Frascold R-TSH8 40 120 Y Installation manual

R-TSH R-TSL
COMPRESSORIADOPPIAVITE
TWINSCREWCOMPRESSORS
Istruzioni per la installazione
e l’avviamento
Installation and start-up
instruction
2002 04-00

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 2Installation and start-up instructions
FTEC04-00
• FRASCOLD SpA si riserva il diritto di modificare
i dati e le caratteristiche contenute nel presente
catalogo,senza obbligo di preavviso.
FRASCOLD SpA reserves the right to change at
any time, specifications or design without notice
and without incurring obligations.
Ref:FTEC04-00
Edizione: Luglio 2002 Edition: July 2002
Realizzazione: FRASCOLD SpA Design: FRASCOLD SpA

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 3Installation and start-up instructions
Indice
Norme di sicurezza
1. Descrizione generale
1.1 La dotazione standard
1.2 La targhetta
1.3 La protezione
1.4 La scatola terminali
1.5 La lubrificazione
1.6 Il lubrificante
1.7 Il dispositivo di controllo della capacità frigorifera
1.8 I supporti antivibranti
1.9 La carica di tenuta
1.10 I cicli di funzionamento
1.11 Limiti di impiego
1.12 Avviamento in vuoto
2. Controlli, operazioni preliminari prima della installazione
2.1 Controlli e verifiche
2.2 Il sollevamento del compressore
3. Installazione del compressore
3.1 Fissaggio del compressore al basamento
3.2 Collegamenti frigoriferi
3.3 Collegamenti elettrici
3.4 Selezione del teleruttore, dei fusibili e dei cavi
4. Il circuito esterno di lubrificazione
4.1 Il separatore d’olio
4.2 Il riscaldatore olio del separatore
4.3 La linea di ritorno olio al compressore
4.4 Il filtro olio
4.5 Il flussostato
4.6 La valvola elettromagnetica
4.7 Raccomandazioni
5. Tipo di avviamento del compressore
5.1 Avviamento frazionato PWS (PartWinding Start)
5.2 Avviamento diretto DOL (Direct On Line)
6. Il vuoto e la carica di refrigerante
6.1 La carica di lubrificante
6.2 L’evacuazione del circuito frigorifero
6.3 Prova di tenuta in vuoto
6.4 La carica di refrigerante
6.5 Ricerca delle fughe di refrigerante
7. Avviamento del compressore, controlli e rilievi finali
7.1 Misurazione della tensione di alimentazione
7.2 Controllo del bilanciamento della tensione tra le fasi
7.3 Misurazione della corrente a pieno carico
7.4 Controlli finali e avviamento
8. Accessori vari
8.1 Separatore di liquido
8.2 Regolatore di temperatura
8.3 Pressostato di alta pressione
8.4 Pressostato di bassa pressione
8.5 Manometri
8.6 Filtro deidratore
8.7 Le linee di compressione,del liquido e di aspirazione
9. Controlli periodici e manutenzione
9.1 Programma dei controlli periodici
9.2 Sostituzione del lubrificante
9.3 Controllo della tenuta della valvola elttromagnetica della linea di ritorno olio
9.4 Controllo del flussostato
9.5 Controllo della tenuta delle guarnizioni del compressore
9.6 Controllo della tenuta della valvola di ritegno
9.7 Controllo dei termistori
10. Condizioni particolari di impiego
10.1 Raffreddamento del lubrificante
10.2 Raffreddatore d’olio ad aria
10.3 Raffreddatore d’olio ad acqua
10.4 raffreddamento con iniezione di liquido
10.5 L’economizzatore
10.6 Compressori in parallelo
10.7 Regolazione della pressione di compressione
10.8 Raccomandazioni varie
11. Tabelle, disegni, schemi elettrici
Index
Safety precautions
1. Introduction
1.1 Standard equipment
1.2 Name plate
1.3 Protection
1.4 Terminal box
1.5 Lubrication
1.6 Lubricant
1.7 Capacity control device
1.8 Vibration absorbers
1.9 Holding charge
1.10 Maximum stop/start per hour
1.11 Application limits
1.12 Unloading start
2. Preliminary checks and operations before installation
2.1 Checks and testings
2.2 Compressor lifting
3. Compressor installation
3.1 Compressor fixing to frame
3.2 Refrigerating connections
3.3 Electrical connections
3.4 Contactor, fuse and cable selection
4. External oil piping
4.1 Oil separator
4.2 Electric heater of oil separator
4.3 External oil piping
4.4 Oil filter
4.5 Flow switch
4.6 Solenoid valve
4.7 Advices
5. Compressor starting
5.1 PartWinding Start (PWS)
5.2 Direct On Line start (DOL)
6. Vacuum and refrigerant charge
6.1 Lubricant charge
6.2 Refrigerating circuit evacuation
6.3 Sealing proof in vacuum
6.4 Refrigerant charge
6.5 Refrigerant leak detection
7. Compressor start-up,checks and final reliefs
7.1 Feed voltage measurement
7.2 Control of tension balance between the phases
7.3 Full load current measurement
7.4 Final checks and compressor starting
8. Various accessories
8.1 Liquid separator
8.2 Temperature actuator
8.3 High pressure switch
8.4 Low pressure switch
8.5 Pressure gauges
8.6 Filter dryer
8.7 Discharge,liquid and suction lines
9. Periodical checks and servicing
9.1 Schedule of periodical checks
9.2 Lubricant replacement
9.3 Check for tightness of solenoid valve
9.4 Check for correct operation of oil flow switch
9.5 Check for tightness of gaskets
9.6 Check for tightness of discharge check valve
9.7 Thermistors check
10. Special operative conditions
10.1 Oil cooling
10.2 Air cooled oil cooler
10.3 Water cooled oil cooler
10.4 Liquid injection for oil cooling
10.5 Economizer
10.6 Parallel compressors
10.7 Discharge pressure regulating
10.8 Various advices
11. Data tables, drawings, wiring diagrams

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 4Installation and start-up instructions
FTEC04-00
• questeapparecchiaturesonodestinateesclusivamentead
operatori professionalmente preparati che devono
conoscere i fondamenti della refrigerazione, i sistemi
frigoriferi, i gas refrigeranti e gli eventuali danni che
possono provocare le apparecchiature in pressione.
• leggere attentamente il presente manuale, la scrupolosa
osservanza delle procedure illustrate è condizione
essenzialeper lasicurezzadell'operatore,l'integritàdelle
apparecchiatureelacostanzadelleprestazionidichiarate.
• ilcompressore devefunzionare esclusivamenteconfluidi
refrigeranti indicati dal costruttore.
• durante le varie operazioni, evitare assolutamente di
disperdere in ambiente il refrigerante; tale precauzione,
oltreadessererichiesta dallenormeinternazionaliatutela
dell'ambiente, è indispensabile al fine di evitare che la
presenza di refrigerante in ambiente renda difficile la
localizzazione delle eventuali perdite.
• non manomettere o modificare la taratura dei sistemi di
sicurezza e di controllo.
• in nessun caso, introdurre ossigeno all'interno del
compressore.
• verificare che le caratteristiche della rete elettrica di
alimentazione siano adeguate alle caratteristiche del
compressore.
• prima di alimentare elettricamente il compressore,
verificarechei rubinettidiaspirazione e dicompressione
siano completamente aperti e che il coperchio della
morsettiera sia stato sigillato.
• verificare sempre che il compressore sia collegato a una
rete elettrica di alimentazione adeguatamente protetta e
dotata di efficiente linea di messa a terra.
• rimuovere il coperchio della scatola terminale solo dopo
aver interrotto l'alimentazione elettrica del compressore.
• non avviare il compressore quando al suo interno
sussistono condizioni di alto vuoto.
• evitare di inalare i vapori di refrigerante.
• è consigliabile indossare adeguate protezioni quali
occhiali e guanti; la bassa temperatura di ebollizione del
refrigerante può provocare danni fisici all'operatore.
• evitare il contatto tra refrigerante e fiamme libere o
superfici calde; alle alte temperature, il refrigerante si
decomponeliberandosostanze tossiche, dannosesiaper
l'ambiente che per l'operatore.
• il compressore viene fornito con una carica di tenuta di
azoto alla pressione di 1 bar; rimuovere i bulloni del
compressoresolodopoavereeliminatolacaricadi tenuta.
• toccare il compressore solo dopo un lungo periodo di
inattività; durante il funzionamento, alcune sue parti
possono raggiungere temperature superiori a 100°C e
richiedono tempo per raffreddarsi.
• only trained operators with knowledge of refrigeration
fundamentals, cooling systems, refrigerants and the
potential harm of handling pressurised equipment can
work on system.
• read carefully the instructions in the literature, strict
observance of the procedures are essential for operator
safety,mantainingdeclaredperformancesandsatisfactory
operation.
• compressormust onlyoperatewithrefrigerantsindicated
by manufacturer.
• during maintenance do not release refrigerants to the
environment;this isnot onlyrequired byinternational law
for protecting the environment, but also to avoid
difficulties in detecting leaks in a heavily polluted
atmosphere.
• do not adjust safety valves and control settings.
• do not use oxygen to press test the compressor.
• verify that characteristics of electric power are suitable
to compressor characteristics.
• beforeswitchingonthecompressorcheckthatthesuction
and discharge valves are fully open and that the terminal
box cover is fitted.
• compressor must always be suitably connected to a
protected and earthed power line.
• turnoff thecompressor anddisconnectitfrompowerline
before removing the terminal box cover.
• do not start the compressor with the system in high
vacuum condition.
• avoid breathing refrigerant vapour.
• wearsafety glassesandgloveswhenhandlingrefrigerant
or performing maintenance procedures; avoid contact
with refrigerant, blindness and injuries may result
to operator.
• keepawayfromflamesandhotsurfaces;hightemperature
decomposes refrigerant releasing toxic contaminants
which are very dangerous for environment and
operator.
• compressor is supplied with a nitrogen holding charge
with pressure 1 bar; remove compressor bolts only after
the holding charge has been vented.
• do not touch the compressor until it has been inoperative
fora longperiod; whenoperatingtemperaturescanreach
100°C / 212°F and needs time to cool.
NORME DI SICUREZZA SAFETY PRECAUTIONS

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 5Installation and start-up instructions
1. Descrizione generale
FRASCOLD offre una moderna ed efficiente linea di prodotti per la
refrigerazione e il condizionamento dell'aria tra i quali compressori
semiermetici a doppia vite per separatore d’olio remoto.
La nuova linea di compressori a doppia vite serie R-TS è disponibilein
16modelliadattiperimpieghiin refrigerazioneinmediaebassatemperatura,
condizionamento d'aria e precisamente:
• 8 modelli R-TSH8 adatti per impieghi in aria condizionata, media e
alta temperatura; con capacità volumetricheda 120 m3/h a 360m3/h
conalimentazioneelettricaa50Hz(da144m3/ha432m3/ha60Hz)
e potenze installate da 30 kW a 89 kW (da 40 HP a 120 HP)
• 8 modelli R-TSL1 adatti per impieghi in bassa temperatura; con
capacità volumetriche da 120 m3/h a 360 m3/h con alimentazione
elettricaa50Hz(da144m3/ha432m3/ha60Hz)epotenzeinstallate
da 22 kW a 74 kW (da 30 HP a 100 HP).
Per maggiori dettagli,consultare il catalogo "Compressori a doppia vite".
1.1 La dotazione standard
Ogni compressore viene fornito completo di:
• attacco di compressione completo di rubinetto e valvola di ritegno
• rubinetto di aspirazione
• dispositivo di controllo della capacità frigorifera
• dispositivi elettronici di protezione
• scatola terminale con grado di protezione IP65
• kit circuito olio composto da n°1 flussostato, n°1 filtro meccanico,
n°1 valvola elettromagnetica, n°1 spia di passaggio
• supporti antivibranti
A richiesta,è possibile fornire il compressore equipaggiato con una vasta
gamma di accessori idonei a garantire efficienza e affidabilità a tutte le
condizioni di funzionamento previste.
1.2 La targhetta
Ogni compressore è dotato di targhetta metallica rivettata, sulla quale
sonoriportatiindelebilmentetuttiidaticaratteristicidelcompressorestesso.
Per maggiori dettagli,vedi figura 1.
1. Introduction
FRASCOLD offers a modern and high performance range of products
forrefrigerationand air-conditioningincludingtwinscrewsemi-hermetic
compressors with remote oil separator.
The new range of twin screw compressors series R-TS is available in
16 models,suitable for refrigeration applications in high, medium and
low temperature, in details:
• 8 models R-TSH8 suitable for air conditioning, medium and high
temperature applications; with displacement from 120 m3/h up to
360 m3/h with 50Hz supply (from 144 m3/h up to 432 m3/h with
60Hz) and nominal power from 30 kW up to 89 kW (from 40 HP
to 120 HP)
• 8 models R-TSL1 suitable for low temperature applications; with
displacement from 120 m3/h up to 360 m3/h with 50Hz supply
(from 144 m3/h up to 432 m3/h with 60Hz) and nominal power
from 22 kW up to 74 kW (from 30 HP to 100 HP).
For further details, please consult the catalogue "Twin screw
compressors".
1.1 Standard equipment
Each compressor is supplied complete with:
• discharge connection complete with valve and check valve
• suction valve
• capacity control device
• electronic protection devices
• electric box with IP65 protection
• oil piping kit including n°1 flow switch, n°1 oil filter, n°1 solenoid
valve,n°1 oil sight glass
• vibration absorbers
Upon request, it is possible to supply the compressor equipped with a
largerangeofaccessoriessuitabletoachievebetterefficiencyandreliability
for any foreseen operational condition.
1.2 Name plate
Each compressor is equipped with a rivetted name plate,
on which are indicated indelebly all compressor characteristic data.
For further details, see figure1.
anno di fabbricazione
year of manufacturing
numero di serie
serial number
modello del compressore
model of compressor
capacità volumetrica
displacement
tipo di lubrificabte
type of lubricant
caratteristiche elettriche
electrical data
massima pressione operativa di compressione
maximum discharge operating pressure potenza nominale del motore elettrico nominal power of electric motor
massima pressione statica in aspirazione
maximum static pressure on low pressure side
corrente a rotore bloccato
locked rotor current
massima corrente di funzionamento
maximum operating pressure
la targhetta - the name plate
fig.1

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 6Installation and start-up instructions
FTEC04-00
1.3 La protezione
Icompressorivengonoforniti completidiprotezioneintegrale,conforme
alla norma DIN44081, costituita da una catena di termistori PTC
inseriti nello statore del motore elettrico e collegati a un modulo
elettronico di controllo KRIWAN (vedi schema 11.24,pagina 48).
Il dispositivo di protezione svolge le seguenti funzioni:
• controllo della massima temperatura del motore elettrico (+120°C)
mediante sei termistori di tipo PTC inseriti nell’avvolgimento dello
statore
• controllo della massima temperatura di compressione (+120°C)
tramite un sensore di tipo PTC posto sullo scarico del compressore
Durantei5secondisuccessiviall’avviamentodelcompressoreildispositivo
di protezione svolge le seguenti funzioni:
• controllodelsensodirotazionedelmotoreelettricoedellasuccessione
delle fasi
• protezione contro mancanza di fasi e cadute di tensione
• controllodiinterruzioniocortocircuitoneicircuitideisensoriPTC.
Per il collegamento dei dispositivi di protezione, consultare la sezione
"3.3Collegamentielettrici"a pagina 10 e gli schemi riportati a pagina 48
del presente manuale.
1.4 La scatola terminali
All'interno della scatola, sono alloggiati tutti i terminali per il collegamento
delcompressoreallaretedialimentazioneelettricaealcircuitodicontrollo.
Il corpo della scatola è realizzato in un unico pezzo ed il coperchio è
dotato di guarnizione tipo O-ring; grado di protezione IP65.
Per il collegamento elettrico del compressore, consultare il presente
manuale a pagina 10 "3.3 Collegamenti elettrici" e gli schemi riportati a
pagina 48.
1.5 La lubrificazione
Il compressore a vite è caratterizzato da un sistema di lubrificazione ad
iniezione di olio che oltre a provvedere alla lubrificazione delle parti in
movimento, agisce da sigillante tra i profili delle viti.
Duranteilsuofunzionamento,dalcompressoreavitefuoriesceunanotevole
quantità di lubrificante con una pressione pari a quella di compressione.
Un separatore d’olio esterno installato sulla linea di compressione, (vedi
figura 6) provvede a separare il lubrificante dal refrigerante.
Illubrificanteinalta pressione,attraversounalineaesterna,viene quindi
reimmessonelcompressoreeviene iniettato tra le viti eneicuscinetti.
L’interagammadicomponentiselezionatidaFRASCOLDperequipaggiare
la linea esterna di ritorno olio è illustrata a pagina 12.
In condizioni di impiego particolarmente gravose possono verificarsi alte
temperature del lubrificante, tali da richiedere il raffreddamento del
lubrificante stesso.
Nelletabelle“Campo di applicazione”della guida operativa e nel catalogo
alla sezione “Prestazioni”, sono indicate le condizioni di impiego per le
quali è necessario effettuare il raffreddamento del lubrificante.
1.6 Il lubrificante
Per i compressori a vite serie R-TS la necessaria carica di lubrificante è
interamente alloggiata all’interno del separatore d’olio remoto salvo una
piccola quantità che si trova nella linea esterna di lubrificazione e nel
compressore.
Il tipo di lubrificante e la sua viscosità sono commisurati sia al
refrigerantechealcampodelletemperaturedievaporazione alle quali
il compressore può operare; per maggiori dettagli, vedi pagina 32,
tavola "11.2 Lubrificanti".
La quantità di lubrificante da immettere è commisurata sia alle
dimensioni del separatore che a quelle della linea di lubrificazione
(vedi pagina 17,“6.1 La carica di lubrificante”).
Ogni sostituzione del lubrificante o eventuale reintegro della carica, deve
1.3 Protection
R-TS scrw compressors are supplied with integral protection, in
accordance to DIN44081 standard, with PTC thermistors placed
into the electrical motor stator and connected to an electronic control
module KRIWAN (see wiring diagram 11.24, page 48) with the
following functions:
• control of the maximum winding temperature (+120°C) through
six thermistors type PTC included in the stator wiring
• control of the maximum discharge temperature (+120°C) through a
thermistor type PTC located on the compressor discharge side
During 5 seconds coming after the compressor starting,the following
functions are carried on:
• control of the direction of rotation of electric motor and phase
sequence
• phase and voltage failure protection
• control of breakage and short circuit in chain of PTC sensors
As concern protection devices connection, consult section “3.3
Electrical connections” page 10 and wiring diagrams,page 48 of the
present manual.
1.4 Terminal box
Inside the box, there are all the terminals for compressor connection to
the electrical net and to the control and protection circuit.
The body of the box is manufactured as a single piece with the cover
having a O-ring seal giving an enclosure rating of IP65.
As per compressor electrical connection, consult the present manual
on page 10 "3.3 Electrical connections" and the the wiring diagrams
of page 48.
1.5 Lubrication
Thescrew compressor is characterised by a lubrication system based
on the injection of oil into the parts in motion; besides the lubrication,
oil seals the screw profiles.
During functioning, a huge quantity of lubricant comes out from the
screw compressor with a pressure equal to the discharge one.
Inordertoensure anexcellentlubricantseparationfromthe refrigerant,
it is necessary to install an oil separator (see fig. 6).
The lubricant at high pressure, by means an external oil piping, is
conveyed in to the internal lubrication circuit of the compressor and
injected on the screws and the bearings.
ThewholerangeofcomponentsselectedbyFRASCOLDand supplied
as standard equipment of the compressor to fit the external oil piping
is illustrated at page 12.
In case of particularly hard working conditions, the oil can reach high
temperature and lubricant cooling must be performed.
Inthetables“Applicationlimits”of application guide and in the section
“Performance data” of related catalogue are unmistakably showed
the working conditions when oil cooling is required.
1.6 Lubricant
For R-TS twin screw compressors the necessary oil charge is located in
to the remote oil separator and a small quantity in the external oil piping.
The lubricant type and its viscosity are fitted both to refrigerant and to
evaporating temperatures application range at which the compressor
may operate.
For further details, consult the table “11.2 Lubricants” on page 32.
The quantity of lubricant to charge into the system is related to the
innervolume of the oil separatorand with the length of theexternal oil
piping (see page 17,“6.1 Lubricant charge”).
Each lubricant replacement or eventual charge recovery have to be
absolutely effected with the same oil type originally contained or with
a type approved by FRASCOLD (see the table 11.2, page 32) and

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 7Installation and start-up instructions
assolutamente essere effettuata con lo stesso tipo di olio utilizzato
originariamente oppure di tipo approvato dalla FRASCOLD (vedi pagina
32, tavola 11.2) e seguendo scrupolosamente la procedura illustrata a
pagina 23, "9.1 Sostituzione del lubrificante".
1.7 Il dispositivo di controllo della capacità frigorifera
Tutti i compressori a vite serie R-TS sono dotati di dispositivo di controllo
della capacità frigorifera a rapporto volumetrico variabile (vedi guida
operativa FTEC12, pagina 5,“2. Controllo di capacità”); ogni gradino di
parzializzazione viene attuato da una valvola elettromagnetica a tre vie.
La corretta sequenza di alimentazione delle bobine delle valvole
elettromagnetiche(vedifigura2)permettedirealizzarelavolutavariazione
della capacità frigorifera.
1.8 I supporti antivibranti
Ogni compressore viene fornito completo di quattro supporti antivibranti
in gomma, uguali tra loro e confezionati separatamente con la minuteria
necessaria per il loro montaggio.
Il montaggio deve essere eseguito seguendo le istruzioni illustrate a
pagina 9, "3.1 Fissaggio del compressore al basamento".
1.9 La carica di tenuta
Al termine del collaudo in linea, il compressore viene pressurizzato con
azoto a 1 bar.
Tale carica di tenuta, che ha lo scopo di impedire infiltrazioni di umidità
all'internodelcompressoreduranteiltrasportoelostoccaggio,deveessere
rimossa prima delle operazioni di carica del refrigerante nel circuito
frigorifero.
following strictly the procedure illustrated on page 23, "9.1 Lubricant
replacement".
1.7 Capacity control device
AllR-TStwinscrewcompressorsareequippedwithacapacitycontrol
device at variable volume ratio (see application guide FTEC12, page
5,“2. Capacity control”);each step of capacity reduction is actuated
by means a three-way solenoid valve.
Thewantedvariationof the cooling capacity can be obtained applying
the suitable sequence for the coil supplying (see figure 2).
1.8 Vibration absorbers
Each compressor is supplied complete with four rubber vibration
absorbers, all equal and packed separately with the necessary small
parts for their assembling.
Theassemblinghasto be executedfollowingtheinstructionsillustrated
on page 9, "3.1 Compressor fixing to frame".
1.9 Holding charge
At the end of the test on-line, the compressor is in pressure with
nitrogenat1bar;thisholdingchargehasthepurpose to avoidhumidity
infiltrations inside the compressor during transport and stockage.
1.10 Maximum stop/start per hour
Atoofrequentsequenceofcompressorstart and stop causes ofmany
mechanical stresses and electrical motor overheating, which reduce
considerably the compressor lifetime.
Thisinconveniencecouldhavea source inthechoiceofatoopowerful
compressor with respect to the thermal charge or of a regulation
thermostat with a too small differential.
posizione delle valvole elettromagnetiche - solenoid valve location
fig. 2
V2 (75%)
V1 (50%)
pieno carico
full load
R-TSH8 40 120 Y R-TSH8 50 150 Y R-TSH8 60 186 Y R-TSH8 70 210 Y R-TSH8 80 240 Y R-TSH8 90 270 Y R-TSH8 100 300 Y R-TSH8 120 360 Y
R-TSL1 30 120 Y R-TSL1 40 150 Y R-TSL1 50 186 Y R-TSL1 60 210 Y R-TSL1 70 240 Y R-TSL1 80 270 Y R-TSL1 90 300 Y R-TSL1 100 360 Y
V1 V1 V1 V1 V1 V2 V1 V2 V1 V2 V1 V2
bobina alimentata
powered coil bobina non alimentata coil not powered
100%
75%
50%
Prima di rimuovere qualsiasi vite o rubinetto del
compressore, eliminare la carica di tenuta allentando
lentamente il dado cieco del rubinetto di compressione.
ATTENZIONE
Before removing any compressor bolt or valve, vent the
holding charge by opening slowly the discharge valve plug.
WARNING

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 8Installation and start-up instructions
FTEC04-00
2. Controlli, operazioni preliminari prima della
installazione
Unavoltaricevutoilcompressoreeprimadiprocedereallasuainstallazione,
eseguirealcunesemplicioperazionialloscopodiverificarnelasuaintegrità
e idoneità al montaggio nel circuito frigorifero.
2.1 Controlli e verifiche
a) al momento del ricevimento del compressore, verificare che il suo
imballo non abbia subito danni durante il trasporto
b) rimuovere l'imballo del compressore
c) verificare che il compressore non sia danneggiato
N.B. Nel caso venissero riscontrati danni o manomissioni,
inviare tempestivamente una segnalazione scritta.
d) verificare che la dotazione di componenti forniti a corredo del
compressore sia completa così come illustrato a pagina 5 "1.1 La
dotazione standard"
e) verificare che le caratteristiche elettriche riportate sulla targhetta del
compressore (vedi figura 1, pagina 5) siano compatibili con i valori
della rete di alimentazione
2.2 Il sollevamento del compressore
Perilsollevamentodelcompressore,fareusodiadeguaticaviegancieutilizzare
esclusivamente gli appositi anelli di sollevamento che equipaggiano tutti i
compressori.
Duranteilsollevamento,tenerefermoilcompressoreperevitareleoscillazioni.
2. Preliminary checks and operations before
installation
Upon compressor receipt and before its installation, execute some easy
operations in order to verify its integrity and fitness for assembly in the
refrigerating circuit.
2.1 Checks and testings
a) at compressor receipt, verify that its packing has not been damaged
during transport
b) remove compressor packing
c) verify that the compressor is not damaged
N.B. In case damage or tampering found, send immediately
a written communication.
d) verify that the components supplied as compressor equipment are
complete as illustrated on page 5 "1.1 Standard equipment"
e) verify that the electrical characteristics on the compressor name
plate (see figure 1, page 5) are in accordance with the electrical
net values.
2.2 Compressor lifting
All screw compressors are equipped with lifting rings; hang up the
compressor by means suitable ropes and hooks for lifting.
During lifting, keep the compressor still to avoid oscillations.
1.11 Application limits
Current unbalance between two phases 10%
Tension unbalance between two phases 2%
Tolerance on nominal tension ±10%
Cycle number 6/hour
Static pressure on low pressure side 20.5 bar
Working pressure on high pressure side 30 bar
Discharge temperature 120°C
Thesevaluesaretobeconsideredaslimitsnottoexceedineveryworking
condition.
1.12 Unloading start
When compressor stops, the refrigerant trapped in the discharge area
flows back to the low pressure side of the compressor causing a brief
counter-rotation of the screws and the pressure equalization takes place
between suction and discharge.
When compressor starts, the capacity control device is set on 50%, in
such a way the reduced swept volume delays the establishing of the
difference betwen suction and discharge.
The above allows R-TS twin screw compressor not to require an
anloading start device.
1.10 I cicli di funzionamento
Una successione troppo frequente di avviamenti e arresti del
compressore è causa di notevoli sollecitazioni meccaniche e
surriscaldamento del motore elettrico che riducono sensibilmente la
vita operativa del compressore.
Tale inconveniente potrebbe derivare dall'avere scelto un compressore
troppopotenterispettoalcaricotermicoodauntermostatodiregolazione
con un differenziale troppo piccolo.
1.11 Limiti di impiego
Sbilanciamento della corrente tra due fasi 10%
Sbilanciamento della tensione tra due fasi 2%
Tolleranza sulla tensione nominale ±10%
Numero di cicli 6/ora
Pressione statica sul lato di bassa pressione 20.5 bar
Pressione operativa sul lato di alta pressione 30 bar
Temperatura di compressione 120°C
Tali valori sono da considerare limiti da non superare in qualsiasi condizione
operativa.
1.12 Avviamento in vuoto
Al momento dell’arresto,il refrigerante presente nel lato di compressione
rifluisceversoillatodibassapressionedel compressore provocando una
brevecontrorotazionedelleviti;cosìfacendo,le pressioni di aspirazione e
di compressione si equalizzano.
All’avviamento, il compressore è parzializzato al 50% e la conseguente
riduzionedelvolumespostatoritardalostabilirsidelladifferenzadipressione
tra il lato di aspirazione e quello di compressione.
Grazieallecaratteristichesopracitate,ilcompressoreavitenonrichiede
l’impiego di alcun dispositivo di avviamento a vuoto.

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 9Installation and start-up instructions
3. Installazione del compressore
3.1 Fissaggio del compressore al basamento
È essenziale che il compressore venga fissato a un basamento
perfettamente orizzontale che,oltre a garantire un funzionamento privo di
anomale sollecitazioni, è indispensabile per la perfetta lubrificazione delle
parti in movimento.
Il compressore può essere fissato direttamente al telaio, oppure
interponendo i molleggi antivibranti forniti con il compressore (vedi figura 3).
a) allestire il posto di installazione del compressore rispettando gli spazi
tecnicinecessaricosìcomeindicatoneidisegnidimensionalliapartire
da pagina 34
b) mediante i quattro supporti antivibranti forniti a corredo, fissare il
compressore al posto di installazione, applicando ai dadi la corretta
coppia di serraggio.
Supporti antivibranti - coppia di serraggio dei dadi
dimensioni del dado M16
serraggio Nm 30
3. Compressor installation
3.1 Compressor fixing to frame
It is important that the compressor is fixed to a frame perfectly horizontal
that, as well as guarantees working without anomalous stresses, is
indispensable for the perfect lubrication of parts in motion.
The compressor can be direct mounted rigidly on the frame or with
vibration absorbers supplied with the compressor (see figure 3).
a) preparethecompressorinstallationseat,respecting the necessary
technical space as indicated from page 34
b) through the four vibration absorbers supplied as equipment, fix the
compressor on installation seat, applying the correct tightening
torque.
Vibration absorbers - bolt tightening torque
bolt dimension M16
tightening torque Nm 30
3.2 Collegamenti frigoriferi
La realizzazione dei collegamenti frigoriferi del compressore richiede
interventi di brasatura dei rubinetti di aspirazione e di compressione; la
affidabilitàdiuncircuitofrigoriferoècondizionatadallaquantitàdiprodotti
estraneiallubrificanteealrefrigerantepresentiall’internodelcircuitostesso.
Mentre aria atmosferica e umidità (inevitabilmente infiltrati durante il
montaggio) possono essere rimossi attraverso la vuotatura (vedi pagina
17, “6. Il vuoto e la carica di refrigerante”), l’estrazione dei residui del
disossidante e gli ossidi che si formano durante la brasatura è una
operazione nè semplice nè economica.
Ledimensionidelleimpuritàsonotalmenteridottedasfuggireinpartealla
azione dei filtri installati sulla linea del liquido; durante l’assemblaggio del
circuito frigorifero, è consigliabile adottare tutte le precauzioni possibili
atte ad evitare l’introduzione di impurità.
Oltre alle elementari precauzioni da mettere in atto durante il taglio del
tubo, è necessario evitare un uso esagerato di disossidanti e, quando
possibile,immettereazotoseccooaltrogasinertenellatubazionedurante
la sua brasatura.
Per un corretto collegamento dei rubinetti alle tubazioni, applicare la
seguenteprocedura:
3.2 Refrigerating connections
The realization of compressor refrigerating connections requires
suction and discharge valve brazing operations; the reliability of the
refrigeration system will be reduced if foreign particles are allowed
into the circuit.
While atmospherical air and humidity (infiltrated inevitably during
assembly)canberemovedthrough vacuum (seepage17,“6.Vacuum
and refrigerant charge”), the removal of the deoxidizer and oxide
residual,whichdevelopsduringbrazing,isanoperationneithersimple
nor cheap.
The impurity dimensions are so small to bypass partly the action of
filters installed in liquid lines;during refrigerating circuit assembly, it is
advisable to use all possible precautions in order to avoid impurity
introduction.
Besides to elementary precautions to take during pipe cutting, it
is necessary to avoid an excessive use of deoxidizers and,
whenpossible,to put drynitrogenor other inert gas inthepipingduring
its brazing.
For the correct brazing of the valves to the piping, apply following
procedure:
fig. 3
Primadirimuoverequalsiasiviteorubinettodelcompressore,
eliminare la carica di tenuta allentando lentamente il dado
cieco del rubinetto di compressione.
ATTENZIONE Before removing any compressor bolt or valve,vent the
holding charge by opening slowly the discharge valve
plug.
WARNING
M16
Ø 17 mm
Ø 50 mm
h = 30 mm

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 10 Installation and start-up instructions
FTEC04-00
a) allentare lentamente il dado cieco del rubinetto di compressione
e lasciare sfiatare la carica di tenuta di azoto
b) al termine della operazione serrare accuratamente il dado cieco
c) smontare le flange e i manicotti (vedi figura 4)
d) rimuovere le guarnizioni (vedi figura 4)
e) infilareleflangiesulletubazionieprocedereallabrasaturadeimanicotti
alle tubazioni del circuito frigorifero, adottando le precauzioni
necessarie ad evitare sia il surriscaldamento che l’introduzione di
prodotti estranei
f) riposizionare le guarnizioni precedentemente rimosse e rimontare le
flange al corpo dei rubinetti applicando alle viti la coppia di serraggio
qui di seguito riportata
Flange dei rubinetti - coppie di serraggio delle viti
dimensione della vite M12 M16 M18
serraggio Nm 70 90 100
N.B. La coppia di serraggio delle viti deve essere raggiunta
progressivamente agendo alternativamente sulle viti come
indicato nella figura 5.
Il corpo del compressore è dotato di attacchi alcuni dei quali con valvole di
servizio di tipo Schrader per il collegamento dei dispositivi di sicurezza e
controlloqualipressostatiemanometri,oppurepergliinterventidireintegro
della carica di olio.
Peridentificareipossibiliimpieghidegliattacchi,fareriferimentoaidisegni
riportati a partire da pagina 34.
Per la scelta e il montaggio di equipaggiamenti secondari e/o accessori
qualipressostati,termostati,manometri,etc.siconsigliadiprenderevisione
di quanto riportato a pagina 21,“8.Accessori vari”.
3.3 Collegamenti elettrici
I collegamenti elettrici devono essere eseguiti in accordo con gli schemi
elettriciallegatialpresentemanualeenelrispettodellenormedisicurezza
in vigore nel luogo di installazione.
Perilcorrettocollegamentodelcompressore,consultareloschemaelettrico
riportato a pagina 48 e prendere visione di quanto riportato a pagina 11,
“5,Tipo di avviamento del compressore”.
a) open slowly the plug of compressor suction valve and vent the
nitrogen holding charge
b) close carefully the plug
c) disassembletheflangesfromthevalvebodyandremovethesoldering
sleeves (see figure 4)
d) remove the gaskets (see figure 4)
e) insert the flange to the piping and effect the brazing of the sleeves to
the discharge and suction pipes of the refrigerating circuit, taking
necessary precautions to avoid both internal part overheating and
foreign product introduction
f) place the gaskets previously removed and re-assemble the flanges
to the valve body, applying the following tightening torque
Valve flanges - screw tightening torque
bolt dimension M12 M16 M18
tightening torque Nm 70 90 100
N.B. The tightening torque must be reached progressively
operating alternately on the screws (see figure 5).
The compressor body is equipped with connections some of them
withSchradervalvessuitablefor safety and check devicesconnection,
as pressure switches and manometers, or for oil charge fulfilment
interventions.
For description of the possible uses of these connections see drawings
from page 34.
For the selection and assembling of secondary equipments and/or
accessories like pressure switches, thermostats, manometers, etc. it is
suggested to look at page 21,"8.Various accessories".
3.3 Electrical connections
Electrical connections have to be executed in accordance with the
wiringdiagrams enclosed to the present manual and in observance of
the local installation safety regulations.
For the right compressor connection, look at the electrical scheme
shown on page 48 and examine page 16, section “5. Compressor
starting”.
Non collegare alcun dispositivo di sicurezza e controllo agli
attacchi presenti sui rubinetti di aspirazione e di
compressione; questi vengono esclusi quando il rubinetto è
completamente aperto (intercettazione in retrochiusura).
ATTENZIONE Do not connect any safety and check device to the
service connections of suction and discharge valves,
because they are closed off when the valve is
completely open (interception in back seating).
WARNING
Icollegamentielettricidevonoessereeseguitiesclusivamente
da personale specializzato.
ATTENZIONE Electrical connections have to be executed only by
skilled operators.
WARNING
fig. 4 fig. 5

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 11 Installation and start-up instructions
a) rimuovere il coperchio della scatola terminali
b) se necessario, posizionare le barrette a ponticello seguendo le
indicazioni riportate a pagina 16, “5. Tipo di avviamento del
compressore”
c) inserirenegliappositiforidellascatolaterminalidegliidoneipressacavi
PG per assicurare il grado di protezione originale della scatola stessa
d) collegare la rete di alimentazione alla morsettiera utilizzando idoneo
cavo elettrico isolato e capicorda ad occhiello adatti ai terminali
e) applicare ai dadi la coppia di serraggio qui di seguito riportata
Scatola terminali - coppia di serraggio delle viti
dimensioni dei dadi M10 M12
serraggio Nm 65 70
f) collegareildispositivoalcircuitoelettricodicontrolloseguendoquanto
indicato nello schema elettrico
g) rimontare il coperchio sulla scatola terminali
3.4 Selezione del teleruttore, dei fusibili e dei cavi
Per la selezione degli elementi preposti ad assicurare una corretta
alimentazione elettrica al compressore,è necessario attenersi alle norme
vigenti nel paese di installazione.
Lecaratteristicheelettricheacuiriferirsiperildimensionamentodeisuddetti
componenti sono riportate a pagina 32,“11.1 Dati tecnici”.
a) remove the terminal box cover
b) if required, place the staple bars following the indications of page 16
“5. Compressor starting”
c) putintheterminalboxholessomesuitablePGcable-pressestoassure
the box's original protection grade
d) connect the feeding net to the teminal box, using suitable insulated
electrical cable and eyelet cable terminals fitted to terminals
e) apply to nuts the following tightening torque
Terminal box - screw tightening torque
bolt dimension M10 M12
tightening torque Nm 65 70
f) connecttheprotectiondevicetocheckandprotectioncircuit,following
the electrical scheme
g) reassemble the cover of the terminal box
3.4 Contactor, fuse and cable selection
The suitable remote control switch, fuse and cable selection has to
satisfywhatrequested from standardinforceinthe placeofinstallation.
Components have to be selected with reference to data of page 32,
“11.1 Technical data”.
L’erratocollegamentoelettricopuòdareluogoacortocircuito
o collegamenti in controfase (nel caso di avviamento
frazionato PWS) e causare la bruciatura del motore.
ATTENZIONE The incorrect electrical connections may cause short
circuit or counter phase connections (in case of PWS
electric motor) and therefore the motor burn-out.
WARNING
Non alimentare direttamente i terminali T1 e T2 collegati ai
termistori PTC.
ATTENZIONE Do not power directly terminals T1 and T2 connected
to PTC thermistors.
WARNING

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 12 Installation and start-up instructions
FTEC04-00
4. Il circuito esterno di lubrificazione
Affinchèlarilevante quantitàdilubrificantechefuoriesce dalcompressore
duranteilsuofunzionamentononprovochiproblemisiadiscambiotermico
all’interno dell’evaporatore che di insufficiente lubrificazione del
compressore, è indispensabile che lubrificante e refrigerante vengano
adeguatamente separati e che il lubrificante separato venga reintrodotto
all’interno del compressore (vedi figura 6).
A tale scopo è necessario realizzare il circuito esterno di lubrificazione
composto da:
• separatore d’olio;fornito separatamente a richiesta (riferimento 1)
• linea del lubrificante che collega il separatore con la connessione di
ritorno olio del compressore (riferimento 2); da realizzarsi a cura
dell’installatore,deveesserecompletataconicomponenticheseguono
• filtro olio (riferimento 3); fornito con il compressore
• flussostato olio (riferimento 4);fornito con il compressore
• valvola elettromagnetica (riferimento 5); fornito con il compressore
• spia di passaggio olio (riferimento 6);fornito con il compressore
4.1 Separatore d’olio
Il separatore d’olio, componente essenziale del circuito di lubrificazione,
devegarantireuneccellentegradodiseparazionedell’olioedeveprevedere
un’adeguata dotazione di dispositivi di controllo e sicurezza così come di
connessioni per le operazioni di avviamento e manutenzione.
È indispensabile che la dotazione del separatore d’olio,oltre agli attacchi
per l’ingresso e l’uscita del refrigerante,preveda anche:
• riscaldatore d’olio
• regolatore della temperatura dell’olio
• dispositivo di sicurezza di minimo livello d’olio
• una o più spie di livello olio
• attacco per valvole di servizio
• attacco per valvola di sicurezza
• attacco per valvola per la carica dell’olio
• uno o più attacchi per uscita olio
A tale proposito,FRASCOLD ha selezionato una gamma di separatori
d’olio con prestazioni e caratteristiche costruttive idonee per il loro
impiego con i compressori a vite serie R-TS (vedi pagina 39,“11.8
Separatore d’olio”).
Ilcorrettoabbinamentotramodellodelcompressoreeseparatored’olioè
illustratoapagina38,“11.7Accessori”,mentrelatavola“11.8Separatore
d’olio”apagina39indicalaposizionedeidiversiattacchidautilizzareper
il suo corretto utilizzo.
Qual’ora l’installatore volesse utilizzare un proprio separatore d’olio, le
prestazionidelmodello selezionatodovrannoesserealmeno equivalentia
quelle del modello suggerito da FRASCOLD (vedi pagina 39, “11.8
Separatore d’olio”).
Il separatore deve essere installato sulla linea di compressione e il più
vicino possibile al compressore.
La linea di compressione che collega il compressore e il separatore deve
avereunapendenzadialmeno1%nelladirezionedelflussocosìdafavorire
la circolazione del refrigerante con il compressore in funzione ma
ostacolarne il ritorno con il compressore fermo (vedi figura 7).
Se le condizioni di installazione non consentissero tale soluzione,la linea
dicompressionedeveavereunaconfigurazionetaledaimpedireilriflusso
del lubrificante e/o del refrigerante eventualmente condensato all’interno
della tubazione (vedi figura 8).
Il livello del lubrificante al suo interno deve essere inferiore all’attacco di
ritorno olio del compressore (vedi figura 7), in tale modo si impedisce il
deflussodellubrificanteacompressorefermoancheincasodinonperfetta
tenuta della valvola elettromagnetica del circuito esterno.
Successivamenteall’arrestodelcompressore,l’altapressionepersiste nellato
dicompressionedell’impiantofrigorifero;perevitarecheciòprovochiilriflusso
di lubrificante attraverso una imperfetta tenuta della valvola elettromagnetica,
4. External oil circuit
The huge quantity of lubricant migrating out the compressor during
therunning,can cause problem of heat excanging in to theevaporator
and inadequate lubrication of the parts in motion of the compressor.
Because of that, it is essential to separate the refrigerant from the
lubricant;insuchawaythe lubricantcanbereturnedtothe compressor
(see figure 6).
Inordertothat,it is necessary to realize an external oil circuit including
following components:
• oil separator;supplied on request (ref. 1)
• externaloilpipingconnectingthe oilseparatorandtheconnectionfor
oilreturnofthecompressor(ref.2);thispipinghastobemanufactured
by the operator including the following components
• oil filter (ref. 3);supplied with the compressor
• oil flow switch (ref.4);supplied with the compressor
• solenoid valve (ref.5);supplied with the compressor
• oil sight glass (ref.6);supplied with the compressor
4.1 Oil separator
The oil separator is the essential component of the external oil circuit, it
has to perform an excellent oil separation and an adequate equipment of
safety and control devices and suitable connections for compressor
start-up and maintenance must be provided.
The necessary equipment for the oil separator has to include inlet and
outlet refrigerant connections and:
• oil heater
• oil temperature switch
• minimum oil level safety switch
• one or more oil sight glasses
• connection for service valve
• connection for safety valve
• connection for oil charge valve
• one or more connections for oil outlet
FRASCOLD has selected a range of oil separators having technical
features suitable for the provided application with twin screw
compressors series R-TS as illustrated at page 39, “11.8 Oil
separator”.
The correct combining between compressor model and oil separator
is shown at page 38, “11.7 Accessories” and the table “11.8 Oil
separator”at page 39 shows the position of the several connections.
If the operator has to install an own oil separator, the performances of
selectedseparatormust be equal,at least,to the performancesofthe
model suggested by FRASCOLD (see page 39“11.8 Oil separator”).
Oil separator has to be installed on the discharge line near, as much
as possible, to the compressor.
Realizethedischarge line between compressor with a slope of1%,at
circuito esterno di lubrificazione - external oil circuit
fig. 6

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 13 Installation and start-up instructions
si suggerisce di installare una valvola di ritegno sulla linea di compressione in
uscitadalseparatoreedirealizzareunalineadiequalizzazionedipressionetra
il separatore d’olio e l’aspirazione del compressore (vedi figura 6).
La carica di lubrificante (suggerita dal costruttore del separatore) dovrà
essere introdotta nel separatore secondo le modalità illustrate a pagina
17,“6.1 La carica di lubrificante”.
Il separatore d’olio è dotato di due attacchi di uscita olio aventi diverso
diametro;l’attacco più piccolo (vedi pagina 39,“11.8 Separatored’olio”,
riferimento 8) deve essere utilizzato per impianti dotati di singolo
compressore e separatore d’olio.
Perimpianticoncompressoriinparallelo,la,ènecessarioutilizzarel’attacco
con diametro maggiore (vedi pagina 39, “11.8 Separatore d’olio”,
riferimento 6) per il collegamento del collettore delle singole linee di
ritorno olio (vedi figura 9, pagina 13).
4.2 Il riscaldatore olio del separatore
Il separatore d’olio deve essere dotato di un adeguato sistema di
riscaldamento dell’olio che,durante l’arresto del compressore, mantenga
il lubrificante alla temperatura di almeno 40°C e di idoneno controllo di
temperatura per evitare dannosi surriscaldamenti del lubrificante.
Il dispositivo di riscaldamento del lubrificante deve essere collegato
elettricamente in modo tale da permetterne l’alimentazione almeno 4 ore
prima dell’avviamento che segue un lungo periodo di inattività del
compressore e tutte le volte che il compressore si arresta.
L’alimentazioneelettricadelsistemadiriscaldamentodeveessereinterrotta
all’avviamento del compressore.
Lagamma diseparatorid’olioselezionatidaFRASCOLDèdotatadiunoopiù
riscaldatori(vedipagina39,“11.8Separatored’olio”)editermostatodicontrollo.
4.3 La linea di ritorno olio al compressore
La linea di ritorno olio deve essere realizzata con tubo in rame diametro
22mmetaledaimpediresial’accumulodigasrefrigerantecheilriflusso
dell’olio nel separatore durante l’arresto del compressore.
Qual’ora il livello del lubrificante all’interno del separatore fosse più alto
dell’attaccodiritornooliodelcompressore,ilcircuitoesternodilubrificazione
deve avere il tratto iniziale che risale al di sopra del livello del lubrificante
prima di proseguire verso il compressore (vedi figura 8).
Per ridurre al massimo la perdita di carico del flusso di lubrificante si
suggerisce di evitare riduzioni di diametro,ridurre il più possibile dislivelli,
curve e lunghezza della tubazione.
least, in the direction of flow to favour the refrigerant circulation with
the compressor operative but restricting the liquid refrigerant return
during compressor standstill (see figure 7); otherwise, realize the
discharge line to avoid the lubricant or the possible condensed
refrigerant to return to the compressor (see figure 8).
Insidetheoilseparator,the oil level must be lower than the connection
for oil return of the compressor (see figure 7); in case of solenoid
valve bleeding, the lubricant cannot flow in to the compressor during
standstill.
Following the compressor stop, the high pressure keeps on in the
discharge side of the cooling system.
Toavoidtheoildrainsslowly inthecompressorthrough thenotperfectly
sealed solenoid valve, it is suggestable to install a check valve in the
discharge line of the oil separator and the realization of an external
pressure equalization line between oil separator and suction line (see
figure 6).
The suggested oil charge must be introduced in to the oil separator
performing the procedure of page 17,“6.1 Lubricant charge”.
Oil separator has two connections for oil outlet with different
dimensions; smaller connection (see page 39, “11.8 Oil separator”)
is for single compressor and single oil separator.
Tha larger connection is for manifold of individial piping for oil return
to the single compressor (see figure 9, page 13).
4.2 Electric heater of oil separator
Oilseparatormustbecompletewithasuitableoilheatingsystemtomantain
the lubricant temperature of, at least, of 40°C during the compressor
standstill and with a temperature control switch to avoid dangerous
overheating of the lubricant.
Connect the lubricant heating system to be switched-on at least 4 hours
beforethestart-upwhichfollowsalongperiodofcompressorinactivity
and every time the compressor stops and switched-off when the
compressor starts..
Thewholerange ofoilseparatorselected byFRASCOLDiscomplete with
oiltemperatureswitchandoneormoreoil heater(seepage 39,“11.8Oil
separator”).
4.3 External oil piping
UsecuppertubeØ 22 mmfortheexternaloilpiping and realizedtoavoid
whether the accumulation of refrigerant vapor or flowing back of oil into
the separator during the compressor standstill.
If oil level in to the separator is higher than the connection for oil return
of the compressor, straight after the separator outle the piping rises
exceeding the separator oil level (see figure 8).
Tosaveexcessivepressuredropofoil flow,avoid diameter reductions,
limitas mach as possible differences in level, elbows and pipe length.
Complete the oil piping with the component supplied with the
compressor as:
fig. 7
fig. 8
fig. 9

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 14 Installation and start-up instructions
FTEC04-00
Lalineadeveesseredotatadituttii componentiforniticonilcompressore
quali:
• filtro olio
• flussostato olio
• valvola elettromagnetica
• spia di passaggio olio
Seguendo il flusso del lubrificante, il filtro olio deve essere il primo
componente, seguito dal flussostato, la valvola elettromagnetica e quindi
dalla spia di passaggio.
4.4 Il filtro olio
Il filtro viene fornito con la cartuccia filtrante già installata al suo interno; il
corpo del filtro è dotato di vari attacchi (vedi figura 10):
1attacco ingresso olio,completo di raccordo girevole a saldare Ø 22 mm
2attacco uscita olio in linea, completo di raccordo girevole a saldare
Ø 22 mm
3attacco di uscita olio a 90°, completo di tappo di chiusura
4attacco per indicatore di intasamento,completo di tappo si chiusura
Ilfiltrovienefornitopredispostoperilcollegamentoil linea;se necessario,
èpossibileconfigurarloperilcollegamentoconattacchia90°applicando
la seguente procedura (vedi figura 11):
a) rimuovereilraccordoasaldare2facendoattenzioneanondeteriorare
la guarnizione O-ring
b) rimuovere il tappo di chiusura 3
c) avvitare nell’attacco 3il raccordo a saldare 2 verificando la corretta
posizione della guarnizione O-ring; coppia di serraggio 45 Nm
d) avvitare nell’attacco in linea 2il tappo precedentemente rimosso;
coppia di serraggio 45 Nm
A richiesta, il filtro olio può essere equipaggiato con un indicatore di
intasamento di tipo differenziale, disponibile in due diverse
configurazioni:
• indicatore di intasamento ottico; dotato di una spia che in
normali condizioni di lavoro è di colore verde; all’aumentare della
perdita di carico dell’olio attraverso il filtro (causata dall’intasamento
dovuto a scorie solide) la spia assume una colore rosso.
• indicatore di intasamento ottico-elettrico; oltre alla prerogativa sopra
descritta, grazie ai suoi contatti in commutazione è possibile attivare
un segnale di allarme e/o arrestare il compressore.
L’indicatorediintasamentodeveesseremontatosull’attacco4dopoaverne
rimosso il tappo di chiusura.
Perognidatotecnicoconsultarelatabella“11.11Filtroolio”apagina42.
4.5 Il flussostato
DotatodiraccordiasaldareØ22mm,deveessereinstallatoinposizione
orizzontale e con il blocco portacavi verso l’alto rispettando la direzione
del flusso indicata sul corpo del flussostato.
• oil filter
• oil flow switch
• solenoid valve
• oil sight glass
Proceeding along the flow, the succession of the components is oil
filtre then oil flow switch, solenoid valve and oil sight glass.
4.4 Oil filter
The oil filter is supplied complete with straining core inside the housing;
filter assemble has several connections (see figure 10):
1oil inlet connection, with swivel solder adapter Ø 22 mm
2oil outlet straight connection, with swivel solder adapter Ø 22 mm
3oil outlet 90°connection, with plug
4connection for filter clogging indicator,with plug
Oil filter is arranged in factory with straight connections; if necessary,
operator can modify it for 90°angle connections applying following
procedure (see figure 11):
a) remove the solder adapter 2, make sure to avoid damages of the
0-ring gasket
b) remove the plug from position 3
c) screw on 90°angle connections 3the solder adapter 2 controlling
thecorrectpositioningoftheO-ringgasket; tightening torque 45 Nm
d) screw on straight connection 2the plug previously removed;
tightening torque 45 Nm
On request,a differential filter clogging indicator can fit the oil filter;it
is available in two different design:
• visual clogging indicator;with normal conditions the indicator has
a green colour ring that turns to red when the pressure drop
through the filter rises (due to cartridge obstruction)
• electro-visualcloggingindicator;in additiontotheabovementioned
property, by means its doble throw contacts it is possible to stop
the compressor and/or a signal activating.
Cloggingindicatorhastobeinstalledonconnection4afterplugremoval.
For further technical details see“11.11 Oil filter” at page 42.
4.5 Flow switch
Flow switch has adaptters with Ø 22 mm swivel solder connections, it
must be installed in horizontal position with vertical cable housing.
Anarrowmarkedontheflowswitchbodyshowsthecorrectflowdirection.
For further technical details see“11.12 Oil flow switch” at page 42 and
“11.24Wiring diagrams”at page 48.
fig. 10
fig. 11
a
c d
b
12
3
4

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 15 Installation and start-up instructions
Perulterioridati tecnici consultare la tabella“11.12 Flussostato”apagina
42 e“11.24 Schemi elettrici” a pagina 48.
4.6 La valvola elettromagnetica
È completa di bobina adatta per alimentazione 220/230V 50/60Hz, è
dotatadiattacchia saldareØ22mmedeve essereinstallatainposizione
orizzontale con la bobina verso l’altro.
La direzione del flusso attraverso la valvola è indicata sul corpo della
valvola stessa.
Per ulteriori dati tecnici consultare la tabella “11.13 Valvola
elettromagnetica” a pagina 42 e “11.24 Schemi elettrici” a pagina 48.
4.7 Raccomandazioni
In casi di installazione del separatore e del circuito esterno in ambiente
caratterizzato da basse temperature,la viscosità del lubrificante aumenta
sensibilmenteacausadell’eccessivoraffreddamentodellubrificantedurante
i periodi di arresto del compressore.
Ne consegue che al momento dell’avviamento successivo a un lungo
periododiarresto,l’eccessivaviscositàdellubrificanteneimpedisceilsuo
regolare flusso facendo mancare la necessaria lubrificazione delle parti in
movimento.
In tale situazione, per mantenere una adeguata viscosità del lubrificante
provvedere a una adeguata coibentazione sia del separatore che della
tubazione di ritorno.
Selegravosecondizioniambientalilorendesseronecessario,sisuggerisce
di applicare sulle loro superfici (prima della coibentazione) delle idonee
resistenze riscaldanti.
All’avvio del compressore, temperature ambiente particolarmente basse
possonoritardareilraggiungimentodellaminimapressionedicompressione
atta ad assicurare una corretta lubrificazione.
In tali condizioni, si consiglia di installare sulla linea di compressione nel
tratto che collega il separatore al condensatore,una valvola regolatrice di
pressioneche,aprendoquandolapressioneinaumentoraggiungeilpunto
di taratura della valvola, permette il rapido innalzamento della pressione
all’interno del separatore e di conseguenza il necessario flusso di
lubrificante.
4.6 Solenoid valve
It is supplied complete with 220/230V 50/60Hz coil; it is equipped with
extended Ø 22 mm solder connections.
For the solenoid valve installation, respect the horizontal position of the
valve with the coil in the upper position.
An arrow marked on the body of the solenoid valve shows the correct
flowdirection.
For further technical details see“11.13 Solenoid valve” at page 42 and
“11.24Wiring diagrams”at page 48.
4.7 Advices
When the oil separator and the external oil piping are locate in ambient
with very low temperature, the lubricant viscosity considerably increases
because of the excessive oil cooling during the standstill period of the
compressor.
Consequently,whenthecompressorstarts afteralongstandstillperiod,
the lubricant doesn’t flow regularly from the oil separator to the
compressor because of the high viscosity and the parts in motion are
not suitably lubricated.
In this circumstance it is necessary to provide a suitable insulation for
both the oil separator and the oil piping.
Incaseofextremely lowambienttemperature,itisstronglysuggestable
tofastenthesurfaces oftheoilseparatorandthe oilpipingwithsuitable
electric heater before the insulation.
After compressor starting, low ambient temperature can delay the
attainment of the minimum discharge pressure capable to grant an
adequate lubrication.
In such condition, it is suggestable to fit a pressure regulating valve in
the discharge line between the separator and the condenser; its
opening, when the pressure rises up to valve setting point, allows to
reach quickly the operational discharge pressure and consequently
the required oil flow.
flussostato - flow switch
fig. 12 spia di passaggio - sight glass fig. 13 valvola elettromagnetica - solenoid valve fig. 14

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 16 Installation and start-up instructions
FTEC04-00
5. Compressor starting
5.1 Part Winding Start (PWS)
The starting of the compressor equipped with a PWS electric motor is
distinguishedbyalower starting torque than the one of direct on line start
motor.
The electric motor with part winding start is of two distinct windings
(∆/∆), equivalent partition (1/2÷1/2) operating in parallel.
During normal operation of the compressor, the input current by each
single winding is only half of the total input current of the whole motor.
With the part winding start motor it is possible to power the two windings
indipendently and in different time.
Thisispossiblebymeans the installation of acoupleofregularthree-pole
contactors,one on the supply of the first winding and the second on the
supplyofthesecondwinding;thelatterhastobecompletedwithadelayed
relay.
Justasthecompressorispowered,theclosingof the contacts of the first
contactorgivespowertothefirstwinding,withthedelayedcontactclosing
of the second contactor the electric motor is fully powered and the motor
starting takes place.
Compared to the part winding start motor with different partition, the
motor with 1/2÷1/2winding partition is distinguished with following
advantages:
• withoutdistinction,operatorcanuseoneofthetwoasfirstwinding;in
this way it is avoided any mistake in first winding identification
• realadvantageinspare parts stock management results because the
equal characteristics of the two required contactors
The delayed relay for the second contactor has to to be set with a time
delay of 0.5÷1 second.
Refer to the wiring diagrams“11.24 Wiring diagram”of page 48 for part
winding start of the compressor.
N.B.To savetheelectricmotorfromdamagesdue toopposing
magnetic fields, linkage between L1, L2 and L3 of power line
and terminals of the compressor must be done with the care
to connect the same line to the terminals Z and U; the same
procedure must be applied for the couples of terminal X-V
and Y-W (see figure 15)
5.2 Direct On Line start (DOL)
By means the positioning of the staple bars as per the drawings of page
16,figure 15,it is allowed the direct on line start of the compressor.
5. Tipo di avviamento del compressore
5.1 Avviamento frazionato PWS (Part Winding Start)
L’avviamento frazionato PWS del motore del compressore permette una
sensibileriduzionedellacorrentedispuntorispettoaquelladiunavviamento
diretto.
Il motore elettrico con avviamento frazionato PWS è formato da due
avvolgimenti completamente separati (∆/∆), tra loro uguali (1/2÷1/2) e
che operano in parallelo.
Durante il normale funzionamento del compressore,la corrente assorbita
da ogni avvolgimento è solo la metà della corrente totale assorbita dal
motore.
ConilmotoreconavviamentofrazionatoPWSèpossibilealimentareidue
avvolgimenti indipendentemente e in tempi successivi; questo si ottiene
equipaggiando la linea di alimentazione del primo avvolgimento con un
normale teleruttore tripolare, la linea di alimentazione del secondo
avvolgimento con un teleruttore tripolare e relay temporizzato.
Almomentodell’avviodel compressore,la chiusuraistantaneadeicontattidel
primo teleruttore consente l’alimentazione del primo avvolgimento, con la
chiusuraritardatadeicontatti del secondo teleruttore si ottiene l’alimentazione
del secondo avvolgimento e quindi dell’intero motore elettrico.
Rispetto ai motori PWS con avvolgimenti frazionati in diversi rapporti, i
motori con rapporto 1/2÷1/2hanno i seguenti vantaggi:
• l’operatore può utilizzare indifferentemente l’uno o l’altro quale primo
avvolgimento evitando così ogni possibile errore nell’identificare
l’avvolgimento primario
• idueteleruttorinecessariperl’avviamentodevonoaverecaratteristiche
identiche con indubbio vantaggio per la gestione dei ricambi
Il relay temporizzato del secondo teleruttore deve essere tarato per un
tempo di ritardo di 0.5÷1 secondo.
Per il collegamento elettrico dei compressori con avviamento PWS
consultare gli schemi riportati a pagina 48“11.24 Schema elettrico”.
N.B.Alfinedievitaredannialmotoreelettrico,ilcollegamento
tra L1, L2 e L3 della linea di alimentazione elettrica e la
morsettiera del compressore deve essere eseguita in modo
tale da evitare campi magnetici contrapposti; per esempio la
linea che viene collegata al morsetto Z deve essere la stessa
collegataalmorsettoU,lostessovaleper lecoppiedimorsetti
X-V e Y-W (vedi figura 15).
5.2 Avviamento diretto DOL (Direct On Line)
IlcompressoreconavviamentoPWSpuòesserecollegatoperavviamento
diretto posizionando le barrette a ponticello secondo i disegni riportati a
pagina 16, figura 15.
collegamento per avviamento diretto (DOL) collegamento per avviamento frazionato (PWS)
wiring for direct on line start (DOL) wiring for part winding start (PWS
morsettiera del compressore - compressor terminal board
fig. 15
L1L2L3
L1L2L3
L1L2L3
U(1) V(2) W(3)
Z(7) X(8) Y(9)
T1
U(1) V(2) W(3)
Z(7) X(8) Y(9)
T1
T2 T2

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 17 Installation and start-up instructions
6. Il vuoto e la carica di refrigerante
Una volta ultimato l'assemblaggio del circuito frigorifero, è necessario
procedere alla sua evacuazione e successiva carica con refrigerante; il
buon esito di queste due operazioni, condizione essenziale per il buon
funzionamentodelcircuitofrigorifero,èdeterminatodallaassolutaassenza
di perdite nel circuito stesso.
Molti sono i metodi e i mezzi utilizzabili per la verifica della tenuta del
circuitofrigorifero;ilpiùsempliceechedàsufficientigaranziediaffidabilità
è articolato in due fasi; la prima da attuarsi al termine della evacuazione
con lo scopo di individuare tutte quelle perdite che si manifestano in
condizionidivuoto,lasecondadaattuarsidopoleoperazioni dicaricaper
individuare le perdite che si manifestano quando il circuito è in pressione.
A tale proposito leggere attentamente il presente manuale a pagina 18 al
punto "6.3 Prova di tenuta in vuoto" e "6.5 Ricerca delle fughe di
refrigerante".
6.1 La carica di lubrificante
Per i compressori a vite serie R-TS la necessaria carica di lubrificante è
interamentealloggiataall’internodelseparatored’olioremotosalvounapiccola
quantità che si trova nella linea esterna di lubrificazione e nel compressore.
La quantità di lubrificante da introdurre nel separatore d’olio è suggerita
dal costruttore del separatore stesso e comunque dovrà essera tale da
mantenereillivellodellubrificantetralaspiadilivelloinferioreelamezzeria
della spia superiore (vedi figura 16) del separatore stesso.
Tuttiilubrificanti,inparticolaremodoquelliditiposintetico,sonoaltamente
igroscopici; per evitare la contaminazione del lubrificante, è necessario
conservare i contenitori ben sigillati, aprirli appena prima del loro utilizzo
quindi richiuderli immediatamente dopo.
Ataleproposito,ènecessariochel’attaccoperlacaricaoliodelseparatore
(vedi pagina 39, tavola “11.8 Separatore d’olio) venga preventivamente
dotato di idoneo rubinetto completo di tubo flessibile da collegare al
contenitore di lubrificante.
Tutte le operazioni di carica del lubrificante devono essere eseguite
solamente quando il compressore è fermo.
Il lubrificante utilizzato, deve essere esclusivamente di tipo approvato da
FRASCOLD così come illustrato a pagina 32, "11.2 Lubrificanti".
Lacaricadilubrificante deve essereeseguitanelcorsodelleoperazioni di
vuotatuta secondo le modalità illustrate al punto “6.2 L’evacuazione del
circuito frigorifero”.
6.2 L'evacuazione del circuito frigorifero
Prima di effettuare la carica di refrigerante, è indispensabile estrarre dal
circuito frigorifero i residui dei gas tecnici utilizzati per la pressatura, l'aria
atmosferica, il vapore d'acqua ed eventuali frazioni d'acqua condensate
all'interno durante il montaggio del circuito.
Grazieallebassepressioniresidueottenibili,l'unicomezzochegarantisce
una efficace vuotatura è la pompa per vuoto possibilmente del tipo a
doppio stadio.
Unvacuometroelettronicocollegatoallaboccadiaspirazionedellapompa,
permetterà di verificare ilgradodivuotoraggiunto(opressioneresidua)e
in seguito eseguire il controllo della tenuta in vuoto del circuito.
Per ottenere un accettabile grado di vuoto in tempi ragionevolmente
contenuti, si consiglia di collegare alla pompa per vuoto sia il lato di alta
pressione che quello di bassa pressione del circuito frigorifero.
Letubazioni flessibili utilizzate per il collegamento allapompa per il vuoto,
devono essere le più corte possibili e con una sezione di passaggio pari
alla sezione dell'attacco di aspirazione della pompa stessa.
6. Vacuum and refrigerant charge
After completing the refrigerating circuit, it is necessary to effect its
evacuation and following charge with refrigerant.
The successful completion of these two operations are essential for
satisfactory operation of the system and total elimination of refrigerant
leaks to the environment.
Many methods are available to eliminate leaks in the circuit; the simplest
onethatgrantssufficientreliabilitywarrantiesiscomposedbytwophases.
The first one to be executed at the end of circuit evacuation operation
checking all the leaks that occur in vacuum condition; the second one to
be executed after charge operation to check the leaks that occur when
the circuit is under pressure.
Onthisregardreadcarefullythepresentmanualatparagraph"6.3Sealing
proof in vacuum" and "6.5 Refrigerant leak detection".
6.1 Lubricant charge
TheessentiallubricantchargeforR-TScompressorsiscompletelylocated
inside the oil separator except for the small quantity inside the oil piping
and inside the compressor.
Oilquantitytochargeintotheseparatorissuggestedbythemanufacturer
and however the level must be between the lower sight glass and the
middle of the higher one (see figure 16).
All lubricants,especially the ones of sunthetic type, are highly hygroscopic;to
avoid contamination,it is necessary to keep the packages well sealed,open
them just before their use and therefore reclose them after immediately.
Before oil charge operation, fit a suitable valve with flexible hose in the
connection for oil charge (see page 39,“11.8 Oil separator”.
Perform the oil charge with the compressor stopped only and exclusively
with lubricant approved by FRASCOLD as illustrated on page 32,“11.L2
Lubricants”.
Oil charge must be performed during circuit evacuation procedure as
described at section“6.2 Refrigerating circuit evacuation”.
6.2 Refrigerating circuit evacuation
Before effecting the refrigerant charge,it is essential to remove from the
refrigerating circuit the gas residuals used for pressure testing, the
atmospherical air,the water vapour and eventual water fractions internally
condensed during circuit assembly.
Thanks to residual low pressures that can be obtained, the only way that
grants an efficient vacuum,is two stage vacuum pump..
An electronic vacuometer connected to the pump suction side,will allow
to verify the obtained vacuum level (or residual pressure) and then to
effect the check of circuit vacuum sealing.
To obtain an acceptable vacuum degree in reasonably short times, it is
suggested to connect to the vacuum pump both the refrigerating circuit
high pressure side and the low pressure side.
Theflexiblepipesused for vacuumpumpconnection,havetobe as short
aspossibleandwiththesamediameterofthe pump'ssuctionconnection.
livello del lubrificante nel separatore - oil level in to the separator
fig. 16
Durante l’intero periodo di evacuazione, tutti i rubinetti del
compressore e ogni altra valvola del circuito frigorifero
devono essere completamente aperti.
ATTENZIONE
MAX
MIN

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 18 Installation and start-up instructions
FTEC04-00
After reaching a vacuum degree equal at least to 0,2 mbar, continue
evacuationthecircuitkeepingitintheseconditionsforatimethatdepends
from its internal volume.
At the same time put the end of the flexible hose in to the container of
new oil and,slowly, open the valve to charge the oil.
Letthelubricantflowingintotheoilseparatoruntiltheoillevelisbetween
the lower sight glass and the middle of the higher one (see page 17,
figure16);closethevalveandremovetheflexiblehosefromthecontainer.
At the end of the evacuating period, switch off the vacuum pump only
after closing the suction valve.
6.3 Sealing proof in vacuum
After completing the refrigerating circuit evacuation, it is possible to
checkitsseal,veryfingthe eventualleakagesthatoccursunder vacuum
conditions.
After switching off the vacuum pump, the operator has to read the
vacuometer connected to the pump suction side and record the
indicated residual pressure value, wait at least 10 minutes and verify
if the indicated residual pressure is increased due to air infiltrations.
In this case it is necessary to find the infiltration points, seal them,
repeat the venting operations and, for higher safety, also the sealing
proof in vacuum.
6.4 Refrigerant charge
Therefrigerantcharge has betoexecuted,introducingliquid refrigerant
in the circuit high pressure side and using flexible hoses previously
evacuated in order to avoid uncondensable gas introduction.
If the refrigerant cylinder does not have a liquid tube, it is highly
recommended to use a suitable dryer filter installed between the
cylinderandtherefrigerant inlet connection in the refrigerating circuit.
This precaution will avoid eventual impurities contained in the cylinder
or in the flexible hoses being passed into the circuit.
It is suggested to energize the crankcase heater before starting
charging in order to avoid refrigerant condensation in the lubricant.
The charge from high pressure side avoids that refrigerant in liquid
statereachsthecompressor crankcase,dilutingthelubricantcontained
inside.
The introduced liquid refrigerant causes the compressor discharge
valvetoclose (which actascheckvalves),expandsthroughthe thermal
valve and reachs compressor suction valve as vapour.
Charge operations will be faster with higher refrigerant temperatures
(and therefore pressure) inside the cylinder; for safety problems, the
cylinder temperature must never to be higher than +40°C.
To maintain constant temperature during charge, it is suggested to
immerge the cylinder in one vessel with warm water or use a suitable
band thermostat crankcase heater.
The cylinder must never be heated with welding torch or other
instruments with flames.
N.B. During refrigerant charge operation, the solenoid valve
of external piping is closed .
6.5 Refrigerant leak detection
Among the indispensable instruments for refrigerating system installation
and service, has to be included a leak detector.
Considering both the new enviroment protection requirements and the
Unavoltaraggiuntoungradodivuotopariadalmeno0.2mbar,continuare
ad evacuare il circuito mantenendolo in queste condizioni per un tempo
commisurato al suo volume interno.
Nel frattempo, inserire il tubo flessibile nel contenitore del lubrificante e
aprire lentamente il rubinetto di carica olio.
Lasciarefluireillubrificanteall’internodelseparatorefinoaquandoillivello
si stabilizza tra la spia di livello inferiore e la mezzeria della spia superiore
del separatore stesso (vedi pagina 17, figura 16); chiudere il rubinetto e
rimuovere il tubo flessibile dal contenitore.
Altermine del periodo dievacuazione,spegnere la pompa per vuoto solo
dopoavernechiusoilrubinettopostosullalineadiaspirazionedellapompa
stessa.
6.3 Prova di tenuta in vuoto
Ultimatal'evacuazionedelcircuitofrigorifero,èpossibileeseguireunprimo
controllo della sua tenuta, verificando la eventuale presenza delle perdite
che si manifestano in condizioni di vuoto.
Dopo lo spegnimento della pompa per vuoto, l'operatore deve leggere
ilvacuometrocollegatoallaboccadiaspirazione della pompa e registrare
il valore di pressione residua indicato, attendere almeno 10 minuti e
verificare se la pressione residua indicata è aumentata a causa di
infiltrazioni di aria.
Intalecaso,ènecessarioindividuareipuntidiinfiltrazione,sigillarli,ripetere
le operazioni di evacuazione e,per maggiore sicurezza, anche la prova di
tenuta in vuoto.
6.4 La carica di refrigerante
Lacaricadirefrigerantedeveessereeffettuataimmettendorefrigerantein
formaliquidanellatodialtapressionedelcircuitoeutilizzandotubiflessibili
preventivamente evacuati così da evitare l'introduzione di gas
incondensabili.
Nel caso in cui la bombola utilizzata per la carica fosse priva di pescante,
è altamente raccomandabile l'uso di un idoneo filtro deidratore installato
tralabombolael'attaccodiingressodelrefrigerantenelcircuitofrigorifero.
Tale precauzione eviterà che eventuali impurità contenute nella bombola
o nei tubi flessibili, vengano trascinate all'interno del circuito stesso.
Si consiglia di alimentare la resistenza di riscaldamento del carter prima
di iniziare le operazioni di carica, così da impedire la condensazione del
refrigerante nel lubrificante.
Le operazioni di carica saranno tanto più rapide quanto maggiore sarà la
temperatura (e quindi la pressione) del refrigerante contenuto nella
bombola; per problemi di sicurezza, la temperatura della bombola non
deve mai essere superiore a +40°C.
Per mantenerne costante la temperatura durante la carica,si consiglia di
immergere la bombola in un recipiente contenente acqua calda oppure
utilizzare una apposita resistenza riscaldante termostatata a fascia.
Per nessuna ragione la bombola deve essere riscaldata con il cannello di
saldatura o altri mezzi a fiamma.
N.B. Verificare che durante le operazioni di carica del
refrigerante la valvola elettromagnetica della tubazione
esterna di ritorno olio sia chiusa.
6.5 Ricerca delle fughe di refrigerante
Tra gli strumenti indispensabili per l'installazione e l'assistenza di impianti
frigoriferi,vanno inclusi i cercafughe.
In considerazione sia delle nuove esigenze di protezione dell'ambiente
che delle caratteristiche dei nuovi fluidi frigoriferi utilizzati, per la ricerca
delle fughe di refrigerante si consiglia l'impiego di un cercafughe di tipo
elettronico.
Attualmente sono disponibili cercafughe portatili con eccellenti
Non avviare il compressore in condizioni di alto vuoto.
ATTENZIONE
During the whole evacuation period, all compressor
valves and each other refrigerating circuit valve must
be completely open.
WARNING
Do not start the compressor in high vacuum conditions.
WARNING

FTEC04-00
Istruzioni per la installazione e l’avviamento 19 Installation and start-up instructions
7. Avviamento del compressore,controlli
e rilievi finali
L'inserimento dell'interruttore generale predispone l'alimentazione diretta
della eventuale resistenza di riscaldamento olio del separatore e della
bobina del teleruttore di comando del compressore.
Si consiglia di predisporre il collegamento elettrico in modo tale da
permettere l'alimentazione della resistenza almeno 4 ore prima
dell'avviamento che segue un lungo periodo di inattività del compressore
così che la temperatura del lubrificante sia pari a 40°C.
Conl'avviamentodelcompressore,l'operatorehal'occasionedieffettuare
misurazioni elettriche molto importanti per una diagnosi del buon
funzionamento del compressore quali:
• tensione di alimentazione
• bilanciamento di tensione tra le fasi
• corrente a pieno carico
Lacorrispondenzatravalorimisuratievaloridichiarati,indicediunabuona
installazione, acquista una rilevante importanza se si considera che le
anomalie nella alimentazione elettrica del compressore, rappresentano
una delle più frequenti cause della bruciatura del suo motore elettrico.
7.1 Misurazione della tensione di alimentazione
La tensione di alimentazione deve restare entro i limiti di tolleranza
(±10% della tensione nominale) non solo durante il funzionamento del
compressore ma anche durante il suo avviamento, quando dalla linea di
alimentazione si verifica il massimo prelievo di corrente.
Linee di alimentazione di insufficiente portata, sono spesso causa di
abbassamentiditensione;ilmassimoabbassamentoammissibileèparial
4%(minimatensionemisurataall'avviamentodelcompressore=tensione
di alimentazione -4%).
7.2 Controllo del bilanciamento di tensione tra le fasi
Èestremamenteimportantechelatensione,oltreadessereentroilimitidi
impiego(vedipagina8,“1.11Limitidiimpiego”),nonsiasbilanciatatrale
fasi.
Conilcompressorecollegatoperavviamentofrazionato(PWS),ilcontrollo
deve essere eseguito misurando,con un adeguato tester,la tensione tra i
morsetti:
Z(7) e X(8) X(8) e Y(9) Z(7) eY(9)
7. Compressor start-up, checks and final
reliefs
The general switch insertion arranges the direct feeding of the eventual
lubricant heater and of the remote control switch.
It is suggested to arrange the electrical connection in order to allow the
lubricant heater feeding at least 4 hours before the start-up which follows
a long period of compressor inactivity, so that the lubricant temperature
is 40°C approximately.
During compressor start-up, the operator has the opportunity to take
important electrical measurements for a diagnosis of compressor
satisfactory operation, like:
• feeding tension
• tension balance between the phases
• current with full charge
Comparison between measured values and declared values, good
installation index, becomes very important if we consider that the
compressorelectricalfeedinganomaliesrepresentoneofthemostfrequent
electrical motor burn-out causes.
7.1 Feed voltage measurement
Thefeedvoltage has tobewithinthetolerance limits(+/-10%ofnominal
voltage) not only during the compressor working,but also during its start,
when from feeding line it verifies the maximum current drawing.
Voltage drop by compressor starting (often caused by low load lines)
cannot exceed 4% (minimum starting voltage = regular voltage - 4%).
7.2 Control of tension balance between the phases
The operational tension not exceeding the application limits (see page 8,
“1.11 Application limits”) is of fundamental importance as well as the
tension balance between the phases.
With the compressor wired for part winding start (PWS), use a suitable
tester to measure the tension between the terminals:
Z(7) and X(8) X(8) and Y(9) Z(7) andY(9)
The maximum allowed unbalance between the measured values has not
to exceed 1%, considering 2% as limit not to exceed in every working
condition.
Same measurements are to be executed between the terminals:
U(1) andV(2) V(2) and W(3) U(1) andW(3)
characteristicsofnewusedrefrigeratingfluids,forrefrigerantleaksresearch
it is suggested the use of one electronic leakage tester.
Availableareportableleakdetectorswithexcellentsensibilitycharacteristics,
suitable both for CFC/HCFC refrigerants and for HFC refrigerants.
The leak detection has to be executed following instructions suggested
by the instrument manufacturer and veryfing every refrigerating circuit
connections(welded,threadedconnections,serviceconnections,flanges,etc.).
In case refrigerant leaks have been found, before repairing them, it is
necessary to remove the complete refrigerant charge through a suitable
recovery unit.
caratteristiche di sensibilità, idonei sia per refrigeranti CFC/HCFC che per
refrigeranti HFC.
Laricercadellefughedeveesserecondottaseguendoleistruzionisuggerite
dal costruttore dello strumento e verificando con la sonda tutti i punti di
giunzione del circuito frigorifero (saldature, attacchi filettati, attacchi di
servizio, flange, etc.).
Qualora si fossero individuate fughe di refrigerante, prima di procedere
alla loro riparazione,è necessario rimuovere l'intera carica di refrigerante
per mezzo di un adeguato recuperatore.
Tutte le misurazioni elettriche devono essere eseguite
esclusivamente da personale specializzato.
ATTENZIONE All electrical measurements have to be executed only
by skilled operators.
WARNING

Istruzioni per la installazione e l’avviamento 20 Installation and start-up instructions
FTEC04-00
Il massimo scostamento tra i tre valori misurati non deve superare il 1%
considerando uno scostamento del 2% quale limite da non superare in
qualsiasi condizione operativa.
Tale controllo deve essere eseguito anche tra i morsetti:
U(1) eV(2) V(2) eW(3) U(1) eW(3)
Conilcompressorecollegatoperavviamentodiretto(DOL),lamisurazione
deve essere eseguita tra i morsetti:
Z(7) e X(8) X(8) e Y(9) Z(7) eY(9)
7.3 Misurazione della corrente a pieno carico
Per eseguire tale misurazione, è necessario avviare il compressore e
attendere che le temperature di aspirazione e di scarico si stabilizzino sui
valori di progetto.
La misurazione della corrente a pieno carico deve essere effettuata
contemporaneamente alla lettura delle temperature di lavoro del
compressore;ilvaloredicorrentemisuratodeveessereinferioreouguale
a quello dichiarato dal costruttore alle stesse condizioni di temperatura.
Valori superioripossonoesserecausatidaunosquilibrio dellatensionetra
le fasi, da una inadeguata carica di refrigerante oppure dalla presenza di
gas incondensabili nel refrigerante.
7.4 Controlli finali e avviamento
È necessario verificare che entro 5 secondi dall’avviamento del
compressore,si stabilisca una differenza di pressione di almeno 4 bar tra
compressione e aspirazione necessaria per una corretta lubrificazione e
che, osservando la spia di passaggio, il lubrificante fluisca dal separatore
nel compressore.
Dopo un sufficiente periodo di funzionamento regolare del compressore
allecondizionidiprogettodell'impianto,ènecessarioverificarecheillivello
dellubrificanteall'interno del separatore d’olio siastabilizzatotralaspia di
livello inferiore e quella superiore del separatore stesso.
Se fosse necessario integrare la carica di lubrificante contenuta nel
separatore,èindispensabileseguirescrupolosamenteleprocedureillustrate
a pagina 23,“9.1 Sostituzione del lubrificante”.
With the compressor wired for direct on line start (DOL); measurements
have to be performed between the terminals:
Z(7) and X(8) X(8) and Y(9) Z(7) andY(9)
7.3 Full load current measurement
To effect this measurement, it is necessary to start the compressor and
wait for suction and discharge temperatures settle on designed values.
Thecurrentmeasurementwithfullchargehasto beexecutedat thesame
timeasthecompressorworkingtemperaturereading;themeasuredcurrent
valuehastobelowerorequaltotheonedeclaredbythemanufacturerat
the same temperature conditions.
Highervalues may be caused by a tension unbalance amongthe phases,
by an inadequate refrigerant charge or by uncondensable gas in the
refrigerant.
7.4 Final checks and compressor starting
Verify that the minimum pressure difference of 4 bar, essential for the
correct lubrication, between discharge and suction takes place no later
than 5 seconds after the compressor starting.
Looking at the sight glass, operator has to notice the lubricant flowing
from the separator in to the compressor.
After a suitable period of compressor regular working with settled
operational conditions ,it is necessary to check that lubricant oil level
isbetweenthelowersightglassandthe middle of the higher one (see
figure 16).
If it is necessary to modify the lubricant quantity contained in the
crankcase,followtheproceduresillustratedon page23,"9.1Lubricant
replacement".
In presenza di rumori o vibrazioni anomale all’avviamento,
fermare subito il compressore, individuarne le cause e
applicare i giusti rimedi.
ATTENZIONE
By anomalous noises or vibrations on starting,
immediately stop the compressor, find the causes and
apply the right cures.
WARNING