Cebora 125.00 User manual

CEBORA S.p.A. 1
3.300.125-C 04/03/2016
I MANUALE DI ISTRUZIONI PER KIT ANALIZZATORE ROBOT
CEBORA Art. 125.00. pag. 2
GB INSTRUCTIONS MANUAL FOR CEBORA ROBOT ANALYZER
KIT Art. 125.00. pag. 11
E MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA KIT ANALIZADOR
ROBOT CEBORA Art. 125.00. pag. 20
Finestra di LOG (fig. 6).
LOG Window (fig. 6). page 29
Ventana del LOG (fig.6).
Collegamenti (fig. 7).
Connections (fig. 7). page 30
Connexiones (fig.7).
Pagina Principale (fig. 8).
Main Page (fig. 8). page 31
Página Principal (fig.8).

CEBORA S.p.A. 2
3.300.125-C 04/03/2016
I
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA
DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO
DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER
TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO
NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO
APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE NOCIVI
PER VOI E PER GLI ALTRI,
pertanto l'utilizzatore deve essere
istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti
dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più
dettagliate richiedere il manuale cod. 3.300.758.
SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere.
•Installate e collegate a terra la saldatrice
secondo le norme applicabili.
•Non toccare le parti elettriche sotto tensione
o gli elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli
indumenti bagnati.
•Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare.
•Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia
sicura.
FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute.
•Tenete la testa fuori dai fumi.
•Operate in presenza di adeguata
ventilazione ed utilizzate aspiratori nella
zona dell’arco onde evitare la presenza di gas
nella zona di lavoro.
RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e
bruciare la pelle.
•Proteggete gli occhi con maschere di
saldatura dotate di lenti filtranti ed il corpo
con indumenti appropriati.
•Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine.
RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE.
•Le scintille (spruzzi) possono causare
incendi e bruciare la pelle; assicurarsi,
pertanto che non vi siano materiali
infiammabili nei paraggi ed utilizzare idonei
indumenti di protezione.
RUMORE.
•Questo apparecchio non produce di per se
rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento
di taglio plasma/saldatura può produrre
livelli di rumore superiori a tale limite;
pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le
precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere
dannosi. La corrente elettrica che
attraversa qualsiasi conduttore produce
dei campi elettromagnetici (EMF). La
corrente di saldatura o di taglio genera
campi elettromagnetici attorno a cavi e
ai generatori.
•I campi magnetici derivanti da correnti elevate
possono incidere sul funzionamento di pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio,
scriccatura o di saldatura a punti.
• L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti
sulla salute. Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti
dall’ esposizione ai campi elettromagnetici, deve
attenersi alle seguenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza
portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se
possibile, fissarli assieme con del nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve
stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione
più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
•Non saldare in prossimità di recipienti a
pressione o in presenza di polveri, gas o vapori
esplosivi.
•Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle
indicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A)
e deve essere usato solo a scopo professionale in un
ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da quello
industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
•Non smaltire le apparecchiature elettriche
assieme ai rifiuti normali!
•In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature
elettriche ed elettroniche e relativa attuazione
nell'ambito della legislazione nazionale, le
apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono
essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto
di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro
rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati.
Dando applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE
QUALIFICATO.

CEBORA S.p.A 3
3.300.125-C 04/03/2016
I
2COMPOSIZIONE KIT.
Il Kit Cebora Robot Analyzer è composto dagli elementi visibili in fig. 1.
I cavi 2a e 2b sono uno in alternativa all’altro in funzione dell’impianto.
fig. 1
Part. Descrizione Codice Quantità
1 Modulo di interfaccia USB-to-CAN. 5602307 1
2a Cavo per collegamento modulo interfaccia alla linea CAN bus, su
impianti MIG o TIG. 5585978
1
2b Cavo per collegamento modulo interfaccia alla linea CAN bus, su
impianti PLASMA. -
3 CD rom con programma “Cebora Robot Analyzer”. 3250500 1
3APPLICAZIONI.
Il Kit è concepito per essere installato su Sistemi
automatizzati di Saldatura o Taglio Cebora.
Nei Sistemi di Saldatura (MIG o TIG) il Kit deve
essere inserito sul collegamento CAN bus fra
Generatore ed Interfaccia Robot (fig. 7a).
Nei Sistemi di Taglio (PLASMA), il Kit deve
essere inserito sul collegamento CAN bus
esistente fra Generatore e Gas Console (fig. 7b).
4DESCRIZIONE GENERALE.
Il “Cebora Robot Analyzer” è una applicazione
software che utilizza un modulo di interfaccia
USB-to-CAN per analizzare il traffico della
comunicazione fra Generatore e Robot-
Pantografo (traffico nel CAN bus).
Il programma lavora come monitor del Sistema
Generatore / Robot-Pantografo.
5REQUISITI HARDWARE.
Un Personal Computer IBM compatibile, con
processore Pentium III o superiore, porta USB
(raccomandata USB 2.0), mouse o dispositivo di
puntamento similare.
Sistema Operativo Windows 2000 (raccomandato
SP3 o superiore) / XP (raccomandato SP2 o
superiore) / Vista / 7 (32 bit o 64 bit).
6INSTALLAZIONE.
Verificare che nel sistema sia installata una
versione del Microsoft Framework.NET uguale o
superiore alla versione 2.0 (vedi par. 6.1) ed
accedere al sistema con account da
amministratore.
Con il modulo USB-to-CAN scollegato dal PC,
inserire il CD rom nel lettore del PC ed attendere
l’apertura della finestra di presentazione.
Cliccare sulla voce “setup v2.0.0” del paragrafo
Robot Analyzer. Alla richiesta di destinazione
per la copia del file d’installazione, assegnare un
percorso valido (es.: Desktop).
Eseguire il file “CRAsetup.exe” per avviare
l'installazione del programma “Cebora Robot
Analyzer” e dei driver di comunicazione.
Nel caso il CD rom non si avviasse
automaticamente, lanciare il file “CRAsetup_2-0-
0.exe” della cartella “setup” del CD rom.
Ad installazione terminata, collegare il modulo
USB-to-CAN e seguire le istruzioni a video per il
riconoscimento del nuovo hardware. Se
necessario, specificare a Windows di non
ricorrere a Windows Update per cercare nuovi
driver, in quanto il software necessario è già stato
installato nel sistema.

CEBORA S.p.A. 4
3.300.125-C 04/03/2016
I
6.1 Installazione Framework.NET.
Nei sistemi recenti (Vista o 7) oppure
correntemente aggiornati tramite Windows
Update, questo software è già preinstallato e non
è necessaria nessuna ulteriore operazione.
Nel caso si tratti di un sistema non aggiornato,
utilizzare il file di installazione adatto al proprio
sistema, disponibile nella cartella setup\ del CD.
6.2 Aggiornamento dalla versione 1.x.
Se nel sistema è già presente una versione del
Cebora Robot Analyzer, occorre procedere
manualmente alla sostituzione del precedente
driver VCI2 con il nuovo VCI3, seguendo le
istruzioni contenute nel manuale "VCI - Virtual
CAN Interface, VCI-V3 Installation Manual,
Software Version 3.2" (per informazioni
contattare il Servizio Tecnico Cebora).
7USO.
Per eseguire il programma, doppio click
sull’icona “Cebora Robot Analyzer” sul desktop.
La prima volta che si avvia il programma, viene
richiesto il codice della licenza (fig. 2).
fig. 2
Inserire il codice della licenza riportato sul
modulo USB-to-CAN (fig. 3) e cliccare su OK.
fig. 3
NOTA: è possibile usare una sola licenza per
volta. Se si cambia il modulo USB-to-
CAN occorre inserire un nuovo codice di
licenza, cliccando sul tasto “change
license” (fig. 4), e digitando il nuovo
codice.
Sullo schermo compare la finestra di scelta del
processo di lavorazione (fig. 4).
fig. 4
Selezionare il Processo di lavorazione su cui è
installato il Robot/Pantografo.
Click su OK per eseguire il programma “Cebora
Robot Analyzer”.
Compare la Pagina Principale, diversa a seconda
del processo selezionato (figg. 8 a-b-c),
8PAGINA PRINCIPALE.
8.1 Comandi.
Nella parte superiore sono presenti quattro tasti:
EXIT, per uscire dal programma “Cebora
Robot Analyzer”.
VIEW LOG, per vedere la pagina di Log.
SAVE LOG, per salvare il rapporto del
Log in un file.
INFO, informazioni sugli indirizzi utili di
Cebora S.p.A.
8.2 Segnalazione stati.
Nella parte inferiore si trova la “barra di stato”
con 5 possibili indicazioni:
-Synchronized, il PC viene sincronizzato con
l’Interfaccia Robot;
-Waiting for synchronization, il PC non è
sincronizzato con l’Interfaccia Robot ed è in
attesa del completamento del setup dei suoi
segnali di ingresso e uscita;
-Communication lost, la comunicazione fra
PC e Interfaccia Robot è stata interrotta;
-Initializing the device, il PC sta
inizializzando il convertitore USB to CAN
(modulo USB-to-CAN). Durante questa fase
l’interfaccia utente è bloccata;
-Stopping the device, il PC sta arrestando il
dispositivo (modulo USB-to-CAN) (p.e.
durante la chiusura del programma “Cebora
Robot Analyzer”.
Queste indicazioni di stato sono implementate nel
rapporto di Log, in modo che siano visibili nella
finestra di Log (fig. 6) e nel Log file.

CEBORA S.p.A 5
3.300.125-C 04/03/2016
I
8.3 Segnalazione funzioni.
Nella pagina principale sono presenti diversi
indicatori a led:
-Luce Verde indica funzione attiva;
-Luce Rossa indica funzione non attiva.
Inoltre sono presenti diversi campi con i valori
delle funzioni analogiche.
9DESCRIZIONE FUNZIONI.
Nei paragrafi seguenti, ove non specificato, le
funzioni si intendono riferite ai processi MIG,
TIG e PLASMA; ove specificato si intendono
riferite al solo processo indicato.
9.1 Job Number (MIG-TIG).
La funzione “Job Number” è disponibile quando
è selezionato il modo operativo “Job Mode”.
Con un Job selezionato, nessun parametro di
saldatura può essere cambiato, ne da Generatore
ne da Robot.
Quando si seleziona un “Job Number”, si
richiama dalla memoria del Generatore un valore
di impostazioni di lavoro.
Con la funzione “Job Number”, i parametri di
saldatura memoprizzati possono essere richiamati
con riferimento al numero del Job
coorrispondente. Se il “Job Number” selezionato
è vuoto, sul Pannello di Controllo è visualizzato
il messaggio lampeggiante “PrG” più il “numero
di Job richiesto”.
NOTA: Job Number “0” consente di selezionare
un Job da Pannello di Controllo.
9.2 Program Number (MIG).
La funzione “Program Number” è disponibile
con il modo operativo selezionato “Standard
Program”, “Pulsed arc Program” o “Manual”.
Quando i parametri di saldatura non sono
selezionati con riferimento ad un numero di Job,
ma al “valore di commando analogico”
(“Welding Power”, “Arc Length Correction”…),
i rispettivi programmi (per materiali, gas di
schermatura, diametro filo…) sono selezionati
dalla banca dati dei programmi di saldatura per
mezzo di un “Program Number”.
Se il “Program / Job” richiamato non è presente
nella tabella, il messaggio lampeggiante “no
PrG” è visualizzato su Pannello di Controllo.
NOTA: Program Number “0” consente di
selezionare un programma da Pannello di
Controllo (usando i tasti “Materiale” e
“Diametro Filo”).
9.3 Operating Mode (MIG-TIG).
Questa area indica la Operating Mode del
Generatore selezionata. In funzione di questa la
Pagina Principale cambia.
9.4 Error Number.
Indica il Codice di Errore del Generatore (vedi
Manuale Istruzioni del Pannello di Controllo).
10 SEGNALI DIGITALI DA CONTROLLO
ROBOT/PANTOGRAFO A
GENERATORE.
L’informazione dei segnali digitali di ingresso è
aggiornata ogni 10 msec sia nella Pagina
Principale che nella pagina di Log.
10.1 Arc-on.
Luce Verde indica funzione attiva.
Il signal “Arc-on” avvia il processo di
saldatura/taglio. Il processo rimane attivo finchè
il segnale “Arc-on” è presente.
Eccezione:
-il segnale digitale “Robot Ready / Quick
Stop” è assente;
-il segnale digitale “Power Source Ready” è
assente (es.: sovratemperatura, livello liquido
insufficiente, etc.).
10.2 Robot Ready / Quick Stop.
Luce Verde indica funzione attiva.
Luce Rossa indica funzione non attiva (ma
“Quick Stop” è attivo).
Il segnale “Robot Ready” indica quando il Robot
–Pantografo è pronto per la saldatura/taglio.
Il segnale “Quick Stop”, attivo basso, arresta
immediatamente il processo di saldatura/taglio
senza Burn-back. Su Pannello di Controllo
appare il messaggio lampeggiante “rob”.
ATTENZIONE ! Per motivi di sicurezza il
segnale “Quick Stop” è
esclusivamente previsto
come arresto rapido per
proteggere la macchina.
Per una addizionale
protezione per persone, deve
essere utilizzato un apposito
interruttore di arresto di
emergenza.
Appena viene alimentato il Generatore, il segnale
“Quick Stop” è attivo immediatamente ed il
messaggio “rob”.lampeggiante è visualizzato su
Pannello di Controllo.

CEBORA S.p.A. 6
3.300.125-C 04/03/2016
I
Per rendere il Generatore pronto per la
saldatura/taglio occorre disattivare il segnale
“Quick Stop” (equivale ad attivare “Robot
Ready”) ed attivare il segnale “Source Error
Reset”.
NOTA: Se il segnale “Robot Ready” non è attivo
nessun segnale digitale o analogico viene
acquisito.
10.3 Gas Test (MIG-TIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Il segnale “Gas Test” attiva l’elettrovalvola del
gas, così come i pulsanti “Gas Test” sul Pannello
di Controllo e sul Carrello Trainafilo.
Il flusso del gas è impostabile tramite il
regolatore di pressione sulla bombola.
Il segnale “Gas Test” può essere anche utilizzato
per un addizionale gas pre-flow durante il
posizionamento. Con il processo di saldatura
attivo, i tempi di gas pre-flow e post-flow sono
controllati dal Generatore. Per questo motivo non
è necessario inizializzare il segnale “Gas Test”
durante la saldatura.
10.4 Wire Inching (MIG-TIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Il segnale “Wire Inching” provoca l’avviamento
del Gruppo Trainafilo, cosi come i pulsanti “Wire
Inch” sul Pannello di Controllo e sul Carrello
Trainafilo.
Il segnale “Wire Inching” consente al filo di
scorrere nella guaina della torcia senza
fuoriuscita di gas e ne generazione di corrente.
La velocità di infilaggio inizia da 1 m/min.,
rimane costante per 5,0 s., quindi aumenta fino a
8,0 m/min. in circa 5 s.
10.5 Wire Retract (MIG-TIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Provoca l’arrestramento del filo. Ciò può essere
usato per sfilare il filo dalla torcia, or tirarlo
indietro per una certa lunghezza.
La velocità di ritiro filo è fissa a 1,0 m/min..
10.6 Source Error Reset (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Un eventuale messaggio di errore del Generatore
(“Source Error”), può essere resettato dal segnale
“Source Error Reset”. Ovviamente deve prima
essere stata rimossa la causa dell’errore.
Se il Controllo Robot non dispone del segnale di
reset, il segnale “Source Error Reset” può essere
collegato al +24 Vdc del Controllo Robot.
L’errore sarà resettato appena la causa è rimossa
NOTA: Un errore può essere correttamente
acquisito solo se il segnale “Source Error
Reset” rimane inizializzato per almeno
10 ms.
10.7 Touch Sensing (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Il segnale “Touch Sensing” avverte l’utilizzatore
quando il filo di saldatura tocca il pezzo in
lavorazione (cortocircuito fra pezzo e filo).
Quando il segnale “Touch Sensing” è
inizializzato, sui display “AN1” e “AN2” del
Pannello di Controllo compare il messaggio
lampeggiante “Touch Sensing” (vedi Manuale
Istruzioni del Pannello di Controllo).
Per realizzare questo controllo il Generatore
fornisce una tensione (con corrente limitata a 1A)
al filo di saldatura. Quando il filo tocca il pezzo,
sul display “P” del Pannello di Controllo
compare il messaggio “YES”. Il cortocircuito è
riportato al Controllo Robot dal segnale “Current
Flow” con ritardo massimo di 10 ms.
NOTA: Il segnale “Current Flow” è inviato
all’uscita per 0,2 s oltre la durata del
cortocircuito.
Per il tempo in cui il segnale “Touch Sensing”
rimane attivo, la saldatura non può avvenire.
Se il Controllo Robot inizializza il segnale
“Touch Sensing” durante la saldatura,
l’operazione di saldatura è abortita al termine del
tempo di burn-back. È ora possibile eseguire la
ricognizione della posizione (Touch-Sensing).
10.8 Blow Through (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Se il Carrello Trainafilo è dotato di una
elettrovalvola addizionale per l’aria compressa,
questa può essere attivata dal segnale “Blow
Through”.
Il segnale “Blow Through“ consente l’attivazione
dell’alimentazione dell’aria copmpressa. L’aria
compressa è usata per pulire la torcia dallo
sporco e da frammenti, per esempio, dopo la
rimozione degli spruzzi di saldatura nella
stazione di pulizia della torcia.
10.9 Welding Simulation (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Il segnale “Welding Simulation” rende possible
“saldare” lungo un percorso di saldatura
programmato senza arco di saldatura, senza
fuoriuscita del filo, e senza uscita del gas.

CEBORA S.p.A 7
3.300.125-C 04/03/2016
I
I segnali “Current Flow”, “Main Current” e
“Process Active” sono inizializzati nello stesso
modo delle reali operazioni di saldatura.
Durante “Welding Simulation” sul Pannello di
Controllo compare il messaggio “running simul”.
10.10 AC / DC (TIG).
Luce Verde indica saldatura in AC.
Luce Rossa indica saldatura in DC.
10.11 Pulsed TIG (TIG).
Luce Verde indica saldatura TIG Pulsata.
Luce Rossa indica saldatura TIG non Pulsata.
10.12 Corner (PLASMA).
Luce Verde indica la condizione di taglio
normale.
Luce Rossa indica l’avvicinamento ad un angolo.
10.13 Spot (PLASMA).
Luce Verde indica la condizione di taglio
normale.
Luce Rossa indica l’attivazione della modalità
puntatura.
11 SEGNALI ANALOGICI DA
CONTROLLO ROBOT/PANTOGRAFO
A GENERATORE.
L’informazione dei segnali analogici di ingresso
è aggiornata ogni 200 msec nella pagina
principale e ogni 100 msec nella pagina di Log.
11.1 Speed Set Point (MIG).
Indica il “Set Point della Velocità Filo” espresso
in m/min.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0,0 ÷ 25,0 m/min. di Velocita Filo = 0 ÷ 10 V
tensione ingresso su Interfaccia Robot.
11.2 Arc Length Correction (MIG).
Indica la “Correzione della Lunghezza d’Arco”
espressa in volt.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
--9,9 ÷ +9,9 V di Correzione della Lunghezza
d’Arco = 0 ÷ 10 V tensione ingresso su
Interfaccia Robot.
--9,9 V minima Lunghezza d’Arco.
-0 V Lunghezza d’Arco media (setup di base).
-+9,9 V massima Lunghezza d’Arco.
11.3 Inductance (MIG).
Indica la “Correzione della Induttanza” espressa
valore assoluto.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La relativa tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
--9,9 ÷ +9,9 V di Correzione della Induttanza =
0 ÷ 10 V tensione ingresso su Interfaccia
Robot.
--9,9 V arco duro e stabile.
-0 V Induttanza neutra (setup di base).
-+9,9 V arco morbido con pochi spruzzi.
11.4 Burn-back Time Correction (MIG).
Indica la “Correzione del tempo di Burn-back”
espressa in msec.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La relativa tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
--200 ÷ +200 msec. Correzione del Tempo di
Burn-back = 0 ÷ 10 V tensione ingresso su
Interfaccia Robot.
--200 tempo minimo di Burn-back.
-0 tempo medio di Burn-back (setup di base).
-+200 tempo massimo di Burn-back.
11.5 Current Set Point (TIG).
Indica il “Set Point della Corrente di Saldatura”
espresso in Ampere.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La relativa tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0 ÷ 500 A di Corrente d’Uscita = 0 ÷ 10 V
tensione ingresso su Interfaccia Robot.
11.6 Wire High Speed Set Point (TIG).
Indica il “Set Point della Velocità alta del Filo
Freddo” espresso in m/min.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La relativa tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
--2,5 ÷ 10,0 m/min Velocità alta Filo Freddo =
0 ÷ 10 V tensione ingresso su Interfaccia
Robot.
11.7 Pulse Level Set Point (TIG).
Indica il “Set Point del livello della Pulsazione”
espresso in valore percentuale.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La relativa tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0 ÷ 100 % di Setpoint del Livello della
Pulsazione = 0 ÷ 10 V tensione ingresso su
Interfaccia Robot.

CEBORA S.p.A. 8
3.300.125-C 04/03/2016
I
11.8 Wire Low Speed Set Point (TIG).
Indica il “Set Point della Velocità bassa del Filo
Freddo” espresso in m/min.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La relativa tensione all’ingresso analogico
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
--2,5 ÷ 10,0 m/min di Velocità bassa Filo
Freddo = 0 ÷ 10 V tensione ingresso su
Interfaccia Robot.
11.9 Corner Current Correction (PLASMA).
Indica la “Correzione della Corrente di Corner”
espressa valore percentuale.
Il campo consentito è indicato nella linea.
50 % ÷ 100 % della corrente di taglio.
12 SEGNALI DIGITALI DA
GENERATORE A CONTROLLO
ROBOT/PANTOGRAFO.
L’informazione dei segnali digitali di uscita è
aggiornata ogni 10 msec sia nella pagina
principale che nella pagina di Log.
12.1 Communication Ready (MIG-TIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Quando attiva indica che la comunicazione fra
Controllo Robot-Pantografo e Generatore è
correttamente funzionante.
12.2 Power Source Ready.
Luce Verde indica funzione attiva.
Il segnale “Power Source Ready” rimane
initializzato per il tempo in cui il Generatore è
pronto per saldare/tagliare.
Appena interviene un messaggio di errore nel
Generatore, oppure il segnale “Quick Stop” è
inizializzato dal Controllo Robot-Pantografo, il
segnale “Power Source Ready” cessa di essere
applicato. Ciò significa che il segnale “Power
Source Ready” può rilevare sia errori del
Generatore sia errori del Robot-Pantografo.
12.3 Current Flow.
Luce Verde indica funzione attiva.
Il segnale “Current Flow” è inizializzato appena
c’è l’arco stabile, cioè dopo l’innesco dell’arco.
12.4 Process Active.
Luce Verde indica funzione attiva.
Quando il Controllo Robot-Pantografo inizializza
il segnale digitale “Arc-on”, il processo di
saldatura/taglio inizia con il gas pre-flow, seguito
dall’operazione di saldatura/taglio e
successivamente dal gas post-flow.
Dall’inizio del gas pre-flow fino alla fine del gas
post-flow, il Generatore inizializza il segnale
“Process Active” (fig. 5).
Il segnale “Process Active” aiuta ad ottenere la
schermatura ottimale con gas, assicurando che il
Robot-Pantografo stazioni sufficientemente a
lungo all’inizio e alla fine del cordone di
saldatura o del taglio.
fig. 5
12.5 Main Current.
Luce Verde indica funzione attiva.
NOTA: Quando il segnale “rob On” è selezionato
da Pannello di Controllo il “2-step mode”
rimane automaticamente selezionato (il
display indica : 2-step mode).
Le seguenti grandezze sono definite nel menu di
impostazione del Generatore (vedi Manuale
Istruzioni del Pannello di Controllo):
-HSA (Hot Start): fase di corrente iniziale, con
Starting Current, Starting Current Duration
and Slope.
-CrA (Crater Arc): fase di corrente finale, con
Final Current, Final Current Duration and
Slope.
Fra le fasi di corrente iniziale e corrente finale è
inizializzato il segnale “Main Current” (fig. 5).
12.6 Collision Protection (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
In molti casi la torcia del Robot ha un sensore di
finecorsa. In caso di collisione, il contatto del
sensore si apre e comanda basso il segnale
“Collision Protection”.

CEBORA S.p.A 9
3.300.125-C 04/03/2016
I
Il Controllo Robot arresta immediatamente il
Robot e interrompe il processo di saldatura
tramite il segnale “Quick Stop”.
12.7 Sticking Remedied (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Se l’operazione di saldatura non termina
correttamente, il filo può attaccarsi al pezzo in
lavorazione.
Questa situazione è rilevata dal Generatore
(segnale “Sticking Remedied” basso) e il segnale
“Robot Ready” è cancellato.
Sul display “O” del Pannello di Controllo
compare la sigla “Sti” in modo lampeggiante.
Tagliare il filo dal pezzo ed impostare alto il
“Source Error Reset” per almeno 200 msec.
Una volta che il filo è staccato e l’errore è stato
acquisito il segnale “Power Source Ready” va
alto e può iniziare una nuova saldatura.
In caso di impossibilità di tagliare fisicamente il
filo (postazione inaccessibile o pericolosa da
raggiungere), il Generatore ha la possibilità di
bruciare il filo eseguendo la “procedura di
distacco automatico”.
Per iniziare questa procedura eseguire la seguente
sequenza:
1. Il Robot abilita il segnale “Arc-on” per 1 s.
2. Il Generatore inizia la “procedura di distacco
automatico”.
3. Il Generaotre verifica nuovamente la
condizione di attacco del filo. Se rimediata,
commuta alto il segnale “Sticked Wire”, e
commuta alto il segnale “Power Source
Ready”. Se ancora attaccato è possibile
ripetere la sequenza, partendo dal punto 1.
ATTENZIONE ! durante la “procedura di
distacco automatico” il
Generatore fornisce in
uscita energia sufficiente
per bruciare il filo, per cui
potrebbe esserci il rischio di
spruzzi di saldatura.
12.8 Wire Available (MIG).
Luce Verde indica funzione attiva.
Il circuito opzionale “watchdog di fine filo”
informa l’operatore, con buon anticipo, del fatto
che la bobina del filo presto dovrà essere
sostituita. Ciò rende possible prevenire
indesiderate interruzioni del processo di
produzione.
Il circuito “watchdog di fine filo” impiega un
sensore induttivo che campiona costantemente la
bobina del filo. Prima che lo strato finale sia
completamente srotolato, l’induttività del filo
cambia ed il sistema cessa di rilevare il filo.
Questa proprietà è utilizzata da un apposito
circuito elettronico che genera l’allarme “fine del
filo”.
L’indicazione “End” lampeggiante compare sul
display “O” del Pannello di Controllo.
12.9 Pulse Sync. High (TIG).
Luce Verde indica livello alto dell’impulso di
corrente di saldatura TIG.
Luce Rossa indica livello basso dell’impulso di
corrente di saldatura TIG.
Durante la saldatura le indicazioni verde e rossa
si accendono alternativamente alla frequenza
della pulsazione.
Con frequenza di pulsazione maggiore di 5 Hz la
luce diventa verde fissa.
12.10 Pilot Arc (PLASMA).
Luce Verde indica funzione attiva.
La funzione “Pilot Arc” rimane attiva per la
durata dell’arco pilota.
12.11 Transfer Arc (PLASMA).
Luce Verde indica funzione attiva.
La funzione “Arc Transfer” rimane attiva per la
durata del taglio.
13 SEGNALI ANALOGICI DA
GENERATORE A CONTROLLO
ROBOT/PANTOGRAFO.
L’informazione dei segnali analogici di uscita è
aggiornata ogni 200 msec nella pagina principale
e ogni 100 msec nella pagina di Log.
13.1 Welding Current (MIG-TIG).
Indica il “Valore Reale della Corrente di
Saldatura” espresso in Ampere.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’uscita analogica
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0 ÷ 1000 A di Corrente d’Uscita = 0 ÷ 10 V
tensione uscita su Interfaccia Robot.
13.2 Welding Voltage (MIG-TIG).
Indica il “Valore Reale della Tensione di
Saldatura” espresso in Volt.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’uscita analogica
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0,0 ÷ 100,0 V di Tensione d’Uscita = 0 ÷ 10
V tensione uscita su Interfaccia Robot.

CEBORA S.p.A. 10
3.300.125-C 04/03/2016
I
13.3 Motor Speed (MIG-TIG).
Indica il “Valore Reale della Velocità del
Motore” espresso in m/min.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’uscita analogica
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-MIG: 0,0 ÷ 25,0 m/min. di Velocità Motore =
0 ÷ 10 V tensione uscita su Interfaccia Robot.
-TIG: -2,5 ÷ 25,0 m/min. di Velocità Motore =
0 ÷ 10 V tensione uscita su Interfaccia Robot.
13.4 Motor Current (MIG-TIG).
Indica il “Valore Reale della Corrente del
Motore” espresso in Ampere.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’uscita analogica
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0 ÷ 5 A di Corrente di Motore = 0 ÷ 10 V
tensione uscita su Interfaccia Robot.
13.5 Current (PLASMA).
Indica la Corrente di taglio espressa in valore
assoluto.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’uscita analogica
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0 ÷ 300 A di Corrente d’Arco = 0 ÷ 10 V
tensione uscita su Interfaccia Robot.
13.6 Voltage (PLASMA).
Indica la Tensione d’Arco espressa in valore
assoluto.
Il campo consentito è indicato nella linea.
La corrispondente tensione all’uscita analogica
dell’Interfaccia Robot ha il seguente rapporto:
-0,0 ÷ 250,0 V di Tensione d’Uscita = 0 ÷ 10
V tensione uscita su Interfaccia Robot.
14 FINESTRA DI LOG.
La finestra di Log (fig 6) contiene informazioni
referite alle variazioni dei parametric modificati,
con le seguenti indicazioni per ogni parametro:
-Nuovo valore del parametro;
-Tipo di parametro;
-Tempo di trasmissione (gg/mm/aaaa
oo:mm:ss);
I cinque stati operativi visualizzati nella Pagina
Principale nella barra di stato.
Filtri per selezionare i tipi di parametri da
visualizzare, per migliorarne la lettura
Nella parte inferiore della finestra di Log ci sono
tre tasti per le seguenti funzioni:
-Clear, per pulire la finestra di Log;
-Save, per salvare il contenuto della finestra di
Log in un Log File;
-Close, per chiudere la finestra di Log.
Inoltre digitando CTRL+F10 vengono
visualizzate informazioni di debug per l’analisi
della linea di comunicazione.
La pagina di Log può acquisire fino ad un
massimo di 5000 linee di registrazione, dopo di
chè la registrazione continua in modalità FIFO
(First-in First-out).

CEBORA S.p.A 11
3.300.125-C 04/03/2016
GB
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS
MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A PLACE
FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE
OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS
EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR
WELDING OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF
AND OTHERS.
• The user must therefore be
educated against the hazards, summarized below,
deriving from welding operations. For more detailed
information, order the manual code 3.300.758.
ELECTRIC SHOCK - May be fatal.
•Install and earth the welding machine
according to the applicable regulations.
•Do not touch live electrical parts or
electrodes with bare skin, gloves or wet
clothing.
•Isolate yourselves from both the earth and the
workpiece.
•Make sure your working position is safe.
FUMES AND GASES - May be hazardous to your
health.
•Keep your head away from fumes.
•Work in the presence of adequate
ventilation, and use ventilators around the arc
to prevent gases from forming in the work area.
ARC RAYS - May injure the eyes and burn the skin.
•Protect your eyes with welding masks fitted
with filtered lenses, and protect your body
with appropriate safety garments.
•Protect others by installing adequate shields or
curtains.
RISK OF FIRE AND BURNS.
•Sparks (splatters) may cause fires and burn
the skin; you should therefore make sure
there are no flammable materials in the area,
and wear appropriate protective garments.
NOISE.
•This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must therefore
implement all precautions required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be
dangerous.
• Electric current following through any
conductor causes localized Electric and
Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting
current creates EMF fields around cables
and power sources.
•The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of vital
electronic equipment (pacemakers) shall consult their
physician before beginning any arc welding, cutting,
gouging or spot welding operations.
•Exposure to EMF fields in welding/cutting may have
other health effects which are now not known.
• All operators should use the followingprocedures in
order to minimize exposure to EMF fields from the
welding/cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together –
Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your
body.
- Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right side, the
work cable should also be on your right side.
- Connect the work cable to the workpiece as close
as possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS.
•Do not weld in the vicinity of containers
under pressure, or in the presence of
explosive dust, gases or fumes.
• All cylinders and pressure regulators used
in welding operations should be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the
instructions contained in the harmonized standard IEC
60974-10 (CL.A), and must be used solely for
professional purposes in an industrial environment.
There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in non-industrial
environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT.
•Do not dispose of electrical equipment
together with normal waste!
•In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation
in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected
separately and returned to an environmentally
compatible recycling facility. As the owner of the
equipment, you should get information on approved
collection systems from our local representative. By
applying this European Directive you will improve the
environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL

CEBORA S.p.A. 12
3.300.125-C 04/03/2016
GB
2KIT COMPOSITION.
The Cebora Robot Analyzer Kit is made up of the elements visible in fig. 1.
Cables 2a and 2b are alternative one each other, according to the plant characteristic.
fig. 1
Part Description Code Quantity
1 USB-to-CAN interface module. 5602307 1
2a Cable for module connection on MIG / TIG systems CAN bus line. 5585978 1
2b Cable for module connection on PLASMA systems CAN bus line.
3 CD rom with “Cebora Robot Analyzer” program. 3250500 1
3APPLICATIONS.
The Kit is designed to be installed on Cebora
Automated Welding/Cutting Systems.
In the Welding Systems (MIG or TIG) it must be
inserted in the Power Source – Robot Interface
CAN bus connection (fig. 7a).
In Cutting Systems (PLASMA) it must be
inserted in the Power Source – Gas Console CAN
bus connection (fig. 7b).
4GENERAL DESCRIPTION.
The “Cebora Robot Analyzer” is a software
application that utilizes a USB-to-CAN module
interface to analyze the Power Source – Robot-
Pantograph communication (CAN bus traffic
information).
The program works as a monitor for the Power
Source / Robot-Pantograph System.
5HARDWARE REQUIREMENTS.
A Personal Computer IBM compatible, with
Pentium III or higher class processor, USB port
(USB 2.0 recommended), mouse or similar
pointing device.
Operating system Windows 2000 (SP3 o higher
recommended) / XP (SP2 or higher
recommended) / Vista / 7 (32 or 64 bit).
6INSTALLATION.
Make sure that in the system it is installed a
Microsoft Framework.NET in 2.0 version or
higher (see par. 6.1) and log in the system as
administrator.
With the USB-to-CAN module disconnected
from the PC, insert the CD rom in the CD reader
and wait for the presentation window opening.
Click on the “setup v2.0.0” voice of the Robot
Analyzer paragraph. When asked, assign a valid
path for installation file copy (es.: Desktop).
Click to file “CRAsetup.exe” in order to start the
“Cebora Robot Analyzer” program and
communication driver installation.
In the event the CD rom did not start
automatically, launch the file “CRAsetup_2-0-
0.exe” in the folder “setup” of the CD rom.
At installation completed, connect the USB-to-
CAN module and follow the video instructions
for the acknowledgment of the new hardware. If
necessary, specify to Windows do not use
Windows Update in order to search new drivers,
because the necessary software already has been
installed in the system.

CEBORA S.p.A 13
3.300.125-C 04/03/2016
GB
6.1 Framework.NET installation.
In the recent systems (Vista or 7) or systems
correctely updated through Windows Update, this
software is already installed and no ulterior
operation is necessary.
In the event of use a system not updated, use the
installation file appropriated for the system,
available in the folder setup\ in the CD rom.
6.2 Updating from version 1.x.
If a Cebora Robot Analyzer previous version is
already present in the system, the VCI2 previous
driver with the new VCI3 new driver manual
substitution is necessary. For this operation
follows the instructions of the “VCI - Virtual
CAN Interface, VCI-V3 Installation Manual,
Software Version 3,2” (for information contact
the Cebora Technical Service).
7USE.
To run the program, double click on the “Cebora
Robot Analyzer” icon on the desktop.
The first time the program runs, you will be
asked the license code (fig. 2).
fig. 2
Enter the license code typed on the USB-to-CAN
module (fig. 3) and click OK.
fig. 3
NOTE: you can use only one license at a time. If
you change the USB-to-CAN module
you must insert a new license code, by
clicking the “change license” button (fig.
4) and typing the new code.
On the screen appears of working process
chosing window (fig. 4).
fig. 4
Select the working Process according with the
Robot-Pantograph installation.
Click on OK in order to execute the “Cebora
Robot Analyzer” program.
The Main Page appears according the selected
process (figs. 8 a-b-c),
8MAIN PAGE.
8.1 Commands.
In the top side are four buttons:
EXIT, exit the “Cebora Robot Analyzer”
program.
VIEW LOG, to view the Log page.
SAVE LOG, to save the Log report to a
file.
INFO, information for Cebora S.p.A.
addresses.
8.2 Status signaling.
In the bottom side there is the status bar, with 5
possible indications:
-Synchronized, means the PC is synchronized
with the Robot Interface;
-Waiting for synchronization, the PC is not
synchronized with the Robot Interface and is
waiting for its input/output signals complete
setup;
-Communication lost, communication PC to
Robot Interface has been interrupted;
-Initializing the device, the PC is initializing
the USB to CAN converter (USB-to-CAN
module). During this state the user interface is
freezed;
-Stopping the device, the PC is stopping the
device (USB-to-CAN module) i.e. in closing
the “Cebora Robot Analyzer” program.
This indication status are implemented in the Log
report, so that are visible in the Log Windows
(fig. 6) and in the Log file.

CEBORA S.p.A. 14
3.300.125-C 04/03/2016
GB
8.3 Function signaling.
In the main page are several led indicators:
-Green light indicates function active;
-Red light indicates function not active.
Moreover various fields with the values of the
analogic functions are present.
9FUNCTION DESCRIPTION.
In the following paragraphs, where not specified,
the signals are reported to MIG, TIG and
PLASMA processes; where specified the signals
are reported to the indicated process.
9.1 Job Number (MIG-TIG).
The “Job Number” function is available when
“Job Mode” operating mode has been selected.
Where a Job is selected, no welding parameter
can be changed neither from Power Source nor
from Robot.
When a “Job Number” is selected, a working
settings value is recalling from Power Source
memory.
With the “Job Number” function, stored welding
parameters can be retrieved with reference to the
number of the respective Job.
If the “Job Number” selected is empty, “PrG”
plus “Job Number Requested” blinking message
is displayed on the Control Panel.
NOTE: Job Number “0” allows to select a Job on
the Control Panel.
9.2 Program Number (MIG).
The “Program Number” function is available
whith “Standard Program”, “Pulsed arc Program”
or “Manual” operating mode selected.
Where the welding parameters are not selected
with reference to the number of a Job, but to
analog command value (“Welding Power”, “Arc
Length Correction”…), then the respective
program (for material, shielding gas, wire
diameter…) is selected from the welding
program databank by means of “Program
Number”.
If the “Program / Job” recalled is not present in
the table, “no PrG” blinking message is displayed
on the Control Panel.
NOTE: Program Number “0” allows to select a
program on the Control Panel (using the
“Material” and “Wire Diameter”
buttons).
9.3 Operating Mode (MIG-TIG).
This area shows the Power Source Operating
Mode selected. Depending of the Operating
Mode selected the Main Page parameters change.
9.4 Error Number.
Shows the Power Source Error Code (see Control
Panel Instructions Manual).
10 DIGITAL SIGNALS FROM ROBOT-
PANTOGRAPH CONTROL TO
POWER SOURCE.
Digital Input signals information is updated every
10 msec. both in the Main Page and in the Log
Page.
10.1 Arc-on.
Green light indicates function active.
The “Arc-on” signal starts the welding/cutting
process. As long as the Arc-on is active, the
process remains active.
Exception:
The “Robot Ready / Quick Stop” digital
signal is absent;
The “Power Source Ready” digital signal is
absent (e.g. : overtemperature, insufficient
water, etc.).
10.2 Robot Ready / Quick Stop.
Green light indicates function active.
Red light indicates function not active (but
“Quick Stop” is active).
“Robot Ready” signal indicates when the Robot
is ready to weld/cut.
“Quick Stop” signal, low active, stops the
welding/cutting process immediately without
Burn-back. The warning message “rob” blinking
is displayed on the Control Panel.
WARNING ! For safety reasons the
“Quick Stop” signal is
exclusively provided as
quick stop to protect the
machine.
If an additional protection
of persons is required, still
use an appropriate
emergency stop switch.
After the Power Source is switched on, “Quick
Stop” signal is active immediately and the
warning message “rob” blinking is displayed on
the Control Panel.

CEBORA S.p.A 15
3.300.125-C 04/03/2016
GB
Making the Power Source ready for welding
deactivate the “Quick Stop” (equivalent to
initializes “Robot Ready”) and set the “Source
Error Reset” signal.
NOTE: If the “Robot Ready” signal has not been
set, none of the commands will be
acquired.
10.3 Gas Test (MIG-TIG).
Green light indicates function active.
The “Gas Test” signal actuates the gas solenoid
valve and so corresponds to the gas-test button on
the Control Panel or on the Wire Feeder.
You can set the required gas flow rate on the
pressure regulator on the gas cylinder.
The “Gas Test” signal can also be used for an
additional gas pre-flow during positioning.
As long as the welding process is active, the gas
pre-flow and post-flow times are controlled by
the Power Source. For this reason, it is not
necessary to initialise the “Gas Test” signal
during the welding process.
10.4 Wire Inching (MIG-TIG).
Green light indicates function active.
The “Wire Inching” signal causes the Wire
Feeder to start up and corresponds to the “Wire
Inch” button on the Control Panel and on the
Wire Feeder.
The “Wire Inching” signal allows the wire to be
fed into the torch hose pack with no flow of gas
or current.
The inching speed starts from 1 m/min., remains
constant for 5.0 s., then increases up to 8.0
m/min. in 5 s. approximately.
10.5 Wire Retract (MIG-TIG).
Green light indicates function active.
Causes the wire to be retracted. This can be used
for pulling the welding wire back out of the
torch, or retracting it by a certain distance.
The wire retraction speed is fixed to 1.0 m/min..
10.6 Source Error Reset (MIG).
Green light indicates function active.
An error message of the Power Source (“Source
Error”) may be reset by the “Source Error Reset”
signal. Before this, however, the cause of the
error must be found and put right.
If the Robot Control does not have a digital
signal for resetting, the “Source Error Reset”
signal can always be linked to +24 Vdc on the
Robot Control. The error is then reset as soon as
the cause of the error has been remedied.
NOTE: An error can only be acknowledged
properly if the “Source Error Reset”
signal remains initialised at least 10 ms.
10.7 Touch Sensing (MIG).
Green light indicates function active.
The “Touch Sensing” signal tells the user when
the welding wire is touching the workpiece (short
circuit between workpiece and wire).
When the “Touch Sensing” signal is initialised,
the blinking message “Touch Sensing” is shown
on “AN1” and “AN2” displays of the Control
Panel (see Control Panel Instruction Manual).
To perform this check the Power Source delivers
a voltage (with current limited to 1A) to the
welding wire. When the wire touches the
workpiece a message “YES” in shown on display
“P” of the Control Panel. The short circuit is
reported to the Robot Control by the “Current
Flow” signal with 10 ms max. delay.
NOTE: The “Current Flow” signal is outputted
for 0.2 s longer than the duration of the
short circuit current.
As long as the “Touch Sensing” signal remains
initialised, no welding can take place.
If the Robot Control initialises the “Touch
Sensing” signal during welding, the welding
operation is aborted after the burn-back time has
elapsed. It is now possible for position
recognition (Touch-Sensing) to be carried out.
10.8 Blow Through (MIG).
Green light indicates function active.
If the Wire Feeder has an additional solenoid
valve for compressed air, this is actuated by the
“Blow Through” command.
The signal “Blow Through“ allows the activation
of the compressed air supply. The compressed air
is used to clean the welding torch from dust and
chips, e.g. after the removal of welding spatter in
the torch cleaning station.
10.9 Welding Simulation (MIG).
Green light indicates function active.
The “Welding Simulation” signal makes it
possible to “weld” along a programmed welding
path but without any arc, wire feed, or shielding
gas.
The signals “Current Flow”, “Main Current” and
“Process Active” are initialised in the same way
as during a real welding operation.
During “Welding Simulation” the message
“running simul.” is shown on the Control Panel.

CEBORA S.p.A. 16
3.300.125-C 04/03/2016
GB
10.10 AC / DC (TIG).
Green light indicates AC welding current.
Red light indicates DC welding current.
10.11 Pulsed TIG (TIG).
Green light indicates Pulsed TIG welding.
Red light indicates not Pulsed TIG welding.
10.12 Corner (PLASMA).
Green light indicates normal cutting condition.
Red light indicates corner approaching.
10.13 Spot (PLASMA).
Green light indicates normal cutting condition.
Red light indicates Spot mode activated.
11 ANALOG SIGNALS FROM ROBOT-
PANTOGRAPH CONTROL TO
POWER SOURCE.
Analog Input signals information is updated
every 200 msec. in the Main Page, and every 100
msec. in the Log Page.
11.1 Speed Set Point (MIG).
Indicates the “Wire Speed Set Point” expressed
in m/min.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
-0.0 ÷ 25.0 m/min Wire Speed = 0 ÷ 10 V
Robot Interface input voltage.
11.2 Arc Length Correction (MIG).
Indicates the “Arc Length Correction” expressed
in Volts.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analog Input
voltage has the following ratio:
--9.9 ÷ +9.9 V Arc Length Correction = 0 ÷ 10
V Robot Interface input voltage.
--9.9 V means minimum Arc Length.
-0 V means neutral Arc Length (basic setting).
-+9.9 V means maximum Arc Length.
11.3 Inductance (MIG).
Indicates the “Inductance Correction” expressed
in absolute value.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
--9.9 ÷ +9.9 Inductance Correction = 0 ÷ 10 V
Robot Interface input voltage.
--9.9 means hard and stable arc.
-0 means neutral inductance (basic setting).
-+9.9 means soft arc with little or no spatter.
11.4 Burn-back Time Correction (MIG).
Indicates the “Burn-back Time Correction”
expressed in msec.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
--200 ÷ +200 msec. Burn-back Time
Correction = 0 ÷ 10 V Robot Interface input
voltage.
--200 minimum Burn-back time.
-0 neutral Burn-back time (basic setting).
-+200 maximum Burn-back time.
11.5 Current Set Point (TIG).
Indicates the “Welding Current Set Point”
expressed in Amps.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
-0 ÷ 500 A output current = 0 ÷ 10 V Robot
Interface input voltage.
11.6 Wire High Speed Set Point (TIG).
Indicates the “Cold Wire High Speed Set Point”
expressed in m/min.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
--2.5 ÷ 10.0 m/min. Wire High Speed Set Point
= 0 ÷ 10 V Robot Interface input voltage.
11.7 Pulse Level Set Point (TIG).
Indicates the “Pulse Level Set Point” expressed
in percentage value.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
-0 ÷ 100% Pulse Level Set Point = 0 ÷ 10 V
Robot Interface input voltage.
11.8 Wire Low Speed Set Point (TIG).
Indicates the “Cold Wire Low Speed Set Point”
expressed in m/min.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Input voltage has the following ratio:
--2.5 ÷ 10.0 m/min Wire Low Speed Set Point
= 0 ÷ 10 V Robot Interface input voltage.
11.9 Corner Current Correction (PLASMA).
Indicates the “Corner Current Correction”
expressed in percentage value.
The allowed range is shown on the line.
-50 % ÷ 100 % of the cutting current.

CEBORA S.p.A 17
3.300.125-C 04/03/2016
GB
12 DIGITAL SIGNALS FROM POWER
SOURCE TO ROBOT-PANTOGRAPH
CONTROL.
Digital output signals information is updated
every 10 msec both in the Main Page and in the
Log Page.
12.1 Communication Ready (MIG-TIG).
Green light indicates function active.
When active it indicates that the communication
between Robot-Pantograph Control and Power
Source is correctly working.
12.2 Power Source Ready.
Green light indicates function active.
The “Power Source Ready” signal remains
initialized for as long as the Power Source is
ready for welding/cutting.
As soon as an error message occurs at the Power
Source, or the “Quick Stop” signal is initialised
by the Robot-Pantograph Control, the “Power
Source Ready” signal ceases to be applied.
This means that the “Power Source Ready” signal
can detect both Power Source errors and Robot-
Pantograph errors.
12.3 Current Flow.
Green light indicates function active.
The “Current Flow” signal is initialised as soon
as there is a stable arc after the beginning of arc
ignition.
12.4 Process Active.
Green light indicates function active.
When the Robot-Pantograph Control initialises
the “Arc-on” digital signal, the welding/cutting
process begins with the gas pre-flow, followed by
the welding/cutting operation itself and then the
gas post-flow.
From the beginning of the gas pre-flow until the
end of the gas post-flow, the Power Source
initialises the “Process Active” signal (fig. 5).
The “Process Active” signal helps to ensure
optimum gas shielding by ensuring that the
Robot-Pantograph dwells sufficiently long at the
beginning and end of the weld seam or cut.
12.5 Main Current.
Green light indicates function active.
NOTE: As long as the “rob On” is selected on
Control Panel, the “2-step mode”
automatically remains selected (display
shows: 2-step mode).
The following are defined in the Power Source
set-up menu (see Control Panel Instruction
Manual):
- HSA (Hot Start): starting current phase, with
Starting Current, Starting Current Duration
and Slope.
- CrA (Crater Arc): final current phase, with
Final Current, Final Current Duration and
Slope.
Between starting and final current phases, “Main
Current” signal is initialised (fig. 5).
fig. 5
12.6 Collision Protection (MIG).
Green light indicates function active.
In most cases, the Robot torch has a cut out box.
In the event of a collision, the contact in the cut
out box opens and triggers to low the “Collision
Protection” signal.
The Robot Control must initiate an immediate
Robot standstill and interrupt the welding process
via the “Quick Stop” signal.
12.7 Sticking Remedied (MIG).
Green light indicates function active.
If the welding operation does not finish correctly,
the wire may melt to the workpiece.
This situation is recognised by the Power Source
(“Sticking Remedied” signal low) and the
“Power Source Ready” signal is cancelled.
“Sti” warning indication is flashing on display
“O” of the Control Panel.
Cut out the wire from workpiece, then set
“Source Error Reset” signal high at least 200 ms.
Once the wire has been detached from the
workpiece and the error has been acknowledged,

CEBORA S.p.A. 18
3.300.125-C 04/03/2016
GB
“Power Source Ready” signal goes high and a
new welding operation can be started.
In case of impossibility in physically cutting the
wire (inaccessible or too dangerous position),
Power Sources have the capability to burn the
wire by performing the “automatic wire
detachment procedure”.
To start this procedure must drive the following
signal sequence:
1. Robot enables “Arc-on” signal for 1 s.
2. Power Source starts the “automatic wire
detachment procedure”.
3. Power Source newly verifies the sticking
condition. If remedied switches high the
“Sticking Remedied” signal, and switches
high the “Power Source Ready” signal. If still
stuck it’s possible to repeat the sequence,
starting from point 1.
WARNING ! During the “automatic wire
detachment procedure”
Power Source delivers
output power high enough
to burn the wire, so that
there should be high risk of
welding spatters.
12.8 Wire Available (MIG).
Green light indicates function active.
The optional “end-of-wire watchdog” alerts the
operator in good time to the fact that the wire
spool will soon need changing. This makes it
possible to prevent unnecessary disruption of the
production process.
The “end-of-wire watchdog” is based on the
principle of an inductive sensor that constantly
samples the wire spool.
Before the final layer has been completely
unreeled, the system ceases to detect any more
wire and the inductivity of the sensor changes.
This property can be exploited by a suitable
electronic circuit and outputted as an end-of-wire
alarm.
“End” warning indication is flashing on display
“O” of the Control Panel.
12.9 Pulse Sync. High (TIG).
Green light indicates TIG pulsed high level
current welding.
Red light indicates TIG pulsed low level current
welding.
During welding green and red indicators light
alternatively at Pulsed frequency.
With Pulsed frequency higher than 5 Hz.
Indicator becomes green fixed.
12.10 Pilot Arc (PLASMA).
Green light indicates function active.
The “Pilot Arc” function remains active as long
as the Pilot Arc is on.
12.11 Transfer Arc (PLASMA).
Green light indicates function active.
The “Transfer Arc” function remains active as
long as the cut lasts.
13 ANALOG SIGNALS FROM POWER
SOURCE TO ROBOT-PANTOGRAPH
CONTROL.
Analog Output signals information is updated
every 200 msec. in the Main Page and every 100
msec in the Log Page.
13.1 Welding Current (MIG-TIG).
Indicates the “Welding Current Actual Value ”
expressed in Amps.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Output voltage has the following ratio:
-0.0 ÷ 1000 A Output Current = 0 ÷ 10 V
Robot Interface output voltage.
13.2 Welding Voltage (MIG-TIG).
Indicates the “Welding Voltage Actual Value”
expressed in Volts.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Output voltage has the following ratio:
-0.0 ÷ 100.0 V Output Voltage = 0 ÷ 10 V
Robot Interface output voltage.
13.3 Motor Speed (MIG-TIG).
Indicates the “Motor Speed Actual Value”
expressed in m/min.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Output voltage has the following ratio:
-MIG: 0.0 ÷ 25.0 m/min. Motor Speed = 0 ÷
10 V Robot Interface output voltage.
-TIG: -2.5 to 25.0 m/min. Motor Speed = 0 ÷
10 V Robot Interface output voltage.
13.4 Motor Current (MIG-TIG).
Indicates the “Motor Current Actual Value”
expressed in Amps.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Output voltage has the following ratio:
-0 ÷ 5 A Motor Current = 0 ÷ 10 V Robot
Interface output voltage.

CEBORA S.p.A 19
3.300.125-C 04/03/2016
GB
13.5 Current (PLASMA).
Indicates the Cutting Current expressed in
absolute value.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Output voltage has the following ratio:
-0 ÷ 300 A Arc Current = 0 ÷ 10 V Robot
Interface output voltage.
13.6 Voltage (PLASMA).
Indicates the Arc Voltage expressed in absolute
value.
The allowed range is shown on the line.
The corresponding Robot Interface Analogue
Output voltage has the following ratio:
-0,0 ÷ 250,0 V output voltage = 0 ÷ 10 V
Robot Interface output voltage.
14 LOG WINDOW DESCRIPTION.
Log Window (fig 6) contents information
referred to modified parameters variations, with
the following indication for each parameter:
-Parameter new value;
-Parameter type;
-Transmission time (dd/mm/yyyy hh:mm:ss).
Included the list are the five operative status
displayed in the Main Page Status Bar.
Filters to select the parameter type to visualize
are available to improve the reading.
In the Log Window bottom side are three
command buttons:
-Clear, to clear the Log Window data;
-Save, to save in a Log File the Log Window
content;
-Close, to close the Log Window.
Therefore by typing CTRL+F10 are displayed
debug information to check the communication
line.
The Log Page can acquire up to maximum 5000
record lines, after that the recording continue in
FIFO mode (First-in First-out).

CEBORA S.p.A. 20
3.300.125-C 04/03/2016
E
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL
CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y
CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA
OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR
TODOS LOS INTERESADOS. ESTE APARATO
DEBERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE
PARA OPERACIONES DE SOLDADURA.
1PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN
SER NOCIVOS PARA
USTEDES Y PARA LOS
DEMÁS, por lo que el utilizador
deberá ser informado de los riesgos, resumidos a
contiuaciόn, que derivan de las operaciones de
soldadura. Para informaciones más detalladas, pedir el
manual cód. 3.300.758.
CHOQUE ELÉCTRICO - Puede matar.
•Instalar y conectar a tierra la soldadora
según las normas aplicables.
•No tocar las partes eléctricas bajo corriente
o los electrodos con la piel desnuda, los
guantes o las ropas mojadas.
•Aíslense de la tierra y de la pieza por soldar.
•Asegùrense de que su posición de trabajo
sea segura.
HUMOS Y GAS - Pueden dañar la salud.
•Mantengan la cabeza fuera de los humos.
•Trabajen con una ventilación adecuada y
utilicen aspiradores en la zona del arco para
evitar la presencia de gases en la zona de trabajo.
RAYOS DEL ARCO - Pueden herir los ojos y quemar
la piel.
•Protejan los ojos con máscaras de soldadura
dotadas de lentes filtrantes y el cuerpo con
prendas apropiadas.
•Protejan a los demás con adecuadas pantallas o
cortinas.
RIESGO DE INCENDIO Y QUEMADURAS.
•Las chispas (salpicaduras) pueden causar
incendios y quemar la piel; asegurarse, por
tanto de que no se encuentren materiales
inflamables en las cercanías y utilizar prendas de
protecciόn idóneas.
RUIDO.
•Este aparato no produce de por sí ruidos
superiores a los 80dB. El procedimiento de
corte plasma/soldadura puede producir
niveles de ruido superiores a tal límite; por tanto, los
utilizadores deberán actuar las precauciones previstas
por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS- Pueden ser
dañosos.
• La corriente eléctrica que atraviesa
cualquier conductor produce campos
electromagnéticos (EMF). La corriente
de soldadura o de corte genera campos
electromagnéticos alrededor de los cables y
generadores.
•Los campos magnéticos derivantes de corrientes
elevadas pueden incidir en el funcionamiento de los
pacemaker. Los portadores de aparados electrónicos
vitales (pacemaker) deben consultar el médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de
corte, desagrietamiento o de soldadura por puntos.
• La exposición a los campos electromagnéticos de la
soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos
sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la
exposición a los campos electromagnéticos, tiene que
atenerse a los siguientes procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha de manera que
permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos junto
con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la
pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable de
masa se encuentra a la derecha del operador también
el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha tienen
que quedar al mismo lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento
lo más cerca posible a la zona de soldadura o de
corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES.
•No soldar en proximidad de recipientes a
presión o en presencia de polvos, gases o
vapores explosivos. Manejar con cuidado las
bombonas y los reguladores de presión utilizados en
operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
•Este aparato se ha construido de conformidad con las
indicaciones contenidas en la norma armonizada IEC
60974-10 (CL.A), y se deberá usar solo de forma
profesional en un ambiente industrial. En efecto,
podrían presentarse potenciales dificultades en el
asegurar la compatibilidad electromagnética en un
ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS DE
APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS.
•No està permitido eliminar los aparatos
eléctricos junto con los residuos solidos
urbanos!
•Segun lo establecido por la Directiva
Europea 2002/96/CE sobre residuos de
aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el
ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos
que han concluido su vida útil deben ser recogidos por
separado y entregados a una instalación de reciclado
ecocompatible. En calidad de propietario de los
aparatos, usted deberá informarse con nuestro
representante local sobre los sistemas aprobados de
recogida. Aplicando lo establecido por esta Directiva
Europea mejorará la situación ambiental y la salud
humana.
EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO PEDIR LA
ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO