Danfoss Performer s series User manual

Condenser

>4 m/s

0.5%

max. 4 m

0.5%

U-trap

>4m/s

Evaporator

8 to 12 m/s

INSTRUCTIONS / INSTRUKTION

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Fig. 3 Fig. 4

Fig. 1

Fig. 2

1 4

2 5

3 6

28510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

Wiring diagram with pump-down cycle

S084 - 090 - 100 - 105 - 110

120 - 124 - 140 - 147 - 148

- 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185S084 to 185

S240 - 300 - 380

SZ R407C

SZ R404A & R507A

SM R22

SZ R134a

S180

S240 - 300 - 380

Wiring diagram with pump-down cycle

Wiring diagram with pump-down cycleWiring diagram with pump-down cycle

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

Fig. 7 Fig. 8

Fig. 10Fig. 9

Fig. 6

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

Contents

1 - Introduction

2 - Transportation, storage

3 - Safety measures prior to assembly

4 - Assembly

5 - Leak detection

6 - Vacuum procedure

7 - Electrical connections

8 - Filling the system

9 - Verication before commissioning

10 - Start up

11 - Troubleshooting

12 - Maintenance

13 - Replacement

14 - User advisory

1 - Introduction

These instructions pertain to Performer® her-

metic scroll compressors used for A/C purposes.

They are intended to provide necessary informa-

tion regarding safety features and proper han-

dling of this product.

Note that this is a general document for the en-

tire range of scroll compressors; certain details

therefore may not be applicable to the parti-

cular model you purchased. Please keep your

manual and all relevant information handy for

future reference.

• Equipment description: This compressor is

delivered with all assembly equipment (rubber

mounting grommets and screws, washers,

connecting sleeves depending on models) the

electrical box and cover and Instructions.

• Approved list of refrigerants:

· The SM/SY series can be used with R22,

· The SZ 084 to 185 series can be used with

R134a, R407C, R404A and R507A.

· The SZ 240 and 300 can be used with R134A

and R407C.

· The SZ 380 can be used with R407C.

· The SH series can be used with R410A

• Compressors are lled with lubricant before

leaving the factory:

· The SM series with mineral oil (ref. 160P),

· The SZ and SH series with polyolester oil (ref.

160SZ),

· The SY series with polyolester oil (ref. 320SZ).

These lubricants must not be mixed with one

another.

• Performer® Scroll compressors must only be

used for their designed purpose(s) and within

their scope of application (refer to Fig. 6).

Compressors are delivered under nitrogen

gas pressure (between 0.3 and 1 bar) and hence

cannot be connected as is; please refer to the

“Assembly” section for further details.

Compressors are not certied for mobile and

explosion-proof applications. Any use of am-

mable refrigerant (e.g. hydrocarbons) or air is

also strictly forbidden.

•Under all circumstances, the EN378 (or other

applicable local regulation) requirement must

be fullled.

In agreement with the European directive 97/23/

EC (PED), the compressor nameplate gives the

low side maximum allowable pressure Ps and

the highest corresponding temperature Ts cal-

culated for applicable refrigerants.

When pressure tests are required on the sys-

tem, they are to be performed by qualied per-

sonnel, in paying close attention to potential

pressure-related hazards and heeding the pres-

sure limits displayed on the compressor name-

plate or in the application guidelines.

Modications or alterations (such as brazing

on the shell) not expressly approved by the par-

ty responsible for ensuring compliance could in-

validate the user’s authorization to operate the

equipment.

2 - Transportation, storage

• The compressor must be handled in the vertical

position (maximum oset from the vertical: 15°).

Should the compressor be handled in an upside

down position, its performance may no longer

be insured.

• Beware that all compressor handling must be

carried out with extreme caution to avoid any

shocks. Dedicated packing handles are to be

used for all required manipulation of the com-

pressor; otherwise appropriate and safe lifting

equipment is to be used during handling and

unpacking. (Refer to Fig. 3).

• Any damage noticed on either the packaging

or the product itself upon reception should be

indicated on a Customer Claim addressed to the

shipping company. The same recommendation

applies to all instances when transport instruc-

tions have not been fully respected.

•Please review the safety instructions printed

on the cardboard packaging before storage.

•Verify that the compressor is never stored in

an ambient temperature of below -35°C (-31°F)

or above the limit specied on the compressor

nameplate (Ps or Ts, whichever limit is reached

rst, depending on the refrigerant used).

•Ensure that the compressor and its packaging

are not exposed to rain and/or a corrosive,

ammable atmosphere.

3 - Safety measures prior to assembly

•All installation and servicing is to be performed

by qualied personnel in compliance with all

pertinent practices and safety procedures.

•The compressor must be located in a ventilated

area to ensure that the ambient temperature

never exceeds 50°C (122°F) during the o-cycle.

•Make certain that the compressor can be

mounted on to a horizontal plane with a maxi-

mum slope of 3°.

•Check that the compressor model corresponds

to system specications (capacity, use of refrige-

rant, etc.).

•Verify that the power supply corresponds to

compressor motor characteristics (refer to the

compressor nameplate for precision).

•Ensure that the refrigerant-charging equip-

ment, vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant

systems have been specically reserved for the-

se refrigerants and never used with other CFC,

HCFC refrigerants.

•Use only clean and dehydrated refrigeration

grade copper tubes as well as silver alloy brazing

material.

•Verify that all system components are

appropriate (use of refrigerant, etc.), clean and

dehydrated before being connected to the

completed assembly.

•Perform a check on the suction lines: Horizontal

sections are to be sloped downwards towards

the compressor. Suction gas velocity must

be high enough to provide for an adequate

oil return. This velocity must be within 8 to 12

m/s in vertical risers. In horizontal pipes, this

velocity can decrease to 4 m/s. The use of U-trap

and double suction risers may be required on

vertical sections, but not in excess of 4 m unless

a second U-trap system has been tted (refer to

Fig. 4). Suction line piping must be insulated in

order to minimize the eects of superheating.

•Perform a check on the discharge lines: Piping

to the condenser must be designed so as to

prevent liquid return to the compressor. The

use of non-return valves may prove necessary,

depending on the position of the compressor

with respect to the condenser. A suitably sized

U-trap may also be necessary if the condenser

has been placed above the compressor (refer to

Fig. 5).

•The piping connected to the compressor must

be congured on the basis of a exible 3-axis

design to dampen vibrations and designed in

such a way as to prevent free liquid refrigerant

migration and drainage back to the compressor

sump (refer to Fig. 5).

•Note that all local and regional regulations and

safety standards, such as EN378, must be taken

into account when designing, connecting and

running the system.

4 - Assembly

The compressor’s time of exposure to the at-

mosphere during installation shall be held to a

minimum. The compressor connection must be

fast in order to avoid moisture contamination of

the lubricant.

•The grommets must be installed under the

compressor feet, as shown in Figs. 1. Rubber

grommets are to undergo compression until

contact is made between the at washer and the

steel-mounting sleeve.

SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 - 180 - 240 - 300

- 380 and SM 124 - 147 parallel assemblies requi-

res a rigid mounting of compressors onto the

rails (use the spacers delivered with the kits).

Before opening the compressor connection

ttings, it is mandatory to connect a 1/4” service

hose to the Schrader tting on the compressor

shell in order to gradually release the nitrogen

48510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

holding charge.

•Ensure that no material enters into the system

while cutting the tubing. Moreover, never drill

holes in the pipe work after installation.

•Should additional components need to be

connected on to the compressor sight glass or

oil equalization ports, it is recommended that

such an operation be carried out prior to nal

assembly, to allow for compressor inclination

and movement.

•Avoid are-type connections and exercise great

care while brazing (use only state-of-the-art

practices); apply a nitrogen gas ow to prevent

oxidation inside the tubing, especially when HFC

refrigerants are being used. All brazing material

is to contain a minimum of 5% silver.

•When brazing, protect the terminal box and

painted surfaces of the compressor from torch

heat damage.

•For compressors equipped with Rotolock, re-

move the Teon gaskets when brazing Rotolock

connectors with the solder sleeve and be aware

that original suction and discharge gaskets must

be replaced.

•When installing Rotolock ttings, always use

two wrenches when tightening any ttings to

ensure that the torque is eectively cancelled on

the adjacent tubing and ttings. Do not exceed

the maximum tightening torque for Rotolock

connections to the compressor. (1’’ Rotolock

80Nm - 1’’1/4 Rotolock 90Nm 1’’3/4 Rotolock

110Nm - 2’’1/4 Rotolock 130Nm).

•Be sure to connect the required safety and

control devices onto compressor shuto valves

or ttings.

•In case of oil return through the Schrader t-

ting on the compressor shell, make sure the in-

ternal valve is removed.

5 – Leak detection

Never use oxygen or dry air in order to avoid

the risk of re or explosion.

•Perform a leak detection test on the complete

system by means of: a dry nitrogen pressure

test, a mixture of nitrogen and the refrigerant to

be used in the system, a helium leak test and/or

a deep vacuum test.

•The test should be long enough in duration

to ensure the absence of any slow leaks in the

system.

•Use tools specically designed for detecting

leaks.

•The low side test pressure must not exceed 25

bars for SM/SZ compressors, 20 bars for SY/SZ

240 - 300 - 380, 30 bars for the SH 180 - 240 - 300

- 380 compressors and 33.3 bars for SH 090 - 105

- 120 - 140 - 161 compressors.

•For high side test pressure recommendations,

please refer to the Application Guidelines.

•Whenever the compressor is equipped with

suction and discharge shut-o valves, these

valves are to remain in the closed position while

performing the leak test (compressor leak test

already performed in the factory).

•Should a leak be discovered, proceed with re-

pair steps and repeat the leak detection.

•When a deep vacuum leak detection test is se-

lected, observe the following:

1) The level to reach is 500 μm Hg. Wait 30

min.

2) If pressure increases rapidly, the system is

not airtight. Locate and repair leaks. Restart the

vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.

3) If pressure increases slowly, the system

contains moisture inside. Break the vacuum with

nitrogen gas and restart the vacuum procedure,

followed by steps 1, 2, etc.

4) Connect the compressor to the system by

opening the valves.

5) Repeat the vacuum procedure, followed by

steps 1, 2, etc.

6) Break the vacuum with nitrogen gas.

7) Repeat the vacuum procedure, steps 1,2; a

vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) should be rea-

ched and maintained for 4 hours. This pressure

is to be measured in the refrigeration system,

not at the vacuum pump gauge.

Do not use a megohmeter or apply power to

the compressor while it is under vacuum, as this

may cause motor winding damage (motor burn-

out).

Do not use colored leak detection uids. Do

not use chlorouorocarbon in leak testing sys-

tems designed for HFC uids.

6 - Vacuum procedure

Whenever possible (if shut-o valves are pre-

sent), the compressor must be isolated from the

system. It is essential to connect the vacuum

pump to both the LP & HP sides, in order to avoid

dead-ending system parts.

Recommended procedure:

1) Once leak detection has been completed,

pull down the system under a vacuum of 500 μm

Hg (0.67 mbar).

2) When the vacuum level of 500 μm Hg has

been reached, the system must be isolated from

the pump.

3) A vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) has

to be reached and maintained for 4 hours. This

pressure is to be measured in the refrigeration

system, not at the vacuum pump gauge.If pres-

sure increases, restart the leak-detection proce-

dure (refer to the “Leak detection” section of

this manual if necessary).

Vacuum pump:

A two-stage vacuum pump with gas ballast

(0.04-mbar standing vacuum) shall be used;

its capacity is to be consistent with system vo-

lume.Never use the compressor as a vacuum

pump. It is recommended to use large-diameter

connection lines and to connect these lines to

the shuto valves, rather than to the Schrader

connection. This recommendation allows avoi-

ding excessive pressure losses.

Moisture level:

At the time of commissioning, system moisture

content may be as high as 100 ppm. During ope-

ration, the liquid line lter dryer must reduce

this level to < 20 ppm.

Additional notes:

•To improve moisture removal, the temperature

of the system should not be lower than 10°C.

• A proper vacuum procedure is even more im-

portant with HFC and polyolester lubricant than

it has “traditionally” been with HCFC (R22) or

CFC and mineral oil.

•For further details, please refer to TI bulletin

1-026.

Do not use a megohmeter or apply power to

the compressor while it is under vacuum, as this

may cause motor winding damage (motor burn-

out).

7 - Electrical connections

•Make sure the main power supply to the sys-

tem has been switched o and isolated, in ac-

cordance with applicable regulations, before

performing any electrical connection.

•Refer to Figs. 7, 8, 9 for wiring connection de-

tails with respect to the various motor codes.

•Note that Performer® compressors SM/SZ 115

- 125 - 160 - 175 - 185 are provided with a bime-

tallic single pole single throw thermostat which

is located in the motor windings. Because the

thermostat is an automatic reset device, it must

be wired in a lockout safety circuit with a manual

reset to restart the unit (refer to Fig. 8). For over-

current protection, an external manual reset

overload protector must be used.

•Note that Performer® compressors SM/SZ 084

- 090 - 100 - 110 - 120 - 124 - 147 - 148 - 161 and SH

090 - 105 - 120 - 140 - 161 are protected against

overheating and overloading by an internal sa-

fety motor protector. However, an external ma-

nual reset overload protector is recommended

for protecting the circuit against over-current

(Fig . 7).

•SH/SY/SZ 240 - 300 - 380 motors are protected

by an external module protecting against phase

loss/reversal, overheating and high current draw

(Fig. 9).

•The SH 180 motor is protected by a external

module protecting against overheating and

high current draw (Fig 10).

•The “must trip” value of these overload relays

must be set in accordance with power line sizing

and design and shall never exceed the “A max.”

value stamped on the nameplate.

•Performer is a unidirectional machine and will

only pump refrigerant when properly phased.

The SM/SZ 084 to 185 and the SH 180 compres-

sors incorporate an internal reverse rotation

protection to safeguard the compressor. If rever-

se rotation occurs, shut the compressor down

and connect phases to the proper terminals. If

reverse rotation is not halted, the compressor

will cycle o on the internal motor protection.

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

For the SH/SY/SZ 240 - 300 - 380 compressors, a

phase sequence controller function is built into

the external motor protection module (Refer to

Fig. 9).

• Compressor models SH 090 - 120 - 161 have

no internal reverse rotation protection. If re-

verse rotation occurs it will be obvious as soon

as power is turned on. The compressor will not

build up any pressure, the sound level will be ab-

normally high and power consumption will be

minimal. In such case, shut down the compres-

sor immediately and connect the phases to their

proper terminals. Although reverse rotation is

not destructive for the SH 090 - 120 - 161 for a

short period of time, prolonged reverse rotation

over 12 hours will damage the compressor.

•The power supply connection is made by

means of a T-block connector (screw type 4.8

mm - 3/16”) and the thermostat connection is

made by means of a spade connector (1/4”-AMP-

AWE). For screw type connections, note that the

maximum tightening torque is 3 Nm.

•A 5-mm earth terminal screw is provided in

the compressor junction box for the grounding

connection. All electrical components must be

selected as per local standards and compressor

requirements.

8 - Filling the system

•Before charging the refrigerant, verify that the

oil level is between 1/2 and 3/4 on the compres-

sor oil sight glass (when mounted) and/or ensu-

re that the oil charge of the original compressor

is sucient as regards system dimension and

piping design:

• An additional quantity of oil might be neces-

sary for line lengths (back and forth) in excess of

20 m.

• In the event additional oil is required, use only

an approved lubricant (refer to the “Introduc-

tion” section of this manual).

• An oil sight glass compressor model is

recommended for split systems and remote

condenser installations. For all information

necessary on adding oil to the compressor, refer

to TI bulletin 1-025.

•Make sure the refrigerant used to ll the sys-

tem is compatible with compressor design. Re-

fer to the “Introduction” section of this manual

for an approved list of refrigerants.

•Compressor switched o: The liquid refrige-

rant is charged into the condenser and/or liquid

receiver in the liquid phase (compulsory for re-

frigerant blends). The charge must be as close to

the nominal system charge as possible in order

to avoid both low pressure operations and ex-

cessive superheating at start-up. Throughout

this operation, both compressor service valves

must remain closed.

•Remember that vapor-charging is only appro-

priate for pure refrigerants, such as R22.

•To the extent possible, maintain the refrigerant

charge below the refrigerant charge limit for the

compressor model. Above this limit, install a

system, such as a pump-down cycle or suction

line accumulator, to prevent against liquid ood

back into the compressor.

•Be sure that the refrigerant charge is suitable

for both winter and summer operations.

9 - Verification before commissioning

Ensure that all service valves are in the open

position before start-up. A closed discharge or

suction service valve may cause serious damage

to the compressor and/or compromise safety

device operation, thereby resulting in potential

injury to personnel.

•Check that all safety devices are operational

and properly set (safety pressure switch set

point, mechanical relief valve if necessary, etc.).

Make sure that these devices comply with both

generally - and locally - applicable regulations

and standards (e.g. EN378).

•When using high-pressure switches or relief

valves, the setting must not exceed maximum

service pressure of any system component. Re-

fer to the Application Guidelines for relevant

compressor pressure safety limits.

•A low-pressure switch is recommended to pre-

vent operation under vacuum. Use a minimum

setting of SM/SY/SZ: 1.5 bar (absolute), SH: 1.6

bar.

•Verify that all electrical connections are pro-

perly fastened and in compliance with local sa-

fety regulations.

•When a crankcase heater is required (refer to

the Application Guidelines), ensure that it has

been energized for a minimum of 12 hours be-

fore initial start-up and/or during prolonged

shutdown periods.

Exception: On SH compressors, for initial start

up, due to R410A specic behaviour it is not re-

commended to energize the crankcase heaters

in advance.

10 - Start up

Never start the compressor in the absence of

a refrigerant charge.

•Do not bypass the LP or any other safety

switches during start-up. Check current draw

and voltage levels.

•Monitor the oil sight glass (when mounted)

for 60 min. to ensure proper oil return to the

compressor.

•Suction superheat setting: Optimal compres-

sor suction superheat would be around 10K,

with the maximum allowable superheat being

30K.

•In all cases, the application limits of the com-

pressor must be respected; moreover, high

superheat values lead to high discharge tem-

peratures and decrease compressor capacity.

The maximum discharge temperature is 135°C:

operating at a higher temperature may result in

refrigerant decomposition.

•Under steady-state operating conditions,

check refrigerant piping or capillary tubes for

abnormal vibrations (refrigeration line move-

ment in excess of 1.5 mm necessitates corrective

actions, pipe brackets, etc.).

•After 2 to 4 hours of operations under esta-

blished conditions, check the oil level and add

oil if necessary (refer to TI bulletin 1-025). If oil

return continues to perform poorly, further in-

vestigation of the piping design is required.

•Ensure that refrigerant ow through the liquid

line sight glass (when mounted) is adequate and

that operating temperatures correspond with

system specications.

•When needed, refrigerant may be added in the

liquid phase, carefully throttling the refrigerant

on the low-pressure side and as far as possible

from the compressor. The compressor must be

operating during this process.

Do not overcharge the system.

11 - Troubleshooting

•Compressor failure to start: Verify that the

compressor is hooked up to the power supply;

check the power lead connections. If these veri-

cations reveal no abnormality, control the mo-

tor windings with an ohmmeter.

Note: When the internal motor protector has

tripped out (SM/SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120 -

124 - 147 - 148 - 161 and SH 090 - 105 - 120 - 140 -

161), it may take up to several hours to reset and

restart the compressor.

•Compressor failure to build up pressure:

Check to make sure that all bypass valves in the

system have not been open. Also check that all

solenoid valves are in their proper position. For

SY/SZ 240 - 300 - 380, SH 380 models, if the inter-

nal pressure relief valve is opened, the compres-

sor sump will be warm and the compressor will

trip out on the motor protector. If this happens,

it may take up to 2 or 3 hours to reset.

•Abnormal running noise: Ensure the absence

of any liquid ood-back to the compressor by

means of measuring the return gas superheat

and compressor sump temperature. The sump

should be at least 10K above the saturated suc-

tion temperature under steady-state operating

conditions.

•The high-pressure switch trips out: Check

condenser operations (condenser cleanliness,

fan operations, water ow and water pressure

valve, water lter, etc.). If above check out OK,

the problem may be due to either refrigerant

over charging or the presence of a non-conden-

sable (e.g. air) in the circuit.

•The low-pressure switch trips out: Check

evaporator operations (coil cleanliness, fan ope-

rations, water ow, water lter, etc.), liquid refri-

gerant ow and pressure drops (solenoid valve,

lter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant

charge.

•Low refrigerant charge: The correct refri-

gerant charge is given by the liquid sight glass

indication, the condenser delta T in relation to

68510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

the refrigerant pressure tables (pressure-tempe-

rature), the superheat and the sub-cooling, etc.

(if additional charge is deemed necessary, refer

to the “Filling the system” section).

•Compressor short cycling: The number of cy-

cles shall never exceed 12 starts per hour.

12 - Maintenance

•Performer® compressors do not necessitate

any special maintenance procedure. However,

it must be recalled that proper operations and

maintenance of the system serve to prevent

against system-related compressor problems.

The following preventive maintenance checks,

to be performed at regular intervals, are highly

recommended:

•Control operating conditions (evaporating

temperature, condensing temperature, com-

pressor discharge temperature, temperature

dierence on heat exchangers, superheat, sub-

cooling). These conditions must always remain

within compressor operation limits.

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Check the compressor oil level and qua-

lity; this step may include an acid test, humidity

check, spectrometer analysis, etc. whenever the

oil becomes discolored.

• Ensure that the circuit is leak tight.

• Verify the proper operation of heat exchan-

gers and, if necessary, clean them.

• Check the current draw on the compres-

sor motor as well as proper voltage balance

between phases.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Make sure the compressor is clean and in

good working order; verify the absence of rust

on the compressor shell, piping and electrical

connections.

• Make sure the refrigerant charge is suitable

for both winter and summer operation.

•Ensure that periodic in-service inspections re-

quired by local regulations are performed.

13 - Replacement

Precaution must be taken when disconnec-

ting, cutting or drilling holes in the tubing to

ensure that no refrigerant under pressure is pre-

sent in the system.

The refrigerant shall not be discharged di-

rectly into the atmosphere; rather, it must be re-

moved using approved reclamation techniques

and equipment and then safely stored, in accor-

dance with applicable legislation.

The presence of refrigerant vapor can displace

air and lead to suocation. Proper ventilation

is mandatory at all times when servicing the

equipment.

A refrigeration system component change

must be carried out in compliance with local re-

gulations.

•Make sure that the main power supply has

been switched o.

•Before replacement, it is necessary to deter-

mine the cause of failure and implement reme-

dial action. If such analysis and repair are not

performed, repetitive failure may occur.

Note that an oil acidity test always proves help-

ful in diagnosis when undertaking compressor

replacement.

•Check that the new Performer® compressor

and the on-site compressor to be replaced dis-

play the same electrical and refrigeration per-

formance characteristics.

•Use the rubber grommets and gaskets sup-

plied with the new compressor.

•Whenever piping needs to be modied, please

refer to the “Safety measures prior to assembly”

section.

•For further details on replacement steps, refer

to the previous sections of this manual.

• Danfoss recommends not to throw away a used

compressor but to dispose of the com-

pressor and its oil at a specialised recy-

cling company site.

Note: In the event of motor failure, ush and clean

the entire circuit before replacing the compressor

in order to remove acids and contaminants. Syste-

matically install a new lter dryer on the liquid line.

Prior to this step (if necessary), run the system for

at least 2 hours with anti-acid cartridges (in such

instances, the installation of a suction lter might

also be required). After an operating period of ap-

proximately 2 weeks, check the level of oil acidity. If

the oil acid test proves positive, drain and replace

the oil, replace the anti-acid liquid line lter dryer

cartridges and the suction lter previously instal-

led. Repeat oil and lter dryer replacements until

the system is clean and acid-free. When there is

no longer any sign of acidity, replace the anti-acid

cartridges by the standard model and remove the

suction strainer cartridge as required.

14 - User advisory

Insist that all service operations only be per-

formed by qualied personnel.

The compressor and tubing surface tempera-

tures may exceed 100°C (212°F) and cause severe

bodily burns. Special precaution must be taken

when working around the compressor and refri-

gerant tubing. Moreover, a compressor in ope-

ration can generate very cold surface tempera-

tures (as low as -25°C / -13°F), thereby exposing

personnel to the risk of freezing burns.

Pressure inside the compressor can reach dan-

gerously high levels (e.g. abnormal operation,

re,...) leading to personnel injury if suddenly

released; therefore, never drill, weld or cut the

compressor shell and adjacent tubing (release

of liquid refrigerant can cause ash freezing on

exposed skin).

Be aware that the product warranty may be

deemed null and void in the following cases:

•external modications to the compressor (ab-

sence of nameplate, drilling, welding, broken

feet, shock marks),

•compressor opened by the user or returned

unsealed (i.e. open discharge or suction ports),

•presence of rust or water inside the compressor

•addition of leak-detection uid in the lubricant

•use of a refrigerant or lubricant not approved

by Danfoss Commercial Compressors,

•any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or mainte-

nance,

•use in mobile applications (boats, trains, trucks,

etc.) or under explosive atmospheric conditions

(the compressor connecting box is not explo-

sionproof).

The date of production of the compressor is

indicated on the nameplate. Ensure that the

model and serial number information is always

transmitted with any claim led regarding this

product.

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

S084 - 090 - 100 - 105 - 110

120 - 124 - 140 - 147 - 148

- 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185

S240 - 300 - 380 S180

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

Fig. 7 Fig. 8

Fig. 10Fig. 9

Fig. 6

S084 à 185

SZ R407C

SZ R404A & R507A

SM R22

SZ R134a

S240 - 300 - 380

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

88510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

Sommaire

1 - Introduction

2 - Transport, entreposage

3 - Mesures de sécurité avant montage

4 - Montage

5 - Détection des fuites

6 - Tirage au vide et déshydratation

7 - Connexions électriques

8 - Charge réfrigérant

9 - Vérication avant démarrage

10 - Mise en service

11 - Dépannage

12 - Maintenance

13 - Remplacement

14 - Conseils aux utilisateurs

1 - Introduction

Ces instructions s’appliquent aux compresseurs

scroll hermétiques Performer® utilisés pour les

systèmes de climatisation. Elles fournissent les

informations nécessaires relatives à la sécurité,

à la manutention et aux méthodes d’utilisation

de ces produits.

Notez que ce document est général et couvre

l’ensemble de la gamme des compresseurs

scroll, certains points pouvant ne pas s’appli-

quer au modèle dont vous vous êtes rendu ac-

quéreur. Veuillez conserver ce manuel d’instruc-

tions et toute information qui pourrait s’avérer

utile ultérieurement.

• Description de l’équipement : ce compresseur

est livré avec toutes ses pièces de montage (bloc

caoutchouc, vis, rondelles, entretoises métal-

liques, selon les modèles), la boîte à bornes et

son couvercle ainsi que les instructions d’instal-

lation.

•Liste des réfrigérants autorisés :

• Les gammes SM/SY peuvent être utilisées

avec le réfrigérant R22,

•La gamme SZ de 084 à 185 peut être utili-

sée avec le réfrigérant R134a, R407C, R404A et

R507A.

• Les SZ 240 et 300 peuvent être utilisés avec le

réfrigérant R407C et le R134A.

• Le SZ 380 peut être utilisé avec le réfrigérant

R407C.

• La gamme SH peut être utilisée avec le réfri-

gérant R410A.

•Les compresseurs reçoivent une charge de lu-

briant en usine :

• Les séries SM : huile minérale (réf. 160P),

• Les séries SZ et SH : huile polyolester (réf.

160SZ).

• Les séries SY : huile polyolester (réf. 320SZ).

Ces lubriants ne doivent pas être mélangés à

d’autres types de lubriants.

•Les compresseurs scroll Performer® doivent

être utilisés uniquement dans le cadre de leur

plage d’application spécique (voir Figure 6) et

en conformité avec les guides et recommanda-

tions d’application publiés par le constructeur.

Les compresseurs sont livrés sous pression

d’azote (entre 0,3 et 1 bar) et ne peuvent donc

pas être connectés tels quels ; veuillez vous

reporter à la rubrique “Montage” pour plus de

détails.

Les compresseurs ne sont pas certiés pour

des applications mobiles et anti-déagrantes.

Par ailleurs, leur utilisation avec des réfrigérants

inammables (hydrocarbones par exemple) ou

de l’air est strictement interdite.

•En toutes circonstances, les exigences de la nor-

me européenne EN378 doivent être satisfaites.

En accord avec la directive Européenne 97/23/EC

(PED), la plaque signalétique du compresseur

donne la pression maximum autorisée côté

basse pression Ps et la plus haute température

correspondante Ts déterminée par rapport aux

réfrigérants utilisables.

Tout test de pression du système doit être ef-

fectué par un personnel qualié, portant la plus

grande attention aux dangers potentiels liés à la

pression et respectant les limites de pression in-

diquées sur la plaque signalétique du compres-

seur ou dans les instructions.

Toute modication ou altération (telle qu’un

brasage sur l’enveloppe) non spéciquement

approuvée par l’organisme chargé de certier la

conformité pourra invalider le droit de l’utilisa-

teur d’exploiter l’équipement.

2 - Transport, entreposage

•Le compresseur doit être manutentionné en

position verticale (inclinaison maximum par

rapport à la verticale : 15°). Si le compresseur est

manipulé à l’envers, son fonctionnement peut

en être aecté.

•Le compresseur doit être manipulé avec la

plus extrême prudence an d’éviter tout choc

éventuel. Les poignées d’emballage spéciale-

ment conçues à cet eet doivent être utilisées

pour chaque manipulation du compresseur ;

si tel n’est pas le cas, un équipement de levage

approprié et sûr ainsi que les anneaux de levage

du compresseur devront être utilisés pendant le

déballage et la manutention (g. 3) .

•Tout dommage constaté sur l’emballage ou sur

le produit lui-même au moment de la livraison

devra faire l’objet d’une réclamation adressée

au transporteur. Les mêmes recommandations

s’appliquent aux cas de non-respect des instruc-

tions de transport.

•Veuillez lire soigneusement les consignes de

sécurité imprimées sur l’emballage carton avant

l’entreposage.

•Vériez que le compresseur entreposé ne sera

pas soumis à une température ambiante infé-

rieure à -35°C (-31°F) ou dès qu’une des valeurs

limites données sur la plaque signalétique du

compresseur est atteinte (Ps ou Ts, la première

valeur atteinte en fonction du réfrigérant utilisé

étant restrictive).

•Assurez-vous que le compresseur et son embal-

lage ne sont pas exposés aux intempéries et/ou

à des substances corrosives ou inammables.

3 - Mesures de sécurité avant montage

•Touteopérationdemontageetd’entretiendevra

être eectuée par un personnel qualié confor-

mément à l’ensemble des pratiques courantes et

aux mesures de sécurité de la profession.

•Le compresseur devra être placé dans un en-

droit ventilé an d’assurer que la température

ambiante ne dépasse jamais les 50°C (122°F)

pendant les cycles d’arrêt.

•Assurez-vous que le compresseur est monté

sur un plan horizontal (inclinaison maximale de

3°/horizontale).

•Vériez que le modèle de compresseur corres-

pond aux spécications du système (capacité

frigorique, type de réfrigérant, etc.).

•Vériez que l’alimentation électrique corres-

pond aux caractéristiques du moteur du com-

presseur (pour plus de précision, reportez-vous

à la plaque signalétique du compresseur).

•Assurez-vous que les équipements de charge

réfrigérant, pompes à vide, etc. pour les systè-

mes HFC ont été spéciquement réservés pour

ces réfrigérants et ne seront jamais utilisés avec

d’autres réfrigérants CFC, HCFC, par exemple.

•N’utilisez que des tubes en cuivre de qualité

frigorique, propres et déshydratés ainsi que de

la brasure à base d’argent.

•Vériez que tous les composants du système

sont appropriés (adaptés au réfrigérant uti-

lisé, etc.), propres et déshydratés avant d’être

connectés à l’installation.

•Eectuez une vérication des lignes d’aspi-

ration : les sections horizontales doivent être

inclinées vers le bas en direction du compres-

seur. La vitesse du gaz d’aspiration doit être suf-

samment élevée pour orir un retour d’huile

susant. Cette vitesse doit se situer dans une

fourchette de 8 à 12 m/s dans des colonnes ver-

ticales. Dans le cas des tubes horizontaux, une

vitesse de l’ordre de 4 m/s est susante. L’utili-

sation de siphons en «U» et de doubles colonnes

montantes d’aspiration pourra être nécessaire

pour les sections verticales. Au-delà de 4 m de

colonne montante un deuxième siphon en «U»

devra être installé (se reporter à la Figure 4). Les

tuyauteries d’aspiration doivent être isolées an

de minimiser les eets de surchaue.

•Eectuez une vérication de la ligne de

refoulement : la tuyauterie au condenseur doit

être conçue de façon à protéger le compresseur

contre les retours de liquide. L’utilisation de

clapets anti-retour peut s’avérer nécessaire se-

lon la position du compresseur par rapport au

condenseur. Un collecteur en “U” peut égale-

ment être nécessaire si le condenseur a été ins-

tallé au-dessus du compresseur (voir Figure 5).

•Le dessin des tubes connectés au compresseur

doit non seulement être conçu sur la base d’une

structure souple selon 3 axes pour amortir les vi-

brations mais aussi de façon à empêcher l’écou-

lement de réfrigérant liquide dans le carter pen-

dant les périodes d’arrêt (voir Figure 5).

•Notez que toutes les normes et réglementa-

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

tions de sécurité locales et régionales, telles que

la norme européenne EN378, doivent être prises

en considération au moment de la conception,

du montage et de la mise en service du système.

4 - Montage

Pendant l’installation, l’ouverture du com-

presseur à l’atmosphère doit être limitée à une

durée minimale (moins d’une demi-heure). Le

raccordement du compresseur sera donc rapide

an d’éviter la contamination du lubriant par

l’humidité.

•Les silentblocs doivent être installés sous les

pieds du compresseur, comme indiqué Figures

1. Procédez au serrage des silent-blocs caout-

chouc jusqu’à ce que le contact se fasse entre la

rondelle plate et l’entretoise en acier.

SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 - 180 - 240 - 300 -

380 et SM 124 - 147 : les assemblages en parallè-

les ont besoin d’un support rigide des compres-

seurs sur les rails (utilisez les entretoises livrées

avec les kits).

•Veillez à la propreté interne des tuyauteries

après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais

percer la tuyauterie après montage.

•Lorsque des éléments sont montés à la place

du voyant d’huile ou vissés aux raccords d’égali-

sation d’huile, eectuez cette opération avant le

montage nal, pour une plus grande liberté de

mouvement et d’inclinaison du compresseur.

•Evitez les connexions vissées de type «are».

En cas de connexion brasée, employez un ux

d’azote pour éviter l’oxydation interne de la

tuyauterie, notamment lorsque les réfrigérants

HFC sont utilisés. Les baguettes de brasage doi-

vent contenir un taux d’argent d’au moins 5 %.

•Au moment du brasage, protégez la boîte de

connexion et les surfaces peintes du compres-

seur de la chaleur dégagée par le chalumeau.

•Pour les compresseurs équipés d’un rotolock,

retirer le joint Téon lors du brasage du man-

chon de connexion. Les joints d’aspiration et de

refoulement montés d’origine doivent être sys-

tématiquement remplacés (joints neufs inclus

dans la pochette d’accessoires de montage).

•Lors du serrage des raccords rotolock, utilisez

deux clés an d’annuler le couple de torsion sur

la tuyauterie et les raccords. Ne pas excéder le

couple de serrage maximum des raccords roto-

lock suivants (1” rotolock 80Nm - 1”1/4 rotolock

90Nm - 1”3/4 rotolock 110Nm - 2”1/4 rotolock

130Nm).

•Vériez que les dispositifs de sécurité ou de ré-

gulation préssostatique sont correctement bran-

chés sur les vannes d’arrêt ou sur les raccords.

•Dans le cas d’un système de retour d’huile par

le Schrader BP du compresseur, retirez la valve

interne du raccord.

5 - Détection des fuites

Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec, ris-

ques d’incendie ou d’explosion.

•Eectuez un test de détection des fuites sur

l’ensemble du système en utilisant les méthodes

suivantes : test de pression à l’azote déshydratée

ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu

pour le système, test de fuite à l’hélium et/ou

test de tirage au vide poussé.

•La durée du test doit être susante pour ga-

rantir l’absence de micro fuites sur le circuit.

•Utilisez les outils spécialisés conçus pour la dé-

tection des fuites.

•La pression du test côté basse pression ne doit

pas dépasser 25 bars pour les gammes SM/SZ,

20 bars pour SY/SZ 240 - 300 - 380 et 30 bars

pour les compresseurs SH 180 - 240 - 300 - 380

et 33.3 bars pour les compresseurs SH 090 - 105

- 120 - 140 - 161.

•Pour les recommandations concernant le test

côté haut pression, se reporter au guide d’appli-

cation.

•Lorsque le compresseur est équipé de vannes

d’arrêt d’aspiration et de refoulement, ces van-

nes doivent rester en position fermée durant le

test de détection (une détection des fuites sur le

compresseur ayant déjà été réalisé à l’usine).

•En cas de fuite, procédez aux réparations et

renouvelez le test de détection.

•Si vous avez choisi un test de tirage au vide pous-

sé, observez les recommandations suivantes :

1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm

Hg. Attendez 30 minutes.

2) Si la pression augmente rapidement, le

système n’est pas étanche. Localisez et réparez

les fuites. Redémarrez la procédure de tirage au

vide et répétez les étapes 1, 2, etc.

3) Si la pression augmente lentement, cela

dénote une présence d’humidité à l’intérieur du

système. Cassez le vide avec de l’azote et redé-

marrez la procédure de tirage au vide (étapes 1,

2, etc.)

4) Mettre en communication le compresseur

avec le système en ouvrant les vannes.

5) Répétez la procédure de tirage au vide (éta-

pes 1, 2, etc.)

6) Cassez le vide avec de l’azote.

7) Répétez la procédure de tirage au vide (éta-

pes 1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg (0,67

mbar) doit être atteint et maintenu pendant

quatre heures. Ce niveau de vide doit être me-

suré à l’un des raccords du système et non pas

au manomètre de la pompe à vide.

Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas

mettre sous tension le moteur du compresseur

lorsque le système est sous vide. Risques de court-

circuit interne entre les bobinages du moteur.

Ne pas utiliser d’additifs pour la détection

des fuites. Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme

uide traceur de détection des fuites dans le cas

d’installations prévues pour HFC.

6 - Tirage au vide et déshydratation

Lorsque cela est possible (compresseurs équi-

pés de vannes d’arrêt), le compresseur devra

rester isolé du circuit. Connectez la pompe à

vide aux deux côtés haute pression (HP) et basse

pression (BP) pour un tirage au vide du circuit

dans sa totalité.

Procédure recommandée :

1) Conrmez l’absence de fuites par un test de

détection.

2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µm

Hg (0,67 mbar).

3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg est

atteint, isolez la pompe à vide du circuit.

Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar)

doit être atteint et maintenu pendant quatre

heures. Mesurez le niveau de vide sur le circuit

plutôt qu’au niveau de la pompe à vide. Si une

remontée de pression est observée, redémarrer

la procédure de détection des fuites (se reporter

à la section “Détection des fuites” de ces ins-

tructions si nécessaire).

Pompe à vide :

Une pompe à vide double étage avec ballast

(avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra être

utilisée, son volume balayé doit être adapté au

volume interne du système. Ne jamais utiliser

le compresseur comme pompe à vide. Utilisez

des raccords et exibles de gros diamètre et les

connecter aux vannes d’arrêt plutôt qu’au rac-

cord Schrader. Cette mesure permet d’éviter des

pertes de charge excessives.

Niveau d’humidité : Au moment de la mise en

service, le taux d’humidité du circuit peut attein-

dre un niveau aussi élevé que 100 ppm. Pendant

le fonctionnement, le ltre déshydrateur liquide

doit réduire ce niveau à < 20 ppm.

Notes supplémentaires :

•Pour améliorer la déshydratation du circuit, la

température ne doit pas être inférieure à 10°C.

•Une procédure appropriée de tirage au vide

est encore plus importante avec les HFC et les

lubriants polyolester que dans une situation

“classique” avec réfrigérant HCFC (R22) ou CFC

et huile minérale.

•Pour plus d’informations, vous reporter au bul-

letin technique TI 1-026.

Ne pas utiliser de mégohmmètre ou eectuer

la mise sous tension du compresseur lorsque le

circuit est sous vide, risque de court circuit du

moteur (claquage moteur).

7 - Connexions électriques

•Vériez que l’alimentation électrique princi-

pale du système a été coupée et isolée, confor-

mément aux règles en vigueur, avant d’eectuer

toute opération de raccordement.

•Se reporter aux schémas 7, 8 et 9 pour les dé-

tails de raccordement et de câblage correspon-

dant aux diérents modèles de compresseurs.

•Notez que les compresseurs Performer SM/Z

115 - 125 - 160 - 175 - 185 sont munis d’un ther-

mostat bimétallique unipolaire situé dans les

bobinages du moteur. Ce thermostat de sur-

chaue moteur est à réarmement automatique,

il doit être intégré dans la chaîne de sécurité

électrique pour assurer une fonction de réar-

mement manuel. Pour une protection contre les

10 8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

surintensités, un dispositif de sécurité externe à

réarmement manuel doit être utilisé.

•Notez que les compresseurs Performer® SM/SZ

084 - 090 - 100 - 110 - 120 - 124 - 147 - 148 - 161 et

SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 sont protégés contre

les échauements moteurs et surintensités par

une protection moteur interne. Néanmoins, un

disjoncteur de surcharge à réarmement manuel

externe est recommandé pour protéger le cir-

cuit contre les surintensités. (voir gure 7).

•Le moteur des SH/SY/SZ 240 - 300 - 380 sont

protégés contre les manques et inversions de

phases, surchaue et forte charge par un mo-

dule externe (g.9).

•Le moteur du SH 180 est protégé contre les

surchaues et les surcharges par un module ex-

terne.

•La valeur du “seuil de déclenchement” de ces

disjoncteurs doit être réglée en fonction du type

de compresseur et du type d’alimentation. Elle

ne doit en aucun cas excéder la valeur “A max.”

indiquée sur la plaque signalétique.

• Le Performer est une machine unidirection-

nelle. La compression du réfrigérant n’est assu-

rée que si l’ordre des phases est respecté. Les

compresseurs SM/SZ 084 à 185 et le SH 180 in-

corporent une protection interne contre la rota-

tion inverse. En cas de rotation inverse, arrêter le

compresseur et inverser les phases aux bornes

de raccordement. Si la rotation inverse n’est pas

corrigée, le compresseur coupera en sécurité

par la protection interne du moteur. Pour les

compresseurs SH/SY/SZ 240 - 300 - 380, une

fonction de contrôle de l’ordre des phases est in-

corporée dans le module de protection externe

du moteur (voir Figure 9).

•Les compresseurs SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161

ainsi que SM 124 et 147 n’ont pas de protection

interne contre la rotation inverse. En cas d’inver-

sion de phase, le compresseur va tourner dans le

mauvais sens dés la mise sous tension, aucune

pression ne sera établie, le niveau de bruit sera

anormalement haut et la puissance absorbée mi-

nimale. Il convient alors d’arrêter immédiatement

le compresseur et rétablir l’ordre correct des pha-

ses d’alimentation. La rotation inverse pendant

une courte période n’est pas destructive mais elle

ne doit pas être prolongée au-delà de 12 heures

sous peine d’endommager le compresseur.

•Le raccordement de l’alimentation est eectué

sur un bloc de connexion en T (par vis : 4,8 mm

- 3/16”). Le raccordement du thermostat néces-

site un connecteur de type cosse drapeau (1/4”-

AMP-AWE). Pour les connexions à vis, le couple

de serrage maximal est de 3 Nm.

•Une vis de terre de 5 mm est prévue dans la

boîte à bornes du compresseur pour la mise à la

terre. Tous les composants électriques doivent

être sélectionnés selon les normes locales en vi-

gueur et selon le type de compresseur.

8 - Charge réfrigérant

•Avant de charger le réfrigérant, vériez que

le niveau de l’huile est situé entre 1/2 et 3/4 du

voyant d’huile (si le compresseur en est équipé)

et/ou assurez-vous que la charge en huile du

compresseur d’origine est susante par rapport

à la taille du système et à la conguration de la

tuyauterie :

• Une quantité supplémentaire d’huile peut

être nécessaire pour des longueurs de tuyaute-

rie (aller-retour) dépassant 20 m.

• Dans les cas d’appoint d’huile, utilisez uni-

quement des lubriants autorisés (se reporter à

la section ”Introduction” de ces instructions ).

• Les compresseurs à voyant d’huile sont re-

commandés pour les systèmes “Split” ainsi que

pour les installations à condenseur à distance.

Pour toute information sur les appoints d’huile

au compresseur, se référer au bulletin technique

TI 1-025.

•Vériez que le réfrigérant utilisé pour la charge

du système est compatible avec le type de com-

presseur utilisé. Se reporter à la rubrique “Intro-

duction” de ce manuel pour une liste des réfri-

gérants autorisés.

•Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquide

est chargé dans le condenseur et/ou le réservoir

liquide en phase liquide (obligatoire pour tous

les réfrigérants zéotropes). Cette charge doit se

rapprocher le plus possible de la charge nomi-

nale an d’éviter un fonctionnement à trop bas-

se pression ainsi qu’une surchaue excessive à

l’aspiration. Pendant l’opération de charge com-

presseur à l’arrêt, les deux vannes de service du

compresseur doivent rester en position fermée.

•La charge réfrigérant en phase vapeur ne peut

être eectuée qu’avec des réfrigérants purs, tels

que le R22.

•Dans la mesure du possible, la charge réfri-

gérant doit être inférieure à la charge limite

publiée pour le modèle de compresseur utilisé.

Si cette charge excède la charge limite, prévoir

un cycle de tirage au vide simple à l’arrêt ou une

bouteille anti-coups de liquide à l’aspiration, an

de protéger le compresseur.

•Vériez que la charge de réfrigérant est adap-

tée pour un fonctionnement en hiver comme

en été.

9 - Vérification avant démarrage

Assurez-vous que toutes les vannes de service

sont en position ouverte avant le démarrage.

Une vanne de refoulement ou d’aspiration fer-

mée pourrait gravement endommager le com-

presseur et/ou rendre inopérants les dispositifs

de sécurité, exposant ainsi le personnel à un ris-

que de blessure.

•Vériez que tous les organes de sécurité sont

en bon état de marche et bien réglés (point de

réglage des pressostats et autres vannes ou sou-

papes de sécurité, etc.). Veillez à ce que ces dis-

positifs soient conformes aux réglementations

et normes en vigueur tant au niveau général

qu’au niveau local (par exemple : norme euro-

péenne EN378).

•Le réglage des pressostats haute pression ou

des soupapes de sécurité ne doit jamais dépas-

ser la pression de service maximale d’un quel-

conque composant du système. Se reporter au

guide d’application pour les pressions maximum

de sécurité du compresseur.

•L’utilisation d’un pressostat de sécurité basse

pression est recommandée pour empêcher un

fonctionnement sous vide. Réglage minimum

recommandé : SM/SY/SZ: 1.5 bar (absolu) et SH:

1.6 bar.

•Vériez que toutes les connexions électriques

sont bien serrées et conformes aux réglementa-

tions de sécurité en vigueur au niveau local.

•Lorsqu’une résistance de carter est nécessaire

(voir guide d’application), celle-ci doit être mise

sous tension au minimum 12 heures avant la pre-

mière mise en service et/ou lors du démarrage

après des périodes d’arrêt prolongées.

Exception : Sur les compresseurs SH, suite au

comportement spécique du R410A, on recom-

mande de ne pas alimenter les rechaueurs de

carter à l’avance, pour le demarrage initial.

10 - Mise en service

Ne jamais démarrer le compresseur en l’ab-

sence d’une charge de réfrigérant dans le circuit

(risque de claquage moteur).

•Ne jamais court-circuiter le pressostat BP ou

tout autre dispositif de sécurité lors du démar-

rage. Vériez la tension d’alimentation et le cou-

rant absorbé.

•Contrôlez le niveau d’huile (lorsque le com-

presseur est équipé d’un voyant) pendant 60

minutes an de vérier le bon retour d’huile au

compresseur.

•Réglage de la surchaue d’aspiration : la sur-

chaue optimale à l’aspiration du compresseur

est de l’ordre de 10K, la surchaue maximum

autorisée se situant à 30K.

•Dans tous les cas, les limites d’application du

compresseur doivent être respectées. En outre,

des valeurs élevées de surchaue conduisent à

des hautes températures de refoulement et font

diminuer la capacité du compresseur. La tempé-

rature maximale de refoulement est de 135°C : le

fonctionnement à une température supérieure

peut engendrer la décomposition du réfrigérant.

•En régime de fonctionnement établi, contrôlez

les vibrations des tuyauteries et tubes capillaire ;

des vibrations anormales (déplacement de la

tuyauterie supérieur à 1.5 mm) nécessitent des

actions correctives telles que des supports de

tuyauteries etc.).

•Après une durée de fonctionnement de 2 à 4

heures aux conditions nominales, vériez le ni-

veau d’huile et, si nécessaire, réalisez un appoint

(voir bulletin technique TI1-025). Si le retour

d’huile au compresseur ne s’améliorait pas, des

investigations plus approfondies de la congu-

ration des tuyauteries seraient nécessaires.

•Vériez que la charge de réfrigérant est su-

sante à l’aide du voyant liquide (si le circuit en

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

est équipé) et contrôlez que les températures

de fonctionnement correspondent aux spéci-

cations du système.

•Si besoin est, un complément de charge peut

être eectué en phase liquide, côté basse pres-

sion. Le liquide doit être injecté aussi loin que

possible du compresseur en étranglant le débit

an d’éviter tout risque de coup de liquide. Le

compresseur doit être en marche pendant ce

processus.

Evitez une charge excessive de réfrigérant

dans le système.

11 - Dépannage

•Problème de démarrage du compresseur :

vériez l’alimentation électrique du compres-

seur et contrôler les connexions de puissance. Si

ces vérications ne montrent aucune anomalie,

testez la continuité des bobinages du moteur

avec un ohmmètre (coupure de la protection

interne).

Note : lorsque la protection interne du moteur

se déclenche (SM/SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120

- 124 - 147 - 148 - 161 and SH 090 - 105 - 120 - 140

- 161), plusieurs heures peuvent être nécessaires

à son réarmement et au redémarrage du com-

presseur.

•Le compresseur ne pompe pas : contrôlez

que les vannes de sécurité du système ne sont

pas ouvertes. Vériez également que toutes les

vannes solénoïdes sont en position normale.

Pour les modèles SY/SZ 240 - 300 - 380 et SH 380,

si la soupape de sécurité interne est ouverte, le

carter inférieur du compresseur sera chaud et le

compresseur se déclenchera sur la protection

du moteur. Si cela se produit, le réarmement

peut prendre deux à trois heures.

•Bruit de fonctionnement anormal : vérier

l’absence de retour de liquide au compresseur

en mesurant la surchaue des gaz d’aspiration

et la température de refoulement du compres-

seur. La température du carter d’huile doit se si-

tuer au moins 10K au-dessus de la température

d’aspiration saturée en régime de fonctionne-

ment permanent.

•Le pressostat de sécurité haute pression se

déclenche : contrôlez le condenseur (propreté,

fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, ré-

glage de la vanne pressostatique, le ltre, etc.).

Si ces vérications se révèlent négatives, l’ori-

gine du problème peut être soit une surcharge

de réfrigérant soit la présence d’incondensables

dans le circuit (air).

•Le pressostat de sécurité basse pression

se déclenche : contrôlez le fonctionnement

de l’évaporateur (propreté de la batterie, fonc-

tionnement du ventilateur, débit d’eau, encras-

sement des ltres, etc.), le débit du réfrigérant

liquide et les pertes de charge (vanne solénoïde,

ltre déshydrateur, détendeur, etc.), la charge de

réfrigérant.

•Une charge de réfrigérant trop faible : l’in-

dication d’une charge de réfrigérant appropriée

est donnée par l’état du voyant liquide, le delta

T au condenseur par rapport aux tables du réfri-

gérant (pression-température), la surchaue et

le sous refroidissement, etc. (si un appoint de

charge s’avère nécessaire, se reporter au chapi-

tre “Charge réfrigérant“).

•Fonctionnement en court cycle : le nombre

de cycles de démarrage ne doit jamais dépasser

12 démarrages par heure.

12 - Maintenance

•Les compresseurs Performer® ne nécessitent

pas d’entretien spécique. Néanmoins, les opé-

rations d’entretien préventif du système ou de

l’installation permettent d’éviter des problèmes

compresseur dont la cause serait un dysfonc-

tionnement du système. Les vérications sui-

vantes de maintenance préventive périodique

sont vivement conseillées :

• Contrôler les conditions de fonctionnement

(température d’évaporation, température de

condensation, température de refoulement,

diérence de température sur les échangeurs

de chaleur, surchaue, sous refroidissement).

Ces paramètres de fonctionnement doivent

toujours se situer dans la plage d’utilisation du

compresseur.

• Vériez que les dispositifs de sécurité sont tous

opérationnels et correctement réglés.

• Contrôlez le niveau d’huile et son aspect. En

cas de changement de couleur, vériez sa quali-

té. Ceci peut inclure un test d’acidité, un contrôle

d’humidité, une analyse spectrométrique, etc.

• Vériez l’étanchéité du circuit frigorique.

• Vériez le fonctionnement des échangeurs de

chaleur et procédez à leur nettoyage, si nécessaire.

• Contrôlez le courant absorbé par le moteur du

compresseur ainsi que l’équilibre de tension en-

tre phases.

• Contrôlez le serrage de toutes les connexions

électriques.

• Assurez-vous de la propreté et du bon état de

marche du compresseur ; vériez l’absence de

rouille sur son enveloppe et l’absence de corro-

sion ou d’oxydation sur les connexions électri-

ques et les tuyauteries.

• Assurez-vous que la charge de réfrigérant est

adaptée à un fonctionnement toute saison, été

comme hiver.

• Vériez que les inspections périodiques exi-

gées par les réglementations locales ont été

eectuées.

13 - Remplacement

S’assurer de l’absence de réfrigérant sous

pression dans le circuit lors de la dépose du

compresseur, de la découpe de tuyauteries ou

autres travaux de perçage ou de démontage

d’organes sous pression.

Ne pas libérer le réfrigérant de l’installation à

l’atmosphère. Utiliser des techniques et du ma-

tériel de récupération approuvés pour un stoc-

kage respectant la législation en vigueur.

La présence de vapeur de réfrigérant dans un

local peut entraîner l’asphyxie. Une ventilation

susante est obligatoire lors de toute interven-

tion sur le système.

Tout changement de composant du système

de réfrigération doit être eectué selon les ré-

glementations locales en vigueur.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique a

été coupée.

•Avant remplacement, déterminez la cause de

la panne et eectuez les réparations nécessai-

res. Si cette analyse et ces réparations ne sont

pas réalisées, des pannes répétitives peuvent

se produire. Notez qu’un test d’acidité d’huile

s’avère toujours utile en tant que diagnostique

lors d’un remplacement de compresseur.

•Vériez que le compresseur Performer® de

remplacement et le compresseur à remplacer

sur le site présentent les mêmes caractéristiques

électriques et de puissance frigorique.

•Utilisez les silent blocs et les joints fournis avec

le nouveau compresseur.

•Lorsque la tuyauterie doit être modiée,

veuillez vous reporter au chapitre “Mesures de

sécurité avant montage”.

•Pour de plus amples renseignements concer-

nant les procédures de remplacement, se repor-

ter aux chapitres précédents.

•Un compresseur usagé, avec sa charge d’huile,

ne peut-être jeté sans précaution. Nous

vous recommandons de le coner à un

réseau spécialisé.

Note : En cas de panne moteur, vidangez et

nettoyez le circuit avant remplacement du com-

presseur an d’éliminer les acides et tout autre

contaminant. D’une manière systématique, ins-

tallez un nouveau ltre déshydrateur de ligne

liquide. Au préalable (si nécessaire), faire fonc-

tionner le système au minimum 2 heures avec

des cartouches de ltre anti-acide (dans les cas

de contamination sévère, l’utilisation de ltre

d’aspiration peut également s’avérer nécessaire).

Après un fonctionnement d’environ 2 semaines,

vériez le niveau d’acidité de l’huile. Si ce test est

positif, vidangez et remplacez l’huile, remplacez

également les cartouches du ltre déshydrateur

par des cartouches anti-acide ainsi que les car

touches du ltre d’aspiration installé précédem-

ment. Répétez ces remplacements d’huile et

cartouches de ltre jusqu’à ce que le système

soit propre et exempt de tout acide. Quand il n’y

a plus aucune trace d’acide, remplacez les car-

touches anti-acides par le modèle standard et

retirez la cartouche du ltre d’aspiration.

14 - Conseils aux utilisateurs

Veillez à ce que toutes les opérations de ser-

vice et de maintenance soient eectuées par

du personnel qualié.

Les températures des surfaces du compres-

seur et des tuyauteries peuvent, dans certains

cas, dépasser 100°C (212°F) et provoquer des

12 8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instructions

brûlures corporelles. Une prudence particulière

s’impose donc lors des travaux sur le compres-

seur et ses tuyauteries. D’autre part, lorsque le

compresseur est en fonctionnement les tempé-

ratures de ces surfaces peuvent également être

extrêmement froides (jusqu’à -25°C / -13°F),

pouvant entraîner des risques de gelures.

La pression interne du compresseur peut

atteindre des niveaux dangereusement élevés

(par exemple : dysfonctionnement, incendie)

pouvant occasionner des blessures au person-

nel en cas de dégagement soudain de pression

; en conséquence, ne jamais percer, souder

ou couper l’enveloppe du compresseur et ses

tuyauteries (le dégagement de réfrigérant li-

quide peut entraîner sur une peau découverte

des gelures instantanées).

La garantie du produit peut être invalidée

dans les circonstances suivantes :

•modications externes du compresseur (ab-

sence de plaque signalétique, perçage, soudu-

re, pieds de montage cassés, traces de chocs),

•compresseur découpé par l’utilisateur ou re-

tourné ouvert au constructeur (c’est-à-dire avec

les raccords de refoulement ou d’aspiration non

obturés),

•présence de rouille ou d’eau à l’intérieur du

compresseur,

•adjonction de uide de détection des fuites

dans le lubriant,

•utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriant

non-approuvé par Danfoss Commercial Com-

pressors,

•non-observation des instructions spéciques

d’installation, d’application ou de maintenance,

utilisation du compresseur pour des applica-

tions mobiles (bateaux, trains, camions, etc.) ou

en atmosphères déagrantes (la boîte à bornes

n’est pas anti-déagrante).

La date de la fabrication du compresseur est

indiquée sur la plaque signalétique. Les infor-

mations relatives au modèle et au numéro de

série doivent toujours être fournies pour toute

réclamation concernant ce produit.

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instruktion

Schaltplan mit Pump-down-Schaltung

S084 - 090 - 100 - 105 - 110

120 - 124 - 140 - 147 - 148

- 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185

S240 - 300 - 380 S180

Schaltplan mit Pump-down-Schaltung

Schaltplan mit Pump-down-SchaltungSchaltplan mit Pump-down-Schaltung

Abb. 10Abb. 9

Abb. 6

Abb. 7 Abb. 8

S084 bis 185

SZ R407C

SZ R404A & R507A

SM R22

SZ R134a

S240 - 300 - 380

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

14 8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instruktion

INHALT

1 - Einleitung

2 - Transport, Lagerung

3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem

Einbau

4 - Zusammenbau

5 - Feststellen von Leckagen

6 - Evakuierung – Trocknung

7 - Elektrische Anschlüsse

8 - Befüllen der Anlage

9 - Überprüfung vor der Abnahme

10 - Inbetriebnahme

11 - Fehlerbehebung

12 - Wartung

13 - Austausch

14 - Nutzungsanweisungen

1 - Einleitung

Diese vorliegende Instruktion behandelt Per-

former® hermetische Scrollverdichter für den

Einsatz in Klima- und Kühlanlagen. Sie soll dazu

dienen, die für Sicherheit und ordnungsgemäße

Handhabung dieses Produkts erforderlichen In-

formationen bereitzustellen.

Bitte beachten, dass das vorliegende Dokument

als generelle Information für die gesamte Bau-

reihe von Scrollverdichtern anzusehen ist; spe-

zielle Details gelten daher für ein bestimmtes

von Ihnen erworbenes Modell möglicherweise

nicht. Bitte halten Sie Ihr Handbuch und alle

relevanten Informationen für zukünftigen Ge-

brauch gribereit.

•Gerätebeschreibung: Dieser Verdichter wird

mit einem kompletten Satz Zubehör für den

Einbau (Gummipuer und Schrauben + Unter-

legscheiben, Rotolockverschraubung abhängig

vom Modell), einem Anschlusskasten und Dec-

kel sowie einer Instruktion geliefert.

•Liste der zugelassenen Kältemittel:

• Die SM/SY-Baureihe kann mit R22 betrieben

werden.

• Die SZ 084 bis 185-Baureihe kann mit R134a,

R407C, R404A und R507A betrieben werden.

• Die SZ 240 und 300 kann mit R134A und

R407C betrieben werden.

• Die SZ 380 kann mit R407C betrieben werden

• Die SH Serie kann mit R410A betrieben werden

•Die Verdichter werden vor der Auslieferung im

Werk mit Öl befüllt:

• Die SM-Baureihe mit Mineralöl (Ref. 160P).

• Die SZ und SH Serie mit Polyolester-Öl (Typ

160SZ),

• Die SY-Baureihe mit Polyolester-Öl (Ref.

320SZ).

Diese Öl dürfen nicht miteinander gemischt

werden.

•Performer® Scrollverdichter dürfen nur für

ihre(n) vorgesehenen Verwendungszweck(e)

und innerhalb ihres Anwendungsbereichs zum

Einsatz kommen (siehe Abb. 6).

Die Verdichter werden mit unter Druck ste-

hendem Stickstogas (zwischen 0,3 und 1 bar)

geliefert und sind daher nicht unmittelbar be-

truebsbereit werden. Siehe bitte Abschnitt “Zu-

sammenbau” für weitere Angaben.

Die Verdichter sind nicht für den mobilen

Einsatz und für den Einsatz in explosionsges-

chützten Anwendungen zugelassen. Jedwede

Anwendung von entammbaren Kältemitteln

(z.B. Kohlenwasserstoe) oder Luft ist daher

strengstens verboten.

•Unter allen Umständen müssen die Anforde-

rungen der EN378 (oder andere einschägige

lokale Normen) erfüllt werden. Inbetriebnahme

oder Wartungsarbeiten an diesem Verdichter

darf nur von qualiziertem Personal vorgenom-

men werden.

Sind Druckprüfungen der Anlage erforderlich,

müssen diese von dazu qualiziertem Personal

vorgenommen werden, welche Kenntnis über

Gefahren in Zusammenhang mit Druckbehal-

tern haben und die am Verdichtertypenschild

oder in den Anwendungsrichtlinien angege-

benen Druckgrenzen sorgfältig beachten.

Modikationen oder Änderungen (wie Hart-

löten am Gehäuse), die nicht ausdrücklich von

Danfoss Commercial Compressors genehmigt

sind, können zum Verlust der Betriebserlaubnis

des Geräts führen. In Übereinstimmung mit der

europäischen Verordnung 97/23/EC (PED) nennt

das Typenschild des Verdichters den höchsten

zulässigen Druck aud der Niederdruckseite (Ps)

als auch die entsprechende Höchsttemperatur

Ts, welche für die betreenden Kältemittel be-

rechnet wurden.

2 - Transport, Lagerung

•Der Verdichter darf nur in vertikaler Position

(maximale Neigung von der Vertikalen: 15°) ge-

handhabt werden. Gerät der Verdichter in Posi-

tion der Boderplatte nach oben, kann seine Fu-

nktionstüchtigkeit nicht gewährleistet werden.

•Bitte beachten, dass alle Handhabungen des

Verdichters mit äußerster Sorgfalt erfolgen sol-

len, um Stöße zu vermeiden. Für alle erforder-

lichen Beförderungen des Verdichters sind die

dafür vorgesehenen Transportgrie zu benut-

zen; darüber hinaus sind für die Handhabung

und beim Auspacken geeignete und sichere He-

bewerkzeuge einzusetzen(Siehe Abb. 3).

•Beschädigungen, die beim Warenempfang en-

tweder auf der Verpackung oder dem Produkt

selbst erkenntlich sind, müssen mit schriftlicher

Kundenreklamation beim Transportunterneh-

men angezeigt werden. Die gleiche Empfehlung

gilt für alle Fälle, in denen die Transportanwei-

sungen nicht vollständig eingehalten wurden.

•Bitte vor der Aufbewahrung die auf dem Ver-

packungskarton aufgedruckten Sicherheit-

sanweisungen beachten.

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter nicht

bei Umgebungstemperaturen unter -35°C über

50°C (F) aufbewahrt wird. Der Verdichter muss

sich in einer belüfteten Umgebung benden,

um sicherzustellen, dass die Umgebungstem-

peratur den auf dem Typenschild spezizierten

Grenzwert im Stillstand niemals übersteigt. (ab-

hängig vom verwendeten Kältemittel entwe-

der Ps oder Ts, je nachdem welcher Grenzwert

zuerst erreicht wird).

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter und

seine Verpackung nicht Regen und/oder korrosi-

ver, entammbarer Atmosphäre ausgesetzt wird.

3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau

•Alle Installationen und Wartungsarbeiten sind

von qualiziertem Personal in Übereinstim-

mung mit allen einschlägigen Praktiken und

Sicherheitsverfahren vorzunehmen.

•Der Verdichter muss an einem belüfteten

Platz angebracht werden, um sicherzustellen,

dass die Umgebungstemperatur während der

Stillstandsperiode zu keinem Zeitpunkt 50°C (F)

übersteigt.

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter auf

einer waagerechten Ebene mit einer maximalen

Neigung von 3° montiert werden kann.

•Es ist zu kontrollieren, dass das Verdichtermo-

dell mit den Anlagenspezikationen (Leistung,

Kältemittelanwendung, etc.) übereinstimmt.

•Es ist dafür zu sorgen, dass die Stromversor-

gung den Kennwerten des Verdichtermotors

entspricht (siehe genaue Angaben auf dem Ty-

penschild).

•Es ist dafür zu sorgen, dass die Kältemittel-Ser-

vicearmatur, Vakuumpumpen etc. für HFKWKäl-

temittel ausschließlich für diese Kältemittel

eingesetzt und zu keinem Zeitpunkt für andere

FCKW-/HFCKW-Kältemittel benutzt wurden.

•Ausschließlich saubere und trockene, für Käl-

teanlagen geeignete Kupferrohre sowie silber-

legiertes Hartlötmaterial verwenden.

•Es ist zu kontrollieren, dass alle Anlagenkom-

ponenten zweckentsprechend (Kältemitte-

lanwendung etc.), sauber und trocken sind, be-

vor sie in Betrieb genommen werden.

•Die Saugleitungen sind zu kontrollieren: Ho-

rizontale Abschnitte müssen zum Verdichter

geneigt sein. Die Sauggasgeschwindigkeit muss

hoch genug sein, um eine ausreichende Ölrüc-

kfuhr zu gewährleisten. Diese Geschwindigkeit

muss in vertikalen Steigleitungen zwischen 8 bis

12 m/s liegen. In horizontalen Leitungen darf die

Geschwindigkeit auf 4 m/s abfallen. Der Einsatz

von Ölhebeund Ölüberbogen sowie doppelten

Steigleitungen kann bei vertikalen Abschnitten

erforderlich sein, darf jedoch 4 m nicht übers-

chreiten, außer es wurde ein zweites Ölhebesys-

tem eingebaut (siehe Abb. 4). Die Saugleitung

ist zu dämmen, um Überhitzungswirkungen zu

minimieren.

•Die Druckgasleitungen sind zu kontrollie-

ren: Bei der Leitung zum Verüssiger darf ein

Rückuss von Flüssigkeit zum Verdichter nicht

möglich sein. Der Einsatz eines Rückschlagven-

tils kann sich, abhängig von der Platzierung

des Verdichters gegenüber dem Verüssiger,

als notwendig erweisen. Ein entsprechend aus-

gelegtes Ölhebesystem kann sich ebenfalls als

8510197P03 © Danfoss Commercial Compressors April-2007

Instruktion

notwendig erweisen, falls der Verüssiger über

dem Verdichter platziert ist (siehe Abb. 5).

•Die an den Verdichter angeschlossenen Leitun-

gen müssen, um Schwingungen aufnehmen zu

können, in allen drei Richtungen exibel sein

und so montiert werden, dass ein Einschließen

und ein Rückuss von freiem üssigen Kältemit-

tel in das Kurbelgehäuse des Verdichters und zu

den Druckzylinderköpfen verhindert wird (siehe

Abb. 5).

•Bitte beachten, dass alle lokalen und regio-

nalen Regelungen und Sicherheitsnormen wie

EN378 bei der Konstruktion, dem Anschluss und

dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen sind.

4 - Zusammenbau

Der Zeitraum, in dem der Verdichter während

der Installation der Atmosphäre ausgesetzt

wird, ist auf ein Mindestmaß zu beschränken.

Der Anschluss des Verdichters muss möglichst

rasch erfolgen, um eine Verunreinigung des Öls

durch Feuchtigkeit zu vermeiden.

•Die Gummipuer müssen unter den Verdichte-

rzutreende füßen montiert werden, wie in Abb.

1 dargestellt. Die Gummipuer sind zusammen-

zupressen, bis die ache Unterlegscheibe und

die Stahlbuchse sich fest berühren.

Bei SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 - 180 - 240

- 300 - 380, SM 124 - 147 Verbundmontage müs-

sen die Verdichter fest auf den Montageschie-

nen montiert werden (Benutzen Sie bitte auch

die mitgelieferten Distanzstücke).

Vor dem Önen der Verdichteranschlussstut-

zens ist zum langsamen Ablassen der Sticksto-

füllung unbedingt ein 1/4“-Schlauch an das auf

dem Verdichtergehäuse bendliche Schrader-

ventil anzuschließen.

•Es ist dafür zu sorgen, dass beim Ablängen

der Verrohrung kein Material in die Anlage ein-

dringt. Außerdem dürfen nach der Installation

keinesfalls Löcher in die Rohrleitung gebohrt

werden.

•Ist der Anschluss zusätzlicher Komponenten

am Schauglas oder Ölausgleichsanschluss erfor-

derlich, empehlt es sich, diese Schritte vor dem

endgültigen Zusammenbau vorzunehmen, so-

lange sich der Verdichter neigen und bewegen

lässt.

•Bördelanschlüsse sind zu vermeiden, und beim

Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen (nur

“Stand der Technik“ moderne Verfahren benut-

zen); ein Stickstogasstrom ist anzuwenden, um

Zunder im Inneren der Rohre zu vermeiden, ins-

besondere wenn HFKW Kältemittel zum Einsatz

kommen. Das Lötmaterial muss mindestens 5%

Silber enthalten.

•Beim Hartlöten sind der Anschlusskasten und

die lackierten Oberächen des Verdichters vor

Hitzeschäden zu schützen.

•Beim Verlöten des Rotolock-Anschlusses mit

der Lötbuchse ist die Teondichtung zu entfer-

nen und darauf zu achten, dass die ursprüngli-

chen Saug- und Ausgangsdichtungen ersetzt

werden müssen.

•Bei der Installation von Rotolock-Anschlüs-

sen sind beim Festspannen eines Fittings im-

mer zwei Schraubschlüssel zu benutzen, um

ein Übertragen des Anzugsmoments auf die

anschließenden Rohre und Fittings wirksam zu

vermeiden. Die maximalen Anzugsmomente für

Rotolock-Anschlüsse am Verdichter dürfen nicht

überschritten werden: (1” Rotolock 80 Nm - 1

1/4” Rotolock 90 Nm - 1 3/4” Rotolock 110 Nm - 2

1/4” Rotolock 130 Nm)

•Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen

Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

an die Absperrventile oder Fittings des Verdich-

ters angeschlossen werden.

•Falls die Ölrückführung durch das Schrader-

ventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der

innere Ventileinsatz zu entfernen.

5 - Feststellen von Leckagen

Zur Vermeidung von Feuer- oder Explosions-

gefahr niemals Sauersto oder trockene Luft

benutzen.

•Der Lecktest ist für die gesamte Anlage wie

folgt vorzunehmen: Ein trockener Sticksto-

Drucktest, ein Helium-Lecktest und/oder ein

Tiefvakuumtest.

•Der Test soll lang genug dauern, um auch

kleinste Leckagen in der Anlage sicher auss-

chließen zu können.

•Für die Lecksuche geeignete Spezialwerkzeu-

ge sind zu verwenden.

•Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf 25

bars für SM/SZ Verdichter, 20 bars für SY/SZ 240

- 300 - 380 und 30 bars für SH 180 - 240 - 300 -

380 Verdichter nicht überschreiten und 33.3 bar

für SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161 Verdichter nicht

überschreiten.

•Die Empfehlungen für die Hochdruckseite bit-

te den Anwendungsrichtlinien entnehmen.

•Ist der Verdichter mit Absperrventilen für Sau-

gund Druckseite ausgerüstet, sind diese Ventile

während der Durchführung des Lecktests ges-

chlossen zu halten (der Verdichterlecktest wur-

de bereits im Herstellungswerk durchgeführt).

•Beim Auftreten einer Leckage ist die Reparatur

vorzunehmen und der Lecktest zu wiederholen.

•Bei Wahl eines Tiefvakuumtests ist folgendes

zu beachten:

1) Das zu erreichende Niveau beträgt 0,67

mbar. 30 Minuten warten.

2) Steigt der Druck plötzlich an, ist die Anlage

nicht luftdicht. Die Leckagen sind zu orten und zu

reparieren. Das Vakuumverfahren ist erneut dur-

chzuführen, gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.

3) Steigt der Druck langsam an, ist in der An-

lage Feuchtigkeit enthalten. Das Vakuum ist mit

Stickstogas zu brechen und das Vakuumver-

fahren erneut durchzuführen, gefolgt von den

Schritten 1, 2, etc.

4) Den Verdichter durch Önen der Ventile mit

der Anlage verbinden.

5) Das Vakuumverfahren erneut durchführen,

gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.

6) Das Vakuum mit Sticksto brechen.

7) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2,

wiederholen; ein Vakuum von 0,67 mbar muss

erzielt und 4 Stunden lang gehalten werden.

Dieser Druck ist in der Kälteanlage, und nicht am

Manometer der Vakuumpumpe zu messen.

Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein

Multimessgerät benutzt oder der Verdichter un-

ter Spannung gesetzt werden, da dies Schäden

an der Motorwicklung verursachen könnte (Dur-

chbrennen des Motors).

Keine gefärbten Lecksuchmittel verwenden.

Keine Chloruorkohlenwasserstoe bei Tests

in für HFKW-Kältemittel ausgelegten Anlagen

benutzen.

6 - Evakuierung - Trocknung

So weit möglich (falls Absperrventile vorhanden

sind) ist der Verdichter von der Anlage zu tren-

nen. Es ist unerlässlich, dass die Vakuumpumpe

sowohl an die Niederdruck- als auch an die Ho-

chdruckseite angeschlossen ist, um eingeschlos-

sene Anlagenteile zu vermeiden.

Empfohlene Vorgehensweise:

1) Nach Abschluss der Lecksuche,

2) ist die Anlage auf ein Vakuum von 0,67 mbar

zu senken.

3) Sobald das Vakuum 0,67 mbar erreicht,

ist die Anlage von der Pumpe zu trennen. Ein

Vakuum von 0,67 mbar ist zu erreichen und

4 Stunden lang zu halten. Dieser Druck ist in

der Kälteanlage und nicht am Manometer der

Vakuumpumpe zu messen. Steigt der Druck an,

ist das Lecksuchverfahren erneut vorzunehmen

(falls erforderlich siehe Abschnitt ”Feststellen

von Leckagen“ in diesem Handbuch).

Vakuumpumpe:

Eine zweistuge Vakuumpumpe mit Gasballast

(0,04 mbar stehendes Vakuum) ist zu verwen-

den, deren Leistung mit dem Anlagenvolumen

übereinstimmen soll. Keinesfalls den Verdichter

als Vakuumpumpe einsetzen. Es wird empfo-

hlen, großzügig bemessene Anschlussleitungen

zu benutzen und diese besser mit den Absperr-

ventilen statt mit dem Schrader-Anschluss zu

verbinden. Bei dieser Maßnahme werden über-

mäßige Druckverluste vermieden.

Feuchtigkeitsgehalt:

Zum Zeitpunkt der Abnahme darf der Feuchtig-

keitsgehalt bis zu 100 ppm betragen. Während

des Betriebs muss der in die Flüssigkeitsleitung

eingebaute Filtertrockner diesen Anteil auf <20

ppm herabsetzen.

Zusatzbemerkungen:

•Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleich-

tern, sollte die Anlagentemperatur mindestens

10°C betragen.

•Bei HFKWs- mit Polyolester-Schmiermittel ist

ein sorgfältiges Vakuumverfahren sogar noch

wichtiger als bei H-FCKW (R22) oder FCKW mit

Mineralöl.

•Für weitere Informationen siehe bitteTI 1-026.

Instruktion

Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein

Multimessgerät benutzt oder der Verdichter un-

ter Spannung gesetzt werden, da dies Schäden

an der Motorwicklung verursachen könnte

(Durchbrennen des Motors).

7 - Elektrische Anschlüsse

•Es ist zu gewährleisten, dass die Stromver-

sorgung zur Anlage ausgeschaltet ist und den

einschlägigen Vorschriften entsprechend gesi-

chert wurde, bevor die elektrischen Anschlüsse

vorgenommen werden können.

•Bezüglich der Einzelheiten zum Anschluss des

Verdichters und den betreenden verschiede-

nen Motorbezeichnungen siehe Abb. 7, 8 und 9.

•Bitte beachten, dass die Performer® Verdich-

ter SM/SZ 115 - 125 - 160 - 175 - 185 mit einem

Bimetall-Thermostat mit 1-poligem Unterbre-

cherkontakt ausgerüstet sind, der in der Mo-

torwicklung angebracht ist. Da der Thermostat

selbstrückstellend ist, muss er mit einem Siche-

rheitsperrkreis mit manueller Rückstellung zum

Wiederanlauf gekoppelt werden (siehe Abb. 8).

Als Überstromschutz muss ein externes

Schutzrelais mit manueller Rückstellung vorge-

sehen werden.

•Bitte beachten, dass die Performer® Verdich-

ter SM/SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120 - 124 - 147

- 148 - 161 und SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161

durch einen eingebauten Motorschutzschalter

vor Übertemperatur und Überlast geschützt

sind. Es empehlt sich jedoch, einen externen

Überlastschutz mit manueller Rückstellung als

Überstromschutz des Kreises vorzusehen (Siehe

Abb. 7). SH/SY/SZ 240 - 300 - 380 Motoren sind

von einem externen Motorschutzmodul vor

Phasenverlust / Drehrichtungsumkehr, Übe-

rhitzung und Überstrom geschützt (Siehe Abb.

9). Der SH 180 Verdichtermotor ist durch ein ex-

ternes Motorschutzmodul gegen Überhitzung

und zu hohe Ströme geschützt (Abb. 10)

•Der "Auslösewert“ dieses Überlastrelais muss

in Übereinstimmung mit den Stromversor-

gungsdaten bemessen sein, darf jedoch nicht

den am Typenschild angegebenen Wert “A

max.“ übersteigen.

•Performer® Verdichter sind so konzipert, daß

sie nur in einer Drehrichtung in der Lage sind,

ordnungsgemäß Kältemittel zu fördern. Die

Verdichter SM/SZ 084 bis 185 und der SH 180

besitzen, um einer Beschädigung des Verdich-

ters bei falscher Drehrichtung vorzubeugen,

ein Notlaufeigenschaften. Beim Auftreten von

falscher Drehrichtung den Verdichter abschal-

ten, und zwei der drei Phasen an den Klemmen

tauschen. Bei den Verdichtern SH/SY/SZ 240

- 300 - 380 ist die Phasensequenzsteuerungsfu-

nktion zur korrekten Drehrichtung im externen

Motorschutzmodul eingebaut (siehe Abb. 9).

• Die Verdichtertypen SH090 - 120 - 161 besit-

zen keinen internen Drehrichtungsumkehrs-

chutz. Sollte der Verdichter doch in falscher

Drehrichtung angeschlossen sein, so wird dies

oensichtlich, sobald die Versorgungsspan-

nung eingeschaltet wird. Der Verdichter wird

keinen Druck aufbauen, die Geräuschentwic-

klung wird außergewöhnlich hoch und die Stro-

maufnahme minimal sein. In diesem Falle den

Verdichter außer Betrieb setzen, und zwei Pha-

sen miteinander tauschen. Bei einem Betrieb in

falscher Drehrichtung für kurze Zeit kommt es

bei den Verdichtern SH090 - 120 - 161 nicht zu

bleibenden Schäden. Erst eine Betriebsdauer

von 12 Stunden und mehr wird zu Verdichters-

chäden führen.

•Der Anschluss der Stromversorgung erfolgt

mittels T-Block-Anschluss (schraubbare Aus-

führung 4,8 mm - 3/16”), und der Thermosta-

tanschluss mittels Flachstecker (1/4”-AMP-AWE).

Für schraubbare Anschlüsse beträgt das An-

zugsmoment max. 3 Nm.

•Eine 5 mm Erdungsschraube ist im Anschluss-

kasten des Verdichters zum Anschluss des Erd-

verbinders vorgesehen. Sämtliche elektrischen

Komponenten sind gemäß den lokalen Stan-

dards und entsprechend den Verdichteranfor-

derungen auszuwählen.

8 - Befüllen der Anlage

•Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür zu

sorgen, dass der Ölstand im Verdichterölschau-

glas zwischen 1/2“ und 3/4“ des Verdichteröls-

chauglases beträgt (falls montiert) und/oder

die ursprüngliche Ölfüllung des Verdichters für

die Größe der Anlage und die ausgelegte Verro-

hrung ausreicht.

• Eine zusätzliche Ölmenge kann sich bei Ro-

hrlängen (vor und zurück) von über 20 m als er-

forderlich erweisen.

• Falls Öl zusätzlich erforderlich ist, nur ein

zugelassenes Schmiermittel verwenden (siehe

Abschnitt ”Einleitung“ zu Beginn dieses Han-

dbuchs).

• Für geteilte Anlagen Anlagen mit weiter ent-

ferntem Verüssiger empehlt sich ein Verdich-

termodellmitÖlschauglas.Fürdieerforderlichen

Informationen bezüglich zusätzlichem Befüllen

des Verdichters mit Öl siehe TI 1-025.

•Bitte beachten, dass das in die Anlage ein-

zufüllende Kältemittel für den entsprechenden

Verdichter freigegeben ist. Siehe Abschnitt

”Einleitung“ zu Beginn dieses Handbuchs für

eine Liste der zugelassenen Kältemittel.

•Verdichter ist ausgeschaltet: Das üssige Kälte-

mittel wird in den Verüssiger und/oder in den

Flüssigkeitssammler in der Flüssigphase (obli-

gatorisch für Kältemittelmischungen) gefüllt.

Die Füllung muss möglichst genau der nomina-

len Systemfüllung entsprechen, um sowohl Nie-

derdruckbetrieb als auch zu starke Überhitzung

beim Start zu verhindern. Während dieses Vor-

gangs sind beide Verdichterserviceventile ges-

chlossen zu halten.

•Bitte beachten, dass Dampfbefüllung nur für

Einstokältemittel, wie R22, oder azeothrope

Kältemittel ratsam ist.

•So weit möglich ist die Kältemittelbefüllung

unter der Kältemittelbefüllungsgrenze des be-

treenden Verdichtermodells zu halten. Obe-

rhalb dieser Grenze ist in der Anlage ein Pump-

down-Schaltung oder Flüssigkeitsabscheider zu

installieren, um eine Migration von Flüssigkeit

in den Verdichter zu vermeiden.

•Es ist dafür zu sorgen, dass die Kältemittelbe-

füllung sowohl für Winter- als auch Sommerbe-

trieb geeignet ist.

9 - Überprüfung vor der Abnahme

Vor dem Start sind alle Serviceventile zu öf-

fnen.Ein geschlossenes Druck- oder Saugservi-

ceventil Saugserviceventil kann zu ernsthaften

Schäden am Verdichter führen und/oder die

Betriebsfähigkeit von Sicherheitseinrichtungen

beeinträchtigen, was zu Verletzungen von Per-

sonen führen kann.

•Es ist zu prüfen, dass sämtliche Sicherheitsein-

richtungenbetriebsfähigundkorrekteingestellt

sind (Sollwerteinstellung des Sicherheitsdrucks-

chalters, mechanisches Druckentlastungsventil

falls erforderlich, etc.). Es ist sicherzustellen,

dass diese Einrichtungen sowohl den generel-

len als auch den lokal anwendbaren Vorschrif-

ten und Standards entsprechen (z.B. EN378).

• Beim Einsatz von Hochdruckschaltern oder

mechanischen Druckentlastungsventilen darf

die Einstellung den maximalen Betriebsüber-

druck keiner Anlagenkomponente übersteigen.

Siehe Anwendungsrichtlinien bezüglich der

betreenden maximalen Betriebsüberdrücke

für den jeweiligen Verdichter.

• Ein Niederdruckschalter wird empfohlen, um

Betrieb unter Vakuum vorzubeugen. Eine Min-

desteinstellung von SM/SY/SZ: 1.5 bar (absolut),

SH : 1.6 bar ist vorzusehen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass alle elektrischen

Anschlüsse ordnungsgemäß verbunden sind

und den lokalen Sicherheitsvorschriften ents-

prechen.

• Falls eine Kurbelwellenheizung benötigt wird

(siehe Anwendungsrichtlinien), ist dafür zu sor-

gen, dass sie mindestens 12 Stunden vor der

ersten Inbetriebnahme und/oder nach längeren

Stillstandsperioden eingeschaltet wird.

Ausnahme: Bei SH Verdichtern, im Falle des

Starts nach längerem Stillstand, ist es aufgrund

des spezischen Verhaltens von R 410A nicht

ratsam, die Kurbelwannenheizung vorheizen

zu lassen.

10 - Inbetriebnahme

Keinesfalls den Verdichter ohne Kältemittel-

befüllung starten.

•Weder der Niederdruck- noch ein anderer Si-

cherheitsschalter darf während des Starts über-

brückt werden.

•Stromaufnahme und Spannungen sind zu

überprüfen.

•Das Ölschauglas (falls montiert) ist 60 Minuten

Instruktion

lang zu beobachten, um einen sicheren Ölrück-

uss zum Verdichter feststellen zu können.

•Saugüberhitzungseinstellung: Die optimale

Saugüberhitzung des Verdichters liegt rund um

10 K und die maximale zulässige Überhitzung

bei 30 K.

•In allen Fällen sind die Anwendungsgrenzen

des Verdichters einzuhalten; darüber hinaus

führen hohe Überhitzungswerte zu hohen Druc-

kgastemperaturen und reduzierter Verdichter-

leistung. Die maximale Druckgastemperatur ist

135°C; Betrieb bei höheren Temperaturen kann

zu einer Zersetzung des Kältemittels führen.

•Kältemittelrohre oder Kapillarrohre sind bei

stabilen Betriebsbedingungen auf abnormale

Schwingungen hin zu untersuchen (bei Kälte-

leitungsbewegungen von über 1,5 mm sind

Korrekturmaßnahmen, Rohrbefestigungen, etc.

erforderlich).

•Nach 2 bis 4 Stunden Betrieb unter festste-

henden Bedingungen, ist der Ölstand zu prüfen

und falls erforderlich Öl nachzufüllen (siehe TI

1- 025). Bleibt die Ölrückfuhr weiterhin unzurei-

chend, ist eine Änderung der Rohrleitungskons-

truktion erforderlich.

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Kältemitteluss

durch das Schauglas in der Flüssigkeitsleitung

(falls montiert) ausreicht, und die Betriebstem-

peraturen mit der Anlagespezikation übereins-

timmen.·

•Falls erforderlich ist Kältemittel in der Flüssig-

keitsphase nachzufüllen, wobei das Kältemittel

auf der Niederdruckseite und so weit weg vom

Verdichter wie möglich sorgfältig zu drosseln

ist.

Der Verdichter muss während dieses Vor-

gangs in Betrieb sein. Die Anlage nicht über-

füllen.

11 - Fehlerbehebung

•Verdichter läuft nicht an: Es ist zu kontrollie-

ren, ob der Verdichter an die Stromversorgung

angeschlossen ist; die Leitungsanschlüsse sind

zu überprüfen. Lassen sich mit diesen Nach-

prüfungen keine Unregelmäßigkeiten feststel-

len, sind die Motorwicklungen mit einem Ohm-

meter zu messen. Anmerkung: Falls der interne

Motorschutzschalter ausgelöst hat (SM/SZ 084

- 090 - 100 - 110 - 120 - 124 - 147 - 148 - 161 und

SH 090 - 105 - 120 - 140 - 161), kann es bis zu

mehreren Stunden dauern, bis sich der Motor

zurückstellt und erneut starten lässt.

•Verdichter baut keinen Druck auf: Es ist

zu kontrollieren, dass alle in der Anlage ben-

dlichen Bypassventile geschlossen sind. Es ist

ebenfalls zu kontrollieren, dass sämtliche Ma-

gnetventile sich in ordnungsgemäßer Stellung

benden. Ist das interne Überstromventil bei

den Modellen SY/SZ 240 - 300 - 380, SH 380 of-

fen, steigt die Temperatur im Kurbelgehäuse

des Verdichters an, was zu einem Auslösen des

Motorschutzschalters führt. Tritt dieser Fall ein,

kann es 2 bis 3 Stunden dauern, bevor eine auto-

matische Rückstellung und ein Wiederanlauf

des Verdichters erfolgt.

•Ungewöhnliche Betriebsgeräusche: Es ist

mittels Messung der Sauggasüberhitzung und

der Temperatur im Kurbelgehäuseboden siche-

rzustellen, dass kein Flüssigkeitsrückuss in den

Verdichter erfolgt. Die Temperatur im Kurbelge-

häuseboden muss bei stabilen Betriebsverhäl-

tnissen mindestens 10 K über der gesättigten

Saugtemperatur liegen.

•Der Hochdruckschalter löst aus: Der Verüs-

sigerbetrieb ist zu kontrollieren (Sauberkeit des

Verüssigers, Lüfterfunktion, Wasseruss, Druc-

kventil, Wasserlter, etc.). Führt diese Prüfung

zu keinem Ergebnis, kann die Störung entwe-

der durch zu große Kältemittelbefüllung oder

dem Vorhandensein von nicht verüssigbaren

Fremdgasen (z.B. Luft) im Kreis verursacht sein.

•Der Niederdruckschalter löst aus: Der Ver-

dampferbetrieb (Sauberkeit des Verdampfers,

Lüfterfunktion, Wasseruss, Wasserlter, etc.),

der Kältemittelmassenstrom und Druckabfälle

(Magnetventil, Filtertrockner, Expansionsventil,

etc.) und die Ölbefüllung sind zu kontrollieren.

•Niedrige Kältemittelbefüllung: Die korrekte

Kältemittelbefüllung ergibt sich aus dem Stand

im Flüssigkeitsschauglas, dem Verüssiger-del-

ta T in Bezug auf die Kältemitteldrucktabellen

(Druck- Temperatur), der Überhitzung und Un-

terkühlung, etc. (ist ein Nachfüllen erforderlich,

siehe Abschnitt ” Befüllen der Anlage“).

•Verdichterkurzbetrieb: Die Zyklenzahl darf

12 Starts pro Stunde nicht übersteigen.

12 - Wartung

•Performer® Verdichter erfordern keine eson-

deren Wartungsmaßnahmen. Allerdings wird

darauf aufmerksam gemacht, dass ordnurgs-

gemässer Betrieb und Wartung der Anlage

anlagenabhängigen Verdichterproblemen vor-

beugt. Es empehlt sich daher, folgende vor-

beugende Wartungskontrollen in regelmäßigen

Abständen vorzunehmen:

• Kontrolle der Betriebsbedingungen (Ver-

dampfungstemperatur, Verüssigungstempe-

ratur, Verdichtungsendtemperatur, Tempera-

turdierenz an Wärmetauschern, Überhitzung,

Unterkühlung). Die betreenden Daten müssen

immer innerhalb der Verdichteranwendungs-

grenzen liegen.

• Die Funktionsfähigkeit und korrekte Einstel-

lung von Sicherheitseinrichtungen ist zu über-

prüfen.

• Verdichterölniveau und -qualität sind zu

überprüfen; diese Maßnahme sollte bei Ölver-

färbungen auch einen Säuretest, Feuchtigkeits-

test, eine Spektrometeranalyse, etc. umfassen.

• Der Kreis ist auf Dichtheit zu überprüfen.

• Der ordnungsgemäße Betrieb der Wärme-

tauscher ist zu überprüfen und diese gege-

benenfalls zu reinigen.

• Die Stromaufnahme des Verdichtermotors

sowie die Stromverteilung auf die Phasen ist zu

überprüfen.

• Alle elektrischen Anschlüsse sind auf festen

Sitz in den Klemmen zu kontrollieren.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter

sauber und in gutem Zustand ist; Verdichterge-

häuse, Rohrleitung und elektrische Anschlüsse

müssen frei von Rost gehalten werden.

• Es ist dafür zu sorgen, dass die Kältemittelbe-

füllung sowohl für Winter- als auch Sommerbe-

trieb ausreicht.

•Es ist sicherzustellen, dass die in lokalen Vors-

chriften vorgeschriebenen wiederkehrenden

Prüfungen vorgenommen werden.

13 - Austausch

Vor einem Trennen, Schneiden oder Bohren

von Löchern in der Verrohrung ist sicherzustel-

len, dass kein unter Druck stehendes Kältemittel

in der Anlage vorhanden ist.

Das Kältemittel darf nicht in die freie Atmos-

phäre abgelassen werden; vielmehr muss es

gesetzesgemäß mit Hilfe von zugelassenen

Wiedergewinnungsverfahren und –ausrüstun-

gen entfernt und anschließend sicher gelagert

werden.

Kältemitteldämpfe können die Luft verdrän-

gen und zu Erstickungsgefahr führen. Deshalb

ist bei Servicearbeiten an der Anlage immer

zwingend für eine ausreichende Entlüftung zu

sorgen.

Der Austausch von Kälteanlagenkomponen-

ten hat immer in Übereinstimmung mit den lo-

kalen Vorschriften zu erfolgen.

•Es ist sicherzustellen, dass die Stromversor-

gung abgeschaltet ist.

•Vor einem Austausch ist unbedingt die Fehle-

rursache zu ermitteln und deren Behebung zu

veranlassen. Wird diese Analyse und Reparatur

nicht vorgenommen, können sich Fehler wie-

derholen. Bitte beachten, dass sich bei der Dia-

gnose zum Austausch des Verdichters ein Ölsäu-

retest immer als nützlich erweist.

•Es ist zu kontrollieren, dass der Performer®Ser-

viceverdichter und der vor Ort auszutauschende

Verdichter die gleichen elektrischen und kälte-

technischen Eigenschaften aufweisen.

•Die mit dem neuen Verdichter gelieferten Gum-

mipuer und Dichtungen sind zu benutzen.

•Wird eine Anpassung der Verrohrung erforder-

lich, siehe bitte Abschnitt “Sicherheitsmaßna-

hmen vor dem Einbau“.

•Weitere Informationen bezüglich Austaus-

chmaßnahmen nden sich in den vorherigen

Abschnitten dieses Handbuchs.

•Bitte Altverdichter und die entsprechende

Ölfüllmenge einer umweltgerechten Ent-

sorgung über eine geeignete Fachrma

zuführen.

Anmerkung: Falls ein Motorausfall eintritt, ist

vor dem Austausch des Verdichters der gesamte

Kreislauf zu spülen und zu reinigen, um Säure

und Verunreinigungen zu entfernen. Bitte stets

Instruktion

einen neuen Filtertrockner in der Flüssigkeits-

leitung installieren. Vor dieser Maßnahme (falls

erforderlich) die Anlage mindestens 2 Stunden

lang mit Antisäure-Einsätzen betreiben (in sol-

chen Fällen kann auch die Installation eines

Burnout- Filtertrockners erforderlich sein). Nach

einer Betriebsperiode von ca. 2 Wochen ist der

Säuregehalt des Öls zu kontrollieren. Führt der

Ölsäuretest zu einem positiven Ergebnis, ist das

Öl abzulassen und auszutauschen, und sind

die Antisäure-Einsätze im Filtertrockner in der

Flüssigkeitsleitung und den vorher installierten

Burnout-Filtertrockner sind auszutauschen. Öl

und Filtertrockneraustausch sind solange zu

wiederholen, bis die Anlage sauber und säure-

frei ist. Sind keine Anzeichen von Säure mehr

erkennbar, sind die Antisäure-Einsätze mit der

Standardausführung uszutauschen und der Bur-

nout-Filtertrockner zu entfernen.

14 - Nutzungsanweisungen

Es ist darauf zu bestehen, dass alle Servicear-

beiten nur von qualiziertem Personal vor-

genommen werden.

Die Oberächentemperatur an Verdichter

und Rohren kann 100°C übersteigen und schwe-

re Verbrennungen verursachen. Bei Arbeiten im

Bereich des Verdichters und der Kältemittelrohr-

leitung ist besondere Vorsicht walten zu lassen.

Darüber hinaus kann ein in Betrieb bendlicher

Verdichter sehr kalte Oberächentemperaturen

(bis zu -25°C) erzeugen, daher ist das Personal

der Gefahr von Kälteverbrennung ausgesetzt.

Der Druck im Inneren des Verdichters kann

gefährlich hoch werden (z.B. abnormaler Be-

trieb, Feuer), was bei plötzlichem Freiwerden

zu Personenverletzungen führen kann. Deshalb

niemals am Verdichtergehäuse und der bena-

chbarten Rohrleitung bohren, schweißen oder

schneiden (freiwerdendes üssiges Kältemittel

kann auf freier Haut blitzartig Erfrierungen ve-

rursachen).

Bitte beachten, dass die Produktgarantie un-

ter den folgenden Umständen als ungültig

und aufgehoben erklärt werden kann:

•Externe Änderungen am Verdichter (Entfernen

des Typenschilds, Bohren, Schweißen, abgebro-

chene Füße, Stoßspuren)

•Verdichter vom Kunden geönet oder undicht

zurückgeliefert (d.h. oene Druck- und Saugans-

chlüsse)

•Vorhandensein von Rost und Wasser im Inne-

ren des Verdichters

•Zusatz von Lecksuchmittel im Schmiermittel

•Benutzung von Kältemittel oder Schmiermit-

tel, das nicht von Danfoss Commercial Compres-

sors. zugelassen ist

•Jede Abweichung von den empfohlenen

Installations-, Anwendungs- und Wartungsan-

leitungen

•Einsatz in mobilen Anwendungen (Booten,

Schienenfahrzeugen, LKWs, etc.) oder unter ex-

plosionsgefährdeten Umgebungsbedingungen

(der Anschlusskasten des Verdichters ist nicht

explosionsgeschützt).

Das Herstellungsdatum des Verdichters ist auf

dem Typenschild angegeben. Es ist dafür zu sor-

gen, dass bei allen dieses Produkt betreenden

Reklamationen die Modell- und Seriennummer

angegeben wird.

图6

S084至185

SZ R407C

SZ R404A 和R507A

SM R22

SZ R134a

S240 - 300 - 380

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

断电保护线路图

S084 - 090 - 100 - 105 - 110

120 - 124 - 140 - 147 - 148

- 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185

S240 - 300 - 380 S180

断电保护线路图

断电保护线路图断电保护线路图

图10图9

图7 图8

说明手册

内容

 1 - 介绍

 2 - 运输、储存

 3 - 装配安全测试

 4 - 装配

 5 - 检漏

 6 - 抽真空程序

 7 - 电子器件连接

 8 - 向系统中注制冷剂和油

 9 - 试运转前检验

 10- 启动

 11- 发现及解决故障

 12- 维修

 13- 替代

 14- 用户建议

1-介绍

这份说明手册适用于空调系统中

PERFORMER®全封闭式涡旋压缩机，提供

了该产品的安全性能和正确操作方面的必要信

息。

注意这是针对整个系列涡旋压缩机的概要说明

指导，对于顾客所购买的特定压缩机，没有特

别说明。请妥善保管手册和相关信息以备将来

参考。

•设备描述：该压缩机附有所有的装配件（按照

型号配有的橡胶索环和螺母、垫圈和套管），电

子接线盒/盖和说明书。

•可供使用的制冷剂列表：

 ‧SM/SY系列使用R22

 ‧SZ084到S185系列使用R134a,R407C,

R404A和R507A

 ‧SZ240和SZ300系列使用R134a和R407C

 ‧SZ380系列使用R407C

 ‧SH系列使用R410A

•离厂前压缩机注入润滑油：

 ‧SM系列使用矿物油（参考160P）

 ‧SZ系列使用油酯油（参考160SZ）

 ‧SY系列使用油酯油（参考320SZ）

这些润滑油不能够相互混合使用。

•PERFORMER®涡旋压缩机只能在设计目的

和一定的适用范围内使用（参照图6）。

压缩机交货时，内部充氮气（压力为0.3到

1bar之间），因此不能直接连接到系统,请参

考“装配”部分了解更多详情。

不允许在可移动和防爆场合运行运行压缩

机。严禁使用任何可燃性制冷剂（如碳氢化合

物）或空气。

•任何情况下都必须遵守EN378标准（或其他相

应的本地法规）。

按照欧盟指令97/23/EC(PED安全标准)规定，

压缩机铭牌必须标明按照制冷剂种类计算的吸

气端最大允许压力Ps和相应的最高温度Ts

只有授权人员才也可以进行系统中的压力测

试。请密切注意与压力相关的潜在危险和在压

缩机铭牌或者应用说明上显示的压力极限。

未经特别许可，用户无权对设备进行修改或

者更换（例如壳体上的铜焊接。

2-运输、储存

•压缩机必须垂直放置（最大倾斜角为15°），如

果压缩机颠倒放置，将不能保证其性能。

•确保在不会发生震动的情况下对压缩机进行

操作。在压缩机的搬运使用过程中需要专用的

吊柄，否则需使用适合、安全的升降设备来搬运

产品和拆包（参照图3）。

•收到产品时，发现包装或者产品本身的任何损

坏可到运输公司的顾客索赔处投诉。如发现未

遵守运输规范，可去相关地点进行索赔。

•存库前，请察看印在压缩机前包装箱上的安

全指南。

•确定压缩机的存放环境温度不低于-35°C（-

31°F）并不超过压缩机铭牌上标明的极限（不能

超过制冷剂的吸气端最大允许压力Ps和相应的

最高温度Ts极限）。

•确保压缩机和包装没有暴露在雨水、腐蚀性或

可燃的环境中。

3-装配安全测试

•只有具备一定经验和安全程序培训的授权人员

才可以进行安装和维修。

•压缩机必须放在通风处，以确保其停机时环境

温度不超过50°C(122°F)。

•确保压缩机水平安装，底面最大斜度3°。

•检查压缩机型号必须同系统规格匹配（制冷

量，制冷剂，等等）。

•确保供给电源与压缩机电机特性相应（参照压

缩机铭牌）。

•针对HFC制冷剂的系统，制冷剂冲灌设备，真

空泵等，须严格使用HFC制冷剂，不允许使用

CFC,HCFC制冷剂。

•只能使用洁净和干燥的制冷铜管和银基钎焊

材料。

•确保在开始连接整个系统前，系统的所有元件

是可用，洁净和干燥的。

•检查吸气管路：水平部分朝着压缩机方向向下

倾斜。要求足够高的吸气速度，来提供充分的回

油。竖直管路内，速度要求在8-12m/s之间。在

水平管中，速度可以降至为4m/s。在竖直管路上

可使用U形管和双吸气管，但是不能超过4m，

超过4m时可安装第二个U形管（参照图片4）。

吸气管必须绝缘，以最大程度减轻过热效应。

•检查排气管路：接冷凝器管路的设计要防止液

体回流到压缩机。根据压缩机相对于冷凝器的

位置，可能需要使用单向阀。如果冷凝器放在压

缩机上面，一个适当尺寸的U形管是非常必要的

（参照图5）。

•连接压缩机的管路以灵活的三维设计为基础

来减轻噪音，防止制冷剂液体自由流动并且回到

压缩机油槽。

•对于连接和运行系统的设计,要考虑所有的当

地和地区规范和安全标准,例如EN378。

4-装配

安装压缩机时，要尽可能减少压缩机暴露在

空气中的时间，快速连接压缩机以避免润滑油

的湿度污染。

•压缩机支脚处的套筒须按照图1安装，压缩橡

胶套筒来使得垫片和钢制装配套管相接触。

SH090-105-120-140-161-180-240

-300-380,SM124-147的平行安装，要求

使用刚性套筒将压缩机安装在导轨上（使用随

机附件）

在打开压缩机连接嘴之前，连接一个1/4英

寸软管到壳体上的注液阀，以便逐渐减小氮气

的负荷。

•切割管路时确保无任何残留物进入系统中，而

且安装后的管路上没有钻孔。

•连接到压缩机的可试镜或者油平衡口的附

件，需考虑最终的装配，以便压缩机的倾斜和

移动。

•当焊接铜件时，小心避免喇叭口型连接（使用

最新技术除外）；特别是使用HFC制冷剂的情况

下，使用氮气来避免管路内氧化。所有焊料的

成分要求含有最少5%的银。

•当进行铜焊接时，注意保护外部接线盒和压缩

机的喷涂表面，防止热损伤。

•对于螺纹口压缩机，取出特福龙垫圈后焊接螺

纹端口和带有焊料的套管，并注意更换吸气和

排气端垫圈。

•进行螺纹口安装时，一般使用两个扳手来扭紧

配合，以有效的抵消相邻管路和装配口上的扭

矩。请不要超过螺纹连接到压缩机的最大扭紧

力矩。（1英寸螺纹口80Nm/1.25英寸螺纹口

90Nm/1.75英寸螺纹口110Nm/2.15英寸螺纹

口130Nm）

•确保安全连接压缩机上的各种装配阀和装配

嘴。

•当使用压缩机壳体上的注液阀进行回油时，须

去掉注液阀芯。

5-检漏

为避免火灾和爆炸的发生,不要使用氧气或

者干空气。

•通过干燥氮气压力测试，氮气和制冷剂混合

物，氦泄漏测试及真空检漏来进行整个系统的

检漏。

•为确保系统无慢性泄漏，测试时间要足够长。

•使用指定的检漏工具。

•对于低压端检漏，SM/SZ系列压缩机其压力不

能超过25个大气压,SY/SZ240-300-380系

列压缩机其压力不能超过20个大气压；SH180

-240-300-380系列压缩机其压力不能超过

30个大气压；SH090-105-120-140-161系

列压缩机其压力不能超过33.3个大气压。

•请参考应用手册来进行高压端检漏。

•压缩机装配吸气、排气截止阀后，当进行检漏

时，保持这些阀处于闭合状态（在工厂中已经进

行了检漏）。

•一经发现泄漏，请进行修补和重检漏步骤。

•按照以下步骤来选择真空检漏：

 1)抽真空到500μm汞柱气压，等待30分钟。

 2)如果压力快速增加，说明系统有泄漏现象。

发现并修补泄漏处，按照步骤1，2重新进行真空

检漏。

 3)如果压力缓慢增加，说明系统中含有水分。

使用氮气中断真空检漏，然后重新开始真空检

漏步骤1，2。

 4)通过打开所有的阀来连接整个系统。

 5)重新进行真空检漏，步骤1，2。

 6)充入氮气。

 7 ) 重复真空检漏步骤 1和 2，在 5 0 0 μ m（

0.67mbar）汞柱气压的真空状态下维持4个小

时。改气压须在整个制冷系统中测量，而不是使

用真空泵压力计。

请不要在真空状态下使用兆欧计或者联接电

源，否则将导致电机线圈损害（电机烧坏）。

请不要使用有色检漏气体。请不要使用氯

氟甲烷制冷剂，对基于HFC制冷剂设计的系统

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