Frascold R-TSH Series Installation manual

R-TSH R-TSL
COMPRESSORIADOPPIAVITE
TWINSCREWCOMPRESSORS
Istruzioni per la installazione
e l’avviamento
Installation and start-up
instruction
2002 04-b
AGGIORNAMENTO DELLA EDIZIONE FTEC04-00
AMENDMENT OF RELEASE FTEC04-00

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 2Installation and start-up instructions
FTEC04-b
• FRASCOLD SpA si riserva il diritto di modificare
i dati e le caratteristiche contenute nel presente
catalogo,senza obbligo di preavviso.
FRASCOLD SpA reserves the right to change at
any time, specifications or design without notice
and without incurring obligations.
Ref:FTEC04-b
Edizione: Maggio 2004
Aggiornamenti della edizione FTEC04-00 Luglio 2002
Realizzazione: FRASCOLD SpA
Edition: May 2004
Amendment of release FTEC04-00 July 2002
Design: FRASCOLD SpA

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 3Installation and start-up instructions
Osservazioni
Il presente fascicolo integra e modifica i contenuti del manuale
FTEC04-00 “Istruzioni per la installazione e l’avviamento” relativo ai
compressori a doppia vite serie R-TSH e R-TSL.
Perrenderepiùagevolesialasualetturachelaintegrazionedegliargomenti
nellapubblicazionesopracitata,ognisingolocapitolodelpresentefascicolo
annullaesostituisceintegralmentel’equivalentecapitolodellapubblicazione
in questione.
A lato di ogni titolo è stato riportato il numero di pagina del manuale nella
qualel’argomentoèillustrato;citazionierimandisiaditestochediimmagini
sono sempre relativi al testo del manuale FTEC04-00.
Remarks
This brochure completes and modifies the contents of the manual
FTEC04-00 “Installation and start-up instructions” concerning to the
R-TSH and R-TSL twin screw compressors.
Tomakeeasierboththereadingandthecompletingoftheargumentsinto
the above mentioned pubblication, each individual section cancels and
replaces totally the equivalent section of the manual in question.
Beside to each title is quoted the page number of the manual where the
argument is in; quotations and references both of text and of images are
always relating to the text of FTEC04-00 manual.
Indice
1.7 Il dispositivo di controllo della capacità frigorifera
1.10 I cicli di funzionamento
1.11 Limiti di impiego
1.12 Avviamento in vuoto
3.3 Collegamenti elettrici
3.4 Selezione del teleruttore, dei fusibili e dei cavi
4. Il circuito esterno di lubrificazione
4.1 Il separatore d’olio
4.3 La linea di ritorno olio al compressore
4.6 La valvola elettromagnetica
4.7 Raccomandazioni
5.1 Avviamento frazionato PWS (PartWinding Start)
6.2 L’evacuazione del circuito frigorifero
6.3 Prova di tenuta in vuoto
6.4 La carica di refrigerante
7. Avviamento del compressore, controlli e rilievi finali
7.4 Controlli finali e avviamento
9.1 Programma dei controlli periodici
Index
1.7 Capacity control device
1.10 Maximum stop/start per hour
1.11 Application limits
1.12 Unloading start
3.3 Electrical connections
3.4 Contactor, fuse and cable selection
4. External oil piping
4.1 Oil separator
4.3 External oil piping
4.6 Solenoid valve
4.7 Advices
5.1 PartWinding Start (PWS)
6.2 Refrigerating circuit evacuation
6.3 Sealing proof in vacuum
6.4 Refrigerant charge
7. Compressor start-up,checks and final reliefs
7.4 Final checks and compressor starting
9.1 Schedule of periodical checks

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 4Installation and start-up instructions
FTEC04-b
1.7 Ildispositivodicontrollodellacapacitàfrigorifera (pag.7)
Tutti i compressori a vite serie R-TS sono dotati di dispositivo di controllo
della capacità frigorifera a rapporto volumetrico variabile (vedi guida
operativa FTEC12, pagina 5,“2. Controllo di capacità”); ogni gradino di
parzializzazione viene attuato da una valvola elettromagnetica a tre vie.
La corretta sequenza di alimentazione delle bobine delle valvole
elettromagnetiche(vedifigura2)permettedirealizzarelavolutavariazione
della capacità frigorifera.
1.10 I cicli di funzionamento (pag.8)
Una successione troppo frequente di avviamenti e arresti del
compressore è causa di notevoli sollecitazioni meccaniche e
surriscaldamento del motore elettrico che riducono sensibilmente la
vita operativa del compressore.
Tale inconveniente potrebbe derivare dall'avere scelto un compressore
troppopotenterispettoalcaricotermicoodauntermostatodiregolazione
con un differenziale troppo piccolo.
Pergarantirelamassimavitaoperativadelcompressoresiraccomandadi
non superare il massimo di 8 cicli/ora e di rispettare i limiti di impiego
illustrati nel paragrafo “1.11 Limiti di impiego”.
Una volta avviato,il compressore deve funzionare continuativamente per
almeno 5 minuti.
Primadelsuoarresto,ilcompressoredevefunzionareperalmeno5secondi
con la valvola (o le valvole) del dispositivo di controllo della capacità non
alimentate (vedi paragrafo “1.7 Il dispositivo di controllo della capacità
frigorifera”).
Intalemodolimitiamosensibilmentelequantitàsiadellubrificantechedel
refrigeranteall’internodelcompressoreche,alsuoavviamento,potrebbero
causare danni meccanici alla valvola di ritegno del rubinetto di
compressione.
1.7 Capacity control device (page 7)
AllR-TStwinscrewcompressorsareequippedwithacapacitycontrol
device at variable volume ratio (see application guide FTEC12, page
5,“2. Capacity control”);each step of capacity reduction is actuated
by means a three-way solenoid valve.
Thewantedvariationof the cooling capacity can be obtained applying
the suitable sequence for the coil supplying (see figure 2).
1.10 Maximum stop/start per hour (page 8)
Atoofrequentsequenceofcompressorstartand stop causes of many
mechanical stresses and electrical motor overheating, which reduce
considerably the compressor lifetime.
Thisinconveniencecouldhavea source in thechoiceofatoopowerful
compressor with respect to the thermal charge or of a regulation
thermostat with a too small differential.
For a long operational life of the compressor, a maximum of 8
cycles/hour is a limit not to exceed and to comply with the application
limits quoted in section “1.11 Application limits”.
Oncethecompressorhasbeenstarted,ithas to run continuously foar
at least 5 minutes before stop.
Before to stop the compressor, it has to run for at least 5 seconds
with valve (or valves) of the capacity control device not powered ( see
section “1.7 Capacity control device”).
This procedure is to reduce considerably the amount of lubricant and
refrigerant inside the compressor that, during compressor starting,
can be the cause of mechanical damages to the check valve of
compressor suction valve.
posizione delle valvole elettromagnetiche - solenoid valve location
fig. 2
V2 (75%)
V1 (50%)
pieno carico
full load
R-TSH8 40 120 Y R-TSH8 50 150 Y R-TSH8 60 186 Y R-TSH8 70 210 Y R-TSH8 80 240 Y R-TSH8 90 270 Y R-TSH8 100 300 Y R-TSH8 120 360 Y
R-TSL1 30 120 Y R-TSL1 40 150 Y R-TSL1 50 186 Y R-TSL1 60 210 Y R-TSL1 70 240 Y R-TSL1 80 270 Y R-TSL1 90 300 Y R-TSL1 100 360 Y
V1 V1 V1 V1 V1 V2 V1 V2 V1 V2 V1 V2
bobina alimentata
powered coil non disponibile
not available
100%
75%
50%
bobina non alimentata
coil not powered

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 5Installation and start-up instructions
1.11 Limiti di impiego (pag.8)
Sbilanciamento della corrente tra due fasi 10%
Sbilanciamento della tensione tra due fasi 2%
Tolleranza sulla tensione nominale ±10%
Numero di cicli 8/ora
Pressione statica sul lato di bassa pressione 20.5 bar
Pressione operativa sul lato di alta pressione 30 bar
Temperatura di compressione 120°C
Tali valori sono da considerare limiti da non superare in qualsiasi condizione
operativa.
1.12 Avviamento in vuoto (pag.8)
Al momento dell’arresto,il refrigerante presente nel lato di compressione
rifluisceversoillatodibassapressionedel compressore provocando una
brevecontrorotazionedelleviti;cosìfacendo,le pressioni di aspirazione e
di compressione si equalizzano.
All’avviamento, il compressore è parzializzato al 50% e la conseguente
riduzionedelvolumespostatoritardalostabilirsidelladifferenzadipressione
tra il lato di aspirazione e quello di compressione.
Grazieallecaratteristichesopracitate,ilcompressoreavitenon richiede
l’impiego di alcun dispositivo di avviamento a vuoto.
Perevitarechel’altapressionechepersisteall’internodelseparatored’olio
remoto,provochiilriflussodilubrificantenelcompressorealsuoavviamento,
sisuggeriscediinstallareunavalvoladiritegnosullalineadicompressione
in uscita dal separatore e di realizzare una linea di equalizzazione di
pressione tra separatore d’olio e la linea di aspirazione del compressore
(vedi figura 8).
Lalineadiequalizzazionedeveesseredotatadirubinettodiintercettazione
manuale e di una valvola elettromagnetica che si apre all’arresto del
compressore e si chiude al suo avviamento.
3.3 Collegamenti elettrici (pag.10)
I collegamenti elettrici devono essere eseguiti in accordo con gli schemi
elettriciallegatialpresentemanualeenelrispettodellenormedisicurezza
in vigore nel luogo di installazione.
Perilcorrettocollegamentodelcompressore,consultareloschemaelettrico
riportato a pagina 48 e prendere visione di quanto riportato a pagina 11,
“5,Tipo di avviamento del compressore”.
Per il corretto avviamento frazionato del compressore (avviamento
PWS), è necessario che il primo contattore ad essere alimentato
(identificato con TR1 nello schema elettrico di pagina 48),colleghi le
linee di alimentazione L1,L2,L3 rispettivamente con i terminaliY(9),
X(8), Z(7) del compressore.
Il secondo contattore ad essere alimentato (identificato con TR2 nello
schema elettrico di pagina 48), deve collegare le linee di alimentazione
L1,L2,L3rispettivamenteconiterminaliW(3),V(2),U(1)delcompressore.
Il ritardo con il quale si alimenta il secondo contattore rispetto al primo
non deve essere superiore a 1 secondo.
1.11 Application limits (page 8)
Current unbalance between two phases 10%
Tension unbalance between two phases 2%
Tolerance on nominal tension ±10%
Cycle number 8/hour
Static pressure on low pressure side 20.5 bar
Working pressure on high pressure side 30 bar
Discharge temperature 120°C
Thesevaluesaretobeconsideredaslimitsnottoexceedineveryworking
condition.
1.12 Unloading start (pag.8)
When compressor stops, the refrigerant trapped in the discharge area
flows back to the low pressure side of the compressor causing a brief
counter-rotation of the screws and the pressure equalization takes place
between suction and discharge.
When compressor starts, the capacity control device is set on 50%, in
such a way the reduced swept volume delays the establishing of the
difference betwen suction and discharge.
The above allows R-TS twin screw compressor not to require an
anloading start device.
It is recommended the execution of an external pressure equalization line
connecting the oil separator to the suction side of the compressor (see
figure 8).
Thepurposeofthislineistoequalizethepressurebetweentheoilseparator
and suction line of the compressor to avoid the lubricant to flow back to
the compressor when it starts.
Equiptheexternalequalizationlinewithamanualshut-offvalve,asolenoid
valveopeningwhencompressorstopsand,viceversa,closesatcompressor
starting.
3.3 Electrical connections (page 10)
Electrical connections have to be executed in accordance with the
wiringdiagrams enclosed to the present manual and in observance of
the local installation safety regulations.
For the right compressor connection, look at the electrical scheme
shown on page 48 and examine page 16, section “5. Compressor
starting”.
The correct part winding start occurs when the first contactor to be
powered (quoted TR1 in the wiring diagram of page 48) links the
phases L1, L2, L3 respectively to the terminals Y(9), X(8), Z(7) dof
the compressor.
The second contactor (quotedTR2 in the wiring diagram of page 48)
must link the phases L1, L2, L3 respectively to the terminals W(3),
V(2),U(1) of the compressor.
The time delay between the supplying of the first and the second
contactor has not to exceed 1 second.
The protection device of the compressor stops it in case of uncorrect
fig. 8
linea esterna di equalizzazione - external pressure equalization line
23
11linea esterna di equalizzazione pressure equalization line
2rubinetto di intercettazione manual shut-off valve
3valvola elettromagnetica solenoid valve
Ø 6 mm (1/4”)

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 6Installation and start-up instructions
FTEC04-b
In tale caso, il dispositivo di protezione del compressore (vedi “1.3 La
protezione”) provvede ad arrestare il compressore entro 1 secondo dal
suo avviamento.
Perl’avviamentodirettodelcompressore(DOL)fareriferimentoalparagrafo
“5.2 Avviamento diretto DOL (Direct On LIne)”, sempre rispettando la
sequenzaL1-Y(9),L2-X(8),L3-Z(7)nelcollegarelelineedialimentazione
con i terminali della morsettiera del compressore.
La corretta procedura per realizzare i collegamenti elettrici è la seguente:
a) rimuovere il coperchio della scatola terminali
b) se necessario, posizionare le barrette a ponticello seguendo le
indicazioni riportate a pagina 16, “5. Tipo di avviamento del
compressore”
c) inserirenegliappositiforidellascatolaterminalidegliidoneipressacavi
PG per assicurare il grado di protezione originale della scatola stessa
d) collegare la rete di alimentazione alla morsettiera utilizzando idoneo
cavo elettrico isolato e capicorda ad occhiello adatti ai terminali
e) applicare ai dadi la coppia di serraggio qui di seguito riportata
Scatola terminali - coppia di serraggio delle viti
dimensioni dei dadi M10 M12
serraggio Nm 65 70
f) collegareildispositivoalcircuitoelettricodicontrolloseguendoquanto
indicatonelloschemaelettricoriportatoapagina48,“11.24Schemi
elettrici”
g) rimontare il coperchio sulla scatola terminali
3.4 Selezione del teleruttore,dei fusibili e dei cavi (pag.11)
Per la selezione degli elementi preposti ad assicurare una corretta
alimentazione elettrica al compressore,è necessario attenersi alle norme
vigenti nel paese di installazione.
Lecaratteristicheelettricheacuiriferirsiperildimensionamentodeisuddetti
componenti sono riportate a pagina 32,“11.1 Dati tecnici”.
Il motore elettrico con avviamento frazionato PWS è formato da due
avvolgimenti (∆/∆),tra loro uguali (1/2÷1/2),che operano in parallelo.
Ognuno dei due teleruttori deve essere selezionato in conformità alla
categoria AC3 e con caratteristiche tali da poter sopportare il 60% della
potenza totale assorbita dal compressore.
Le protezioni termoamperometriche devono essere dimensionate per il
60% del valore di MRA (vedi pagina 32,“11.1 Dati tecnici”).
4. Il circuito esterno di lubrificazione (pag.12)
Affinchèlarilevantequantitàdilubrificantechefuoriesce dalcompressore
duranteilsuofunzionamentononprovochiproblemisiadiscambiotermico
all’interno dell’evaporatore che di insufficiente lubrificazione del
compressore, è indispensabile che lubrificante e refrigerante vengano
adeguatamente separati e che il lubrificante separato venga reintrodotto
all’interno del compressore (vedi figura 6).
A tale scopo è necessario realizzare il circuito esterno di lubrificazione
composto da:
• separatore d’olio;fornito separatamente a richiesta (riferimento 1)
compressor counter-rotation, uncorrect compressor starting and/or
damages to the electric motor windings (see “1.3 Protection”) within
1 second from starting.
Forthe directon line starting (DOL) refer to thesection“5.2 Direct On
LineStart(DOL)”;thecorrect sequenceL1-Y(9),L2-X(8),L3-Z(7)must
be strictly observed in linking the compressor terminals.
The proper electric wiring procedure tu apply is as follows:
a) remove the terminal box cover
b) if required, place the staple bars following the indications of page 16
“5. Compressor starting”
c) putintheterminalboxholessomesuitablePGcable-pressestoassure
the box's original protection grade
d) connect the feeding net to the teminal box, using suitable insulated
electrical cable and eyelet cable terminals fitted to terminals
e) apply to nuts the following tightening torque
Terminal box - screw tightening torque
bolt dimension M10 M12
tightening torque Nm 65 70
f) connecttheprotectiondevicetocheckandprotectioncircuit,following
the electrical scheme of page 48,“11.24Wiring diagrams”
g) reassemble the cover of the terminal box
3.4 Contactor, fuse and cable selection (page 11)
The suitable remote control switch, fuse and cable selection has
to satisfy what requested from standard in force in the place of
installation.
Components have to be selected with reference to data of page 32,
“11.1 Technical data”.
The electric motor with part winding start is of two distinct windings
(∆/∆), equivalent partition (1/2÷1/2) operating in parallel.
Select each contactor in conformity with AC3 class and with suitable
performance to bear, at least, 60% of the total input power of the
compressor.
Overload protectors must be selected to bear, at least, 60% of the
MRA value (see page 32,“11.1Technical data”).
4. External oil circuit (page 12)
The huge quantity of lubricant migrating out the compressor during
therunning,can cause problem of heat excanging in to the evaporator
and inadequate lubrication of the parts in motion of the compressor.
Because of that, it is essential to separate the refrigerant from the
lubricant;insuchawaythe lubricantcanbereturnedtothecompressor
(see figure 6).
Inordertothat,it is necessary to realize an external oil circuit including
following components:
• oil separator;supplied on request (ref. 1)
L’erratocollegamentoelettricopuòdareluogoacortocircuito
o collegamenti in controfase (nel caso di avviamento
frazionato PWS) e causare la bruciatura del motore.
ATTENZIONE
Non alimentare direttamente i terminali T1 e T2 collegati ai
termistori PTC.
ATTENZIONE
The incorrect electrical connections may cause short
circuit or counter phase connections (in case of PWS
electric motor) and therefore the motor burn-out.
WARNING
Do not power directly terminals T1 and T2 connected
to PTC thermistors.
WARNING

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 7Installation and start-up instructions
• linea del lubrificante che collega il separatore con la connessione di
ritorno olio del compressore (riferimento 2); da realizzarsi a cura
dell’installatore,deveesserecompletataconicomponenticheseguono
• filtro olio (riferimento 3);fornito con il compressore
• flussostato olio (riferimento 4);fornito con il compressore
• valvola elettromagnetica (riferimento 5); fornito con il compressore
• spia di passaggio olio (riferimento 6);fornito con il compressore
1separatore d’olio
2linea di ritorno olio
3filtro d’olio
4flussostato
5valvola elettromagnetica
6spia di passaggio olio
7valvola di ritegno
8valvola di regolazione della pressione di compressione
9linea di equalizzazione delle pressioni
10 rubinetto manuale di intercettazione
11 valvola elettromagnetica
4.1 Separatore d’olio (pag.12)
Il separatore d’olio, componente essenziale del circuito di lubrificazione,
devegarantireuneccellentegradodiseparazionedell’olioedeveprevedere
un’adeguata dotazione di dispositivi di controllo e sicurezza così come di
connessioni per le operazioni di avviamento e manutenzione.
È indispensabile che la dotazione del separatore d’olio,oltre agli attacchi
per l’ingresso e l’uscita del refrigerante,preveda anche:
• riscaldatore d’olio
• regolatore della temperatura dell’olio
• dispositivo di sicurezza di minimo livello d’olio
• una o più spie di livello olio
• attacco per valvole di servizio
• attacco per valvola di sicurezza
• attacco per valvola per la carica dell’olio
• uno o più attacchi per uscita olio
A tale proposito,FRASCOLD ha selezionato una gamma di separatori
d’olio con prestazioni e caratteristiche costruttive idonee per il loro
impiego con i compressori a vite serie R-TS (vedi pagina 39,“11.8
Separatore d’olio”).
Ilcorrettoabbinamentotramodellodelcompressoreeseparatored’olioè
illustratoapagina38,“11.7Accessori”,mentrelatavola“11.8Separatore
8
7
12
3456
910 11
fig. 6
circuito esterno di lubrificazione - external oil piping
• externaloilpipingconnectingthe oil separatorandtheconnectionfor
oilreturnofthecompressor(ref.2);thispipinghastobemanufactured
by the operator including the following components
• oil filter (ref. 3);supplied with the compressor
• oil flow switch (ref.4);supplied with the compressor
• solenoid valve (ref.5);supplied with the compressor
• oil sight glass (ref.6);supplied with the compressor
1oil separator
2oil return piping
3oil filter
4flow switch
5solenoid valve
6oil sight glass
7check valve
8discharge pressure regulating valve
9pressure equalization line
10 manual shut-off valve
11 solenoid valve
4.1 Oil separator (page 12)
The oil separator is the essential component of the external oil circuit, it
has to perform an excellent oil separation and an adequate equipment of
safety and control devices and suitable connections for compressor
start-up and maintenance must be provided.
The necessary equipment for the oil separator has to include inlet and
outlet refrigerant connections and:
• oil heater
• oil temperature switch
• minimum oil level safety switch
• one or more oil sight glasses
• connection for service valve
• connection for safety valve
• connection for oil charge valve
• one or more connections for oil outlet
FRASCOLD has selected a range of oil separators having technical
features suitable for the provided application with twin screw
compressors series R-TS as illustrated at page 39, “11.8 Oil
separator”.
The correct combining between compressor model and oil separator
is shown at page 38, “11.7 Accessories” and the table “11.8 Oil

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 8Installation and start-up instructions
FTEC04-b
d’olio”apagina39indicalaposizionedeidiversiattacchidautilizzareper
il suo corretto utilizzo.
Qual’ora l’installatore volesse utilizzare un proprio separatore d’olio, le
prestazionidelmodello selezionatodovrannoesserealmenoequivalentia
quelle del modello suggerito da FRASCOLD (vedi pagina 39, “11.8
Separatore d’olio”).
Il separatore deve essere installato sulla linea di compressione e il più
vicino possibile al compressore.
La linea di compressione che collega il compressore e il separatore deve
avere una pendenza di almeno 1% nella direzione del flusso e forma tale
da favorire la circolazione del refrigerante con il compressore in funzione
ma ostacolarne il ritorno con il compressore fermo (vedi figura 6).
Illivellodellubrificantealsuointernodeveesseresempreinferioreall’attacco
di ritorno olio del compressore (vedi figura 6), in tale modo si impedisce
il deflusso del lubrificante a compressore fermo anche in caso di non
perfetta tenuta della valvola elettromagnetica del circuito esterno.
Successivamenteall’arrestodel compressore,l’altapressionepersistenellato
dicompressionedell’impiantofrigorifero;perevitarecheciòprovochiilriflusso
di lubrificante attraverso una imperfetta tenuta della valvola elettromagnetica,
si suggerisce di installare una valvola di ritegno sulla linea di compressione in
uscitadalseparatore(vedi figura 6, riferimento 7)edirealizzareunalineadi
equalizzazionedipressionetrailseparatored’olioel’aspirazionedelcompressore
(vedi figura 6, riferimento 9).
La carica di lubrificante (suggerita dal costruttore del separatore) dovrà
essere introdotta nel separatore secondo le modalità illustrate a pagina
17,“6.1 La carica di lubrificante”.
Il separatore d’olio è dotato di due attacchi di uscita olio aventi diverso
diametro;l’attacco piùpiccolo (vedi pagina 39,“11.8 Separatore d’olio”,
riferimento 8) deve essere utilizzato per impianti dotati di singolo
compressore e separatore d’olio.
Perimpianticoncompressoriinparallelo,la,ènecessarioutilizzarel’attacco
con diametro maggiore (vedi pagina 39, “11.8 Separatore d’olio”,
riferimento 6) per il collegamento del collettore delle singole linee di
ritorno olio (vedi figura 9, pagina 13).
4.3 La linea di ritorno olio al compressore (pag.13)
La linea di ritorno olio deve essere realizzata con tubo in rame diametro
22mmetaledaimpediresial’accumulodigasrefrigerantecheilriflusso
dell’olio nel separatore durante l’arresto del compressore.
Per ridurre al massimo la perdita di carico del flusso di lubrificante si
suggerisce di evitare riduzioni di diametro,ridurre il più possibile i dislivelli
e le curve e limitare al massimo la lunghezza della tubazione.
La linea deve essere dotata di tutti i componenti forniti con il
compressore quali:
• filtro olio
• flussostato olio
• valvola elettromagnetica
• spia di passaggio olio
Seguendo il flusso del lubrificante, il filtro olio deve essere il primo
componente, seguito dal flussostato, la valvola elettromagnetica e quindi
dalla spia di passaggio.
La valvola elettromagnetica deve essere installata il più vicino possibile
all’attacco ritorno olio del compressore.
4.6 La valvola elettromagnetica (pag.15)
È completa di bobina adatta per alimentazione 220/230V 50/60Hz, è
dotatadiattacchia saldare Ø22mmedeve essere installatainposizione
orizzontale con la bobina verso l’altro e il più vicino possibile all’attacco
ritorno olio del compressore.
La direzione del flusso attraverso la valvola è indicata sul corpo della
valvola stessa.
Per ulteriori dati tecnici consultare la tabella “11.13 Valvola
elettromagnetica” a pagina 42 e “11.24 Schemi elettrici” a pagina 48.
separator”at page 39 shows the position of the several connections.
If the operator has to install an own oil separator, the performances of
selectedseparatormust be equal,at least,to the performances of the
model suggested by FRASCOLD (see page 39“11.8 Oil separator”).
Oil separator has to be installed on the discharge line near, as much
as possible, to the compressor.
Realizethedischarge line between compressor with a slope of1%,at
least, in the direction of flow and shape to favour the refrigerant
circulation with the compressor operative but restricting the liquid
refrigerant return during compressor standstill (see figure 6); in any
case, realize the discharge line to avoid the lubricant or the possible
condensed refrigerant to return to the compressor (see figure 6).
Insidetheoilseparator,the oil level must be lower than the connection
for oil return of the compressor (see figure 6); in case of solenoid
valve bleeding, the lubricant cannot flow in to the compressor during
standstill.
Following the compressor stop, the high pressure keeps on in the
discharge side of the cooling system.
Toavoidthe oildrainsslowlyin thecompressorthroughthenotperfectly
sealed solenoid valve, it is suggestable to install a check valve in the
discharge line of the oil separator (see figure 6, reference 7) and the
realization of an external pressure equalization line between oil
separator and suction line (see figure 6, reference 9).
The suggested oil charge must be introduced in to the oil separator
performing the procedure of page 17,“6.1 Lubricant charge”.
Oil separator has two connections for oil outlet with different
dimensions; smaller connection (see page 39, “11.8 Oil separator”)
is for single compressor and single oil separator.
Tha larger connection is for manifold of individial piping for oil return
to the single compressor (see figure 9, page 13).
4.3 External oil piping (page 13)
UsecuppertubeØ22 mmfortheexternaloilpipingand realized toavoid
boththe accumulation of refrigerant vapor and flowing back ofoil into the
separator during the compressor standstill.
To save excessive pressure drop of oil flow,it is suggestable to avoid
diameter reductions, limit as mach as possible differences in level,
elbows and pipe length.
Complete the oil piping with the component supplied with the
compressor as:
• oil filter
• oil flow switch
• solenoid valve
• oil sight glass
Proceeding along the flow, the succession of the components is oil
filtre then oil flow switch, solenoid valve and oil sight glass.
Install the solenoid valve near, as much as possible, to the oil return
connection of the compressor.
4.6 Solenoid valve (page 15)
It is supplied complete with 220/230V 50/60Hz coil; it is equipped with
extended Ø 22 mm solder connections.
For the solenoid valve installation, respect the horizontal position of the
valve with the coil in the upper position adn install it near, as much as
possible, to the oil return connection of the compressor.
An arrow marked on the body of the solenoid valve shows the correct
flowdirection.
For further technical details see“11.13 Solenoid valve” at page 42 and
“11.24Wiring diagrams”at page 48.
4.7 Advices (page 15)
When the oil separator and the external oil piping are locate in ambient
with very low temperature, the lubricant viscosity considerably increases

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 9Installation and start-up instructions
4.7 Raccomandazioni (pag.15)
In casi di installazione del separatore e del circuito esterno in ambiente
caratterizzato da basse temperature,la viscosità del lubrificante aumenta
sensibilmenteacausadell’eccessivoraffreddamentodellubrificantedurante
i periodi di arresto del compressore.
Ne consegue che al momento dell’avviamento successivo a un lungo
periododiarresto,l’eccessivaviscositàdellubrificanteneimpedisceilsuo
regolare flusso facendo mancare la necessaria lubrificazione delle parti in
movimento.
In tale situazione, per mantenere una adeguata viscosità del lubrificante
provvedere a una adeguata coibentazione sia del separatore che della
tubazione di ritorno.
Selegravosecondizioniambientalilorendesseronecessario,sisuggerisce
di applicare sulle loro superfici (prima della coibentazione) delle idonee
resistenze riscaldanti.
All’avvio del compressore, temperature ambiente particolarmente basse
possonoritardareilraggiungimentodellaminimapressionedicompressione
atta ad assicurare una corretta lubrificazione.
In tali condizioni, si consiglia di installare sulla linea di compressione nel
tratto che collega il separatore al condensatore,una valvola regolatrice di
pressione (vedi figura 8,riferimento 8) che, aprendo quando la pressione
in aumento raggiunge il punto di taratura della valvola,permette il rapido
innalzamento della pressione all’interno del separatore e di conseguenza
il necessario flusso di lubrificante.
La valvola deve essere tarata in modo da aprire quando la pressione di
compressione (al suo ingresso) è maggiore di almeno 6 bar rispetto alla
pressione di aspirazione.
5.1 Avviamento frazionato PWS (Part Winding Start) (pag.16)
L’avviamento frazionato PWS del motore del compressore permette una
sensibileriduzionedellacorrentedispuntorispettoaquelladiunavviamento
diretto.
Il motore elettrico con avviamento frazionato PWS è formato da due
avvolgimenti completamente separati (∆/∆), tra loro uguali (1/2÷1/2) e
che operano in parallelo.
Durante il normale funzionamento del compressore,la corrente assorbita da
ogni avvolgimento è solo la metà della corrente totale assorbita dal motore.
ConilmotoreconavviamentofrazionatoPWSèpossibilealimentareidue
avvolgimenti indipendentemente e in tempi successivi; questo si ottiene
equipaggiando la linea di alimentazione del primo avvolgimento con un
normale teleruttore tripolare, la linea di alimentazione del secondo
avvolgimento con un teleruttore tripolare e relay temporizzato.
Almomentodell’avviodelcompressore,la chiusura istantaneadeicontattidel
primo teleruttore consente l’alimentazione del primo avvolgimento, con la
chiusuraritardatadeicontatti del secondo teleruttore si ottiene l’alimentazione
del secondo avvolgimento e quindi dell’intero motore elettrico.
collegamento per avviamento diretto (DOL) collegamento per avviamento frazionato (PWS)
wiring for direct on line start (DOL) wiring for part winding start (PWS
morsettiera del compressore - compressor terminal board
fig. 15
L1L2L3
L1L2L3
L1L2L3
U(1) V(2) W(3)
Z(7) X(8) Y(9)
T1
U(1) V(2) W(3)
Z(7) X(8) Y(9)
T1
T2 T2
because of the excessive oil cooling during the standstill period of the
compressor.
Consequently,whenthecompressorstartsafter alongstandstillperiod,
the lubricant doesn’t flow regularly from the oil separator to the
compressor because of the high viscosity and the parts in motion are
not suitably lubricated.
In this circumstance it is necessary to provide a suitable thermal
insulation for both the oil separator and the oil piping.
Incaseofextremely low ambienttemperature,itisstronglysuggestable
tofastenthesurfaces of theoilseparatorandthe oil pipingwithsuitable
electric heater before the insulation.
After compressor starting, low ambient temperature can delay the
attainment of the minimum discharge pressure capable to grant an
adequate lubrication.
In such condition, it is suggestable to fit a pressure regulating valve in
the discharge line between the oil separator and the condenser /see
figure 8, reference 8); its opening, when the pressure rises up to
valve setting point, allows to reach quickly the operational discharge
pressure and consequently the required oil flow.
Setting point of the valve must be suitable to open it when the inlet
pressure (of the valve) is, at least, 6 bar higher than the suction
pressure of the compressor.
5.1 Part Winding Start (PWS) (page 16)
The starting of the compressor equipped with a PWS electric motor is
distinguishedbyalower starting torque than the one of direct on line start
motor.
The electric motor with part winding start is of two distinct windings
(∆/∆), equivalent partition (1/2÷1/2) operating in parallel.
During normal operation of the compressor, the input current by each
single winding is only half of the total input current of the whole motor.
With the part winding start motor it is possible to power the two windings
indipendently and in different time.
Thisispossiblebymeansthe installation of acoupleofregularthree-pole
contactors,one on the supply of the first winding and the second on the
supplyofthesecondwinding;thelatterhastobecompletedwithadelayed
relay.
Justasthecompressorispowered,theclosingofthecontacts of the first
contactorgivespowertothefirstwinding,withthedelayedcontactclosing
of the second contactor the electric motor is fully powered and the motor
starting takes place.
Compared to the part winding start motor with different partition, the
motor with 1/2÷1/2winding partition is distinguished with following
advantages:
• withoutdistinction,operatorcanuseoneofthetwoasfirstwinding;in
this way it is avoided any mistake in first winding identification

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 10 Installation and start-up instructions
FTEC04-b
Rispetto ai motori PWS con avvolgimenti frazionati in diversi rapporti, i
motori con rapporto 1/2÷1/2hanno i seguenti vantaggi:
• l’operatore può utilizzare indifferentemente l’uno o l’altro quale primo
avvolgimento evitando così ogni possibile errore nell’identificare
l’avvolgimento primario
• idueteleruttorinecessariperl’avviamentodevonoaverecaratteristiche
identiche con indubbio vantaggio per la gestione dei ricambi
Il relay temporizzato del secondo teleruttore deve essere tarato per un
tempo di ritardo massimo di 1 secondo.
Per evitare danni irreversibili causati da errati collegamenti elettrici, la
protezione integrale provvede all’arresto del compressore secondo le
modalità di pagina 6,“1.3 La protezione”.
Per il collegamento elettrico dei compressori con avviamento PWS
consultare gli schemi riportati a pagina 48“11.24 Schema elettrico”.
N.B.Alfinedievitaredannialmotoreelettrico, ilcollegamento
tra L1, L2 e L3 della linea di alimentazione elettrica e la
morsettiera del compressore deve essere eseguita in modo
tale da evitare campi magnetici contrapposti; per esempio la
linea L1 che viene collegata al morsetto Z deve essere
collegata anche al morsetto U,lo stesso vale per le coppie di
morsetti X-V e Y-W (vedi figura 15) che devono essere
rispettivamente collegate a L2 e L3.
6.2 L'evacuazione del circuito frigorifero (pag.17)
Prima di effettuare la carica di refrigerante, è indispensabile estrarre dal
circuito frigorifero i residui dei gas tecnici utilizzati per la pressatura, l'aria
atmosferica, il vapore d'acqua ed eventuali frazioni d'acqua condensate
all'interno durante il montaggio del circuito.
Grazieallebassepressioniresidueottenibili,l'unicomezzo chegarantisce
una efficace vuotatura è la pompa per vuoto possibilmente del tipo a
doppio stadio.
Unvacuometroelettronicocollegatoallaboccadiaspirazionedellapompa,
permetteràsiadiverificareilgradodivuotoraggiunto(opressioneresidua)
che, in seguito, eseguire il controllo della tenuta in vuoto del circuito.
Per ottenere un accettabile grado di vuoto in tempi ragionevolmente
contenuti, si consiglia di collegare alla pompa per vuoto sia il lato di alta
pressione che quello di bassa pressione del circuito frigorifero.
Letubazioni flessibili utilizzate per il collegamento allapompa per il vuoto,
devono essere le più corte possibili e con una sezione di passaggio pari
alla sezione dell'attacco di aspirazione della pompa stessa.
Unavoltaraggiuntoungradodivuotopariadalmeno1,5mbar,continuare
ad evacuare il circuito mantenendolo in queste condizioni per un tempo
commisurato al suo volume interno.
Nel frattempo, inserire il tubo flessibile nel contenitore del lubrificante e
aprire lentamente il rubinetto di carica olio.
Durante l’intera operazione di carica dell’olio, è consigliabile alimentare il
riscaldatore (o i riscaldatori) dell’olio che equipaggia il separatore; con
questo accorgimento, si facilita la rimozione di umidità dalla massa di
lubrificanteesiriduconoitempinecessariperraggiungereunsoddisfacente
grado di vuoto.
Lasciarefluireillubrificanteall’internodelseparatorefinoaquandoillivello
si stabilizza tra la spia di livello inferiore e la mezzeria della spia superiore
del separatore stesso (vedi pagina 17, figura 16); chiudere il rubinetto e
rimuovere il tubo flessibile dal contenitore.
Durante l’intero periodo di evacuazione, tutti i rubinetti del
compressore e ogni altra valvola del circuito frigorifero
devono essere completamente aperti.
ATTENZIONE
Non avviare il compressore in condizioni di alto vuoto.
ATTENZIONE
• realadvantageinspare parts stock management results because the
equal characteristics of the two required contactors
The delayed relay for the second contactor has to to be set with a time
delay of 1 second.
To save irreversible damages due to uncorrect wiring of the compressor,
the protection device stops the compressor in accordance with the
procedure of page 6,“1.3 Protection”.
Refer to the wiring diagrams“11.24 Wiring diagram”of page 48 for part
winding start (PWS) of the compressor.
N.B. To save the electric motor from damages due to
opposing magnetic fields, linkage between L1, L2 and L3
of power line and terminals of the compressor must be
donewiththecare to connectthesame line to theterminals
Z and U; the same procedure must be applied for the
couples of terminal X-V and Y-W (see figure 15) to link
respectively to L2 and L3.
6.2 Refrigerating circuit evacuation (page 17)
Before effecting the refrigerant charge,it is essential to remove from the
refrigerating circuit the gas residuals used for pressure testing, the
atmospherical air,the water vapour and eventual water fractions internally
condensed during circuit assembly.
Thanks to residual low pressures that can be obtained, the only way
that grants an efficient vacuum, is to make us of a ttwo stage vacuum
pump.
An electronic vacuometer connected to the pump suction side, will
allow to verify the obtained vacuum level (or residual pressure) and
then to effect the check of circuit vacuum sealing.
To obtain an acceptable vacuum degree in reasonably short times, it
is suggested to connect to the vacuum pump both the refrigerating
circuit high pressure side and the low pressure side.
The flexible hoses used for vacuum pump connection, have to be as
short as possible and with thesame diameter of the pump's suction
connection.
After reaching a vacuum degree equal at least to 0,2 mbar,continue
evacuation the circuit keeping it in these conditions for a time that
depends from its internal volume.
Atthe same time put the end of the flexible hose in to the container of
new oil and, slowly, open the valve to charge the oil.
During the whole evacuation period, it is suggestable to power the oil
heater(orheaters)oftheoilseparator;thisoperationistomakeeasier
the removal of humidity from the mass of lubricant and to reduce the
time necessary to achieve a satisfactory vacuum degree.
Let the lubricant flowing in to the oil separator until the oil level is
between the lower sight glass and the middle of the higher one (see
page 17, figure 16); close the valve and remove the flexible hose
from the container.
At the end of the evacuating period, switch off the vacuum pump only
after closing its suction valve.
6.3 Sealing proof (page 18)
After completing the refrigerating circuit evacuation, it is possible to
check its seal, verifying the eventual leakages that occurs under
vacuum conditions.
During the whole evacuation period, all compressor
valves and each other refrigerating circuit valve must
be completely open.
WARNING
Do not start the compressor in high vacuum conditions.
WARNING

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 11 Installation and start-up instructions
Al termine del periodo di evacuazione,spegnere la pompa per vuoto solo
dopoavernechiusoilrubinettopostosullalineadiaspirazionedellapompa
stessa.
6.3 Prova di tenuta (pag.18)
Ultimatal'evacuazionedelcircuitofrigorifero,èpossibileeseguireunprimo
controllo della sua tenuta, verificando la eventuale presenza delle perdite
che si manifestano in condizioni di vuoto.
Dopo lo spegnimento della pompa per vuoto, l'operatore deve leggere
ilvacuometrocollegatoalla bocca di aspirazione della pompa e registrare
il valore di pressione residua indicato, attendere almeno 10 minuti e
verificare se la pressione residua indicata è aumentata a causa di
infiltrazioni di aria.
Intalecaso,ènecessarioindividuareipuntidiinfiltrazione,sigillarli,ripetere
le operazioni di evacuazione e,per maggiore sicurezza, anche la prova di
tenuta in vuoto.
Selaprovaditenutadelcircuitofrigoriferoprevedeanchelasuapressatura,
l’operazione deve essere eseguita utilizzando azoto secco con una
pressione non superiore alla massima pressione operativa indicata sulla
targhetta del compressore.
6.4 La carica di refrigerante (pag.18)
Lacaricadirefrigerantedeve essere effettuata immettendorefrigerantein
forma liquida nel lato di alta pressione del circuito (direttamente nel
condensatore oppure nel ricevitore di liquido) e utilizzando tubi flessibili
preventivamente evacuati così da evitare l'introduzione di gas
incondensabili.
Nel caso in cui la bombola utilizzata per la carica fosse priva di pescante,
è altamente raccomandabile l'uso di un idoneo filtro deidratore installato
tralabombolael'attaccodiingressodelrefrigerantenelcircuitofrigorifero.
Taleprecauzioneeviteràcheeventualiimpuritàcontenutenellabombolao
nei tubi flessibili,vengano trascinate all'interno del circuito stesso.
Si consiglia di alimentare la resistenza di riscaldamento dell’olio prima di
iniziare le operazioni di carica, così da impedire la condensazione del
refrigerante nel lubrificante.
Le operazioni di carica saranno tanto più rapide quanto maggiore sarà la
temperatura(equindilapressione)delrefrigerantecontenutonellabombola;
per problemi di sicurezza, la temperatura della bombola non deve mai
essere superiore a +40°C.
Per mantenerne costante la temperatura durante la carica,si consiglia di
immergere la bombola in un recipiente contenente acqua calda oppure
utilizzare una apposita resistenza riscaldante termostatata a fascia.
Per nessuna ragione la bombola deve essere riscaldata con il cannello di
saldatura o altri mezzi a fiamma.
Se l’esatta quantità di refrigerante da introdurre nel circuito non è nota,
sarà necessario effettuare una carica preliminare con una quantità ridotta
direfrigeranteinformaliquidacomesopradescritto,avviareilcompressore
e introdurre piccole quantità di refrigerante in forma liquida nel lato di
aspirazione,il più lontano possibile dal compressore.
Una volta immessa una piccola quantità di refrigerante, attendere per
permetterne la completa vaporizzazione e messa in circolo quindi,
procedere alla successiva immissione.
Setalioperazioniavvengonoincondizionidibassatemperaturaambiente,
Durante le operazioni di carica del refrigerante, accertarsi
che la valvola elettromagnetica della tubazione esterna
di ritorno olio sia chiusa.
ATTENZIONE
Il tipo di refrigerante utilizzato deve essere compatibile con
tuttiicomponentil’impiantofrigoriferoesoddisfarelenorme
vigenti.
ATTENZIONE
After switching off the vacuum pump, the operator has to read the
vacuometer connected to the pump suction side and record the
indicated residual pressure value, wait at least 10 minutes and verify
if the indicated residual pressure is increased due to air infiltrations.
In this case it is necessary to find the infiltration points, seal them, repeat the
venting operations and,for higher safety,also the sealing proof in vacuum.
If sealing proof procedure includes pressure test, this operation must
be executed by means the use of dry nitrogen, with a pressure not
higher than the maximum operating pressure indicated on the name
plate of the compressor.
6.4 Refrigerant charge (page 18)
Therefrigerantchargehas betoexecuted,introducingliquid refrigerant
in the circuit high pressure side and using flexible hoses previously
evacuated in order to avoid uncondensable gas introduction.
If the refrigerant cylinder does not have a liquid tube, it is highly
recommended to use a suitable dryer filter installed between the
cylinderandtherefrigerant inlet connection in the refrigerating circuit.
This precaution will avoid eventual impurities contained in the cylinder
or in the flexible hoses being passed into the circuit.
It is suggested to energize the crankcase heater before starting
charging in order to avoid refrigerant condensation in the lubricant.
Thechargefromhighpressuresideavoidsthatrefrigerantinliquidstatereachs
the compressor crankcase,diluting the lubricant contained inside.
The introduced liquid refrigerant causes the compressor discharge
valvetoclose(which actascheckvalves),expandsthroughthethermal
valve and reachs compressor suction valve as vapour.
Charge operations will be faster with higher refrigerant temperatures
(and therefore pressure) inside the cylinder; for safety problems, the
cylinder temperature must never to be higher than +40°C.
To maintain constant temperature during charge, it is suggested to
immerge the cylinder in one vessel with warm water or use a suitable
band thermostat crankcase heater.
The cylinder must never be heated with welding torch or other
instruments with flames.
If the precise quantity of refrigerant to fill the circuit in not known, it is
necessary to execute a preliminary charge with a reduced quantity of
liquid refrigerant as above featured then run the compressor.
With compressor running,introduce very small quantity of liquid refrigerant in
to the suction line,far as much as possible from the compressor.
After each letting of refrigerant, wait for a reasonable time so the
refrigerant evaporates completely and is spread in the circuit; now,
proceed for the next letting of refrigerant.
Ifreefrigerantcharge operationiscarriedout whenambienttemperature
is very low, proceed keeping the discharge temperature 20K,
approximately,higher than the saturation temperature concerning with
the condensing pressure.
7. Compressor start-up, checks and final
reliefs (page 19)
The general switch insertion arranges the direct feeding of the eventual
lubricant heater and of the remote control switch.
It is suggested to arrange the electrical connection in order to allow the
Charge must be executed with a refrigerant consistent
withevery componentofthe cooling systemandcomply
with the regulations in force.
WARNING
Duringrefrigerantchargeoperation,the solenoid valveof
external piping is closed.
WARNING

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 12 Installation and start-up instructions
FTEC04-b
procedere mantenendo la temperatura di compressione circa 20K più
alta della temperatura di saturazione corrispondente alla pressione di
condensazione.
La carica con una corretta quantità di refrigerante è condizione
indispensabileperilbuonfunzionamentoelungavitaoperativadell’impianto
frigorifero.
7. Avviamento del compressore, controlli
e rilievi finali (pag.19)
L'inserimento dell'interruttore generale predispone l'alimentazione diretta
della eventuale resistenza di riscaldamento olio del separatore e della
bobina del teleruttore di comando del compressore.
Si consiglia di predisporre il collegamento elettrico in modo tale da
permettere l'alimentazione della resistenza almeno 4 ore prima
dell'avviamento che segue un lungo periodo di inattività del compressore
così che la temperatura del lubrificante sia pari a 40°C.
Conl'avviamentodelcompressore,l'operatorehal'occasionedieffettuare
misurazioni elettriche molto importanti per una diagnosi del buon
funzionamento del compressore quali:
• tensione di alimentazione
• bilanciamento di tensione tra le fasi
• corrente a pieno carico
Lacorrispondenzatravalorimisuratievaloridichiarati,indicediunabuona
installazione, acquista una rilevante importanza se si considera che le
anomalie nella alimentazione elettrica del compressore, rappresentano
una delle più frequenti cause della bruciatura del suo motore elettrico.
Prima dell’avviamento,è necessario verificare che i collegamenti tra linea
di alimentazione e morsettiera del compressore siano stati eseguiti
correttamentecosìcomeillustratoin“3.3Collegamentielettrici”ein“11.24
Schemi elettrici”.
Anche se,in caso di errato senso di rotazione,il dispositivo di protezione
che equipaggia il compressore provvede al suo arresto entro 1 secondo,
si raccomanda di eseguire un semplice controllo della corretta rotazione
del compressore.
Per eseguire tale controllo è necessario osservare il manometro di bassa
pressionedelpannellodicontrollodell’impiantofrigorifero(senonprevisto,
collegareunmanometroaunattaccodiserviziodellalineadiaspirazione),
entro 1 secondo dall’avviamento del compressore, la pressione di
aspirazione deve scendere immediatamente.
7.4 Controlli finali e avviamento (pag.20)
È necessario verificare che entro 5 secondi dall’avviamento del
compressore,si stabilisca una differenza di pressione di almeno 6 bar tra
compressione e aspirazione necessaria per una corretta lubrificazione e
che, osservando la spia di passaggio, il lubrificante fluisca dal separatore
nel compressore.
Dopo un sufficiente periodo di funzionamento regolare del compressore
allecondizionidiprogettodell'impianto,ènecessarioverificarecheillivello
dellubrificanteall'interno del separatore d’olio siastabilizzatotralaspia di
livello inferiore e quella superiore del separatore stesso (vedi fig.16).
Tutte le misurazioni elettriche devono essere eseguite
esclusivamente da personale specializzato.
ATTENZIONE
Se entro 1 secondo dall’avviamento del compressore la
pressione non scende oppure interviene il dispositivo di
protezione,verificare accuratamenteicollegamentielettrici
tra linea di alimentazione, teleruttori e morsettiera del
compressore.
ATTENZIONE
lubricant heater feeding at least 4 hours before the start-up which follows
a long period of compressor inactivity, so that the lubricant temperature
is 40°C approximately.
During compressor start-up, the operator has the opportunity to take
important electrical measurements for a diagnosis of compressor
satisfactory operation, like:
• feeding tension
• tension balance between the phases
• current with full charge
Comparison between measured values and declared values, good
installation index, becomes very important if we consider that the
compressorelectricalfeedinganomaliesrepresentoneofthemostfrequent
electrical motor burn-out causes.
Before compressor start-up, the operator has to control the correct
connections between the phases of the mains line and the terminals of
thecompressorinaccordancewiththeinstructionsofsection“3.3Electrical
connections”and the diagrams of“11.24Wiring diagrams”.
A simple control of direction of rotation is required even if the protection
device of the compressor causes its stopping within 1 second of wrong
rotation.
The rotation control can be executed observing the low presure gauge of
the control panel of the cooling system; if it is not provided, connect a
pressure gauge by means a flexible hose to a service connection of the
cooling system.
Once the compressor starts, the suction pressure must largely decrease
immediately.
7.4 Final checks and compressor start-up (page 20)
Verify that the minimum pressure difference of 6 bar, essential for the
correct lubrication, between discharge and suction takes place no later
than 5 seconds after the compressor start-up.
Observing the sight glass, operator has to notice the lubricant flowing
from the separator in to the compressor.
After a suitable period of compressor regular working with settled
operational conditions ,it is necessary to check that lubricant oil level
isbetweenthelowersightglassandthe middle of the higher one (see
figure 16).
During the compressor starting, it is possible the foaming of the
lubricant due to the excessive quantity of refrigerant in to the oil;
generally the oil foaming reduces within 3 minutes.
In case of long-lasting oil foaming, it is suggestable to increase the
superheating of suction gas.
All electrical measurements have to be executed only
by skilled operators.
WARNING
Ifwithin1second from compressor start-upthesuction
pressure doesn’t decrease or protection device stops
thecompressor,verify accurately theconnectionamong
feeder mains, contactors and compressor terminals.
WARNING
livello del lubrificante nel separatore - oil level in to the separator
fig. 16
MAX
MIN

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 13 Installation and start-up instructions
All’avviamentopuòverificarsilaformazionedischiumanellubrificante,ciò
è dovuto a un eccesso di refrigerante nel lubrificante che normalmente si
riduce entro 3 minuti dall’avviamento.
Seilfenomenosidovessemanifestarepiùalungo,ènecessarioaumentare
il surriscaldamento del refrigerante aspirato.
Se fosse necessario integrare la carica di lubrificante contenuta nel
separatore,èindispensabileseguirescrupolosamenteleprocedureillustrate
a pagina 23,“9.1 Sostituzione del lubrificante”.
Un soddisfacente flusso di lubrificante tra separatore d’olio e le parti
meccanichedelcompressoresihaquandotralapressionedicompressione
(all’interno del separatore d’olio) e quella di aspirazione del compressore
si stabilisce una differenza di almeno 6 bar.
Se dopo 15 ÷20 secondi dall’avviamento la differenza di pressione è
inferiore,il flussostato arresta il compressore.
9.1 Programma dei controlli periodici
e della manutenzione (pag.23)
Il periodico controllo delle pressioni di lavoro e del livello del lubrificante
sono garanzia sufficiente per una lunga vita operativa del compressore e
la costanza delle sue prestazioni dichiarate.
Il programma dei controlli periodici deve essere conforme alle leggi e ai
regolamenti vigenti; si consiglia di elaborare una procedura dei controlli e
una registrazione sia dei loro risultati che degli eventuali interventi di
manutenzione eseguiti.
Gli interventi periodici richiesti sono:
• controllo visivo del livello di lubrificante all’interno del separatore
• controllo del serraggio dei cavi di alimentazione elettrica
• controllo dei dispositivi di protezione del compressore
• dopo100ore difunzionamentodall'avviamentoinizialedelcompressore
• sostituzionedellubrificanteperrimuovereleimpurità rimastenel
sistema e raccolte nel separatore dal flusso di refrigerante e di
lubrificanteecontemporaneamenteeffettuarelasostituzionedella
cartuccia filtrante dell’olio
• ogni 5000/10000 ore di funzionamento
• controllo della tenuta della valvola elettromagnetica
• controllo del corretto funzionamento del flussostato
• controllo della pulizia del filtro di aspirazione
• controllo della pulizia del filtro olio
• ogni 10000 ore di funzionamento
• controllo della tenuta delle guarnizioni
• controllo della tenuta della valvola di ritegno del rubinetto di
compressione
• ogni 50000 ore di funzionamento
• sostituzione dei cuscinetti
If it is necessary to modify the lubricant quantity contained in the
crankcase,followtheproceduresillustratedon page23,"9.1Lubricant
replacement".
The satisfactory flow of lubricant among oil separator and the internal
parts in motion of the compressor is when the difference in pressure
between discharge pressure (measured inside the oil separator) and
compressor suction pressure is, at least, 6 bar.
The oil flow switch stops the compressor if, 15 ÷20 seconds later
the start-up, the difference in pressure is lower.
9.1 Schedule of periodical checks and servicing (page 23)
The periodical working pressure and lubricant level check are sufficient
warranty for a long compressor operative life and for the reliability of the
declared performances.
The schedule of periodical checks has to comply with the laws and
regulationsinforce;itissuggestable to develop aproceduretoapplyand
to record both the results of the periodical checks and any maintenance
operation carried-out.
The requested maintenance interventions are:
• visual control of the lubricant level inside the oil separator
• check of cable tightening
• check of compressor protection devices
• after approx. 100 working hours from the initial compressor start
• lubricantreplacementtoremoveimpuritiesremainedinthesystem
and collected in the oil separator from refrigerant and lubricant
flow,at the same time replace the cartridge of the oil filter
• each 5000/10000 working hours
• tightness check for solenoid valve
• correct operation check for oil flow switch
• cleanliness check for suction filter
• cleanliness check for oil filter
• each 10000 working hours
• tightness check for gaskets
• tightness check for discharge check valve
• each 50000 working hours
• replacement of the bearings

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 14 Installation and start-up instructions
FTEC04-b

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 15 Installation and start-up instructions
11. Tavole, disegni, dati tecnici
11.6 Dimensioni di ingombro
11.7 Accessori
11.8 Separatore d’olio
11.10 Raffreddatore d’olio ad aria
11.11 Filtro olio
11.12 Flussostato
11.13 Valvola elettromagnetica
11.14 Indicatore di passaggio olio
11.15 Kit economizzatore
11.24 Schema elettrico
11.25 Legenda
11. Data tables, drawings, diagrams
11.6 Dimensional drawings
11.7 Accessories
11.8 Oil separator
11.10 Air cooled oil cooler
11.11 Oil filter
11.12 Flow switch
11.13 Solenoid valve
11.14 Oil sight glass
11.15 Economizer kit
11.24 Wiring diagram
11.25 Legend

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 16 Installation and start-up instructions
FTEC04-b
SV DV
ØØ ØØ
"mm "mm
2 1/8 54.0 1 5/8 42.0
SV DV
ØØ ØØ
"mm "mm
3 1/8 80.0 2 1/8 54.0
R-TSH8-40 120 Y
R-TSH8-50 150 Y
R-TSL1-30 120 Y
R-TSL1-40 150 Y
R-TSH8-60 186 Y
R-TSH8-70 210 Y
R-TSL1-50 186 Y
R-TSL1-60 210 Y
11.6 Dimensioni di ingombro - Dimensional drawings
V1
DV
4
2
1
3
NP
SV
5
SV
1
DV
1
4
3
5
4
996
430
156 410
Ø 17
Ø 17
484
181 303
140
100 100
30
110 816
200
460
551
DV
4V1 3
NP SV
1
5
SV
DV
2
1
4
1
5
156 439 350
945
100 788 476
295
181
140
100100
18
551
442
Ø 17
Ø 17
200
3

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 17 Installation and start-up instructions
1rubinetto ritorno olio dal separatore valve for oil return Ø 22 mm
2sensore massima temperatura di compressione sensor for maximum discharge temperature
3attacchi di bassa pressione low pressure connections 1/4" SAE
4attacchi di alta pressione high pressure connections 1/4" SAE
5attacco iniezione liquido/economizzatore liquid injection/economizer connection 1/2" SAE
DV rubinetto di compressione discharge valve
NP targhetta name plate
SV rubinetto di aspirazione suction valve
V1 valvola controllo di capacità 50% capacity control valve 50%
V2 valvola controllo di capacità 75% capacity control valve 75%
R-TSH8-80 240 Y
R-TSH8-90 270 Y
R-TSL1-70 240 Y
R-TSL1-80 270 Y
SV DV
ØØ ØØ
"mm "mm
3 1/8 80.0 2 1/8 54.0
3SV
1
2
DV
4
SV
NP
V2
V1
1
5
DV
1
4
3
4
5
405
547184
1136
Ø 17
Ø 17 65
65
60140
225 255
480
945
113
530
600
250

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 18 Installation and start-up instructions
FTEC04-b
SV DV
ØØ ØØ
"mm "mm
3 1/8 80.0 2 5/8 67.0
R-TSH8-120 360 Y
R-TSL1-100 360 Y
SV DV
ØØ ØØ
"mm "mm
3 1/8 80.0 2 5/8 67.0
R-TSH8-100 300 Y
R-TSL1-90 300 Y
4
1
4
3
1
3
2
DV
4
1
5V2
V1
1
DV
SV
NP
203
Ø 17 Ø 17
594 403
1200
124 1005
505
225 280
60
140
65
65
250
640
570
4
1
4
3
1
3
2
DV
4
1
5V2
V1
1
DV
SV
NP
203
Ø 17 Ø 17
624 403
1230
124 1035
505
225 280
60
140
65
65
250
640
570

FTEC04-b
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 19 Installation and start-up instructions
1rubinetto ritorno olio dal separatore valve for oil return Ø 22 mm
2sensore massima temperatura di compressione sensor for maximum discharge temperature
3attacchi di bassa pressione low pressure connections 1/4" SAE
4attacchi di alta pressione high pressure connections 1/4" SAE
5attacco iniezione liquido/economizzatore liquid injection/economizer connection 1/2" SAE
DV rubinetto di compressione discharge valve
NP targhetta name plate
SV rubinetto di aspirazione suction valve
V1 valvola controllo di capacità 50% capacity control valve 50%
V2 valvola controllo di capacità 75% capacity control valve 75%

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 20 Installation and start-up instructions
FTEC04-b
kit separatore olio remoto - remote oil separator
T00WK200
T00WK201
T00WK202
indicatore ottico di intasamento filtro olio - visual indicator for oil strainer clogging
T00WK150
indicatore elettrico di intasamento filtro olio - electric indicator for oil strainer clogging
T00WK151
raffreddatore d’olio ad acqua - water cooled oil cooler
SZ-WOC1
SZ-W0C2
SZ-W0C3
raffreddatore d’olio ad aria - air cooled oil cooler
SZ-A0C1
SZ-A0C2
SZ-A0C3
SZ-A0C4
ubrificante (confezione da 20 l) - lubricant (20 l can)
SZ-OIL7
R-TSH8 40 120 Y R-TSH8 50 150 Y R-TSH8 60 186 Y R-TSH8 70 210 Y R-TSH8 80 240 Y R-TSH8 90 270 Y R-TSH8 100 300 Y R-TSH8 120 360 Y R-TSL1 30 120 Y R-TSL1 40 150 Y R-TSL1 50 186 Y R-TSL1 60 210 Y R-TSL1 70 240 Y R-TSL1 80 270 Y R-TSL1 90 300 Y R-TSL1 100 360 Y
Modello del compressore - Compressor model
11.7 Accessori - Accessories
composto da separatore olio, termostato,riscaldatore olio, controllo livello olio, rubinetto uscita olio;vedi tavola 11.8,pagina 39
complete with oil separator, thermostat,oil heater,oil level control, oil outlet valve;see table 11.8,page 39
adatto per equipaggiare un sistema multicompressore; vedi tavola 11.8, pagina 39
suitable for multi-compressor system; see table 11.8, page 39
adatto per equipaggiare un sistema multicompressore;contattare il nostro ServizioVendite per maggiori dettagli
suitable for multi-compressor system; contact our Sales Department for additional details

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