Cebora WF4-R6 User manual

3300000-A 18-03-2016
I
MANUALE ISTRUZIONI PER CARRELLO TRAINAFILO WF4-R6
Art. 1667.00 PER APPLICAZIONI ROBOT.
pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR WF4-R6 WIRE FEEDER Art.
1667.00 IN ROBOT APPLICATIONS.
page 8
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA CARRO ARRASTRAHILO
WF4-R6 Art. 1667.00 PARA APPLICACIONES ROBOT.
pag. 14
Parti di ricambio e schemi elettrici.
Spare parts and wiring diagrams. page 20
Piezas de repuesto y esquemas eléctricos.

2 3300000-A
I
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN
OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E
CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO
DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE NOCIVI
PER VOI E PER GLI ALTRI,
pertanto l'utilizzatore deve
essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per
informazioni più dettagliate richiedere il manuale
cod. 3.300.758.
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per se
rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio plasma/saldatura
può produrre livelli di rumore superiori a tale limite;
pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le
precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere
dannosi. La corrente elettrica che
attraversa qualsiasi conduttore
produce dei campi elettromagnetici
(EMF). La corrente di saldatura o di
taglio genera campi elettromagnetici
attorno ai cavi ed ai generatori.
I campi magnetici derivanti da correnti elevate
possono incidere sul funzionamento di pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di
taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti
sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre
i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi
elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti
procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza
portaelettrodo o della torcia rimangano
affiancati. Se possibile, fissarli assieme con del
nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia
deve stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in
lavorazione più vicino possibile alla zona di
saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
Non saldare in prossimità di recipienti a
pressione o in presenza di polveri, gas o
vapori esplosivi.
Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle
indicazioni contenute nella norma IEC 60974-
10(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo
professionale in un ambiente industriale. Vi
possono essere, infatti, potenziali difficoltà
nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche
assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche
ed elettroniche e relativa attuazione nell'ambito
della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte
separatamente e conferite ad un impianto di riciclo
ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro
rappresentante in loco sui sistemi di raccolta
approvati. Dando applicazione a questa Direttiva
Europea migliorerà la situazione ambientale e la
salute umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE
QUALIFICATO.

3300000-A 3
I
1.1 Targa delle AVVERTENZE.
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle
numerate della targa.
B I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono
sotto tensione durante la saldatura. Tenere
mani e oggetti metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di
saldatura o dal cavo possono essere letali.
Proteggersi adeguatamente dal pericolo di
scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare
l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti
umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da
saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione
prima di lavorare sulla macchina.
2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura
può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o
di scarico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per
eliminare le esalazioni.
3 Le scintille provocate dalla saldatura possono
causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano
dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono
causare incendi Tenere un estintore nelle
immediate vicinanze e far sì che una persona
resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e
ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza.
Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e
camici con il colletto abbottonato. Utilizzare
maschere a casco con filtri della corretta
gradazione. Indossare una protezione completa
per il corpo.
5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la
macchina od eseguire qualsiasi operazione su
di essa.
6 Non rimuovere né coprire le etichette di
avvertenza.

4 3300000-A
I
2DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione Sistema di Saldatura.
Il Sistema di Saldatura SOUND TIG ROBOT
Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla
saldatura TIG, realizzato per essere abbinato ad un
braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura
automatizzati.
È composto da un Generatore, con Pannello di
Controllo integrato, da un Gruppo di
Raffreddamento, da un Carrello Trainafilo
(opzionale), e se necessario, da una Interfaccia
Robot (fig. 2).
fig. 2
1 Cavo collegamento Generatore –Pannello di
Controllo (opzionale).
2 Cavo collegamento Generatore –Carrello
Trainafilo (opzionale).
3 Cavo collegamento Generatore –armadio del
Controllo Robot.
4 Cavo CANopen Generatore –Interfaccia
Robot o Controllo Robot (vedi nota).
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina del filo di saldatura (opzionale).
7 Torcia TIG.
8 Carrello Trainafilo (opzionale).
10 Guaina del filo di saldatura (opzionale).
21 Generatore.
22 Gruppo di Raffreddamento.
24 Pannello di Controllo del Generatore.
25 Interfaccia Robot (opzionale).
26 Cavo standard corrispondente al bus di campo
utilizzato.
Le apparecchiature del Sistema di Saldatura, esclusa
l’Interfaccia Robot (25), comunicano fra loro
tramite linea seriale CAN bus (CAN-1).
Il Generatore (21) comunica con il CNC
dell’Impianto Automatizzato (Robot) tramite linea
seriale CAN bus (CAN-2).
NOTA: Se il Controllo Robot (Robot Control in fig.
2) dispone di linea di comunicazione di tipo
CANopen DS401, l’interfaccia (25) ed il
cavo (26) non sono necessari.
In tal caso il cavo CANopen (4) deve essere
richiesto separatamente a Cebora.
2.2 Questo Manuale Istruzioni.
Il presente Manuale Istruzioni si riferisce al Carrello
Trainafilo WF4-R6, art 1667.00, per applicazioni
TIG “Filo freddo” ed è stato preparato allo scopo di
istruire il personale addetto all'installazione, al
funzionamento ed alla manutenzione del Sistema di
Saldatura.
Deve essere conservato con cura, in un luogo noto
ai vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual
volta vi siano dubbi e dovrà seguire tutta la vita
operativa della macchina ed impiegato per
l'ordinazione delle parti di ricambio.

3300000-A 5
I
3INSTALLAZIONE.
Questo apparecchio deve essere utilizzato
esclusivamente per operazioni di saldatura.
E' indispensabile tenere nella massima
considerazione il capitolo riguardante le
PRECAUZIONI DI SICUREZZA descritte in
questo Manuale Istruzioni, al par. 1.
L'installazione delle apparecchiature deve essere
eseguita da personale qualificato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in
conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto
della legge antinfortunistica.
3.1 Messa in opera (fig. 2).
Collocare il Carrello Trainafilo nell’alloggiamento
previsto sul braccio Robot.
Installare la torcia (7) sul braccio Robot e collegarla
al Carrello Trainafilo (8), inclusi eventuali tubi del
circuito di raffreddamento.
Collegare il Generatore (21) al Carrello Trainafilo
(8) mediante la prolunga (2).
Controllare che il diametro del filo corrisponda al
diametro indicato sul rullino. Per la eventuale
sostituzione dei rulli seguire la procedura di par.
3.2.
NOTA: Per i fili di alluminio utilizzare rullini di tipo
“A”.
Montare la bobina del filo (6), infilare il filo nella
guaina (10) nel gruppo trainafilo all’interno del
Carrello Trainafilo (8) e nella guaina della torcia
(7).
Assicurarsi che il filo di saldatura passi dentro la
gola del rullino.
Bloccare i rulli premi filo con le manopole Ae
regolare la pressione.
Eseguire i restanti collegamenti delle altre
apparecchiature del Sistema di Saldatura,
consultando i relativi Manuali di Istruzioni al par.
“Installazione”.
Prima di collegare il cavo di alimentazione del
Generatore assicurarsi che la tensione di rete
corrisponda a quella del Generatore e che la presa di
terra sia efficiente.
Alimentare il Sistema di Saldatura tramite
l’interruttore generale del Generatore (vedi
Manuale Istruzioni del Generatore).
Sfilare l’ugello gas conico dalla torcia.
Svitare l’ugello portacorrente.
Premere il pulsante BC (Avanzamento Filo) sul
pannello frontale del Carrello Trainafilo (8) e
lasciarlo solo alla fuoriuscita del filo dalla torcia.
ATTENZIONE!! Il filo di saldatura può causare
ferite perforate. Non puntare la torcia
verso parti del corpo quando si monta il
filo di saldatura.
Avvitare l’ugello porta corrente assicurandosi che il
diametro del foro sia pari al filo utilizzato. Infilare
l’ugello gas conico di saldatura.
3.2 Sostituzione rulli (fig. 3).
Sbloccare e sollevare le manopole di regolazione
della pressione A; i rulli premi filo Bsi sollevano.
Svitare i tappi C, ribaltare la copertura De sfilare i
rulli E. Inserire i nuovi rulli ed eseguire in ordine
inverso le operazioni descritte.
fig. 3
3.3 Predisposizione linea di comunicazione
CAN-1.
La linea CAN-1 deve essere configurata in base alla
composizione dell’impianto; in particolare, devono
essere inseriti i resistori di terminazione linea
nelle apparecchiature poste agli estremi della
linea.
3.3.1 CAN-1 su Carrello Trainafilo.
Tale configurazione si effettua con DIP1 sulla
scheda Controllo Motore del Carrello Trainafilo;
normalmente DIP1 è già impostato dalla fabbrica.
DIP1-1 = DIP1-2 = OFF >resistori non inseriti;
DIP1-1 = DIP1-2 = ON >resistori inseriti,
condizione corretta, il Carrello
Trainafilo si trova quasi sempre al
termine della linea.
NOTA:le sezioni 1 e 2 di DIP1 devono essere
sempre in posizione uguale fra loro
(entrambe in ON oppure entrambe in OFF)

6 3300000-A
I
4DESCRIZIONE CARRELLO
TRAINAFILO.
Il Carrello Trainafilo non ha funzionamento
autonomo ma deve essere collegato al Generatore
con il quale dialoga e dal quale riceve
l’alimentazione.
È gestito dalla scheda Controllo Motore, la quale
comunica con le apparecchiature del Sistema di
Saldatura tramite linea seriale CAN bus (par. 3.3).
Per il corretto funzionamento del Carrello, il
Generatore TIG deve essere equipaggiato con
l’alimentatore opzionale art. 111.
4.1 Dati tecnici.
Tensione alimentazione
Carrello Trainafilo 55 Vdc.
Massima corrente assorbita 4 Adc.
Tensione nominale motore 42 Vdc.
Massima corrente motore
in regime continuo 2,8 Adc.
Velocità nominale albero
secondario 100 g/min ± 10%.
Coppia massima 5 Nm.
Rapporto riduttore 48 / 1.
Risoluzione encoder 100 imp/g albero
motore.
Ingranaggi forniti n° 2 Ø 30 mm con
gola a V per filo Ø
1,0 e 1,2 mm.
n° 2 Ø 30 mm, con
gola a V per filo Ø
0,8 e 1,6 mm.
Diametro del filo trainabile 0,8 ÷ 1,6 mm.
Campo di velocità del filo 0,5 ÷ 11 m/min.
Grado di protezione IP 21 S.
Dimensioni Carrello (L x A x P) 215 x 250
x 350 mm.
Peso Carrello. 8,3 Kg.
4.2 Comandi ed attacchi (fig. 4).
BA Connettore. Connettore per collegamento dei
comandi esterni. I segnali disponibili sono
descritti nel par. 4.3.
BB Attacco centralizzato. Attacco per la guaina
guida filo della Torcia di saldatura.
BC Pulsante Test Filo. È un pulsante a levetta con
due posizioni momentanee:
-premendolo verso l’alto si ottiene
l’avanzamento del filo; il filo esce dalla torcia
alla velocità impostata, senza generazione di
corrente all’uscita del Generatore;
-premendolo verso il basso si ottiene
l’arretramento del filo; il filo rientra nella
torcia alla velocità impostata, senza
generazione di corrente all’uscita del
Generatore.
NOTA:Ritirare il filo solo per brevi lunghezze, in
quanto il filo non è riavvolto sulla bobina.
BD Connettore. Per collegamento al Generatore.
Collegare il connettore del cavo dei servizi
della prolunga Generatore - Carrello Trainafilo
(2).
BN Foro. Per entrata filo di saldatura.
fig. 4

3300000-A 7
I
4.3 Connettore BA (segnali esterni).
NOTA:Tutti i segnali di comando devono essere
forniti da contatti liberi da tensione.
Motor +/-. Uscita tensione per alimentazione
motore della torcia Push-Pull.
Wire Inch. Ingresso digitale, funzionalmente
connesso in parallelo al segnale Wire Inch
proveniente dal Controllo Robot. Se Wire
Retract è attivo Wire Inch non è operativo.
Encoder_CHA - /CHA. Ingresso segnali da
encoder del motore della torcia Push-Pull.
Wire Retract. Ingresso digitale, funzionalmente
connesso in parallelo al segnale Wire Retract
proveniente dal Controllo Robot. Se Wire Inch è
attivo Wire Retract non è operativo.
Gas Test. Ingresso digitale; funzionalmente
connesso in parallelo al segnale Gas Test
proveniente dal Controllo Robot.
+5V/GND. Uscita tensione di alimentazione per
encoder del motore della torcia Push-Pull.
Gas nozzle. Ingresso digitale. Connettere ad un
flussometro del gas esterno (kit opzionale).
Collision Protection +/-. Ingresso digitale. Il
segnale è ripetuto all’Interfaccia Robot o al
Controllo Robot con un ritardo di 10 ms max.;
non produce effetti sul processo di saldatura.
+12V_ISO / GND_ISO. Uscita tensione
alimentazione per segnali esterni.
4.4 Connettore BD (CAN bus).
Pin
Segnale
A
Gnd (Terra)
B
NU
C
NU
D
0Vdc (alim. Carrello Trainafilo).
E
+55Vdc (alim. Carrello Trainafilo).
F
+8V (alimentazione CAN-1)
G
CAN-1 high
H
NU
I
CAN-1 low
J
Gnd (alimentazione CAN-1)
5MANUTENZIONE.
5.1 Ispezione periodica, pulizia.
Periodicamente controllare che le apparecchiature
del Sistema di Saldatura e tutti i collegamenti siano
in condizione da garantire la sicurezza
dell'operatore.
Periodicamente aprire i pannelli del Carrello
Trainafilo per controllare gli elementi interni.
Controllare le condizioni delle connessioni interne
e dei connettori sulle schede elettroniche; se si
trovano connessioni “lente” serrarle o sostituire i
connettori.
Rimuovere l’eventuale sporco o polvere metallica
dalla guaina guidafilo e dal gruppo motoriduttore,
utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa
pressione o un pennello.
Verificare che lo stato di usura degli organi
meccanici del gruppo rulli non richieda la loro
sostituzione.
Dopo aver effettuato una riparazione riordinare il
cablaggio in modo che vi sia un sicuro isolamento
tra le parti connesse all'alimentazione e le parti
connesse al circuito di saldatura.
Evitare che i fili possano andare a contatto con parti
in movimento o con parti che si riscaldano durante
il funzionamento.
Rimontare le fascette come erano in origine in modo
da evitare che, se accidentalmente un conduttore si
rompe o si scollega, possa avvenire un collegamento
tra alimentazione e i circuiti di saldatura.
5.2 Programmazione.
Per la programmazione o l’aggiornamento del
Firmware del Carrello Trainafilo, Cebora fornisce il
programma “Cebora Device Manager”, scaricabile
dal sito internet http://www.cebora.it. “Cebora
Device Manager” deve essere installato in un PC
con sistema operativo Windows dotato di porta
seriale RS232 o apposito convertitore USB.
Collegando il Personal Computer al Generatore, è
possibile programmare sia il Generatore sia tutte le
apparecchiature collegate ad esso, quindi anche il
Carrello Trainafilo.
Nel sito internet Cebora sono disponibili i
programmi da installare nelle apparecchiature (files
nominati *.ceb o *.fwu) ed il Manuale Istruzioni per
l’utilizzo del Cebora Device Manager.

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GB
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS
MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A
PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE
ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE
MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE USED
SOLELY FOR WELDING OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF
AND OTHERS.
The user must therefore be
educated against the hazards, summarized below,
deriving from welding operations. For more
detailed information, order the manual code
3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must therefore
implement all precautions required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS.
May be dangerous.
Electric current following through
any conductor causes localized
Electric and Magnetic Fields (EMF).
Welding/cutting current creates EMF fields around
cables and power sources.
The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of vital
electronic equipment (pacemakers) shall consult
their physician before beginning any arc welding,
cutting, gouging or spot welding operations.
Exposure to EMF fields in welding/cutting may
have other health effects which are now not known.
All operators should use the following procedures
in order to minimize exposure to EMF fields from
the welding/cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together –
Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your
body.
- Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right side,
the work cable should also be on your right side.
- Connect the work cable to the workpiece as close
as possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power
source.
EXPLOSIONS.
Do not weld in the vicinity of containers
under pressure, or in the presence of
explosive dust, gases or fumes.
All cylinders and pressure regulators used in
welding operations should be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with
the instructions contained in the harmonized
standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be used
solely for professional purposes in an industrial
environment. There may be potential difficulties
in ensuring electromagnetic compatibility in
non-industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND
ELECTRONIC EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment
together with normal waste!
In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation in
accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected
separately and returned to an environmentally
compatible recycling facility. As the owner of the
equipment, you should get information on approved
collection systems from our local representative. By
applying this European Directive you will improve
the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL

3300000-A 9
GB
1.1 WARNING label.
The following numbered text corresponds to the
label numbered boxes.
B Drive rolls can injure fingers.
C Welding wire and drive parts are at welding
voltage during operation —keep hands and
metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or
wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch
electrode with bare hand. Do not wear wet or
damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by
insulating yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working
on machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to
your health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to
remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire
extinguisher nearby and have a watchperson
ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection
and button shirt collar. Use welding helmet
with correct shade of filter. Wear complete
body protection.
5 Become trained and read the instructions
before working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.

10 3300000-A
GB
2SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Welding System Composition.
The Cebora SOUND TIG ROBOT Welding
System is a multi-process system for TIG welding,
developed for use in combination with a Welding
Robot arm on automated welding systems.
It comprises a Power Source, with integrated
Control Panel, a Cooling Unit, a Wire Feeder Unit
(optional) and, if necessary, a Robot Interface (fig.
2).
fig. 2
1 Power Source –Control Panel cable
connection (optional).
2 Power Source –Wire Feeder extension
(optional).
3 Power Source –Robot Control cabinet cable
connection.
4 Power Source –Robot Interface or Robot
Control CANopen cable (see note).
5 Robot Control cabinet.
6 Welding wire spool holder (optional).
7 TIG Torch.
8 Wire Feeder unit (optional).
10 Welding wire sheath (optional).
21 Power Source.
22 Cooling Unit.
24 Power Source Control Panel.
25 Robot Interface (optional).
26 Standard cable corresponding to the field bus
used.
The Welding System equipments, Robot Interface
(25) excluded, communicate between them via
CAN bus (CAN-1) serial line.
The Power Source (21) communicates with the
CNC Automated Plant (Robot) via CAN bus (CAN-
2) serial line.
NOTE: If the Robot Control (fig. 2) has the
CANopen DS401 communication line type,
the interface (25) and the cable (26) are not
necessary.
In such case the CANopen (4) cable must be
requested separately to Cebora.
2.2 This manual.
This Instruction Manual refers to the “cool wire”
applications WF4-R6, art. 1667.00, Wire Feeder
and has been prepared to educate the personnel
assigned to install, operate and maintain the
Welding System.
It must be stored carefully in a place familiar to
users and consulted whenever there are doubts.
It must be kept for the entire operative life-span of
the machine and used to order spare parts.

3300000-A 11
GB
3INSTALLATION.
This equipment must be used solely for welding
operations.
It is essential to pay especially close attention to the
chapter on SAFETY PRECAUTIONS in this
Instruction Manual, par. 1.
The equipment must be installed by qualified
personnel.
All connections must be carried out in compliance
with current standards and in full observance of
current safety laws.
3.1 Installation (fig. 2).
Place the Wire Feeder in the housing provided on
the Robot arm.
Install the torch (7) on the Robot arm and connect it
to the Wire Feeder (8), including any pipes of the
cooling circuit.
Connect the Power Source (21) to the Wire Feeder
(8) by means of the extension (2).
Make sure that the wire diameter matches the
diameter shown on the roller. To eventually replace
the rollers follow the procedure in par. 3.2.
NOTE: For aluminium wires use “A” type rollers.
Mount the wire coil (6) and insert the wire in sheath
(10) into the wire feeder group inside the Wire
Feeder (8) and in the torch sheath (7). Make sure the
welding wire passes through the roller groove.
Complete the remaining connections of the other
Welding System equipments, consulting the relative
Instruction Manuals in par. “Installation”.
Before connecting the Power Source power cord,
make sure the mains voltage matches that of the
Power Source and that the earth socket is in good
working order.
Power up the Welding System using the mains
switch of the Power Source (see Power Source
Instruction Manual).
Remove the tapered gas nozzle from the torch.
Unscrew the contact tip.
Press the BC key (Wire Advance) on the Wire
Feeder Unit (8) front panel and release it only when
the wire emerges from the Torch.
CAUTION!! Welding wire may cause
puncture wounds. Never aim
the torch at parts of the body
when mounting the welding
electrode.
Screw the contact tip back on, making sure that the
hole diameter is the same as that of the wire used.
Replace the tapered gas nozzle.
3.2 Replacing the rollers (Fig. 3).
Unblock and raise the pressure regulation Aknobs;
the wire press rollers Blifts;
Unscrew the stoppers C, open the cover Dand
remove the rollers E.
Insert the new rollers and perform the described
operations in reverse way.
fig. 3
3.3 Preparing CAN-1 communication line.
The CAN-1 line must be configured according to
the plant design; in particular, the line termination
resistors must be inserted in the equipments
placed at the ends of each line.
3.3.1 CAN-1 on Wire Feeder unit.
This configuration is realized with DIP1 located on
the Motor Control board of the Wire Feeder;
normally DIP1 is already set by the factory.
DIP1-1 = DIP1-2 = OFF >resistors not inserted;
DIP1-1 = DIP1-2 = ON >resistors inserted,
correct condition, the Wire Feeder
is almost always at the end of the
line.
NOTE: Sections 1 and 2 of DIP1 must always be in
position equal to each other (both ON or
both OFF).

12 3300000-A
GB
4WIRE FEEDER DESCRIPTION.
The Wire Feeder does not work independently, but
must be connected to the Power Source, with which
it communicates and from which it receives the
supply voltage.
It is managed by the Motor Control board, which
communicates with the equipments in the Welding
System via CAN bus serial line (par. 3.3).
For Wire Feeder proper operation, the TIG Power
Source must be equipped with the optional power
supply art. 111.
4.1 Technical Data.
Wire feeder voltage supply 55 Vdc.
Absorbed maximum current 4 Adc.
Motor nominal voltage 42 Vdc.
Continuous duty motor
max. current 2,8 Adc.
Secondary shaft
nominal speed 100 g/min ± 10%.
Maximum torque 5 Nm.
Reduction ratio 48 / 1.
Encoder resolution 100 imp/g motor
shaft.
Supplied gears n° 2 Ø 30 mm, with
Ø 1,0 and 1,2 mm
wire V race.
n° 2 Ø 30 mm, with
Ø 0,8 and 1,6 mm
wire V race.
Wire diameter 0,8 ÷ 1,6 mm.
Wire speed range 0,5 ÷ 11 m/min.
Protection degrees IP 21 S.
Wire Feeder dimensions (W x H x D) 215 x
250 x 350 mm.
Wire Feeder weight 8,3 Kg.
4.2 Commands and fittings (fig. 4).
BA Connector. Connector for external commands.
The available signals are described in par.
4.3.
BB Central adapter. Fitting for the welding wire
sheath of the Torch.
BC Wire Test key. It’s a lever push-button with
two momentary positions:
pressing it towards up the wire advance is
obtained; the wire exits from the torch at the set
up speed, without current generation at the
Power Source output.
pressing it towards down the wire
regression is obtained; the wire re-enters in the
torch at the set up speed, without current
generation at the Power Source output.
NOTE: Only retract the wire by very short lengths,
as the wire is not wound back onto the
spool.
BD Connector. To connect to the Power Source.
Connect the service cable of the Power Source
- Wire Feeder extension (2).
BN Hole. For welding wire intake.
fig. 4

3300000-A 13
GB
4.3 BA connector (external signals).
NOTE: All command signals must be delivered by
contacts free from voltage.
Motor +/-. Output voltage for Push-Pull torch
motor drive.
Wire Inch. Digital input, functionally parallel
connected to the Wire Inch signal coming from
Robot Control. If Wire Retract is active Wire
Inch is not operative.
Encoder_CHA - /CHA. Input signals from Push-
Pull torch motor encoder.
Wire Retract. Digital input, functionally parallel
connected to the Wire Retract signal coming
from Robot Control. If Wire Inch is active Wire
Retract is not operative.
Gas Test. Digital input, functionally parallel
connected to the Gas Test signal coming from
Robot Control.
+5V/GND. Output voltage for Push-Pull torch
motor encoder supply.
Gas nozzle. Digital input. Connect to an external
gas flow meter (optional kit).
Collision Protection +/-. Digital input. Is repeated
to the Robot Interface or to the Robot Control
with 10 ms max. delay; doesn’t produce any
effect on welding process.
+12V_ISO / GND-ISO. Output voltage for external
signals supply.
4.4 BD connector (CAN bus).
Pin
Signal
A
Gnd (Earth)
B
NU
C
NU
D
0Vdc (Wire Feeder power supply).
E
+55Vdc (Wire Feeder power supply).
F
+8V (CAN-1 power supply)
G
CAN-1 high
H
NU
I
CAN-1 low
J
Gnd (CAN-1 power supply)
5MAINTENANCE.
5.1 Periodic inspection, cleaning.
Periodically make sure that the Welding System
equipment and all connections are in proper
condition to ensure operator safety.
Periodically open the panels of the Wire Feeder to
check the internal parts.
Check the condition of the internal connections and
connectors on the electronic boards; if you find
“loose” connections, tighten or replace the
connectors.
Remove any dirt or metal dust from the wire liner
and gear motor unit, using a jet of low-pressure dry
compressed air or a brush.
Make sure that the mechanical parts of the roller
unit are not worn to the point where they need to be
replaced.
After making a repair, be careful to arrange the
wiring in such a way that the parts connected to the
power supply are safely insulated from the parts
connected to the welding circuit.
Do not allow wires to come into contact with
moving parts or those that heat up during operation.
Mount the clamps as on the original machine to
prevent, if a conductor accidentally breaks or
becomes disconnected, a connection from occurring
between Power Supply and the welding circuits.
5.2 Programming.
For the Wire Feeder unit programming or Firmware
updating, Cebora delivers the “Cebora Device
Manager” program, downloadable from the Cebora
web site http://www.cebora.it.
“Cebora Device Manager” has to be installed into a
PC with Windows Operating System, equipped with
RS232 serial port or appropriate USB adapter.
Connecting the PC to the Power Source, is possible
to program both the Power Source and all the
devices connected to it, so also the Wire Feeder unit.
In the Cebora web site are available the program
files, named *.ceb or *.fwu, to install in the
equipments and the Instruction Manual to help in
using the “Cebora Device Manager”.

14 3300000-A
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E
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL
CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y
CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA
OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR
TODOS LOS INTERESADOS. ESTE APARATO
DEBERÁ SER UTILIZADO
EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE
SOLDADURA.
1PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO
PUEDEN SER NOCIVOS
PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el
utilizador deberá ser informado de los riesgos,
resumidos a continuación, que derivan de las
operaciones de soldadura. Para informaciones más
detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758.
RUIDO. Este aparato no produce de por sí ruidos
superiores a los 80dB.
El procedimiento de corte
plasma/soldadura puede producir niveles de ruido
superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores
deberán actuar las precauciones previstas por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS.
Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa
cualquier conductor produce campos
electromagnéticos (EMF). La
corriente de soldadura o de corte
genera campos electromagnéticos alrededor de los
cables y generadores.
Los campos magnéticos derivantes de corrientes
elevadas pueden incidir en el funcionamiento de los
pacemaker.
Los portadores de aparatos electrónicos vitales
(pacemaker) deben consultar el médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de
corte, desagrietamiento o de soldadura por puntos.
La exposición a los campos electromagnéticos de la
soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados de
la exposición a los campos electromagnéticos, tiene
que atenerse a los siguientes procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha de manera que
permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos
junto con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha alrededor del
cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el de
la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el
cable de masa se encuentra a la derecha del
operador también el de la pinza portaelectrodo o
de la antorcha tienen que quedar al mismo lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en
tratamiento lo más cerca posible a la zona de
soldadura o de corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES.
No soldar en proximidad de recipientes a
presión o en presencia de polvos, gases o
vapores explosivos. Manejar con cuidado
las bombonas y los reguladores de presión
utilizados en operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad con
las indicaciones contenidas en la norma armonizada
IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá usar solo de
forma profesional en un ambiente industrial. En
efecto, podrían presentarse potenciales
dificultades en el asegurar la compatibilidad
electromagnética en un ambiente diferente del
industrial.
RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS
DE APARATOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS.
No está permitido eliminar los aparatos
eléctricos junto con los residuos sólidos
urbanos!
Según lo establecido por la Directiva
Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicación en el ámbito
de la legislación nacional, los aparatos eléctricos
que han concluido su vida útil deben ser recogidos
por separado y entregados a una instalación de
reciclado ecocompatible. En calidad de propietario
de los aparatos, usted deberá informarse con nuestro
representante local sobre los sistemas aprobados de
recogida. Aplicando lo establecido por esta
Directiva Europea mejorará la situación ambiental y
la salud humana.
E

3300000-A 15
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E
EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO PEDIR
LA ASISTENCIA DE PERSONAL
CUALIFICADO
1.1 Placa de las ADVERTENCIAS.
El texto numerado que sigue corresponde a los
apartados numerados de la placa.
B Los rodillos arrastrahilo pueden herir las
manos.
C El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo
están bajo tensión durante la soldadura.
Mantener lejos las manos y objetos metálicos.
1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el
electrodo de soldadura o el cable pueden ser
letales. Protegerse adecuadamente contra el
riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo
con las manos desnudas. No llevar guantes
mojados o dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a
soldar y del suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de
alimentación antes de trabajar en la máquina.
2 Inhalar las exhalaciones producidas por la
soldadura puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de
descarga local para eliminar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar
las exhalaciones.
3 Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del
área de soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar incendios. Tener un extintor a
la mano de manera que una persona esté lista
para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4 Los rayos del arco pueden herir los ojos y
quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar
protecciones adecuadas para orejas y batas con
el cuello abotonado. Usar máscaras con casco
con filtros de gradación correcta. Llevar una
protección completa para el cuerpo.
5 Leer las instrucciones antes de usar la máquina
o de ejecutar cualquiera operación con la
misma.
6 No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia.

16 3300000-A
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E
2DESCRIPCIÓN SISTEMA.
2.1 Composición.
El Sistema de Soldadura SOUND TIG ROBOT
Cebora es un sistema multiproceso idóneo para la
soldadura TIG, realizado para ser acoplado a un
brazo Robot Soldante, en instalaciones de soldadura
automatizadas.
Está compuesto por un Generador, con Panel de
Control integrado, por un Grupo de Enfriamiento,
un Carro Arrastrahilo (opcional) y si necesario, por
una Interfaz Robot (fig. 2).
fig. 2
1 Cable conexión Generador –Panel de Control
(opcional).
2 Cable conexión Generador –Carro
Arrastrahilo (opcional).
3 Cable conexión Generador –armario del
Control Robot.
4 Cable CANopen Generador –Interfaz Robot o
Control Robot (ver nota).
5 Armario del Control Robot.
6 Porta bobina del hilo de soldadura (opcional).
7 Antorcha TIG.
8 Carro Arrastrahilo (opcional).
10 Funda del hilo de soldadura (opcional).
21 Generador.
22 Grupo de Enfriamiento.
24 Panel de Control del Generador.
25 Interfaz Robot (opcional).
26 Cable estándar correspondiente al bus de
campo usado.
Los equipos del Sistema de Soldadura, con
exclusión de la Interfaz Robot (25), comunican
entre ellos a través de línea serial CAN bus (CAN-
1).
El Generador (21) comunica con el CNC de la
instalación automatizada (Robot) a través de línea
serial CAN bus (CAN-2).
NOTA:Si el Control Robot (Robot Control en fig.
2) tiene la línea de comunicación de tipo
CANopen DS401, la interfaz (25) y el cable
(26) no están necesarios.
En este caso el cable CANopen (4) se debe
exigir separadamente a Cebora.
2.2 Este Manual de Instrucciones.
Este Manual de Instrucciones se refiere al Carro
Arrastrahilo WF4-R6, art. 1667.00, para instalación
TIG “hilo frío” y se ha preparado con el fin de
enseñar al personal encargado de la instalación, el
funcionamiento y el mantenimiento del Sistema de
Soldadura.
Deberá conservarse con cuidado, en un sitio
conocido por los distintos interesados, deberá ser
consultado cada vez que se tengan dudas y deberá
seguir toda la vida operativa de la máquina y
empleado para el pedido de las partes de repuesto.

3300000-A 17
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E
3INSTALACIÓN.
Este aparato deberá ser utilizado exclusivamente
para operaciones de soldadura.
Es indispensable tener en máxima consideración el
capítulo concerniente las PRECAUCIONES DE
SEGURIDAD descritas en esto Manual de
Instrucciones al par. 1.
La instalación de los dispositivos deberá ser
realizada por personal cualificado.
Todas las conexiones deberán realizarse de
conformidad con las normas vigentes y en el pleno
respeto de la ley de prevención de accidentes.
3.1 Puesta en marcha (fig. 2).
Colocar el Carro Arrastrahilo en el alojamiento
previsto en el brazo Robot.
Instalar la antorcha (7) en el brazo Robot y
conectarla al Carro Arrastrahilo (8), incluidos
eventuales tubos del circuito de enfriamiento.
Conectar el Generador (21) al Carro Arrastrahilo (8)
mediante la prolongación (2).
Controlar que el diámetro del hilo corresponda al
diámetro indicado en el rodillo. Para la eventual
sustitución de los rodillos seguir el procedimiento
del pár. 3.2.
NOTA:Para los hilos de aluminio utilizar rodillos
de tipo “A”.
Montar la bobina del hilo (6), insertar el hilo en la
funda (10) en el grupo arrastrahilo en el interior del
Carro Arrastrahilo (8) y en la funda de la antorcha
(7). Asegurarse de que el hilo de soldadura pase
dentro de la ranura del rodillo.
Bloquear los rodillos prensa hilo con las manecillas
Ay regular la presión.
Efectuar las restantes conexiones de los otros
dispositivos del Sistema de Soldadura, consultando
los correspondientes Manuales de Instrucciones en
el par. “Instalación”.
Antes de conectar el cable de alimentación del
Generador asegurarse de que la tensión de red
corresponda a la del Generador y que la toma de
tierra sea eficiente.
Alimentar el Sistema de Soldadura mediante el
interruptor general del Generador (ver Manual de
Instrucciones del Generador).
Extraer la tobera gas cónica de la antorcha.
Aflojar la tobera porta corriente.
Presionar la tecla BC (Avance Hilo) en el panel
frontal del Carro Arrastrahilo (8) y soltarla solo
cuando el hilo sale de la funda al extremo de la
Antorcha.
ATENCIÓN!! El hilo de soldadura puede
causar heridas perforadas. No dirigir la
antorcha hacia partes del cuerpo
cuando se monta el hilo de soldadura.
Re atornillar la tobera asegurándose de que el
diámetro del orificio sea igual al hilo utilizado.
Insertar la tobera gas cónica de soldadura.
3.2 Sustitución rodillos (fig.3).
Desbloquear y levantar las manecillas de regulación
de la presión A; los rodillos prensa hilo Bse
levantan. Desatornillar los tapones C, volcar la
cubierta Dy desfilar los rodillos E.
Insertar los nuevos rodillos y ejecutar en orden
inversa las operaciones descritas.
fig. 3
3.3 Preparación de la línea de comunicación
CAN-1.
La línea CAN-1 se debe configurar según la
composición de la instalación; en particular, deben
ser insertados los resistores de terminación línea
en los equipos situados en los extremos de la
línea.
3.3.1 CAN-1 en el Carro Arrastrahilo.
Esta configuración se realiza con el DIP1 en la
tarjeta Control Motor del Carro Arrastrahilo;
normalmente DIP1 ya está ajustado por la fábrica.
DIP1-1 = DIP1-2 = OFF >resistor no insertado;
DIP1-1 = DIP1-2 = ON >resistor insertado,
condición correcta, el Carro
Arrastrahilo es casi siempre al
final de la línea.
NOTA:Las secciones 1 y 2 de DIP1deben estar
siempre en posición iguales entre ellos
(ambas en ON o ambas en OFF)

18 3300000-A
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E
4DESCRIPCIÓN CARRO
ARRASTRAHILO.
El Carro Arrastrahilo no tiene un funcionamiento
autónomo, sino que debe estar conectado al
Generador, con el que dialoga y del que recibe la
alimentación.
Está gestionado por la tarjeta Control Motor, que
comunica con los equipos del Sistema de Soldadura
a través de la línea CAN bus (par. 3.3).
Para el correcto funcionamiento del Carro
Arrastrahilo, el Generador TIG debe estar equipado
con el alimentador opcional art. 111.
4.1 Datos técnicos.
Tensión de alimentación
Carro Arrastrahilo 55 Vdc.
Máxima corriente absorbida 4 Adc.
Tensión nominal motor 42 Vdc.
Máxima corriente del motor
en régimen continuo 2,8 Adc.
Velocidad nominal
albero secundario 100 g/min ± 10%.
Fuerza máxima 5 Nm.
Relación reductor 48 / 1.
Resolución encoder 100 imp./g árbol
motor.
Engranaje disponible n° 2 Ø 30 mm,
garganta V para hilo
Ø 1 y 1,2 mm.
n° 2 Ø 30 mm
garganta V, para hilo
Ø 0,8 y 1,6 mm.
Diámetro del hilo 0,8 ÷ 1,6 mm.
Campo de velocidad del hilo 0,5 ÷ 11 m/min.
Grado di protección IP 21 S.
Tamaño carro (L x A x P) 215x250x350 mm.
Peso carro 8,3 Kg.
4.2 Mandos y empalmes (fig. 4).
BA Conector. Conector para la conexión de los
mandos externos. Las señales disponibles están
descritas en el pár. 4.3.
BB Empalme centralizado. Empalme para la
funda guía hilo de la Antorcha de soldadura.
BC Tecla Test Hilo. Es un pulsador a palanca con
dos posiciones momentánea:
- presionándolo hacia el alto se obtiene el
avance del hilo; el hilo sale de la antorcha con
la velocidad programada, sin generación de
corriente a la salida del Generador;
- presionándolo hacia el bajo se obtiene el
retroceso del hilo; el hilo vuelve a entrar en la
antorcha a la velocidad programada, sin
generación de corriente a la salida del
Generador.
NOTA:mandar hacia atrás el hilo solo en breves
longitudes, ya que el hilo no viene
rebobinado en la bobina.
BD Conector. Para conexión con el Generador.
Conectar el conector del cable de servicios de
la prolongación Generador - Carro Arrastrahilo
(2).
BN Orificio. Para entrada hilo de soldadura.
fig. 4

3300000-A 19
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4.3 Conector BA (señales externas).
NOTA:Todas las señales deberán estar proveídas
por contactos libres de tensión.
Motor +/-. Salida tensión para alimentación motor
de la antorcha Push-Pull.
Wire Inch. Entrada digital, funcionalmente
conectada en paralelo a la señal Wire Inch del
Control Robot. Si la señal Wire Retract es
activa, Wire Inch no es operativa.
Encoder_CHA - /CHA +/-. Entrada señales de un
encoder del motor de la antorcha Push-Pull.
Wire Retract. Entrada digital, funcionalmente
conectada en paralelo a la señal Wire Retract del
Control Robot. Si la señal Wire Inch es activa
Wire Retract no es operativa.
Gas Test. Entrada digital, funcionalmente
conectada en paralelo a la señal Gas Test
proveniente del Control Robot.
+5V/GND. Salida tensión para alimentación del
encoder del motor de la antorcha Push-Pull.
Gas nozzle. Entrada digital. Conectar con un flux
meter externo del gas (kit opcional).
Collision Protection +/-. Entrada digital. Se repite
en la Interfaz Robot o al Control Robot con un
retraso máximo de 10 ms; no produce ningún
efecto en el proceso de soldadura.
+12V_ISO / GND_ISO. Salida tensión para
alimentación señales externas.
4.4 Conector BD (CAN bus).
Pin
Señal
A
Gnd (Tierra)
B
NU
C
NU
D
0Vdc (alimentación Carro Arrastrahilo).
E
+55Vdc (alimentación Carro Arrastrahilo).
F
+8V (alimentación CAN-1)
G
CAN-1 high
H
NU
I
CAN-1 low
J
Gnd (alimentación CAN-1)
5MANTENIMIENTO.
5.1 Inspección periódica, limpieza.
Periódicamente controlar que los dispositivos del
Sistema de Soldadura y las conexiones sean
capaces de garantizar la seguridad del operador.
Periódicamente abrir los paneles del Carro
Arrastrahilo para controlar los elementos internos.
Controlar las condiciones de las conexiones
internas y de los conectores en las tarjetas
electrónicas; si se encontrasen conexiones “flojas”
apretarlas o sustituir los conectores.
Eliminar la eventual suciedad o polvo metálico de
la funda guía hilo y del grupo motor reductor,
utilizando un chorro de aire comprimido seco a
baja presión o un pincel.
Verificar que el estado de desgaste de los órganos
mecánicos del grupo rodillos no requiera su
sustitución.
Después de haber realizado una reparación, hay
que tener cuidado de reordenar el cablaje de forma
que exista un aislamiento entre las partes
conectadas a la alimentación y las partes
conectadas al circuito de soldadura.
Evitar que los hilos puedan entrar en contacto con
partes en movimiento o con partes que se
recalientan durante el funcionamiento.
Volver a montar las abrazaderas como estaban en
principio para evitar que, si accidentalmente un
conductor se rompe o se desconecta, se produzca
una conexión entre la alimentación y los circuitos
de soldadura.
5.2 Programación.
Para la programación o la actualización del
Firmware del Carro Arrastrahilo, Cebora provee el
programa “Cebora Device Manager”, descargable
del sitio internet http://www.cebora.it. “Cebora
Device Manager” debe ser instalado en un PC con
sistema operativo Windows y equipado con puerta
serial RS232 o con especial convertidor USB.
Conectando el PC al Generador, se puede
programar tanto el Generador como todos los
dispositivos conectados a él, así incluso también el
Carro Arrastrahilo.
En el sitio internet Cebora están disponibles los
programas a instalar en los equipos (files *.ceb o
*.fwu) y el Manual de Instrucciones para lo utilizo
del Cebora Device Manager.

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