Gröne GTTS 15-750 User manual

2536-860750 GTTS 15-750
2536-861000 GTTS 15-1000
2536-861250 GTTS 15-1250
2536-840600 GTTS 8-600
Diagnostyka iregulacja stołowych przecinarek do kafli Gröne
Diagnostics and regulation of Gröne table tile saws
Регулювання та технічне обслуговування плиткорізальних верстатів Gröne
Диагностика и регулировка плиткорезных станков Gröne
Diagnosticarea și rezolvarea problemelor uzuale la
mesele de tăiat plăci ceramice de la Grone
Диагностика и инструкции за експлоатация на Машина за рязане на плочки Grone
Gröne flīžu griešanas galda diagnostika un regulēšana
Dijagnostika iregulisanje Gröne stonih testera za pločice
Gröne plaadilõikurite diagnostika ja reguleerimine
Gröne plytelių pjovimo stalų diagnostika ir reguliavimas
Диагностика и регулировка плиткорезных станков Gröne
PL
UA
BY
RO
BG
LV
SRB
EST
LT
RU
KAEM Sp. zo.o. Sp.k., ul. Rzemieślnicza 14, 62-081 Baranowo

2
PL
STOŁOWE PIŁY DO KAFLI GTTS – MOŻLIWE PROBLEMY
ORAZ SPOSOBY ELIMINACJI USTEREK
(dotyczy 2536-840600, 2536-860750, 2536-861000, 2536-861250)
Każde urządzenie jest ustawiane i sprawdzane pod kątem prawidłowego działania jeszcze przed
opuszczeniem fabryki. Może się jednak zdarzyć, że elementy regulacyjne zostaną naruszone np. po-
przez drgania występujące wczasie transportu, awtedy zachodzi konieczność ponownej ich regulacji.
Wniniejszym podręczniku opisane zostały najczęściej spotykane problemy pojawiające się wstołowych
piłach do glazury serii GTTS oraz sposoby na ich rozwiązanie.
Wszystkie czynności opisane wniniejszej instrukcji mają charakter obsługowo - regulacyjny, aich prawi-
dłowe wykonanie wżaden sposób nie ogranicza praw konsumenckich, wynikających zgwarancji.
Przed przeprowadzeniem jakichkolwiek prac mających na celu usunięcie usterki, regulację lub konser-
wację urządzenia należy wyłączyć maszynę, wyjąć przewód zasilający zgniazdka oraz poczekać, aż piła
całkowicie się zatrzyma!
PROBLEM 1 - WIBRACJE TARCZY TNĄCEJ
Wibracje tarczy tnącej mogą wynikać zkilku powodów. Pierwszy znich to wada fabryczna tarczy, która
dostarczana jest wkomplecie wraz zpiłą. Są to tarcze tzw. „pierwszego montażu”, atym samym ich
trwałość oraz wytrzymałość iskuteczność cięcia mogą odbiegać od markowych tarcz dostępnych na
naszym rynku.
Rozwiązanie – wymienić tarczę na nową.
Jeżeli po wymianie tarczy problem nadal występuje, należy sprawdzić osiowość elementów mocujących
tarcze. Wtym celu należy odkręcić pierścień mocujący, zdjąć tarczę, anastępnie zdjąć tylny kołnierz mo-
cujący (jest on osadzony wuszczelniającym simeringu). Po wyjęciu należy go wyczyścić zresztek smaru
iza pomocą suwmiarki dokładnie zmierzyć grubość kołnierza (Fot. A) oraz średnicę wewnętrzną otwo-
ru. Pomiaru dokonujemy wkilku miejscach na całym obwodzie otworu oraz tulei kołnierza.
Fot. A– mierzymy szerokość zaznaczoną na zdjęciu.
Oryginalna instrukcja obsługi

3
PL
Wyniki pomiarów powinny być identyczne, czyli kołnierz powinien posiadać jednakową średnicę otwo-
ru oraz jednakową grubość na całym obwodzie. Dopuszczalna odchyłka powinna wynosić około 0,2-
0,3mm. Wprzypadku większych odchyłek pomiarowych kołnierz mocujący należy wymienić na nowy.
Rozwiązanie – wymienić mocowanie tarczy na nowe.
Innym czynnikiem powodującym nadmierne wibracje jest niewłaściwy montaż tarczy tnącej. Należy
upewnić się, że średnica otworu montażowego jest zgodna ze średnicą wrzeciona, atarcza zamocowa-
na jest zgodnie zoznaczonym kierunkiem pracy.
Rozwiązanie – prawidłowo zamontować tarczę tnącą.
PROBLEM 2 - NIERÓWNE CIĘCIE PŁYTEK
Najczęstsza przyczyną krzywego cięcia płytek jest brak wyrównania prowadnic w stosunku do osi
ostrza. Kąt pomiędzy tarczą tnącą aprowadnicami (ogranicznikami) powinien wynosić dokładnie 90
stopni.
W celu wyrównania prowadnic należy przyłożyć kątownik do jednej zprowadnic, aostrzem piły prze-
sunąć wprzód itył. Jeżeli ostrze zachowuje wciąż ten sam kontakt zprowadnicą nie ma potrzeby nic
regulować (Fot. B). Wprzeciwnym wypadku należy poluzować śruby regulacyjne (1) ipokrętło (2) po
obu stronach blatu roboczego. Pozwoli to na przesuwanie całej płyty wraz zogranicznikami końco-
wymi. Następnie wywierając stały nacisk kątownika na ramię końcowe sprawdzić, czy ostrze porusza
się prosto po krawędzi styku zkątownikiem na całej jego długości ipo ustawieniu właściwej pozycji
wstępnie dokręcić śruby regulacyjne (1). Czynność należy powtórzyć zdrugiej strony ostrza ianalogicz-
nie wyregulować położenie drugiego ramienia wstosunku do krawędzi piły. Następnie należy dokręcić
wszystkie śruby regulacyjne iza pomocą pokręteł (2) ustawić ramiona ograniczające wżądanej pozycji.
Po prawidłowym przeprowadzeniu powyższych czynności oba ramiona powinny tworzyć kąt prosty
wstosunku do osi cięcia ostrza.
Rozwiązanie – przeprowadzić wyrównanie (kalibrację) prowadnic czołowych.
Dokładny opisu zawarty jest też wInstrukcji Obsługi (str. 8 i9).
1
1
2
Fot. B – wyrównanie prowadnic.

4
PL
Kolejną przyczyną nierównego cięcia płytek może być zły stan techniczny lub nadmierne zużycie tarczy
tnącej. Tarcza zabrudzona, przegrzana, wygięta, stępiona lub wyszczerbiona nie zapewnia właściwego
cięcia (Fot. C iD), aponadto jej dalsze użytkowanie grozi utratą życia lub zdrowia!
Fot. C – uszkodzenia tarczy tnącej wpostaci pęknięcia.
Fot. D – uszkodzenie tarczy wpostaci wyszczerbienia.
Rozwiązanie – wymienić tarczę na nową.

5
PL
Jeżeli po wymianie tarczy iprzeprowadzeniu wyrównania prowadnic problem nadal występuje, należy
sprawdzić, czy silnik jest poprawnie zamocowany, ana prowadnicy głównej nie występują żadne luzy.
Przed przystąpieniem do tej czynności należy upewnić się, że śruby mocujące silnik są dokręcone (Fot.
E), anastępnie chwytamy za blok silnika iruszamy nim góra-dół jednocześnie lokalizując miejsca po-
wstawania ewentualnych luzów (Fot. F).
Fot. E – śruby mocujące silnik
Fot. F – kierunek sprawdzania luzów silnika
Pierwsze miejsce, gdzie luz taki może wystąpić, to blok łożyskowy wózka (Fot. G). Wyposażony on został
wregulację położenia środkowych kół, których pozycję ustalamy pokrętłem (1). Dokręcając pokrętło
spowodujemy, że środkowe koła zostają wyparte do góry powodując tym samym oparcie się kół regu-
lacyjnych oszynę prowadzącą. Teraz podczas przesuwania silnika zostrzem będzie wyczuwalny lekki
opór, ale blok silnika pozostanie wprawidłowym położeniu. Przy zbyt dużym oporze należy lekko od-
kręcić pokrętło regulacyjne.

6
PL
1
Fot. G – blok łożyskowy oraz pokrętło regulacji.
Rozwiązanie – eliminacja luzów iwyregulowanie wózka silnika
Po wykonaniu tych czynności należy przeprowadzić próbę cięcia, zwracając uwagę na jakość rzazu,
apo zakończeniu operacji należy zmierzyć, czy płytka została przecięta właściwie. Jeżeli stwierdzimy,
że płytka nadal nie jest cięta prawidłowo, należy wyregulować położenie silnika na wózku jezdnym.
Wtym celu należy odkręcić (poluzować) śruby kontrujące (1) widoczne na zdjęciu (Fot. H), anastępnie
należy lekko odkręcić śruby mocujące (2) i(3) (Fot. I). Operację tą można wykonać bez zdejmowania
silnika.
11
Fot. H – śruby kontrujące
22 2 3
Fot. I– śruby blokujące

7
PL
Śruba (oznaczona cyfrą 3) jest śrubą ustalającą, natomiast trzy pozostałe (oznaczone cyfrą 2) dzięki
„fasolkom” wblacie mocującym służą do regulacji położenia silnika (Fot. J).
3 2
22
Fot. J – widoczne otwory regulacyjne (2) iustalający (3)
Za pomocą kątownika (lub innego wzornika) przyłożonego do tarczy tnącej należy tak wyregulować
mocowanie silnika, aby odstęp pomiędzy krawędzią blatu, apowierzchnią tarczy był identyczny na ca-
łej długości stołu roboczego, zachowując jednocześnie prostopadłe ustawienie tarczy względem blatu.
Po wstępnym ustaleniu właściwego położenia wózka zsilnikiem, dokręcamy śruby mocujące inależy
przestawić cały zespół głowicy do cięcia ukośnego. Przed włączeniem maszyny musimy upewnić się, że
ostrze piły nie dotyka żadnej krawędzi blatu roboczego na całej jego długości (Fot. K).
Fot. K – widoczny prawidłowy odstęp od krawędzi

8
PL
Jeżeli ostrze wktórymkolwiek miejscu dotyka krawędzi blatu, przed wykonaniem cięcia, należy ponow-
nie wyregulować położenie silnika na wózku jezdnym, anastępnie dokręcić wszystkie śruby blokujące
oraz kontrujące.
Maszyna GTTS została wyposażona także wregulację położenia całej prowadnicy głównej względem
osi blatu roboczego. Regulacja ta odbywa się za pomocą dwóch śrub umieszczonych na obu końcach
maszyny (Fot. L). Aby przestawić prowadnicę należy odkręcić zaciski boczne (1), anastępnie poluzować
nakrętki kontrujące (2) iwkręcając / wykręcając śruby (lub tylko jedną śrubę - wzależności od potrzeb)
wyregulować położenie prowadnicy. Na koniec położenie śrub (2) należy skontrować nakrętkami,
aboczne zaciski (1) mocno dokręcić.
2
1
Fot. L – śruba regulująca położenie prowadnicy względem osi blatu
Uwaga: przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić, czy blat roboczy jest dokręcony, acałą maszynę
należy ustawić na twardym, stabilnym gruncie i(wmiarę możliwości) wypoziomować tak, aby podczas
cięcia obrabiany materiał nie zsuwał się samoczynnie wskutek wibracji. Jeżeli jest taka możliwość, na-
leży zapewnić stały nacisk na obrabiany materiał eliminując tym samym jego samoczynne poruszenie
się. Można wtym celu zastosować np. zaciski stolarskie, ale należy upewnić się, że obrabiany przedmiot
pozwala na ich właściwe zamocowanie, ażadne zramion zacisku nie znajduje się wosi tarczy tnącej.

9
PL
PROBLEM 3 – ZA SŁABY STRUMIEŃ WODY
Ostatnią, sporadycznie pojawiającą się usterką jest zbyt słaby strumień wody. Poza oczywistym uszko-
dzeniem pompki (brak reakcji przy podpiętym zasilaniu), powodem takiego stanu rzeczy może być źle
ustawione pokrętło regulacji przepływu wody (1) (Fot. M), zagięty wąż doprowadzający wodę do osło-
ny tarczy (2) (Fot. N) lub zanieczyszczona gąbka filtrująca (3) (Fot. N). Aby te problem wyeliminować
należy ustawić pokrętło wpozycji maksymalnie otwartej isprawdzić, czy wąż wodny nie jest zgięty lub
przecięty.
1
Fot. M – pokrętło (1) ustawić wpozycji MAX
Aby wyczyścić gąbkę, należy zdjąć ażurową obudowę (wysuwa się ją ruchem do góry jak pokazuje
strzałka (4) (Fot. N) iwyczyścić wkład filtrujący znajdujący się wewnątrz.
2
3
4
3
Fot. N– pod pokrywką znajduje się gąbka filtrująca
Rozwiązanie – sprawdzić wąż iwyczyścić gąbkę filtracyjną
Jeżeli powyższe czynności okażą się nie wystarczające do prawidłowej pracy maszyny, należy skontak-
tować się zpunktem handlowym lub bezpośrednio zproducentem.

10
PL
NAPRAWA:
Wszelkie naprawy elektronarzędzi mogą być dokonywane wyłącznie przez fachowca! Naprawy wza-
kresie gwarancji należy zlecać tylko iwyłącznie wautoryzowanym punkcie handlowym lub bezpośred-
nio uproducenta. Wprzypadku uszkodzenia przewodu zasilającego należy bezwzględnie wymienić go
na odpowiedni nowy przewód. Wszelka ingerencja wurządzenie może się odbywać jedynie wserwisie
gwarancyjnym Gröne.
W sprawie naprawy elektronarzędzia należy się zwrócić do:
KAEM Sp. zo.o. Sp.k.
ul. Rzemieślnicza 14, 62-081 Baranowo k. Poznania
[email protected]
[email protected]
tel.: [phone]
fax: [phone]
Lista części zamiennych oraz schematy techniczne dostępne są na żądanie klienta przesłane pocztą
elektroniczną lub faksem pod wskazane powyżej adresy inumery fax.
OCHRONA ŚRODOWISKA:
Pył powstający podczas szlifowania może zawierać substancje szkodliwe - poddać odpowiednie utyli-
zacji. Należy przestrzegać krajowych przepisów dotyczących usuwania irecyklingu zużytych urządzeń,
opakowań iakcesoriów.
Dotyczy tylko państw UE:nie wolno wyrzucać elektronarzędzi wraz zodpadami komunalnymi! Zgodnie
zdyrektywą europejską 2002/96/WE ozużytych urządzeniach elektrycznych ielektronicznych oraz jej
implementacji wprawodawstwie krajowym zużyte elektronarzędzia muszą być zbierane osobno ipod-
dawane odzyskowi surowców wtórnych zgodnie zprzepisami ochronie środowiska.
WYŁĄCZENIE ZODPOWIEDZIALNOŚCI:
Firma KAEM Sp. zo.o. Sp.k. Nie odpowiada za wszelkie szkody istracone zyski spowodowane prze-
rwą wdziałalności gospodarczej zakładu, której przyczyną był nasz wyrób lub brak możliwości jego
zastosowania.
Firma KAEM Sp. zo.o. Sp.k. jak również jej przedstawiciele nie mogą odpowiadać za szkody spowodo-
wane niewłaściwym użyciem urządzenia lub powstałe wwyniku jego użycia wpowiązaniu zwyrobami
innych producentów.