Cebora 436.00. User manual

3301121 1
IT
MANUALE ISTRUZIONI KIT CONTROLLO FLUSSO GAS,
Art. 436.00.
pag. 2
EN
GAS FLOW CONTROL KIT INSTRUCTIONS MANUAL,
Art. 436.00.
page 9
ES
MANUAL INSTRUCCIONES KIT CONTROL FLUJO GAS,
Art. 436.00.
pag. 16
Schema elettrico.
Electric diagrams. page 23
Esquemas elèctricos.

3300121 2
IT
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA,
IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE
UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod. 3.300.758.
RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite;
pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi. La corrente elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi elettromagnetici (EMF). La corrente di saldatura o di taglio
genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed ai generatori.
I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di
pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il medico
prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla
salute. Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi elettromagnetici, deve
attenersi alle seguenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se
possibile, fissarli assieme con del nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa
si trova sulla destra dell’operatore anche quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve stare da
quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più vicino possibile alla zona di saldatura o di
taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas
o vapori esplosivi.
Maneggiare con cura bombole e regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A)
e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da
quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed
elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di
riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro
rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!

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IT
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE
QUALIFICATO.
1.1 Targa delle AVVERTENZE.
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa.
B I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto tensione durante la saldatura. Tenere mani e
oggetti metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi
adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti umidi o
danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina.
2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni.
3 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare incendi Tenere un estintore nelle immediate
vicinanze e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camici con
il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una
protezione completa per il corpo.
5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6 Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.

3300121 4
IT
2DESCRIZIONE GENERALE
2.1 Composizione
Il presente Manuale Istruzioni si riferisce al Kit controllo flusso gas art. 436.00 ed è stato preparato allo
scopo di istruire il personale addetto all’installazione, al funzionamento ed alla manutenzione dell’impianto
di saldatura. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere consultato
ogni qual volta vi siano dubbi, impiegato per l’ordinazione delle parti di ricambio e dovrà seguire tutta la
vita operativa della macchina.
ATTENZIONE!
L’utilizzo non appropriato delle apparecchiature può causare danni alle apparecchiature e pericolo per
l’operatore. Non utilizzare le funzioni descritte nel presente manuale finché non si sono lette e comprese
tutte le parti dei seguenti documenti:
-questo Manuale Istruzioni;
-il Manuale Istruzioni delle apparecchiature componenti il Sistema di Saldatura (es.:
generatore, carrello trainafilo, pannello di controllo, compresi quelli di eventuali opzioni).
3COMPOSIZIONE KIT
Il Kit controllo flusso gas, art. 436.00 è composto dagli elementi visibili in fig. 1.
Pos.
Descrizione
Codice
Q.tà
1
Scheda controllo di flusso
5602635
1
2
Riduttore di pressione
5710339
1
3
Gruppo elettrovalvola e sensore di flusso
5605773
1
4
Connessione Can bus
5587391
1
5
Connessione elettrovalvola
5587393
1
6
Connessione elettrovalvola
5587397
1
7
Connessione alimentazione
5587398
1
8
Connessione alimentazione
5587392
1
9
Connessione alimentazione
5587418
1
Fig. 1
4
1
2
3
5
6
7
8
9

3300121 5
IT
4APPLICAZIONI
Il kit art. 436.00 deve essere installato all’interno dei generatori WIN TIG 394.XX, 395.XX, 396.XX,
380.XX e 381.XX e all’interno del carrello trainafilo robot WF5, art. 1648, per KINGSTAR MIG.
Il kit ha la funzione di regolare la portata del flusso del gas di saldatura nel processo TIG o MIG.
Il suo impiego consente di monitorare il consumo di gas ottimizzando consumi e qualità di saldatura.
La riduzione del consumo di gas è ottenuta eliminando la dispersione iniziale legata all’apertura delle
elettrovalvole di tipo ON - OFF (Fig. 2.1).
Mediante l’impiego del kit si ottiene un profilo del flusso del gas erogato del tipo indicato in Fig. 2.2.
Fig. 2.1 Fig. 2.2
L’erogazione del gas è realizzata grazie all’apertura controllata dal gruppo elettrovalvola e sensore di
flusso (3) ed alla presenza del riduttore di pressione (2) opportunamente tarato (3 bar).
Nelle applicazioni TIG, il kit è attualmente calibrato per il solo gas Argon; per utilizzare il regolatore con
altri tipi di gas è necessario adottare opportuni coefficienti correttivi, da moltiplicare per il valore di set-
point (vedi cap.7).
Nelle applicazioni MIG, essendo le curve di tipo sinergico, il generatore è già in possesso delle
informazioni relative ai tipi di gas.
Una volta collegato, il kit viene riconosciuto automaticamente e l’utilizzatore deve solamente impostare il
set point relativo alla portata.
4.1 Specifiche tecniche
Min
Typ
Max
Portata
l/min
5
//
30
Pressione ingresso
bar
0,5
//
8
Alimentazione
V
//
24
//
Tipo di gas
Ar, CO2,
ArXXCO2XX,
ArXXHeXX
Bus di campo
CANOpen
Temp. funzionamento
°C
-20
//
40
5INSTALLAZIONE
Le indicazioni seguenti fanno riferimento alle Fig.3-4 e agli schemi elettrici alla fine del presente manuale
(cap.8).
Per eventuali ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni del generatore.
ATTENZIONE!
Le operazioni di installazione riportate di seguito devono essere eseguite solo da personale
qualificato. Tutti i collegamenti elettrici devono essere effettuati nel pieno rispetto della legge
antinfortunistica vigente.

3300121 6
IT
5.1 Procedura di installazione
5.1.1 WIN TIG (Art. 380.XX-381.XX-394.XX-395.XX-396.XX)
Il kit è fornito già preassemblato, con il riduttore di pressione (2) tarato dal costruttore e completo delle
connessioni, così come visibile in Fig.1.
−Rimuovere il pannello laterale sx esterno del generatore, e smontare l’elettrovalvola del gas;
Fare riferimento al Manuale di istruzioni 3301062 ed alle sue liste ricambi:
380.XX - 3301148 posizione (18)
381.XX - 3301133 posizione (18)
394.XX - 3301134 posizione (18)
395.XX - 3301135 posizione (18)
396.XX - 3301136 posizione (18);
−Collocare la scheda controllo di flusso (1) nell’apposito alloggio, Fig.3;
−Collegare il riduttore di pressione (2) al gruppo elettrovalvola e sensore di flusso (3) e
collocarlo nell’apposito alloggiamento;
−Collegare come da schema elettrico di Fig.5-6-7-8-9 e da Fig.3, le seguenti connessioni:
•- connessione sensore (3) al connettore “PLASMA2” della scheda controllo di flusso (1);
•- connessione elettrovalvola proporzionale (6) al connettore J6 della scheda controllo di
flusso (1);
•- per i Win Tig (art. 380, 394, 395, 396) connessione alimentazione (7) tra il connettore J5
della scheda controllo di flusso (1) ed il connettore J15 della scheda alimentatore del
generatore (6);
•- per il Win Tig (art.381) connessione alimentazione (9) tra il connettore J2 della scheda
controllo di flusso (1) ed il connettore J1 della scheda alimentatore del generatore (6);
•- scollegare la connessione 5587338 presente nel generatore, dal connettore CAN1-B della
scheda inverter (62) e collegarla al connettore J5A della scheda controllo di flusso (1);
•Collegare connessione can bus (4) tra il connettore J5A1 della scheda controllo di flusso
(1) e connettore CAN1-B della scheda (62).
−Rimontare i pannelli esterni del del generatore.
Fig. 3

3300121 7
IT
5.1.2 Carrello Trainafilo MIG WF5 (Art.1648)
Il kit è fornito già preassemblato, con il riduttore di pressione (2) tarato dal costruttore e completo delle
connessioni, così come indicato in Fig. 1.
−Rimuovere i pannelli esterni del carrello trainafilo, compreso il pannello di supporto della
elettrovalvola del gas e smontare l’elettrovalvola del gas. Fare riferimento al Manuale di
istruzioni 3301046 e alla lista ricambi esploso 3301090 posizione (22).
−Collocare la scheda controllo di flusso (1) nell’apposito alloggio, Fig.4;
−Collegare il riduttore di pressione (2) al gruppo elettrovalvola e sensore di flusso (3) e
collocarlo nell’apposito alloggiamento;
−Collegare come da schema elettrico di Fig.10 e da Fig.4, le seguenti connessioni:
•- connessione sensore (3) al connettore “PLASMA2” della scheda controllo di flusso (1);
•- connessione elettrovalvola proporzionale (5) al connettore J6 della scheda controllo di
flusso (1);
•- connessione alimentazione (8) tra il connettore J2 della scheda controllo di flusso (1) e il
connettore J3 della scheda (224);
•- connessione can bus (4) tra il connettore J4 della scheda controllo di flusso (1) e connettore
J5A della scheda (224).
−Rimontare i pannelli esterni del carrello trainafilo.
Fig. 4

3300121 8
IT
6INTERFACCIA UTENTE
Una volta installato nel generatore, il kit viene riconosciuto automaticamente. Segue un esempio per
l’interfaccia utente. (WIN TIG).
Dalla schermata Home selezionare “Accessories” Impostare “Gas Regulation Kit”= ON
Tornare su Home e selezionare “Process Parameter” Selezionare “Gas Flow”
Con l’encoder impostare la portata “l/min”
Il parametro Gas Flow è il flusso di set point che il regolatore deve attuare. Il regolatore è normalizzato
rispetto al gas Argon. Questo vuol dire che impostando 1 l/min su Gas Flow si ha in uscita i 1 l/min di gas
Argon.
Nel caso si utilizzino gas differenti da Argon, bisogna introdurre un fattore correttivo (come da tabella
cap.7) e ricavare il parametro gas flow da impostare con la seguente formula:
tcoefficienCorrection newGasFlow
GasFlow __ 
GasFlow_new = valore di set point nuovo gas
Correction_coefficient = valore di correzione relativo al nuovo gas di tabella par.7
Esempio: se il nuovo gas è CO2 e si vuole impostare 2 l/min allora:
5,3
57,02GasFlow
l/min valore da impostare sul display se si vogliono 2 l/min di CO2.

3300121 9
EN
IMPORTANT: BEFORE SETTING UP THE DEVICE, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL,
WHICH MUST BE STORED IN A PLACE KNOWN TO ALL USERS FOR THE ENTIRE
OPERATIONAL LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS DEVICE MUST BE USED SOLELY FOR
WELDING OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS.
ARC WELDINGAND CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS.
The user must therefore be instructed to avoid the following typical welding hazards.
For more detailed information, order manual code 3.300.758.
NOISE. This device does not itself produce noise levels exceeding 80dB. The plasma cutting/welding
procedure may produce noise levels beyond this limit; users must therefore implement all
precautions required by law.
ELECTROMAGNETIC FIELDS. These can be harmful. An electric current flowing
through any conductor produces electromagnetic fields (EMF). A welding or cutting
current generates electromagnetic fields around cables and power sources.
Magnetic fields created by high currents may affect the operation of pacemakers.
Wearers of vital electronic devices (pacemakers) should consult their physician before
beginning any arc welding, cutting, gouging or spot welding operations.
Exposure to electromagnetic fields caused by welding or cutting could have unknown effects on health.
Every operator must observe the following procedures to reduce risks arising out of exposure to
electromagnetic fields:
- Ensure the earth cable and electrode or torch holder remain side by side. If possible, secure together
with tape.
- Do not wrap the cables and electrode or torch holder around your body.
- Never stand between the cable and electrode or torch holder cable. If the cable is located to the
operator’s right, the electrode or torch holder cable must be on the same side.
- Connect the cable to the workpiece that is as close as possible to the welding or cutting area.
- Do not work close to the power source.
EXPLOSIONS.
Do not weld in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust,
gases or fumes.
All cylinders and pressure regulators used in welding operations must be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with instructions set out in standard IEC 60974-10 (Cl. A),
and must be used solely for professional purposes in an industrial environment. Potential
difficulties may arise when ensuring electromagnetic compatibility in non-industrial environments.
DISPOSING OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In accordance with the European Directive 2002/96/EC on waste electrical and electronic
equipment and its transposition into national legislation, end-of-life electrical equipment must
be collected separately and sent to an environmentally compliant recycling plant. The
equipment owner must ask our local representative about approved collection plants. Applying this
European Directive will improve the environmental situation and human health!
IN THE EVENT OF MALFUNCTION, REQUEST ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL.

3300121 10
EN
1.1 WARNING plate.
The following numbered text reflects the numbered boxes on the plate.
B Wire feed rollers can injure the hands.
C The welding wire and wire feeder unit are live during welding. Keep hands and metal objects well
away.
1 Electric shocks caused by the welding electrode or cable can be fatal. Protect yourself properly
against the risk of electric shocks.
1.1 Wear insulated gloves. Never touch the electrode with bare hands. Never wear damp or damaged
gloves.
1.2 Ensure you are insulated from the workpiece and the ground.
1.3 Disconnect the supply cable plug before working on the machine.
2 Inhaling fumes produced by welding can be harmful to the health.
2.1 Keep your head away from the fumes.
2.2 Use a forced ventilation system or local exhaust to remove fumes.
2.3 Use a suction fan to remove fumes.
3 Sparks generated by welding can cause explosions or fires.
3.1 Keep flammable materials well away from the welding area.
3.2 Sparks caused by welding can cause fires. Keep an extinguisher nearby and ensure that someone is
ready to use it.
3.3 Never weld with closed containers.
4 Arc rays may injure the eyes and burn the skin.
4.1 Wear a safety helmet and goggles. Use appropriate ear protectors and overalls with the collar
buttoned up. Use helmet masks with filters of the correct grade. Wear a full-body protection.
5 Read the instructions before using the machine or carrying out any operation on it.
6 Do not remove or cover warning labels.

3300121 11
EN
2GENERAL DESCRIPTION
This instruction manual refers to Gas Flow Control Kit Item 436.00 and has been prepared to instruct
staff in charge of installing, operating and maintaining the welding machine. It must be carefully stored in
a place known to the various people involved, and consulted whenever clarification is required. It must be
used when ordering parts and kept for the machine’s entire operational life-span.
WARNING
Inappropriate use of the equipment can damage the equipment and endanger the operator. Do not use the
functions described in this manual until you have read and understood all parts of the following
documents:
-this instruction manual;
-Instruction Manuals of equipment making up the Welding System (e.g.: power source, wire
feeder, control panel, including manuals for any options).
3KIT COMPOSITION
The Gas Flow Control Kit, item no 436.00 is made up of the elements shown in fig. 1.
Pos.
Description
Code
Q.ty
1
Flow control board
5602635
1
2
Pressure regulator
5710339
1
3
Solenoid and flow sensor unit
5605773
1
4
CAN bus connector
5587391
1
5
Solenoid connection
5587393
1
6
Solenoid connection
5587397
1
7
Power connection
5587398
1
8
Power connection
5587392
1
9
Power connection
5587418
1
Fig. 1
4
1
2
3
5
6
7
8
9

3300121 12
EN
4APPLICATION
Kit item no 436.00 must be installed in power sources WIN TIG 394.XX, 395.XX, 396.XX, 380.XX and
381.XX and in WF5 robot wire feeder, item no 1648, for KINGSTAR MIG.
The function of the kit is to regulate the welding gas flow rate during the TIG or MIG process.
It is used to monitor gas consumption in order to optimise consumption levels and weld quality.
Gas consumption is reduced by eliminating the initial dispersal that arises when the ON - OFF solenoids
open (Fig. 2.1).
Using the kit gives a delivery gas flow profile of the type shown in Fig. 2.2.
Fig. 2.1 Fig. 2.2
Gas delivery is achieved via controlled opening by the solenoid and flow sensor unit (3) and the presence
of an appropriately calibrated (3 bars) pressure regulator (2).
In TIG applications, the kit is currently calibrated for Argon only; in order to use the regulator with other
types of gas, specific correction coefficients must be adopted and multiplied by the set-point value (see
chapter 7).
In MIG applications, the power source already holds information on gas types because the curves are
synergic.
Once connected, the kit is automatically recognised and the user only needs to adjust the set-point to the
flow.
4.1 Technical specifications
Min.
Typ
Max.
Flow rate
l/min
5
//
30
Inlet pressure
bar
0,5
//
8
Power supply
V
//
24
//
Gas Type
Ar, CO2,
ArXXCO2XX,
ArXXHeXX
Fieldbus
CANOpen
Working Temperature
°C
-20
//
40
5INSTALLATION
The following instructions refer to Fig.3-4 and the wiring diagrams at the end of this manual (Chapter 8).
For further information, consult the power source Instruction Manual.
WARNING
The installation operations described below must be carried out only by qualified personnel. All
electrical connections must be made in full compliance with current accident protection legislation.

3301121 13
EN
5.1 Installation procedure
5.1.1 WIN TIG (Item No 380.XX-381.XX-394.XX-395.XX-396.XX)
The kit is supplied preassembled, with pressure regulator (2) adjusted by the manufacturer and complete
with connections, as shown in Fig.1.
−Take off the power source external left side panel and remove the gas solenoid; Refer to
instruction manual 3301062 and the parts lists in the manual:
380.XX - 3301148 position (18)
381.XX - 3301133 position (18)
394.XX - 3301134 position (18)
395.XX - 3301135 position (18)
396.XX - 3301136 position (18);
−Connect flow control board (1) in its housing, Fig.3;
−Connect pressure regulator (2) to solenoid and flow sensor unit (3) and place in its housing;
−Connect the following connections as shown in the wiring diagram in Fig.5-6-7-8-9 and
Fig.3:
•- connect sensor (3) to the “PLASMA2” connector of flow control board (1);
•- connect proportional solenoid (6) to connector J6 of flow control board (1);
•- for WIN TIG welders (item nos 380, 394, 395 and 396), connect power supply (7) between
connector J5 of flow control board (1) and connector J15 of power source supply board
(6);
•- for the WIN TIG welder (item no 381) connect power supply (9) between connector J2 of
flow control board (1) and connector J1 of power source supply board (6);
•- disconnect connection 5587338 present in the power source from connector CAN1-B of
inverter board (62) and connect it to connector J5A of flow control board (1);
•Connect CAN bus connection (4) between connector J5A1 of flow control board (1) and
connector CAN1-B of board (62).
-Refit the power source external panels
Fig. 3

3300121 14
EN
5.1.2 Wire feeder unit MIG WF5 (Item No 1648)
The kit is supplied preassembled with pressure regulator (2) calibrated by the manufacturer and complete
with connections, as shown in Fig. 1.
−Remove the wire feeder external panels, including the gas solenoid support panel, and remove
the gas solenoid. Referred to instruction manual 3301046 and the exploded parts list 3301090
position (22).
−Connect flow control board (1) in its housing, Fig.4;
−Connect pressure regulator (2) to solenoid and flow sensor unit (3) and place in its housing;
−Connect the following connections as shown in the wiring diagram in Fig.10 and Fig.4:
•- connect sensor (3) to the “PLASMA2” connector of flow control board (1);
•- connect proportional solenoid (5) to connector J6 of flow control board (1);
•- connect power supply (8) between connector J2 of flow control board (1) and connector J3
of board (224);
•- connect CAN bus (4) between connector J4 of flow control board (1) and connector J5A of
board (224).
−Refit the wire feeder external panels.
Fig. 4

3301121 15
EN
6USER INTERFACE
Once the power source has been installed, the kit is recognised automatically. An example of the user
interface is given below. (WIN TIG).
On the Home screen, select “Accessories” Set “Gas Regulation Kit”= ON
Go back to the Home screen and select “Process Parameter” Select “Gas Flow”
Use the encoder to set the flow rate “l/min”
The Gas Flow parameter is the set-point flow to be implemented by the regulator. The regulator is set to
Argon gas as standard. This means that setting a Gas Flow of 1 l/min gives an Argon gas output of 1
l/min.
If using gas other than Argon, enter a correction factor (as shown in the table in Chapter 7) and obtain the
gas flow parameter setting using the following equation:
tcoefficienCorrection newGasFlow
GasFlow __

GasFlow_new = new gas set-point value
Correction_coefficient = correction value for the new gas in the table given in section 7
Example: If the new gas is CO2 and the required setting is 2 l/min then:
5,3
57,02GasFlow
l/min value to be set on the display if required CO2 flow is 2 l/min.

3300121 16
ES
IMPORTANTE: ANTES DE PONER EN MARCHA EL DISPOSITIVO, LEER EL CONTENIDO DE
ESTE MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA SU VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO
CONOCIDO POR TODOS LOS INTERESADOS. ESTE DISPOSITIVO DEBERÁ SER UTILIZADO
EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA.
1PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE A ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el usuario deberá ser informado de los riesgos, a
continuación resumidos, que derivan de las operaciones de soldadura. Para
informaciones más detalladas rogamos solicitar el manual cód. 3.300.758.
RUIDOSIDAD. Este dispositivo no produce de por sí una ruidosidad que exceda los 80 dB. El
procedimiento de corte plasma/soldadura puede producir niveles de ruido superiores a tal
límite; por tanto, los usuarios deberán poner en acto las precauciones previstas por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser nocivos. La corriente eléctrica que atraviesa cualquier
conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte
genera campos electromagnéticos alrededor de los cables y generadores.
Los campos magnéticos derivados de corrientes elevadas pueden incidir en el
funcionamiento del pacemaker.
Los portadores de aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deben consultar al médico
antes de aproximarse a las operaciones de soldadura por arco, de corte, gubiado o soldadura por puntos.
La exposición a los campos electromagnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la exposición a los
campos electromagnéticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha de manera que permanezcan
flanqueados. Si posible, fijarlos juntos con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable
de masa se encuentra a la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha
tienen que quedar al mismo lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más cerca posible a la zona de soldadura o de
corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvos,
gases o vapores explosivos. Manejar con cuidado bombonas y reguladores de presión utilizados
en las operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este dispositivo ha sido fabricado en conformidad con las indicaciones de la norma armonizada IEC
60974-10 (Cl. A) y debe utilizarse sólo para fines profesionales en un ambiente industrial. En efecto
pueden existir potenciales dificultades para garantizar la compatibilidad electromagnética en un
ambiente diferente del ambiente industrial.
ELIMINACIÓN DE DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS.
¡No eliminar los dispositivos eléctricos junto con los residuos normales!
En cumplimiento de la Directiva Europea 2002/96/CE sobre los desperdicios de dispositivos
eléctricos y electrónicos y correspondiente actuación en el ámbito de la legislación nacional, los
dispositivos eléctricos llegados al final de sus vidas deberán ser recogidos separadamente y
entregados a una instalación de reciclaje ecocompatible. En calidad de propietario de este dispositivo,
usted deberá solicitar información a nuestro representante local acerca de los sistemas de recogida
aprobados. La aplicación de esta Directiva Europea mejora las condiciones medioambientales y la salud
humana.

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EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO DEBERÁ SOLICITARSE LA ASISTENCIA DE
PERSONAL CUALIFICADO.
1.1 Placa de las ADVERTENCIAS.
El texto numerado que sigue corresponde a los apartados recuadros de la placa.
B Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos.
C El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos
las manos y objetos metálicos.
1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de soldadura o el cable pueden ser letales.
Protegerse adecuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las manos desnudas. No llevar guantes mojados o
dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación antes de trabajar en la máquina.
2 Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga local para evacuar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las exhalaciones.
3 Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del área de soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar incendios. Tener un extintor al alcance de la
mano de manera que una persona esté lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4 Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para orejas y batas con el cuello
abotonado. Usar máscaras con casco con filtros de gradación correcta. Llevar una protección
completa para el cuerpo.
5 Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de ejecutar cualquiera operación con la misma.
6 No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia.

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2DESCRIPCIÓN GENERAL.
2.1 Composición
Este Manual de Instrucciones se refiere al Kit control flujo gas, art. 436.00, y se ha preparado con el fin
de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del sistema de
soldadura. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, deberá ser
consultado cada vez que se tengan dudas, ser empleado para el pedido de las partes de repuesto y deberá
seguir toda la vida operativa de la máquina.
ATENCIÓN!
El uso no apropiado de los dispositivos puede causar daños a los dispositivos mismos y peligro para el
operador. No utilizar las funciones descritas en el presente manual si no se han leído y comprendido todas
las partes de los documentos siguientes:
-este Manual de Instrucciones;
-el Manual de Instrucciones de los dispositivos componentes el Sistema de Soldadura (por ej.
Generador, Carro arrastrahilo, Tablero de control, incluidos los de eventuales opciones).
3COMPOSICIÓN KIT
El Kit control flujo gas, art. 436.00, está compuesto de los elementos visibles en la fig. 1.
Pos.
Descripción
Código
Cant.
1
Tarjeta control flujo
5602635
1
2
Reductor de presión
5710339
1
3
Unidad electroválvula y sensor de flujo
5605773
1
4
Conector CAN bus
5587391
1
5
Conexión electroválvula
5587393
1
6
Conexión electroválvula
5587397
1
7
Conexión alimentación
5587398
1
8
Conexión alimentación
5587392
1
9
Conexión alimentación
5587418
1
Fig. 1
4
1
2
3
5
6
7
8
9

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4APLICACIONES
El kit art. 436.00 se instala en los generadores WIN TIG 394.XX, 395.XX, 396.XX, 380.XX y 381.XX,
así como en el carro arrastrahilo robot WF5, art. 1648, para KINGSTAR MIG.
La función de este kit consiste en regular el caudal del gas de soldadura durante el proceso TIG o MIG.
Su uso permite monitorizar el consumo de gas, a fin de optimizarlo junto con la calidad de la soldadura.
La reducción del consumo de gas se obtiene eliminando la dispersión inicial, producida al abrirse las
electroválvulas de tipo ON - OFF (Fig 4.1).
Mediante el uso del kit se obtiene un perfil de caudal del gas emitido como el que se indica en la Fig. 4.2.
Fig. 3.1 Fig. 3.2
La emisión del gas depende de la apertura controlada por la unidad electroválvula y sensor de flujo (3) y
de la presencia del reductor de presión (2) calibrado como corresponde (3 bar).
En las aplicaciones TIG, el kit actualmente está calibrado solo para el gas Argón; para usar el regulador
con otros tipos de gases es necesario implementar adecuados coeficientes de corrección y multiplicarlos
por el valor de setpoint (ver Cap. 7).
En las aplicaciones MIG, tratándose de curvas de tipo sinérgico, el generador ya tiene incorporados los
datos de los tipos de gas.
Una vez conectado, el kit se reconoce automáticamente y el usuario solo tiene que configurar el setpoint
relativo al caudal.
4.1 Especificaciones técnicas
Mín
Tipo
Máx
Caudal
l/min
5
//
30
Presión de entrada
bar
0,5
//
8
Alimentación
V
//
24
//
Tipo de gas
Ar, CO2,
ArXXCO2XX,
ArXXHeXX
Bus de campo
CANOpen
Temp. funcionamento
°C
-20
//
40
5INSTALACIÓN
Las indicaciones siguientes se refieren a las Figuras 3-4 y a los Esquemas eléctricos recogidos al final del
presente manual (Cap. 8).
Si se necesitan otras informaciones consultar el Manual de Instrucciones del generador.
ATENCIÓN!
Las siguientes operaciones de instalación deben ser realizadas por personal cualificado. Todas las
conexiones eléctricas deben estar realizadas con plena observancia de las vigentes normas de
prevención de accidentes.

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5.1 Procedimiento de instalación
5.1.1 WIN TIG (Art. 380.XX-381.XX-394.XX-395.XX-396.XX)
El kit se entrega ya ensamblado, con el reductor de presión (2) calibrado de fábrica y con las conexiones
incluidas, como puede verse en la Fig. 1.
-Desmontar el panel lateral izquierdo exterior del generador y desmontar la electroválvula del
gas; Remitirse al Manual de instrucciones 3301062 y a las listas de recambios correspondientes:
380.XX - 3301148 referencia (18)
381.XX - 3301133 referencia (18)
394.XX - 3301134 referencia (18)
395.XX - 3301135 referencia (18)
396.XX - 3301136 referencia (18);
-Colocar la tarjeta de control de caudal (1) en el asiento correspondiente, Fig. 3;
-Conectar el reductor de presión (2) en la unidad electroválvula y sensor de flujo (3) y colocarlo en el
asiento correspondiente;
-Remitiéndose al esquema eléctrico de las Fig. 5-6-7-8-9 y de la Fig. 3, efectuar las siguientes
conexiones:
•- sensor (3) en conector “PLASMA2” de la tarjeta de control de caudal (1);
•- electroválvula proporcional (6) en conector J6 de la tarjeta de control de caudal (1);
•- para los Win Tig (art. 380, 394, 395, 396), alimentación (7) entre el conector J5 de la
tarjeta de control de caudal (1) y el conector J15 de la tarjeta alimentador del generador
(6);
•- para el Win Tig (art. 381), alimentación (9) entre el conector J2 de la tarjeta de control
de caudal (1) y el conector J1 de la tarjeta alimentador del generador (6);
•- desconectar la conexión 5587338, presente en el generador, del conector CAN1-B
presente en la tarjeta inverter (62) y conectarla al conector J5A de la tarjeta de control de
caudal (1);
•Conectar la conexión can bus (4) entre el conector J5A1 de la tarjeta de control de caudal
(1) y el conector CAN1-B de la tarjeta (62).
-Volver a montar los paneles exteriores del generador.
Fig. 3