Gröne GTTS 15-750 User manual

2536-860750 GTTS 15-750
2536-861000 GTTS 15-1000
2536-861250 GTTS 15-1250
2536-840600 GTTS 8-600
Diagnostyka iregulacja stołowych przecinarek do kafli Gröne
Diagnostics and regulation of Gröne table tile saws
Регулювання та технічне обслуговування плиткорізальних верстатів Gröne
Диагностика и регулировка плиткорезных станков Gröne
Diagnosticarea și rezolvarea problemelor uzuale la
mesele de tăiat plăci ceramice de la Grone
Диагностика и инструкции за експлоатация на Машина за рязане на плочки Grone
Gröne flīžu griešanas galda diagnostika un regulēšana
Dijagnostika iregulisanje Gröne stonih testera za pločice
Gröne plaadilõikurite diagnostika ja reguleerimine
Gröne plytelių pjovimo stalų diagnostika ir reguliavimas
Диагностика и регулировка плиткорезных станков Gröne
PL
UA
BY
RO
BG
LV
SRB
EST
LT
RU
KAEM Sp. zo.o. Sp.k., ul. Rzemieślnicza 14, 62-081 Baranowo

2
PL
STOŁOWE PIŁY DO KAFLI GTTS – MOŻLIWE PROBLEMY
ORAZ SPOSOBY ELIMINACJI USTEREK
(dotyczy 2536-840600, 2536-860750, 2536-861000, 2536-861250)
Każde urządzenie jest ustawiane i sprawdzane pod kątem prawidłowego działania jeszcze przed
opuszczeniem fabryki. Może się jednak zdarzyć, że elementy regulacyjne zostaną naruszone np. po-
przez drgania występujące wczasie transportu, awtedy zachodzi konieczność ponownej ich regulacji.
Wniniejszym podręczniku opisane zostały najczęściej spotykane problemy pojawiające się wstołowych
piłach do glazury serii GTTS oraz sposoby na ich rozwiązanie.
Wszystkie czynności opisane wniniejszej instrukcji mają charakter obsługowo - regulacyjny, aich prawi-
dłowe wykonanie wżaden sposób nie ogranicza praw konsumenckich, wynikających zgwarancji.
Przed przeprowadzeniem jakichkolwiek prac mających na celu usunięcie usterki, regulację lub konser-
wację urządzenia należy wyłączyć maszynę, wyjąć przewód zasilający zgniazdka oraz poczekać, aż piła
całkowicie się zatrzyma!
PROBLEM 1 - WIBRACJE TARCZY TNĄCEJ
Wibracje tarczy tnącej mogą wynikać zkilku powodów. Pierwszy znich to wada fabryczna tarczy, która
dostarczana jest wkomplecie wraz zpiłą. Są to tarcze tzw. „pierwszego montażu”, atym samym ich
trwałość oraz wytrzymałość iskuteczność cięcia mogą odbiegać od markowych tarcz dostępnych na
naszym rynku.
Rozwiązanie – wymienić tarczę na nową.
Jeżeli po wymianie tarczy problem nadal występuje, należy sprawdzić osiowość elementów mocujących
tarcze. Wtym celu należy odkręcić pierścień mocujący, zdjąć tarczę, anastępnie zdjąć tylny kołnierz mo-
cujący (jest on osadzony wuszczelniającym simeringu). Po wyjęciu należy go wyczyścić zresztek smaru
iza pomocą suwmiarki dokładnie zmierzyć grubość kołnierza (Fot. A) oraz średnicę wewnętrzną otwo-
ru. Pomiaru dokonujemy wkilku miejscach na całym obwodzie otworu oraz tulei kołnierza.
Fot. A– mierzymy szerokość zaznaczoną na zdjęciu.
Oryginalna instrukcja obsługi

3
PL
Wyniki pomiarów powinny być identyczne, czyli kołnierz powinien posiadać jednakową średnicę otwo-
ru oraz jednakową grubość na całym obwodzie. Dopuszczalna odchyłka powinna wynosić około 0,2-
0,3mm. Wprzypadku większych odchyłek pomiarowych kołnierz mocujący należy wymienić na nowy.
Rozwiązanie – wymienić mocowanie tarczy na nowe.
Innym czynnikiem powodującym nadmierne wibracje jest niewłaściwy montaż tarczy tnącej. Należy
upewnić się, że średnica otworu montażowego jest zgodna ze średnicą wrzeciona, atarcza zamocowa-
na jest zgodnie zoznaczonym kierunkiem pracy.
Rozwiązanie – prawidłowo zamontować tarczę tnącą.
PROBLEM 2 - NIERÓWNE CIĘCIE PŁYTEK
Najczęstsza przyczyną krzywego cięcia płytek jest brak wyrównania prowadnic w stosunku do osi
ostrza. Kąt pomiędzy tarczą tnącą aprowadnicami (ogranicznikami) powinien wynosić dokładnie 90
stopni.
W celu wyrównania prowadnic należy przyłożyć kątownik do jednej zprowadnic, aostrzem piły prze-
sunąć wprzód itył. Jeżeli ostrze zachowuje wciąż ten sam kontakt zprowadnicą nie ma potrzeby nic
regulować (Fot. B). Wprzeciwnym wypadku należy poluzować śruby regulacyjne (1) ipokrętło (2) po
obu stronach blatu roboczego. Pozwoli to na przesuwanie całej płyty wraz zogranicznikami końco-
wymi. Następnie wywierając stały nacisk kątownika na ramię końcowe sprawdzić, czy ostrze porusza
się prosto po krawędzi styku zkątownikiem na całej jego długości ipo ustawieniu właściwej pozycji
wstępnie dokręcić śruby regulacyjne (1). Czynność należy powtórzyć zdrugiej strony ostrza ianalogicz-
nie wyregulować położenie drugiego ramienia wstosunku do krawędzi piły. Następnie należy dokręcić
wszystkie śruby regulacyjne iza pomocą pokręteł (2) ustawić ramiona ograniczające wżądanej pozycji.
Po prawidłowym przeprowadzeniu powyższych czynności oba ramiona powinny tworzyć kąt prosty
wstosunku do osi cięcia ostrza.
Rozwiązanie – przeprowadzić wyrównanie (kalibrację) prowadnic czołowych.
Dokładny opisu zawarty jest też wInstrukcji Obsługi (str. 8 i9).
1
1
2
Fot. B – wyrównanie prowadnic.

4
PL
Kolejną przyczyną nierównego cięcia płytek może być zły stan techniczny lub nadmierne zużycie tarczy
tnącej. Tarcza zabrudzona, przegrzana, wygięta, stępiona lub wyszczerbiona nie zapewnia właściwego
cięcia (Fot. C iD), aponadto jej dalsze użytkowanie grozi utratą życia lub zdrowia!
Fot. C – uszkodzenia tarczy tnącej wpostaci pęknięcia.
Fot. D – uszkodzenie tarczy wpostaci wyszczerbienia.
Rozwiązanie – wymienić tarczę na nową.

5
PL
Jeżeli po wymianie tarczy iprzeprowadzeniu wyrównania prowadnic problem nadal występuje, należy
sprawdzić, czy silnik jest poprawnie zamocowany, ana prowadnicy głównej nie występują żadne luzy.
Przed przystąpieniem do tej czynności należy upewnić się, że śruby mocujące silnik są dokręcone (Fot.
E), anastępnie chwytamy za blok silnika iruszamy nim góra-dół jednocześnie lokalizując miejsca po-
wstawania ewentualnych luzów (Fot. F).
Fot. E – śruby mocujące silnik
Fot. F – kierunek sprawdzania luzów silnika
Pierwsze miejsce, gdzie luz taki może wystąpić, to blok łożyskowy wózka (Fot. G). Wyposażony on został
wregulację położenia środkowych kół, których pozycję ustalamy pokrętłem (1). Dokręcając pokrętło
spowodujemy, że środkowe koła zostają wyparte do góry powodując tym samym oparcie się kół regu-
lacyjnych oszynę prowadzącą. Teraz podczas przesuwania silnika zostrzem będzie wyczuwalny lekki
opór, ale blok silnika pozostanie wprawidłowym położeniu. Przy zbyt dużym oporze należy lekko od-
kręcić pokrętło regulacyjne.

6
PL
1
Fot. G – blok łożyskowy oraz pokrętło regulacji.
Rozwiązanie – eliminacja luzów iwyregulowanie wózka silnika
Po wykonaniu tych czynności należy przeprowadzić próbę cięcia, zwracając uwagę na jakość rzazu,
apo zakończeniu operacji należy zmierzyć, czy płytka została przecięta właściwie. Jeżeli stwierdzimy,
że płytka nadal nie jest cięta prawidłowo, należy wyregulować położenie silnika na wózku jezdnym.
Wtym celu należy odkręcić (poluzować) śruby kontrujące (1) widoczne na zdjęciu (Fot. H), anastępnie
należy lekko odkręcić śruby mocujące (2) i(3) (Fot. I). Operację tą można wykonać bez zdejmowania
silnika.
11
Fot. H – śruby kontrujące
22 2 3
Fot. I– śruby blokujące

7
PL
Śruba (oznaczona cyfrą 3) jest śrubą ustalającą, natomiast trzy pozostałe (oznaczone cyfrą 2) dzięki
„fasolkom” wblacie mocującym służą do regulacji położenia silnika (Fot. J).
3 2
22
Fot. J – widoczne otwory regulacyjne (2) iustalający (3)
Za pomocą kątownika (lub innego wzornika) przyłożonego do tarczy tnącej należy tak wyregulować
mocowanie silnika, aby odstęp pomiędzy krawędzią blatu, apowierzchnią tarczy był identyczny na ca-
łej długości stołu roboczego, zachowując jednocześnie prostopadłe ustawienie tarczy względem blatu.
Po wstępnym ustaleniu właściwego położenia wózka zsilnikiem, dokręcamy śruby mocujące inależy
przestawić cały zespół głowicy do cięcia ukośnego. Przed włączeniem maszyny musimy upewnić się, że
ostrze piły nie dotyka żadnej krawędzi blatu roboczego na całej jego długości (Fot. K).
Fot. K – widoczny prawidłowy odstęp od krawędzi

8
PL
Jeżeli ostrze wktórymkolwiek miejscu dotyka krawędzi blatu, przed wykonaniem cięcia, należy ponow-
nie wyregulować położenie silnika na wózku jezdnym, anastępnie dokręcić wszystkie śruby blokujące
oraz kontrujące.
Maszyna GTTS została wyposażona także wregulację położenia całej prowadnicy głównej względem
osi blatu roboczego. Regulacja ta odbywa się za pomocą dwóch śrub umieszczonych na obu końcach
maszyny (Fot. L). Aby przestawić prowadnicę należy odkręcić zaciski boczne (1), anastępnie poluzować
nakrętki kontrujące (2) iwkręcając / wykręcając śruby (lub tylko jedną śrubę - wzależności od potrzeb)
wyregulować położenie prowadnicy. Na koniec położenie śrub (2) należy skontrować nakrętkami,
aboczne zaciski (1) mocno dokręcić.
2
1
Fot. L – śruba regulująca położenie prowadnicy względem osi blatu
Uwaga: przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić, czy blat roboczy jest dokręcony, acałą maszynę
należy ustawić na twardym, stabilnym gruncie i(wmiarę możliwości) wypoziomować tak, aby podczas
cięcia obrabiany materiał nie zsuwał się samoczynnie wskutek wibracji. Jeżeli jest taka możliwość, na-
leży zapewnić stały nacisk na obrabiany materiał eliminując tym samym jego samoczynne poruszenie
się. Można wtym celu zastosować np. zaciski stolarskie, ale należy upewnić się, że obrabiany przedmiot
pozwala na ich właściwe zamocowanie, ażadne zramion zacisku nie znajduje się wosi tarczy tnącej.

9
PL
PROBLEM 3 – ZA SŁABY STRUMIEŃ WODY
Ostatnią, sporadycznie pojawiającą się usterką jest zbyt słaby strumień wody. Poza oczywistym uszko-
dzeniem pompki (brak reakcji przy podpiętym zasilaniu), powodem takiego stanu rzeczy może być źle
ustawione pokrętło regulacji przepływu wody (1) (Fot. M), zagięty wąż doprowadzający wodę do osło-
ny tarczy (2) (Fot. N) lub zanieczyszczona gąbka filtrująca (3) (Fot. N). Aby te problem wyeliminować
należy ustawić pokrętło wpozycji maksymalnie otwartej isprawdzić, czy wąż wodny nie jest zgięty lub
przecięty.
1
Fot. M – pokrętło (1) ustawić wpozycji MAX
Aby wyczyścić gąbkę, należy zdjąć ażurową obudowę (wysuwa się ją ruchem do góry jak pokazuje
strzałka (4) (Fot. N) iwyczyścić wkład filtrujący znajdujący się wewnątrz.
2
3
4
3
Fot. N– pod pokrywką znajduje się gąbka filtrująca
Rozwiązanie – sprawdzić wąż iwyczyścić gąbkę filtracyjną
Jeżeli powyższe czynności okażą się nie wystarczające do prawidłowej pracy maszyny, należy skontak-
tować się zpunktem handlowym lub bezpośrednio zproducentem.

10
PL
NAPRAWA:
Wszelkie naprawy elektronarzędzi mogą być dokonywane wyłącznie przez fachowca! Naprawy wza-
kresie gwarancji należy zlecać tylko iwyłącznie wautoryzowanym punkcie handlowym lub bezpośred-
nio uproducenta. Wprzypadku uszkodzenia przewodu zasilającego należy bezwzględnie wymienić go
na odpowiedni nowy przewód. Wszelka ingerencja wurządzenie może się odbywać jedynie wserwisie
gwarancyjnym Gröne.
W sprawie naprawy elektronarzędzia należy się zwrócić do:
KAEM Sp. zo.o. Sp.k.
ul. Rzemieślnicza 14, 62-081 Baranowo k. Poznania
[email protected]
[email protected]
tel.: [phone]
fax: [phone]
Lista części zamiennych oraz schematy techniczne dostępne są na żądanie klienta przesłane pocztą
elektroniczną lub faksem pod wskazane powyżej adresy inumery fax.
OCHRONA ŚRODOWISKA:
Pył powstający podczas szlifowania może zawierać substancje szkodliwe - poddać odpowiednie utyli-
zacji. Należy przestrzegać krajowych przepisów dotyczących usuwania irecyklingu zużytych urządzeń,
opakowań iakcesoriów.
Dotyczy tylko państw UE:nie wolno wyrzucać elektronarzędzi wraz zodpadami komunalnymi! Zgodnie
zdyrektywą europejską 2002/96/WE ozużytych urządzeniach elektrycznych ielektronicznych oraz jej
implementacji wprawodawstwie krajowym zużyte elektronarzędzia muszą być zbierane osobno ipod-
dawane odzyskowi surowców wtórnych zgodnie zprzepisami ochronie środowiska.
WYŁĄCZENIE ZODPOWIEDZIALNOŚCI:
Firma KAEM Sp. zo.o. Sp.k. Nie odpowiada za wszelkie szkody istracone zyski spowodowane prze-
rwą wdziałalności gospodarczej zakładu, której przyczyną był nasz wyrób lub brak możliwości jego
zastosowania.
Firma KAEM Sp. zo.o. Sp.k. jak również jej przedstawiciele nie mogą odpowiadać za szkody spowodo-
wane niewłaściwym użyciem urządzenia lub powstałe wwyniku jego użycia wpowiązaniu zwyrobami
innych producentów.

12
GTTS TABLE TILE SAWS – POSSIBLE PROBLEMS
ANDFAILURE SOLUTION METHODS
(applicable to2536-840600, 2536-860750, 2536-861000, 2536-861250)
Each device is set andchecked for its proper functioning before it leaves thefactory. However, there
can be asituation inwhich regulation elements will be aected e.g. by vibrations occurring during
thetransport. It is asituation which requires resetting. This handbook describes themost common
problems with GTTS table tile saw series andtheir solution methods.
All actions described inthis manual are ofmaintenance-regulation character, andtheir proper imple-
mentation does not limit theconsumer’s rights resulting out ofthewarranty.
Before carrying out any works aimed at failure solution, regulation or maintenance ofthedevice, make
sure toswitch o the device, remove thepower cord from thesocket andwait until thesaw stops
completely!
PROBLEM 1 – CUTTING WHEEL VIBRATIONS
The vibrations ofthecutting wheel might be caused by anumber ofreasons. Thefirst is themanufac-
turing defect ofthewheel which is provided intheset with thesaw. These are theso-called wheels
of“first assembly”, therefore their longevity andendurance ofcutting might not match the eects
ofbrand wheels available onour market.
Solution – replace thewheel with anew one.
If after thereplacement ofthewheel theproblem still occurs, make sure tocheck theaxial symme-
try ofelements clamping thewheels. Inorder todo so, untwist theclamping ring, remove thewheel,
andremove therear flange (it is located inasealant oil-seal ring). After its removal, make sure towipe it
clean from theremaining grease andusing aslide caliper measure precisely theflange thickness (Fig.A)
andtheinner diameter oftheopening. Themeasurements should be taken inafew spots ontheentire
perimeter oftheopening andonthesleeve oftheflange.
Fig.A– we measure thethickness indicated inthepicture.

13
The results ofthemeasurements should be identical, meaning that theflange should have thesame
opening diameter andthe same thickness in the entire perimeter. The admissible deviation should
not be bigger than 0.2-0.3mm. Incase ofthebigger measurement deviations, make sure toreplace
theclamping flange with anew one.
Solution – replace thewheel clamping with anew one.
Another factor which can cause excessive vibrations is theimproper mounting ofthecutting wheel.
Make sure thediameter ofthemounting opening matches thespindle diameter, andthat thewheel is
mounted accordingly totheindicated working direction.
Solution – mount thecutting wheel properly.
PROBLEM 2 – UNEVEN TILE CUTTING
The most common cause ofuneven tile cutting is thelack ofadjustment ofguide bars against theblade
axis. Theangle between thecutting wheel andtheguide bars (limiters) should be equal to90 degrees.
In order toalign theguide bars, make sure toput anangle bar against one oftheguide bars andmove
theblade ofthesaw back andforth. If theblade maintains thesame contact with theguide bar, there
is no need for regulation (Fig.B). Otherwise loosen theregulation screws (1) andthetoggle (2) onboth
sides ofthetable. It will allow for moving oftheentire board with end limiters. Next, pressing constant-
ly theangle bar ontheend arm, check if theblade moves straight along themeeting edge oftheangle
bar onits entire length andafter setting it inits proper position, preliminarily tighten theregulation
screws (1). Theaction shall be repeated for theother part oftheblade andtheposition oftheother arm
against thesaw edge shall be regulated analogously. Next, make sure totighten all regulation screws
andby using thetoggles (2) set thelimiting arms inarequired position.
After theabovementioned actions have been carried out properly, both arms should create astraight
angle inarelation totheblade cutting axis.
Solution – perform anadjustment (calibration) ofthefront guide bars.
Adetailed description can be also found intheUser Manual (p. 8 and9).
1
1
2
Fig.B – guide bar adjustment.

14
Another reason for uneven tile cutting can be thepoor technical condition or excessive wear ofthecut-
ting wheel. Adirty, overheated, bent, blunt or jagged wheel does not provide proper cutting (Fig.C
andD), and, moreover, its further use can result indeath or severe injury!
Fig.C – damage tothecutting wheel intheform ofacrack.
Fig.D – damage tothecutting wheel intheform ofanick.
Solution – replace thecutting wheel with anew one.

15
If thewheel has been replaced andtheadjustment ofguide bars has been done, yet theproblem still
occurs, make sure tocheck if theengine is properly mounted, andthere is no slackness onthemain
guide bar. Before starting this action, make sure that thescrews mounting theengine are tightened
(Fig.E), andthen grab theside oftheengine andmove it up anddown at thesame time localising
thespaces ofemergence ofpossible slackness (Fig.F).
Fig.E – engine mounting screws
Fig.F – thedirection ofengine slackness checking
The first place where the slackness can occur is the bearing unit of the truck (Fig. G). It has been
equipped with regulation ofcentral wheels which position can be set by using atoggle (1). By turning
thetoggle tight, we will cause thecentral wheels tobe pushed upwards which leads inturn tosetting
theregulation wheels ontheguide rail. Now during themoving oftheengine with theblade, aslight
resistance can be observed, but theengine unit will remain inthecorrect position. If theresistance is
too strong, undo theregulation toggle slightly.

16
1
Fig.G – bearing unit andtheregulation toggle.
Solution – slackness elimination andengine truck regulation
After theabovementioned actions have been done, make sure toperform thecutting trial, paying
attention tothequality ofkerf, andafter theoperations are finished, measure whether thetile has
been properly cut. If we decide that thetile has not been cut properly, we have toregulate theposition
oftheengine onthetruck. Inorder todo so, undo (loosen) thelocking nuts (1) visible inthephoto-
graph (Fig.H), andnext, slightly undo themounting screws (2) and(3) (Fig.I). This operation can be
carried out without engine removal.
11
Fig.H – locking nuts
22 2 3
Fig.I– blocking screws

17
The screw (marked with number 3) is aset screw, while theremaining three (marked with number 2)
thanks to“beans” inthemounting table are used for engine position regulation (Fig.J).
3 2
22
Fig.J – visible regulation holes and(2) aset screw (3)
Using an angle bar (or a dierent former) placed against the cutting wheel, regulate the engine
mounting so that thespace between thetable edge andwheel surface is identical ontheentire length
ofthetable, at thesame time keeping theperpendicular setting ofthewheel against thetable. After
thepreliminary setting oftruck with theengine, we tighten themounting screws andshift theentire
head set for diagonal cutting. Before themachine is turned on, we have tomake sure that theblade
ofthesaw does not touch any oftheedges ofthetable onits entire length (Fig.K).
Fig.K – thecorrect distance from theedge is visible

18
If the blade in whichever place touches the edge of the table, make sure toregulate the position
oftheengine onthetruck again before acut is made, andthen tighten all theblocking screws andlock-
ing nuts.
The GTTS machine has been also equipped with regulation oflocation ofentire main guide rail against
theaxis ofthetable. Theregulation is performed by using two screws placed onboth ends ofthema-
chine (Fig.L). Inorder toshift theguide rail, untwist theside clamps (1), andthen loosen thelock-
ing nuts (2) andby tightening / loosening thescrews (or just one – if needed) regulate theposition
oftheguide rail. Intheend, theposition ofthescrews (2) must be countered with nuts, andtheside
clamps (1) have tobe tighten properly.
2
1
Fig.L – thescrew regulating theposition oftheguide rail against thetable axis
Caution: before you start working, make sure that thetable is well tightened, andtheentire machine
should be placed onhard, stable ground and(if possible) levelled so that during cutting theworked
material does not slide onits own as aresult ofvibration. If there is such apossibility, provide constant
pressure ontheworked material which will eliminate its self-moving. You can use e.g. carpentry clamps,
but make sure that theworked object allows for their proper mounting andthat none ofthearms
oftheclamp is located intheaxis ofthecutting wheel.

19
PROBLEM 3 – TOO LOW WATER STREAM
The last, occasionally occurring failure is a low water stream. Apart from the obvious damage
tothepump (no reaction with theplugged-in power supply), areason for such astate can be incor-
rectly set waterflow regulation toggle (1) (Fig.M), bent hose providing thewater for wheel protection
(2) (Fig.N) or adirty filtering sponge (3) (Fig.N). Inorder toeliminate this problem, make sure toset
thetoggle inthemaximum open position, andcheck if thewater hose is not bent or cut.
1
Fig.M – toggle (1) set totheMAX position
In order toclean thesponge, remove thetransparent casing (it can be slid with anupward movement
as thearrow indicates (4) (Fig.N) andclean thefiltering refill which is inside.
2
3
4
3
Fig.N– under thelid there is thefiltering sponge
Solution – check thehose andclean thefiltering sponge
If theabovementioned actions are insucient for correct working ofthemachine, make sure tocontact
theservice provider or themanufacturer directly.

20
REPAIR:
All repairs ofthepower tools should be performed by aqualified repair person only! Repairs as apart
ofwarranty should only be commissioned toanauthorised service provider or toamanufacturer direct-
ly. In case of damage to the power cord it must be replaced with a new cord. Any modification
tothemachine can be done only by theGröne warranty service.
If there is aneed for repair ofthepower tool, please contact:
KAEM Sp. zo.o. Sp.k.
ul. Rzemieślnicza 14, 62-081 Baranowo k. Poznania
[email protected]
[email protected]
tel.: [phone]
fax: [phone]
The list ofreplacement parts andtechnical schemes are available at customer’s request via e-mail or fax
sent at addresses andfax numbers indicated above.
ENVIRONMENTAL PROTECTION:
The dust generated while sanding can contain harmful substances – it should be disposed properly.
Please observe thecountry-specific regulations regarding disposal andrecycling ofwaste machines,
packaging andaccessories.
Applicable totheEU countries only: do not dispose ofthepower tools with thehousehold waste! Ac-
cording tothe2002/96/WE European directive onwaste electrical andelectronic equipment andits
implementation in the national legislation, the waste power tools must be collected separately
andmust be subject tosecondary material recovery incompliance with theprovisions ontheenviron-
mental protection.
DISCLAIMER OFLIABILITY:
KAEM Sp. zo.o. Sp.k. is not responsible for any damages nor lost profits caused by interruption ofbusi-
ness, which was caused by our product or theinability touse it.
KAEM Sp. zo.o. Sp.k. andits representatives are not responsible for damages caused by unintended
use ofthetool or as aresult ofuse inconjunction with products ofother manufacturers.