Frascold RTSL-30-120 Instructions and recipes

v3
Semi-hermetic Screw Compressors
Installation and start-up instructions
Index
1. Information
2. Unpacking and handling
3. Safety
4. Application ranges / Lubricants
5. Installation
6. Electrical connections
7. Commissioning
8. Operation / Maintenance
9. De-commissioning
Compresores de tornillo semiherméticos
Instrucciones para la instalación y la puesta en marcha
Índice
1. Información
2. Desembalaje y desplazamiento
3. Criterios de seguridad
4. Límites de aplicación / Lubricantes
5. Instalación
6. Conecciónes eléctricas
7. Puesta en marcha
8. Funcionamiento / Mantenimiento
9. Puesta fuera de servicio
FTEC004_07_EE

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ATTENTION!
Instructions on preventing possible damage to the equipment.
INFORMATION
Instructions and suggestions to facilitate operations.
DANGER!
Voltage hazard, risk of electric shock.
Before assembling and using the compressor please read carefully
these instructions.
This will avoid improper use and incorrect assembly of the compressor
that can result in serious or fatal injury and prevent damage.
Observe the safety guidelines contained in these instructions.
These instructions must always accompany the compressor from the
manufacturer to the end user.
Identication of safety instructions
DANGER!
Indicates a dangerous situation which, if not avoided, will
cause immediate fatal or serious injury.
WARNING!
Indicates a dangerous situation which, if not avoided, may
cause fatal or serious injury.
CAUTION!
Indicates a dangerous situation which, if not avoided, may
cause minor injuries to persons.
1. Information
FTEC004_07_EE
Manufacturer - Fabricante
Frascold SpA
Via Barbara Melzi, 103, 20027 Rescaldina Italy
tel [phone]
fax [phone]
[email protected]
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Antes de montar y usar el compresor, lea atentamente los
instrucciones. Esto evitará un uso inapropiado del producto, que
podría causar lesiones o incluso la muerte, además de prevenir
posibles daños. Respete las indicationes de la seguridad contenidas
en este manual.
Estas instrucciones deben acompañar siempre al compresor, desde el
fabricante de la máquina e de la cuasimáquina hasta el usuario nal.
Identicación de las advertencias de seguridad
¡PELIGRO!
Indica una situación peligrosa que, si no se evita, podría
causar lesiones graves o incluso la muerte.
¡ADVERTENCIA!
Indica una situación peligrosa que, si no se evita, es probable
que provoque lesiones graves o incluso la muerte.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación peligrosa que, si no se evita, es probable
que provoque lesiones medias o ligeras.
¡ATENCIÓN!
Indica una situación que, si no se evita, podría provocar
daños materiales.
INFORMACIÓN
Información importante y sugerencias para facilitar el trabajo
del operador.
¡PELIGRO!
Tensión peligrosa, peligro de muerte por electrocución.
1. Información

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NR
RTS..
NR..
H
L
L 3 100 360
RTSH-40-120 RTSL-30 -120 RTSH-30-120
RTSH-50-150 RT SL- 4 0-150 RTSH-40-150
NRH2- 60-186 NRL2-50-186 NRH2-50-186
NRH2-70-210 NRL2-60-210 NRH2-60-210
NRH3-80-240 NRL3-70-240 NRH3-70-240
NRH3-90-270 NRL3-80-270 NRH3-80-270
NRH4-100-300 NRL4-90-300 NRH4-90-300
NRH5-120-360 NRL5-100-360 NRH5-100-360
NRH6-110-316 NRL6-125-428 NRH6-110-372
NRH6-125-372 NRL6-160-538 N R H6 -115 - 4 28
NRH6-140-428 -NRH6-125-468
NRH6-160-468 -NRH6-140-538
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Model Designation
Models Range
1. Information
FTEC004_07_EE
Gama de modelos
1. Información
Nomenclatura de los modelos
Series (Type) - Serie (Tipo)
Semi-hermetic screw compressor
Compresor semihermético de tornillo
Application - Aplicación
High/medium evaporating temperature
Alta/media temperatura de evaporación
Low evaporating temperature
Baja temperatura de evaporación
Compressor size - Dimensión del compresor
Compressor size
Dimensión del compresor
Motor size - Dimensión del motor
Nominal power (HP)
Potencia nominal (HP)
Displacement - Volumen desplazado
120÷538 m3/h at 50Hz
High and medium temperature - Motor 1
Alta y media temperatura - Motor 1
Low temperature - Motor 2
Baja temperatura - Motor 2
R134a application - Motor 3
Aplicación R134a - Motor 3
Compressor - Compresor

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NR../RTS..NR_6
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Manufacturer Compressor model
Frequency/ Displacement/ Speed
Motor type
Three-phase alternating current
Specied voltages
Specied frequencies
Identication barcode Identication code Place of manufacturing
Direct on line locked rotor amperers
PW Locked rotor amperes
Locked rotor current
Maximum operating current
Maximum allowable pressure
Serial number
Maximum allowable standstill pressure
Name plate
1. Information
Compressor type Compressor type
FTEC004_07_EE
1. Información
Placa
Fabricante Modelo del compresor
Frecuencia/ Volumen desplazado/ Velocidad
Corriente alterna trifásica
Tipo de motor
Tensiones
Frecuencias
Código de barras de identicación Código de identicación Lugar de producción
Número de serie
Máxima presión admisible
Máxima presión ecualizada
Corriente con rotor bloqueado DOL
Corriente con rotor bloqueado PWS
Corriente con rotor bloqueado
Corriente máxima de funcionamiento
Compresor tipo Compresor tipo

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Fig.1a (NR_6) Fig.1b (NR../RTS..)
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ATTENTION!
Use the lifting points (g.1a, 1b) for handling.
Avoid any impact of the compressor, solenoid valves and
electrical components and pipe work in general.
Danger of compressor damage!
WARNING!
The compressors are delivered with a holding charge of
nitrogen of, 0.5-1 bar above atmospheric pressure, to avoid
moisture contamination. Incorrect handling may cause injury
to eyes and skin Wear safety goggles.
Do not open the connections, before the pressure has been
totally released.
DANGER!
Use proper lifting tools, according to the compressor weight.
Compressors are heavy machines which may cause injury or
death in the event of an accidental drop.
Inspect the packing checking for any visible damage.
Check the contents of the packing, verifying the correspondence with
the packing list.
Please make sure the compressor still contains pressurized nitrogen.
2. Unpacking and handling
FTEC004_07_EE
2. Desembalaje y desplazamiento
¡ATENCIÓN!
Utilice los puntos de anclaje (fig. 1a, 1b) para el
desplazamiento. Asegúrese de no golpear las válvulas
solenoides, los componentes eléctricos y las tuberías en
general. ¡Peligro de daños al compresor!
¡ADVERTENCIA!
Los compresores se suministran con una carga protectora
de nitrógeno de 0,5-1 bar por encima de la presión
atmosférica, para evitar que entre aire en su interior. Una
manipulación incorrecta puede causar lesiones a los ojos
y la piel, use gafas de seguridad. No abra las conecciónes
antes de haber liberado la presión interna.
¡PELIGRO!
Utilice equipos adecuados para el desplazamiento, en
función del peso del compresor. Los compresores son
máquinas pesadas, que pueden provocar lesiones graves
o la muerte en caso de caída accidental.
Inspección el embalaje para identicar cualquier posible daño
externo. A continuación, compruebe el contenido del embalaje,
vericando que coincida con la lista de empaque.
Compruebe que el compresor aùn conten nitrógeno presurizado.

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Frascold screw compressors are intended for installation in
refrigeration systems.
The machines or partly completed machines shall comply with local
safety regulation and standards of the place of installation (within the
EU according to the EU Directives 2006/42/EC Machinery Directive,
97/23/EC Pressure Equipment 2006/95/EC Low Voltage Directive).
They may be put into operation only if the compressor has been
installed in accordance with these assembly instructions.
The commissioning is only possible if the entire system into which it
is integrated has been inspected and approved in accordance to the
previsions of legal regulations.
The Manufacturer Declaration, describes the standards to be applied.
The Manufacturer Declaration of incorporation, according to the
2006/42/EC, is available at: www.frascold.it, documentation,
manufacturer’s declaration.
ATTENTION!
Danger of major damage to the compressor. Check the
specied rotating direction, a screw compressor can only
operate in the prescribed direction.
CAUTION!
Burns or frostbites are possible.
According to operating conditions, compressor surfaces may
reach a temperature above 60°C and below 0°C.
Certain residual hazards related to the compressor cannot be avoided.
It is therefore necessary that all the personnel must be trained and
have read this manual before any maneuvers or maintenance
The personnel, working on the machine shall observe all the specic
safety regulations and standards, applicable in the specic case.
DANGER!
QUALIFICATION OF TECHNICAL PERSONNEL
The personnel working on the compressor and the refrigeration
system, must be properly trained and qualied.
Personnel must be capable of assessing the maintenance to
be carried out, recognizing any potential dangers.
WARNING!
Usage at lower evaporating pressures than atmospheric may
cause air and moisture entering the refrigerating circuit.
Risk of chemical reactions and higher pressures than
expected.
Residual Hazard
3. Safety
FTEC004_07_EE
3. Seguridad
Los compresores de tornillo Frascold están destinados al uso en
instalaciónes de refrigeración.
La máquina o cuasimáquina debe cumplir con las prescripciónes de las
normativas vigentes en el país de instalación (para Europa, Directiva
de Máquinas 2006/42/CE, Directiva de Equipos a Presión (PED) 97/23/
CE, Directiva de Baja Tensión (DBT) 6/95/CE.
Es posible ponerlos en servicio solo si cumple con la información del
presente manual.
La puesta en marcha sólo será posible si la máquina (o cuasimáquina)
en la que se instalará ha sido aprobada de acuerdo a las prescripciónes
de las normativas vigentes.
La declaración del fabricante indica las normativas que deben
aplicarse. La declaración del fabricante, en conformidad con la
2006/42/CE, está disponible en: www.frascold.it, documentación,
declaraciónes del fabricante.
¡PRECAUCIÓN!
Posibles quemaduras.
Dependiendo de las condiciones de trabajo, es posible que se
alcancen temperaturas superiores a 60°C e inferiores a 0°C.
¡ATENCIÓN!
Peligro de dañar de forma irreparable el compresor.
Siga el sentido de rotación indicado, el compresor de tornillo
sólo puede funciónar en la dirección prescrita.
Algunos riesgos residuales asociados con el compresor no pueden
ser evitados. Por lo tanto, es necesario que cualquier maniobra u
operación de mantenimiento sea llevada a cabo por personal experto,
que haya leído este manual.
El personal deberá observar todas las normativas sobre seguridad
aplicables en el caso especíco.
¡PELIGRO!
IDONEIDAD DEL PERSONAL TÉCNICO
Cualquier acción u operación de mantenimiento en el
compresor o en el sistema de refrigeración debe ser llevada
a cabo por personal cualicado y preparado.
El personal debe ser capaz de evaluar el trabajo a realizar y
reconocer los peligros potenciales.
¡ADVERTENCIA!
El uso con una presión de evaporación por debajo de la
presión atmosférica puede causar la entrada de aire y
humedad. Puede causar riesgo de reacciones químicas y
presiones más elevadas de las esperadas.
Riesgos residuales

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Frascold 170POE POE 170 R134a / R404A / R507A
R407C / R407A / R407F LT/MT/HT
CPI CP 4214-150
(1) POE 150 R22 MT
Total Lunaria SK,
Mobil Zerice S
(1)
AB 100 R22 LT/MT
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Authorised refrigerants: HFC and HCFC *
(See selection software and FTEC12)
other refrigerants upon request
Allowable pressures:
High Pressure side 30 bar
Llow pressure side 20.5 bar
Operating limits: See selection software
Ambient temperatures: -15°C …+55°C
Storage temperature: -30°C…+60°C
The selection of the oil depends on the oil properties, operating
conditions, the refrigerants, the operating conditions of the system.
Oils other than those listed below may be used.
Special applications may require different viscosity/oil type, please
contact Frascold.
4. Application ranges / Lubricants
FTEC004_07_EE
4. Límites de aplicación / Lubricantes
Fluidos refrigerantes autorizados: HFC y HCFC *
(consulte el programa de selección y FTEC12)
otros refrigerantes a pedido
Presiones permitidas:
Alta presión 30 bar
Baja presión 20,5 bar
Límites operativos: Consulte el programa de selección
Temperaturas ambiente de uso: -15°C… +55°C
Temperatura de almacenamiento: -30°C…+60°C
La selección del tipo de aceite depende de sus propiedades, de
las condiciones de funcionamiento, del refrigerante utilizado y de
las condiciones de funcionamiento del sistema. Aceites distintos
de los enumerados a continuación podrían ser utilizados. Algunas
aplicaciónes especiales podrían requerir una viscosidad diferente
o un tipo de aceite diferente, en estos casos póngase en contacto
con Frascold.
Oil type
Tipo de aceite
Basis
Base
Viscosity at 40°C in cSt
Viscosidad a 40°C en cSt
Refrigerant
Refrigerante
Application
Aplicación
POE: Polyolester
AB: Alkylbenzene / Alquibenceno
(1): Or equivalent / o equivalente

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Fig.2a Fig.2b
RTSH-RTSL-NRH/L 3
NRH/L 4- NRH/L 5 2a M16 30Nm 73 Shore
NRH/L 6 2b M16 30Nm 90 Shore
32 mm
50 mm
30 mm
M 16
M 16
50 mm
M 16
92 mm
14 mm
20 mm
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For handling, please refer to chapter 2.
Semi-hermetic compressors must be installed horizontally.
In case of marine applications, please contact Frascold.
The compressors are not suitable for installation in chemically aggressive
or corrosive atmosphere, or combustible environments(Please contact
Frascold for special applications).
The compressors must never be installed in rooms or areas where
the ambient temperature of the compressor can exceed the specied
limits as stated in the previous page.
INFORMATION
Ensure adequate compressor ventilation
Provide adequate clearance for compressor maintenance.
The compressor can be transported xed on its pallet or lifted it by
using the lifting points as indicated in g1.
Compressors must always be solidly xed to a frame, suitable to
withstand static and dynamic forces originated by the compressor.
The use of vibration dampers is strongly reccomended in order to
reduce noise/vibration transmission to the frame.
Mount the vibration absorbers following the sequence in g 2; a slight
rubber deformation must be seen.
Transport
Mounting
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
Para el desplazamiento, consulte el capítulo 2.
Los compresores semiherméticos deben instalarse horizontalmente.
En caso de aplicaciónes marinas, póngase en contacto con Frascold.
Los compresores no son idóneos para la instalación en ambientes
químicamente agresivos o corrosivos, así como en atmósferas
potencialmente explosivas (póngase en contacto con Frascold para
aplicaciónes especícas). Los compresores no deben instalarse en
locales o zonas donde la temperatura ambiente del compresor pueda
superar los límites de uso especicados anteriormente.
INFORMACIÓN
Asegure una ventilación adecuada.
Asegure un espacio de maniobra adecuado para las
operaciónes mantenimiento.
Es posible desplazar el compresor sobre el pallet al que está jado o
elevarlo mediante los puntos de elevación, como indicado en la g.1.
Los compresores siempre deben jarse correctamente a un bastidor
idóneo para aguantar las fuerzas estáticas y dinámicas producidas
por el compresor.
Se recomienda utilizar los soportes antivibración para reducir la
transmisión del ruido y de las vibraciónes al bastidor.
Siga la secuencia que se muestra en la gura 2 para el montaje de los
soportes antivibración; sólo debe producirse una ligera deformación
de la goma.
Transporte
Montaje
Model
Modelo
Figure
Figura
Fixing
Fijación
Tightening torque
Torque de apriete
Hardness
Dureza

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ATTENTION!
A generously sized lter dryer is mandatory on the liquid line.
INFORMATION
Pipe layout of the suction and discharge lines after the
compressor must be carried out in order to guarantee a smooth
running and vibration behaviour of the entire system.
ATTENTION!
Improper piping or its placement may generate cracks than
lead to refrigerant losses.
The pipe connections are designed for standard tubes in millimetres
(in inches upon request). Use solder connections. According to the
size of the valve, pipes can be inserted inside the bushes, make sure
that pipe work locates rmly against the shoulder of the bush.
WARNING!
The compressors are delivered with a holding charge of
nitrogen of, 0.5-1 bar above atmospheric pressure, to avoid
moisture contamination. Incorrect handling may cause injury
to eyes and skin Wear safety googles.
Before the pressure has been totally released, do not open
the connections.
ATTENTION!
It is advisable to install a molecular sieve with a 25 micron mesh
or less on the suction line.
The additional lter becomes necessary for long pipe layouts
and when the correct cleanliness cannot be guaranteed.
ATTENTION!
Overheating may damage the compressor valves and gaskets.
Always remove the bushes for welding and brazing. Use inert
gas to inhibit the oxidation.
Pipes and system components must be clean, dry and free of
scale and swarf.
Also rust and phosphate coating must be avoided.
5.1 Piping
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
Las válvulas están diseñadas para tuberías con diámetro estándar
en milímetros (a pedido, en pulgadas). Utilice conexiones soldadas.
Los acoplamientos son distintos, dependiendo del diámetro de la
vàlvula; asegúrese de que la tubería entre hasta el tope en el interior
del empalme.
¡ADVERTENCIA!
Los compresores se suministran con carga protectora de
nitrógeno de 0,5-1 bar por encima de la presión atmosférica,
para evitar que entre aire en su interior. Peligro de daños para
la piel y los ojos, utilice gafas de seguridad.
No abra las conecciónes antes de haber liberado la presión
interna.
¡ATENCIÓN!
Se recomienda el uso de un ltro de tamiz molecular con malla
de 25 micras o inferior, en la línea de aspiración.
El ltro adicional debe considerarse necesario en caso de
largos tramos de tubería en los que no se pueda garantizar
un nivel elevado de limpieza.
¡ATENCIÓN!
Un ltro deshidratador, de grandes dimensiones, es obligatorio
en la línea del líquido.
INFORMACIÓN
Las tuberías de aspiración y descarga deben instalarse
de manera que se garantice un funcionamiento suave, sin
vibraciones y resonancias.
¡ATENCIÓN!
Una instalación incorrecta de las tuberías puede provocar
roturas o causar la pérdida de la carga de refrigerante.
¡ATENCIÓN!
El sobrecalentamiento puede provocar daños en las vàlvulas
y jountas del compresor. Desmonte siempre los empalmes
para las operaciones de soldadura y soldadura fuerte. Emplee
gases inertes para evitar la oxidación. Las tuberías y los
componentes de la instalación deben estar limpios, secos y
sin virutas metálicas en su interior. Evite también la presencia
de oxidación y capas de fosfatación.
5.1 Tuberías

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V1
V1 V2 V3
V1
V2
RTSH/L 120 - 150 NRH/L 186 - 210 - 240 - 270 - 300 - 360
NRH/L 6
RTSH/L 120 - 150 V1 = ●V1 = ○- -
NRH/L 186 - 210
NRH/L 240 - 270 -
300 - 360
V1 = ●
V2 = ●
V1 = ●
V2 = ○
V1 = ○
V2 = ○-
NRH/L 6
V1 = ●
V2 = ○
V3 = ○
V1 = ●
V2 = ○
V3 = ●
V1 = ●
V2 = ●
V3 = ○
V1 = ○
V2 = ○
V3 = ○
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5.2 Capacity control / Start unloading
● Coil energized
1. The effective capacity of the stages depends on operating conditions.
The position and the logic of the solenoid valves are indicated in the
tables / drawings according to the models.
○ Coil de-energized
5. Installation
2. Start / Stop can only be used at start-up and shutdown.
FTEC004_07_EE
5. Instalación
5.2 Control de capacidad / Puesta en marcha en vacío
1. La capacidad efectiva de las etapas depende de las condiciones de funcionamiento.
● Bobina energizada○ Bobina desenergizada
La posición y la lógica de las válvulas solenoides se indican en las
tablas y en los dibujos, en función del modelo.
2. El escalón Arranca / Para se puede utilizar sólo en fase de arranque
y apagado.
Types
Tipo
Capacity Control
Control de capacidad (1) Start / Stop
Arranca / Para
Full load 100%
A plena carga 100%
1. Step (75%)
1. Etapa (75%)
2. Step (50%)
2. Etapa (50%)

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156439
200
350
788
DV1
NP
4
5
3
140
100
1
442
551
18
2
100
945
Ø 17
295
476
Ø 17
SV1
V1
1
DV1
SV1
181
100
4
5
3
1
472
81
557
200
816
110
158
996
427
Ø17
226
167
Ø17
V1
V2
1
DV2
SV2
3
2
4
5
5
NP
460
181
200
291
1
DV
2
1
3
SV2
RTSH/L - 120
RTSH/L - 150
NRH/L - 186
NRH/L - 210
Pag. 11 / 28
5.3 Connection
1. Oil injection connection
2. Discharge temperature sensor
3. Low pressure connection (LP)
4. High pressure connection (HP)
5. Economizer / liquid injection connection
V1 Capacity control valve (step 1)
NP Nameplate
DV1 Discharge valve (ø 1” ⅝ - 42,0 mm)
DV2 Discharge valve (ø 2” ⅛ - 54,0 mm)
SV1 Suction valve (ø 2” ⅛ - 54,0 mm)
SV2 Suction valve (ø 3” ⅛ - 79,4 mm)
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
5.3 Conecciones
1. Conección de inyección de aceite
2. Sensor de temperatura de descarga
3. Conección de baja presión
4. Conección de alta presión
5. Conección para ECO/inyección de líquido
V1 Válvula de control de capacidad (escalón 1)
NP Placa de identication
DV1 Válvula de descarga (ø 1” ⅝ - 42.0 mm)
DV2 Válvula de descarga (ø 2” ⅛ - 54,0 mm)
SV1 Válvula de aspiración (ø 2” ⅛ - 54.0 mm)
SV2 Válvula de aspiración (ø 3” ⅛ - 79,4 mm)

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1
4
SV
3
V1
DV
4
Ø17 Ø17
DV
2
186 547
1136
480
185
100 100
948
117
250
607
533
SV
1
261
177
1
185
V2
167
1
4
SV
3
V1
DV
4
Ø17 Ø17
DV
2
200 594
1197
505
185
100 100
1005
122
250
639
568
SV
1
286
224
1
207
V2
167
NRH/L - 240
NRH/L - 270
NRH/L - 300
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1. Oil injection connection
2. Discharge temperature sensor
3. Low pressure connection (LP)
4. High pressure connection (HP)
5. Economizer / liquid injection connection
V1 Capacity control valve (step 1)
V2 Capacity control valve (step 2)
NP Nameplate
DV1 Discharge valve (ø 2” ⅛ - 54,0 mm)
DV2 Discharge valve (ø 2” ⅝ - 67,0 mm)
SV Suction valve (ø 3” ⅛ - 79,4 mm)
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
1. Conección de inyección de aceite
2. Sensor de temperatura de descarga
3. Conección de baja presión
4. Conección de alta presión
5. Conección para ECO/inyección de líquido
V1 Válvula de control de capacidad (escalón 1)
V2 Válvula de control de capacidad (escalón 2)
NP Placa de identication
DV1 Válvula de descarga (ø 2” ⅛ - 54,0 mm)
DV2 Válvula de descarga (ø 2” ⅝ - 67,0 mm)
SV Válvula de aspiración (ø 3” ⅛ - 79,4 mm)

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1
4
SV
3
V1
DV
4
Ø17 Ø17
DV
2
200 624
1227
505
185
100 100
1035
122
250
639
568
SV
1
286
224
1
237
V2
167
156
457
607
428
852
DV
NP
5
6200
1
641
235
3
100
1258
Ø 17
436319
SL
263
200
4
2
319
V1 V2 V3
NRH/L - 360
NR_6
Pag. 13 / 28
1. Oil injection connection
2. Discharge temperature sensor
3. Low pressure connection (LP)
4. High pressure connection (HP)
5. Economizer / liquid injection connection
6. Flowswitch
V1 Capacity control valve (step 1)
V2 Capacity control valve (step 2)
V3 Capacity control valve (step 3)
NP Nameplate
DV1 Discharge valve (ø 2” ⅝ - 67,0 mm)
DV2 Discharge valve (ø 4” ⅛ - 104 mm)
SV Suction valve (ø 3” ⅛ - 79,4 mm)
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
1. Conección de inyección de aceite
2. Sensor de temperatura de descarga
3. Conección de baja presión
4. Conección de alta presión
5. Conección para ECO/inyección de líquido
6. Flujostato del aceite
V1 Válvula de control de capacidad (escalón 1)
V2 Válvula de control de capacidad (escalón 2)
V3 Válvula de control de capacidad (escalón 3)
NP Placa de identication
DV1 Válvula de descarga (ø 2” ⅝ - 67,0 mm)
DV2 Válvula de descarga (ø 4” ⅛ - 104 mm)
SV Válvula de aspiración (ø 3” ⅛ - 79,4 mm)

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The oil leaving the compressor during running, must be properly
separated from the refrigerant, in order to avoid heat exchange
problems and guarantee the correct compressor lubrication owing
back to it.
ATTENTION!
Possible compressor damage.
Always guarantee the correct oil ow and oil characteristics.
The oil separator is equipped with oil heater and thermostat with the
aim to ensure the right oil viscosity and properties.
Follow the wiring diagram for electrical connections of the oil heaters,
thermostat and oil level control (see 6. Electrical connection).
The oil heaters must be energised during standstill.
Thermal insulation of the oil separator must be provided for low
ambient temperatures.
5.4 Oil management
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
El aceite expulsado por el compresor durante el funcionamiento
debe separarse adecuadamente del refrigerante, para evitar que se
ensucien los intercambiadores y garantizar el correcto retorno del
aceite al compresor.
¡ATENCIÓN!
Posibles daños al compresor. Garantice el correcto ujo de
aceite y compruebe sus características.
El separador de aceite está equipado con calentadores y termostato
para garantizar la correcta viscosidad y las propiedades del aceite.
Consulte los esquemas de conección eléctrica de los calentadores
y del termostato (véase 6. Conecciónes eléctricas). Los calefactores
de aceite deben estar energizados durante las fases de parada
de la máquina. Predisponga el aislamiento del separador contra
temperaturas del ambiente bajas.
5.4 Circuito del aceite

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9
11
14
13
12
10
78
3
2
4
1
1
2
3
4
5
6 7 8
4
10
12
1413
9
11
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Oil circuit for NR_6
Oil circuit for all other models
1. Compressor
2. Discharge line
3. Remote oil separator
4. Oil return line
5. Oil lter
6. Oil ow switch
7. Oil solenoid valve
8. Sight glass
9. Check valve
10. Suction line
11. Discharge pressure regulating valve
12. Pressure equalization line
13. Shut-off valve
14. Solenoid valve
5. Installation
FTEC004_07_EE
5. Instalación
Circuito del aceite para NR_6
Circuito del aceite para todos los modelos
1. Compresor
2. Línea de descarga
3. Separador de aceite remoto
4. Línea de retorno del aceite al compresor
5. Filtro de aceite
6. Flusostato del aceite
7. Válvula solenoide
8. Indicador luminoso de paso
9. Válvula de retención
10. Línea de aspiración
11. Válvula reguladora de presión de descarga
12. Línea externa de ecualización
13. Llave de paso
14. Válvula solenoide

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AV2AV1
1
2
3
7
8
9
T2
T1
T1 - T2 =
AV2AV1
1
2
3
7
8
9
T2
T1
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The personnel, shall observe all the local safety regulations and
standards, applicable in the electrical maintenance and installation.
All the electrical installation must be carried out according to the wiring
diagrams (Fig. 3, 4).
DANGER!
High voltage, hazard of electrical shock.
ATTENTION!
Risk of short circuit due to condensing water into the
terminal box.
Do not remove or damage the pins insulator supplied!
The use in low evaporating temperatures and/or high ambient humidity
may result in water condensation inside the terminal box.
It is mandatory to install cable glands with protection grade IP65 or
higher in order to prevent air ingress in the terminal box.
The use of heating element in the terminal box or contact grease on
the terminals may become necessary.
Thermistor terminals T1 - T2 = Thermistor terminals
Wiring for part winding start (P.W.S.) Wiring for direct on line start (D.O.L.)
6. Electrical connection
FTEC004_07_EE
6. Conecciónes eléctricas
El personal debe atenerse a las normativas y a las leyes en vigor en el
lugar de instalación, relativas a la seguridad eléctrica del mantenimiento
y de la primera instalación. Todas las conecciónes eléctricas deben
llevarse a cabo respetando los esquemas eléctricos. (Fig. 3, 4).
¡PELIGRO!
Alta tensión, peligro de electrocución.
¡ATENCIÓN!
Riesgo de corto circuito debido a la condensación en la
caja eléctrica.
¡No quite los aisladores suministrados!
El uso de compresores con bajas temperaturas de evaporación y/o
en ambientes húmedos puede producir condensación en el interior
de la caja eléctrica. Es necesario instalar prensacables con grado de
protección IP65 o superior para prevenir la entrada de aire. El uso de
elementos calentadores en la caja eléctrica o de grasa para contactos
eléctricos en los terminales podría ser necesarios.
Terminales de los termistores
Conexión para arranque fraccionado (P.W.S.)
Terminales de los termistores
Coneccion para arranque directo (D.O.L.)

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M
AB
M
3~
W (3)
V (2)
U (1)
Y (9)
X (8)
Z (7)
TR2 *
F3
TR1 *
L1
L2
L3
N
F1
L1
L2
L3 T00EC45B
N
11
1
L
2
14
N
L1.3
L1.1
PT1 PT2
9
8
6
5
4
3
2
1
7
F2
I-1/0
MR
L1.2
FCS
FS**
BLUE
BROWN
CB
HT
10
11
12
FCS
Fig.3
*Comply with the wiring sequence:
TR1 - Z(7)X(8)Y(9) and TR2 - U(1) V(2)W(3)
**Standard equipment sent with the compressor.
To avoid false alarms, introduction of delays is required (relays not
supplied by Frascold); at the start, while in operating.
In case of connection inside the electrical box of the owswitch, see
the wiring diagrams in the next pages.
delays: 20 seconds at startup, 3 seconds at running.
Optional equipment: it can be wired directly to the PLC.
Part Winding Start (standard setting)
6. Electrical connection
FTEC004_07_EE
6. Conecciónes eléctricas
Arranque PWS (ejecución estándar)
*Respete la secuencia de conección:
TR1 - Z(7)X(8)Y(9) y TR2 - U(1) V(2)W(3)
**Accesorio suministrado en forma estàndar con el compresor
Es necesario que el usostato disponga de los retardos
adecuados (no proporcionados por Frascold) tanto en fase de
arranque como durante el funcionamiento. De esta forma, se
evitan falsas alarmas. Para la conección del usostato en el
interior de la caja eléctrica, consulte los esquemas eléctricos
en las páginas siguientes. Retardos: 20 segundos en fase de
arranque, 3 segundos durante el funcionamiento.
Accesorio opcional: puede conectarse al PLC.

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Fig.3 b
M
AB
M
3~
W (3)
V (2)
U (1)
Y (9)
X (8)
Z (7)
TR2 *
F3
TR1 *
L1
L2
L3
N
F1
CB
HT
L1
L2
L3
T00EC45AD
N
1
L
214
N
L1.3
L1.1
PT1 PT2
9
8
6
5
4
3
2
1
7
10
F2
I-1/0
L1.2
11
12
FS **
345678910 11 12
XX
MR
LP1
FCS
MR
FCS
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*Comply with the wiring sequence:
TR1 - Z(7)X(8)Y(9) and TR2 - U(1) V(2)W(3)
**Standard equipment sent with the compressor.
It can be wired directly to the T00EC45AD after the removal of the
bridge, the logic of the delays is: 10 seconds at startup, 3 seconds
at running.
Optional equipment: it can be wired directly to T00EC45AD or
to the PLC.
Part Winding Start (optional Diagnose setting)
6. Electrical connection
FTEC004_07_EE
6. Conecciónes eléctricas
*Respete la secuencia de conección:
TR1 - Z(7)X(8)Y(9) y TR2 - U(1) V(2)W(3)
**Accesorio suministrado con el compresor.
Puede conectarse directamente al T00EC45AD después de haber
quitado el puente, la lògica de los retardos es: 10 segundos en
fase de arranque, 3 segundos durante el funcionamiento.
Accesorio opcional: puede conectarse al T00EC45AD
o al PLC.
Arranque PWS (ejecución opcional Diagnose)

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PT1
LP
HP
DR3
TS
TR1 DR2 V2
V6
V1
TR2 V4 DR3
CH
OT
LP1
TR3 V5
TR2
OS
TR3
TR1
TR3
TR3
DR2
TR2
TR1
L1.1
L1.2
L1.3
1
CC
PT2
V3
FCS
Fig.4
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1
1
Only with economizer
Economizer “ON” only at 100%
CB. Electric board of the compressor
CC. Capacity control actuator
CH. Crankcase heater
DR2. Time delay relay on PWS (0,5 ÷ 1 sec.)
DR3. Time delay on level control (120 sec.)
F1. Control circuit fuse
F2. Control circuit fuse
F3. Compressor fuses
FCS. Sensor for oil lter clogging
FS. Flow switch
HP. High pressure switch
HT. Max discharge temperature sensor
I. ON / OFF switch
LP1. “alarm” LED
LP. Low pressure switch
M. Electric motor
MR. Manual reset
OS. Oil level switch
OT. Oil thermostat
PT. Overload protector
TR1. 1st PWS start contactor
TR2. 2st PWS start contactor
TR3. Oil level control contactor
TS. Safety thermostat
V1. Capacity control valve V1
V2. Capacity control valve V2
V3. Capacity control valve V3
V4. Oil injection solenoid valve
V5. Economizer solenoid valve
V6. Liquid line solenoid valve
6. Electrical connection
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6. Conecciónes eléctricas
Sòlo con economizador
Economizer “ON” sòlo al 100%
CB. Regleta de bornes del compresor
CC. Actuador del control de capacidad
CH. Calefactor de aceite
DR2. Relé retardado para arranque PWS (0,5 ÷ 1 seg.)
DR3. Relé retardado para el control de nivel (120 seg.)
F1. Fusible del circuito secundario
F2. Fusible del circuito secundario
F3. Fusible para el compresor
FCS. Sensor de obstrucción del ltro de aceite
FS. Flusostato del aceite
HP. Presostato de alta presión
HT. Sensor de temperatura máxima de descarga
I. Interruptor principal
LP1. LED de “alarma”
LP. Presostato de baja presión
M. Motor eléctrico
MR. Pulsador de reseteo manual
OS. Control del nivel de aceite
OT. Termostato del aceite
PT. Protector termoamperométrico
TR1. 1° telerruptor para arranque PWS
TR2. 2° telerruptor para arranque PWS
TR3. Telerruptor del control de nivel de aceite
TS. Termostato de seguridad
V1. Válvula de control de capacidad V1
V2. Válvula de control de capacidad V2
V3. Válvula de control de capacidad V3
V4. Válvula solenoide de circuito externo del aceite
V5. Válvula solenoide del economizador
V6. Válvula solenoide en la línea del líquido

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Insulation test has already been performed in our factory according to
the EN 60034-1: and it is not necessary to repeat it.
If you need to repeat it anyway, please charge the compressor with
nitrogen or refrigerant gas and use a maximum voltage of 1000 Vac.
ATTENTION!
Risk of motor severe damage.
Do not run the potential test with the compressor under vacuum.
ATTENTION!
Risk of motor severe damage.
Do not test the compressor with more than 1000V.
The compressors are equipped as standard with an INT69 FRY®
protection module (T00EC45B).
The module is inside the terminal box, already wired to motor PTC,
terminal pins and discharge temperature probe.
As loose accessory (option) can be supplied a protection INT69 FRYL®
(T00EC45AD), in this module diagnostic tools are implemented in
order to record different compressor working parameters and alarms.
All the information and wirings are in FBUL-0033 (www.frascold.it)
and in Fig. 3b.
With this protection module, each protection device listed here below
has its dedicated connection port:
• Motor PTC thermistors (1, 2)
• Oil (discharge) temperature sensor (3, 4)
• Oil lter clogging sensor (7, 8)
• Oil ow switch (9, 10)
6.3 Insulation test
6.4 Protection devices
6. Electrical connection
Contactors must be chosen in AC3 category.
PWS contactors TR1, TR2 (Fig. 3, 4) must be sized for minimal current
of at least 70% of the MRA (Maximum Rated Current) each.
Always check that voltage and frequency on the compressor plate
meets the requirement of the power supply of your installation.
Phase L1 must be connected to terminals1 and 7, phase L2 to terminals
2 and 8, and phase L3 to terminals 3 and 9.
It is recommended to interlock the two windings with a switching time
between 0.5 and 1 second.
ATTENTION!
Risk of compressor seizure.
The compressor can only operate with the rotating direction
prescribed.
ATTENTION!
Risk of motor severe damage.
Wrong and opposite wiring of the two windings leads to
locked rotor conditions.
6.1 Sizing of protections
6.2 Power cables
FTEC004_07_EE
6. Conecciónes eléctricas
La prueba de aislamiento se ha realizado en fábrica en conformidad
con la EN 60034-1, por lo tanto no es necesario repetirla.
Si fuera necesario repetirla, deberá llevarse a cabo con el compresor
cargado con nitrógeno o con gas refrigerante y a una tensión máxima
de 1000 Vca.
¡ATENCIÓN!
Riesgo de daños al motor eléctrico.
No realice la prueba de aislamiento con el compresor en vacío.
¡ATENCIÓN!
Riesgo de daños al motor eléctrico.
No realice la prueba de aislamiento con una tensión superior
a 1000 V.
Los compresores se equipan en fábrica con un protector INT69 FRY®
(T00EC45B).
El módulo se encuentra en el interior de la caja eléctrica, conectado
a los termistores del motor eléctrico, a los terminales eléctricos y a la
sonda de temperaturas de descarga. Como dispositivo opcional, es
posible suministrar la protección INT69 FRY® (T00EC45B): en este
módulo están integrados instrumentos de diagnóstico que registran
varios parámetros de funcionamiento, además de las alarmas. Todos
los detalles y los enlaces están en FBUL-0033 (www.frascold.it) y en
Fig. 3b. En este módulo de protección, cada dispositivo de protección
en la lista posee su entrada dedicada:
• Termistores PTC motor eléctrico (1, 2)
• Sensor de temperaturas de descarga (3, 4)
• Sensor de obstrucción del ltro de aceite (7, 8)
• Flusostato del aceite (9, 10)
6.1 Dimensionamiento de las protecciones
6.2 Cables de potencia
Los contactores deben ser elegidos de clase AC3.
Los contactores PWS TR1 y TR2 (Fig. 3, 4) deben ser dimensionados
para una corriente nominal de por lo menos el 70% de la MRA
(corriente máxima de funcionamiento) cada uno.
Compruebe siempre que el voltaje y la frecuencia indicados en la
placa coincidan con los de la alimentación de red.
La fase L1 debe estar conectada a los terminales 1 y 7, la fase L2 a
los terminales 2 y 8, la fase L3 a los terminales 3 y 9.
Se recomienda interponer un tiempo entre 0,5 y 1 segundo entre la
activación de los contactores de los dos devanados.
¡ATENCIÓN!
Riesgo de bloqueo mecánico.
El compresor puede funcionar sólo en el sentido de rotación
prescrito.
¡ATENCIÓN!
Riesgo de daños al motor eléctrico.
Invertir el cableado de dos fases entre los dos devanados,
puede causar una condición de rotor bloqueado.
6.3 Pruebas de aislamiento
6.4 Dispositivos de protección