information on processing and admissible processing range can
be found in the assembly instruction "FRIALEN house connection and
distribution pipes up to d 225", in particular for the DAV in it's previous
version, at:
Aliaxis Deutschland GmbH
Infrastructure
Steinzeugstraße 50
68229 Mannheim, Germany
T [phone]
[email protected]
www.aliaxis.de
Contents

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1 Preliminary notes
1.1 Safety instructions
The following warning symbols are used in these assembly instructions:
Symbol Meaning
CAUTION
Danger to persons.
Failing to observe this can cause low to medium severity
injuries.
NOTICE Danger to objects.
Failure to comply can result in objects damage.
1.2 Validity
This assembly instruction is a supplement of the valid assembly instruction
"FRIALEN safety fittings for house connections and distribution pipes up to
d 225". Before installation please observe both assembly instructions.
2 Pressure tapping valves: Processing
FRIALEN pressure tapping valves DAV
are tapping valves suitable for the
connection of supply lines with a
branch line by tapping the supply line.
The supply line can be pressurised or
without pressure.
NOTICE
The tapping process does not generally make pressure tapping valves suitable
for processing with SDR 7.4 and SDR 9 HD-PE pipes.
Further processing details can be found on our data sheets (www.aliaxis.de),
or you can contact our application engineering department.

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2.1 Preliminary works
2.1.1 Measure and mark fusion zone, remove oxid layer
Fig 1
First remove all contaminants on the
pipe surfaces to be fused (see Fig 1).
Use always a clean and grease-free
cleaning paper.
Fig 2
We recommend using marking (con-
trol) lines that confirm a consistent
removal of material over the whole
surface (see Fig 2).
Fig 3
Directly before installation, you must
use a scraper tool (see Fig 3) to
remove completely the oxide layer at
the fusion zone.

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An allowance of a few millimetres over the covered surface area serves to verify
after fusion the proper removal of the oxide layer on the pipe.
NOTICE
If the oxide layer is not completely removed, it may cause leaks
in the fusion weld.
Worn blades of the scraper tool and manual scraper must be replaced.
Consistent, once-only removal is adequate (min 0.15 mm). This should give rise
to a uniform surface without flattening or edges at the pipe diameter. Any
unscraped patches and spots on the surface must be scraped again.
NOTICE
Files or emery of the pipe introduce contaminants to the material
and is not permitted.
The processed zone must be protected against dirt, soap, grease, discharging
water, and adverse weather conditions, e.g. against the effects of moisture and
frost.
2.1.2 Cleaning
The pipe surface to be fused and the inside saddle surface of the pressure
tapping valve must be absolutely clean, dry, and free of grease. Directly before
installing the fitting and after scraping, clean these surfaces with a suitable
cleaning agent and exclusively absorbent, lint-free, and undyed paper (see
Figs 4a + 4b).
Fig 4a Fig 4b

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We recommend PE cleaning agents that fulfil the test requirements under
DVGW-VP 603, e.g. AHK cleaning agents.
NOTICE
When using alcoholic cleaning agents, the alcohol percentage must be
at least 99.8% in accordance with DVGW-VP 603.
When cleaning, prevent dirt from the unscraped pipe surface from being rubbed
into the fusion zone. For every fusion zone a fresh cleaning paper is to be used.
If necessary, use in case of larger fusion zones several cleaning papers.
The cleaning agent must have evaporated completely before the fusion
process can take place.
Fig 5
Afterwards, use the FRIALEN marker
to refresh the marks for the fusion
zone width on the pipe. These marks
were removed during scraping and
cleaning (see Fig 5).
The surfaces for joining must be clean
and dry before the fitting is installed.
Avoid touching the cleaned fusion
zone with your hand. Moisture, e.g.
dew or frost on the joining surface,
must be removed with suitable aids.
First remove the fusion fitting from its
packaging directly before it is processed. This packaging protects the fitting
against external effects during transport and storage.

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2.2 Assembly the pressure tapping valve
Fig 6
Position the pressure tapping valve on
the scraped pipe surface, and wrap
the clamping belt around the pipe
(see Fig 6).
Fig 7
Insert the lever’s clamping surface into
the clamping strip on the saddle’s top
section (see Fig 7). Make sure that the
clamping strip is positioned correctly
in the saddle receiver.
Fig 8
Moving up the lever RED SNAP (see
Fig 8) clamps the pressure tapping
valve firmly on the pipe.

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2546 · Stand/Update: 05.2020
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NOTICE
Thanks to the flexible clamping mechanism of the pressure tapping valve, large
pipe tolerances can be bridged and assure an optimal and uniform build-up of
melt pressure during fusion. Because of the flexible execution the clamping
mechanism is designated for a single use. Please avoid unnecessary clamping-
processes before starting the fusion, especially if the pipe-diameter is
expanded. The clamping force can decrease and this can influence the fusion
in a negative way. A re-positioning to adjust the pressure tapping valve on the
pipe is of course possible.
CAUTION
Make sure when tightening the lever RED SNAP that you do not catch your
fingers between the lever handle and the tapping stack (see Figs 9a + 9b).
Fig 9a Fig 9b
NOTICE
Do not turn the square: for pressure tapping valves the factory-set drill
configuration may not be changed before starting the fusion process.