Habasit Rossi mr v series User manual

Przekładnie i motoreduktory

Gear reducers and gearmotors

UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Instrukcja obsługi

Operating instructions

WAŻNA INFORMACJA

Przed pierwszym uruchomieniem

oraz przystąpieniem do eksploatacji przekładni:

1. Upewnić się, że przekładnia jest zalana olejem.

Jeżeli nie - należy napełnić ją właściwym olejem

do poziomu wskazanego w instrukcji.

2. Zamontować załączone korki odpowietrzające

oraz - jeśli potrzeba - także zbiorniki przelewowe,

w pozycjach określonych przez instrukcję.

3. Zainstalować przekładnię w pozycji pracy, do której jest przeznaczo-

Właściwa pozycja pracy jest podana na tabliczce znamionowej.

4. Przy montażu zastosować śruby o odpowiedniej klasie wytrzymałości,

dokręcając je ze wskazanym w instrukcji momentem obrotowym.

Nieprzestrzeganie powyższych zasad prowadzi do uszkodzenia

przekładni oraz utraty gwarancji.

W razie jakichkolwiek pytań lub wątpliwości prosimy o kontakt z Rossi.

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Spis treści

1 - Ogólne zasady bezpieczeństwa 3

2 - Warunki pracy 3

3 - Dostawa urządzenia 3

3.1 - Odbiór 3

3.2 - Tabliczka znamionowa 4

3.3 - Malowanie 4

3.4 - Zabezpieczenia i opakowanie 4

4 - Magazynowanie 4

5 - Instalacja 4

5.1 - Informacje ogólne 4

5.2 - Mocowanie elementow do końców wału 5

5.3 - Montaż na wale 5

5.4 - Wydrążony wał wolnoobrotowy 8

5.5 - Sprzęgło jednokierunkowe 8

5.6 - Pierścień zaciskowy 8

6 - Smarowanie 8

6.1 - Informacje ogólne 8

6.2 - Tabela smarowania 6

6.3 - Smarowanie podpory wytłaczarki 9

7 -Układ chłodzący 9

7.1 - Chłodzenie wentylatorem 9

Instrukcja obsługi przekładni i motoreduktorów

7.2 - Chłodzenie wodne wężownicą 9

7.3 - Zewnętrzny układ chłodzący 9

8 - Uruchomienie 9

9 - Konserwacja 9

9.1 - Informacje ogólne 9

9.2 - Wężownica 10

9.3 - Pierścienie uszczelniające 10

9.4 - Montaż i demontaż silnika zgodnego z normą IEC 10

9.5 - Montaż i demontaż serwomotoru 11

9.6 - Łożyska 12

9.7 - Metalowy korek wlewowy z filtrem i zaworem 12

10 - Poziomy hałasu 12

Tabela malowania 13

Tabela zaciskających momentów obrotowych do

osiowego mocowania śrub i pierścienia zaciskowego 13

Tabela dociskowych momentów obrotowych dla

śrub mocujących (łapa, kołnierz, piasty

zaciskowe i śruby elastyczne muf łączących) 13

Tabele zaciskających momentów obrotowych

dla korków 13

Problemy z przekładniami: przyczyny i działania naprawcze

Recykling

(proszę zapoznać się z aktualnie obowiązującymi prze-

pisami):

–

elementy korpusów, koła zębate, wały, łożyska przekład-

ni muszą być złomowane wraz z innymi elementami

wykonanymi ze stali.

Elementy z szarego żeliwa podlegać będą takiemu same-

mu działaniu, jeżeli nie istnieją dla nich szczególne przepisy;

–

ślimacznice wykonane są z brązu, w związku z tym muszą być

złomowane wraz z innymi elementami wykonanymi z brązu;

–

zużyty olej musi być gromadzony i utylizowany zgodnie z obowią-

zującymi w tym zakresie przepisami.

Akapity oznaczone tym symbolem zawierają wytyczne, których

należy dokładnie przestrzegać w celu zagwarantowania

bezpieczeństwa pracowników i uniknięcia jakichkolwiek

poważnych uszkodzeń maszyny lub systemu (np. praca

na elementach pod napięciem, maszynach dźwigowych

itd.); osoby odpowiedzialne za instalację lub konserwację urządzeń

muszą skrupulatnie przestrzegać wszystkich wytycznych

zawartych w niniejszej instrukcji.

1 - Ogólne zasady bezpieczeństwa

Elementy przekładni i motoreduktory stanowią potencjalne zagro-

żenie, ponieważ mogą:

–

być pod napięciem;

–

mieć temp. wyższą niż +50°C;

–

obracać się podczas pracy;

– potencjalnie emitować hałas (poziom hałasu > 85 dB(A))

Niewłaściwa instalacja, nieprawidłowe użytkowanie, usuwanie lub

rozłączanie urządzeń zabezpieczających, brak kontroli i konserwa-

cji, nieprawidłowe przyłącza mogą skutkować poważnymi urazami

ciała lub szkodami rzeczowymi. Oznacza to, że urządzenie musi

być transportowane, magazynowane, instalowane, uruchamiane,

kontrolowane, serwisowane i naprawiane przez odpowiednio

wykwalifikowany personel (zgodnie z normą IEC 364).

Zalecane jest uważne przeczytanie niniejszej instrukcji, wytycznych

odnoszących się do systemu, wszystkich zasad bezpieczeństwa i

standardów właściwych dla poprawnej instalacji.

Uwaga!

Elementy wykonane jako niestandardowe lub ze zmianami

konstrukcyjnymi, mogą różnić się od modeli opisanych w niniejszej

instrukcji i wymagać osobnych, dodatkowych informacji.

Uwaga!

W celu instalacji, użytkowania i konserwacji silników

elektrycznych (standardowych, z hamulcem i niestandardowych) i/

lub urządzeń zasilających (przetwornikow częstotliwości, układow

miękkiego uruchamiania typu „softstart” itp.), i akcesóriow, jeżeli

takowe są (czujniki przepływu, autonomiczne zespoły chłodzące,

termostaty itp.), należy zapoznać się z załączoną dokumentacją. W

razie potrzeby należy domagać się jej dostarczenia.

Uwaga! W przypadku jakichkolwiek wątpliwości prosimy o konsul-

tację z producentem i serwisem wraz z podaniem wszelkich danych

z tabliczki znamionowej urządzenia.

Przekładnie i motoreduktory opisane w niniejszej instrukcji są

normalnie stosowane w instalacjach przemysłowych: dodatkowe

środki bezpieczeństwa, jeżeli są niezbędne w odniesieniu do

innych pracownikow, muszą być zrealizowane i zapewnione przez

osoby odpowiedzialne za instalację urządzeń.

WAŻNE: Urządzenia dostarczane przez firmę Rossi i zamontowane w

maszynie nie mogą być uruchomione, zanim maszyna w której ele-

ment został zainstalowany, nie spełni wymagań zgodności z:

–

Dyrektywą maszynową 2006/42/CE wraz z kolejnymi

nowelizacjami;

w szczególności w zakresie zabezpieczenia niewykorzy-

stywanej końcówki wału lub potencjalnie dostępnych

otworów w obudowie wentylatora (lub innych). Odpo-

wiedzialność za zapewnienie tej zgodności ponosi Kupu-

jący;

–

Dyrektywą „Zgodności elektromagnetycznej (EMC)” –

Dyrektywa 2004/108/WE z właściwymi nowelizacjami.

Podczas obsługi przekładni, motoreduktora lub elementów syste-

mu napędowego podłączonych do przekładni należy zatrzymać

urządzenie:

odłączyć silnik elektryczny (wraz z dodatkowym wyposażeniem)

od źrodła napięcia, przekładnię od źrodła obciążenia, upewnić się,

czy działają wszystkie zabezpieczenia przed przypadkowym włącze-

niem i, jeśli konieczne, należy zainstalować blokadę mechaniczną

(usunąć ją przed ponownym uruchomieniem).

Jeśli wystąpią jakiekolwiek zakłócenia pracy urządzenia (wzrost

temperatury, wysoki poziom hałasu, itp.) należy natychmiast wyłą-

czyć maszynę.

Produkty opisane w niniejszej instrukcji są urządzeniami o parame-

trach technicznych obowiązujących w momencie, gdy została ona

wydrukowania.

Rossi zastrzega sobie prawo do wprowadzenia bez uprzedzenia

zmian w przypadku zwiększenia osiągów urządzeń.

2 - Warunki pracy

Przekładnie zostały zaprojektowane do zastosowań przemysłowych

zgodnie z danymi na tabliczce znamionowej, w temperaturach

otoczenia 0 ÷ +40°C (z pikami na poziomie -10 °C i +50 °C), i dla

maksymalnej wysokości n.p.m. wynoszącej 1000 m.

Niedozwolone warunki pracy to: zastosowania w szkodliwych

środowiskach, z zagrożeniem wybuchem itd. Warunki otoczenia

muszą być zgodne ze specyfikacją zamieszczoną na tabliczce zna-

mionowej.

3 - Dostawa

3.1 - Odbiór

Podczas odbioru prosimy o sprawdzenie, czy urządzenie jest zgod-

ne z zamówieniem i czy nie zostało uszkodzone podczas transpor-

tu. Jeśli stwierdzono uszkodzenia, należy zgłosić je natychmiast

kurierowi.

Nie uruchamiać przekładni ani motoreduktorow, nawet jeśli uszko-

dzenia wyglądają na niewielkie.

4Rossi Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

3.2 - Tabliczka znamionowa

Każde urządzenie posiada tabliczkę znamionową wykonaną z anodo-

wanego aluminium, na której zawarte są podstawowe parametry tech-

niczne odpowiadające specyfikacjom operacyjnym i konstrukcyjnym,

definiujące także ograniczenia aplikacji zgodne z uzgodnieniami kon-

traktowymi oraz ograniczenia dotyczące zastosowań (patrz rys. 1). Nie

wolno usuwać tabliczki znamionowej, musi ona być czytelna i zacho-

wana w całości. Podczas składania potencjalnych zamowień na części

zamienne należy podać wszystkie oznaczenia z tabliczki znamionowej.

3.3 - Malowanie

Produkty zostały pomalowane zgodnie z tabelą malowania zamiesz-

czoną na stronie 24. Przed dodaniem dodatkowych powłok farby

(należy stosować wyłącznie farby dwuskładnikowe), należy odpo-

wiednio zabezpieczyć pierścienie uszczelniające (które nie mogą

zostać uszkodzone, ani pomalowane), odtłuścić i przeszlifować

powierzchnie przekładni (lub motoreduktora).

3.4 - Zabezpieczenie i pakowanie

Wystające wolne końcówki wałów i wałów wydrążonych są zabez-

pieczone przed korozją specjalnym olejem oraz wykonanym z two-

rzywa sztucznego (polietylenu) kołpakiem (średnice wałów do D≤48

mm, wałów wydrążonych do D≤110 mm). Wszystkie elementy

wewnątrz przekładni są zabezpieczone przed rdzą specjalnym ole-

jem.

Jeżeli w zamówieniu nie ustalono inaczej, urządzenia zostają odpo-

wiednio zapakowane: na paletach, zabezpieczone folią polietyleno-

wą, owinięte taśmą samoprzylepną i paskami (większe rozmiary); w

paletach kartonowych, owinięte taśmą samoprzylepną i paskami

(mniejsze rozmiary); w pudłach kartonowych owinięte taśmą (w

przypadku artykułów o niewielkich wymiarach i ilościach). Jeśli nie

uzgodniono inaczej, urządzenia są umieszczone na paletach, zabez-

pieczone folią polietylenową i taśmą klejącą lub w kartonowym

pudle wypełnionym, jeśli konieczne, pianką lub ścinkami papiero-

wymi zabezpieczającymi przed uderzeniami.

Nie magazynować urządzeń ułożonych jedno na drugim.

4 - Magazynowanie

Pomieszczenie, w którym urządzenie będzie składowane, powinno

być czyste i suche, zabezpieczone przed nadmiernymi drganiami

(veff ≤ 0,2 mm/s), aby uniknąć uszkodzenia łożysk (należy zapobie-

gać powstawaniu nadmiernych drgań także podczas transportu).

Temperatura w miejscu składowania powinna mieścić się w prze-

dziale 0 ÷ +40°C:piki10°C i niższe są akceptowalne.

Przekładnie, które są dostarczane wypełnione olejem, podczas

magazynowania i transportu powinny być ustawione w pozycji

montażowej, podanej w zamowieniu.

Po każdych sześciu miesiącach magazynowania należy przekręcić

wał przekładni (wystarczy kilka obrotow) , aby zapobiec uszkodze-

niu łożysk i pierścieni uszczelniających.

Zakładając normalne warunki otoczenia i zapewnienie właściwego

zabezpieczenia podczas transportu, urządzenie może być magazy-

nowane przez okres nie przekraczający jednego roku.

Jeżeli przekładnia ma być składowana przez okres dłuższy (do

dwóch lat),należy rownież zastosować się do poniżej wymienionych

zaleceń:

– obficie nasmarować uszczelki, wały i obrobione powierzchnie,

które nie są pokryte farbą oraz okresowo sprawdzać poziom oleju

zabezpieczającegoprzed korozją;

– dla przekładni i motoreduktórow dostarczonych bez oleju: proszę

wypełnić reduktor olejem do pełna i zweryfikować właściwy

poziom oleju przed uruchomieniem.

Jeżeli reduktor ma być magazynowany przez okres dłuższy niż dwa

lata,lub gdy ma być składowany w szkodliwym otoczeniu, należy

skontaktować się z firmą Rossi.

5 - Instalacja

5.1 - Informacje ogólne

Przed zamontowaniem przekładni należy sprawdzić, czy:

– urządzenie nie zostało uszkodzone podczas magazynowania lub

transportu;

– model jest odpowiedni do środowiska pracy (temperatura, atmos-

fera itd.);

– przyłącza elektryczne (zasilanie itd.) są zgodne z danymi na

tabliczceznamionowej;

– zastosowana pozycja montażowa jest zgodna z pozycją podaną

na tabliczce znamionowej.

Uwaga! Podczas podnoszenia i transportu przekładni lub

motoreduktora należy korzystać z otworów przelotowych

lub gwintowanych znajdujących się w obudowie przekład-

ni; należy upewnić się, że obciążenie jest właściwie rozłożo-

ne, układ podnoszący ma odpowiednią wytrzymałość, a liny mają

właściwy przekrój. Informacje nt. ciężarów urządzeń znajdują się w

katalogach technicznych Rossi.

Należy upewnić się, czy konstrukcja, do której ma zostać zamocowa-

na przekładnia lub motoreduktor, jest płaska, wypoziomowana i

posiada wystarczające wymiary w celu zapewnienia stabilności mon-

tażu i eliminacji drgań (dopuszczalna jest prędkość drgań veff ≤ 3,5

mm/s przy PN ≤ 15 kW i veff ≤ 4,5 mm/s przy PN > 15 kW), przy czym

należy wziąć pod uwagę wszelkie przenoszone siły związane z cięża-

rem, momentem obrotowym,obciążeniami promieniowymi i osiowy-

mi.

Wymiary śrub mocujących łapy przekładni oraz głębokość otworów

gwintowanych podane zostały w katalogach technicznych Rossi.

Podczas montowania przekładni z wykorzystaniem otworów gwinto-

wanych należy starannie dobrać długość śrub mocujących, aby

zapewnić wystarczającą długość zazębienia gwintu dla właściwego

zamocowania przekładni do maszyny bez ryzyka uszkodzenia gwinto-

wanego gniazda.

Oznaczenie (patrz tabela

poprawej stronie)

Modele niestandardowe

Moc silnika

Prędkość wyjściowa

motoreduktora

Moc znamionowa

przekładni

Dwa miesiące i rok

produkcji

Pozycja montażowa (jeśli

inna niż IM B3 lub B5)

Współczynnik

przeciążalności

motoreduktora

Przełożenie przekładni

Ø kołnierza – wał silnika

Rys. 1 (więcej informacji znaleźć można w katalogu technicznym Rossi, prosimy o kontakt).

Oznaczenie

Uk. kinem. Rodzaj

Maszyna koł zębatych Rozmiar Model

R, MR V, IV, 2IV 32 ... 250 UO ... Ślimakowy

R, MR 2I, 3I 32 ... 180 FC ..., PC ..., UC ... Współosiowy

R, MR I, 2I, 3I, 4I 40 ... 631 UP ... Walcowy

R, MR CI, ICI, C2I, C3I 40 ... 631 UO ... Kątowy

R C 80 ... 320 PO ..., FO ... Kątowy mocowany

do prawego kołnierza

R 2I 85 ... 250 OP Pendolari

Adnotacja: Począwszy od 04/05/2010, nazwa firmy ROSSI MOTORIDUTTORI zmieniła się na Rossi S.p.A. i tabliczki znamionowe zostały odpowiednio zaktualizowane.

Rodzaj maszyny, układ

kół zębatych, rozmiar,

model

Niestandardowe

kody projektowe (SR

= motoreduktor do

automatyzacji)

Maksymalny moment

przyspieszenia na wale

wolnoobrotowym

Stosunek przeniesienia

napędu

Dwa miesiące i rok

produkcji

Kod seryjny

Pozycja mocowania

Luz kątowy na wale

wolnoobrotowym

Rozmiar sprzęgła po

stronie wejściowej

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Uwaga: żywotność łożysk, właściwa praca wału i

sprzęgła zależy od zachowania współosiowości

wałów.

Należy bardzo uważnie ustawić wspołosiowo przekładnię,

silnik i napędzane urządzenie (w razie potrzeby korzystając z podkła-

dek poziomujących, w przypadku przekładni w rozm. ≥ 400 należy

wykorzystać gwintowane otwory poziomujące), stosując sprzęgła ela-

styczne, jeśli to tylko możliwe.

Niezachowanie współosiowości może być przyczyną zniszczenia

wałów i/lub łożysk (co może spowodować przegrzanie) i stanowić

poważne zagrożenie dla ludzi.

Podczas podnoszenia motoreduktorów nie korzystać z śrub oczko-

wych silnika.

Ustawić przekładnię lub motoreduktor w miejscu, które umożliwia

swobodny przepływ powietrza do chłodzenia zarówno przekładni, jak i

silnika (szczególnie po stronie wentylatora).

Unikać: jakichkolwiek zakłóceń przepływu powietrza; umieszczania

źrodeł ciepła w pobliżu przekładni, które mogą wpływać na tempera-

turę powietrza chłodzącego i przekładni (promieniowanie); niewystar-

czającej cyrkulacji powietrza i urządzeń zakłócających stałe rozprasza-

nie ciepła.

Zamontować przekładnię lub motoreduktor tak, by nie wywoływały

drgań.

Powierzchnie wspołpracujące (przekładni i maszyny) muszą być

oczyszczone i odpowiednio chropowate (około Ra ≥ 6,3 μm), żeby

osiągnąć właściwy współczynnik tarcia; przy pomocy skrobaczki lub

rozpuszczalnika usuwa wszelkie pozostałości farby z łączonych

powierzchni.

W przypadku obciążeń zewnętrznych należy, w razie potrzeby, zasto-

sować kołki lub bloczki mocujące.

Mocując ze sobą przekładnię i maszynę i/lub przekładnię i potencjalny

kołnierz B5 zaleca się stosowanie klejów uszczelniających takich jak

LOCTITE na śruby mocujące (także na powierzchnie wspołpracujące

kołnierza).

Przed podłączeniem motoreduktora, należy upewnić się, że napięcie

silnika jest zgodne z napięciem wejściowym. Jeżeli kierunek obrotów

nie jest zgodny z żądanym, należy odwrocić dwie fazy na zaciskach.

Rozrusznik gwiazda-trójkąt należy zamontować w przypadku urucha-

miania bez obciążenia (lub z bardzo małym obciążeniem) i/ lub gdy

pojawia się konieczność łagodnego startu, niskiego natężenia prądu

rozruchowego lub ograniczonych naprężeń.

Jeżeli przeciążenia są wywierane przez długi okres czasu lub jeśli prze-

widywane są wstrząsy lub niebezpieczeństwo zatorów, należy zainsta-

lować osłony silnika, elektroniczne ograniczniki momentu obrotowego,

sprzęgła hydrauliczne, sprzęgła bezpieczeństwa, moduły kontrolne lub

inne odpowiednie urządzenia.

Zazwyczaj silniki zabezpiecza się przy pomocy przekaźnika

przeciążenia termicznego; jednakże gdy cykl pracy wymaga dużej

ilości uruchomień z obciążeniem, zaleca się zastosowanie czujników

temperatury (zamontowanych na uzwojeniach) do ochrony silnika;

przekaźnik przeciążenia termicznego jest nieodpowiedni, ponieważ

jego wartości progowe muszą być ustawione wyżej niż znamionowe

natężenie prądu silnika.

Czujniki temperatury, jeśli są, należy podłączyć do pomocni-

czych obwodów bezpieczeństwa.

Stosować warystory lub filtry RC do ograniczenia pików napięcia spo-

wodowanych stycznikami.

Jeśli przekładnia wyposażona jest w urządzenie blokujące,należy

zamontować system ochronny na wypadek awarii sprzęgła mogącej

powodować urazy osób lub szkody rzeczowe.

W sytuacji gdy wyciek substancji smarnej mógłby spowodować

poważne uszkodzenia, należy zwiększyć częstotliwość kontroli i/ lub

przewidzieć odpowiednie urządzenia kontrolne (np. zdalny miernik

poziomu oleju, smar dla przemysłu spożywczego, itd.).

W zanieczyszczonych środowiskach, należy podjąć odpowiednie kroki

profilaktyczne przeciwko zanieczyszczeniu substancji smarnej poprzez

założenie pierścieni uszczelniających lub w inny sposób.

W przypadku instalacji na zewnątrz lub w szkodliwym środowisku

(kategoria korozyjności atmosfery C3 według ISO 12944-2) należy

zabezpieczyć przekładnię lub motoreduktor odpowiednią dwuskładni-

kową farbą antykorozyjną. Dodatkową ochronę zapewnić można

nakładając odpychający wodę smar (szczególnie wokół obrotowych

gniazd pierścieni uszczelniających oraz dostępnych stref końca wału).

Gdy tylko jest to możliwe należy zabezpieczać przekładnie i motore-

duktory przy użyciu odpowiednich środków przed działaniem promieni

słonecznych i niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi; ochrona

przed warunkami pogodowymi nabiera kluczowego znaczenia, gdy

narażone są wały szybkoobrotowe lub wolnoobrotowe ustawione pio-

nowo lub gdy silnik jest ustawiony pionowo z wentylatorem na górze.

W przypadku temperatur otoczenia wyższych niż +40 °C lub niższych

niż 0 °C prosimy o kontakt z firmą Rossi.

Gdy przekładnia lub motoreduktor dostarczane są z układem chłodze-

nia wodą z wężownicą lub autonomicznym zespołem chłodzącym,

patrz rozdz. 7.

5.2 - Mocowanie elementów do końców wału

Zaleca się, aby otwór części klinowanych na końcach wałow był

obrobiony do tolerancji H7; G7 jest dopuszczalna dla końców

wałów szybkoobrotowych D ≥ 55 mm, przy założeniu że obciążenie

jest rownomierne i lekkie.

Dla wałów wolnoobrotowych o D ≤ 180 mm, tolerancja musi wyno-

sić K7 gdy obciążenie nie jest rownomierne i lekkie.

Przed montażem należy dokładnie oczyścić powierzchnie wspołpra-

cujące i nasmarować zapobiegając zakleszczeniu i korozji ciernej.

Uwaga! Operacje montażu i demontażu powinny być wykonywane

z pomocą ściągaczy i śrub napinających przy wykorzystaniu

otworów gwintowanych na końcu wału (patrz tabela na rys. 2) uni-

kając uderzeń i wstrząsów, które mogą nieodwracalnie uszko-

dzić łożyska, pierścienie osadcze lub inne części; dla mocowań

H7/m6 i K7/j6 zaleca się, aby część przeznaczona do zaklinowania

została rozgrzana do temperatury 80

100°C.

D d

Ø Ø

00 M 5

19 M 6

28 M 8

38 M 10

55 M 12

75 M 16

95 M 20

100

110 M 24

125

140 M 30

160

210 M 36

240

320 M 45

Końce wałów

Rys. 2

UT.C 886

Sprzęgła z najwyższą prędkością na średnicy zewnętrznej docho-

dzącą do 20 m/s muszą być statycznie wyważane. Dla wyższych

prędkości niezbędne jest wyważenie dynamiczne.

W przypadku gdy połączenie pomiędzy przekładnią i maszyną lub

silnikiem generuje obciążenia końca wału (patrz rys. 3), należy

upewnić się, że:

– obciążenia nie przekraczają wartości dopuszczalnych w katalogu;

– zwis napędu jest minimalny;

– zębate przeniesienie napędu musi gwarantować minimalne luzy

na wszystkich wspołpracujących płaszczyznach;

– łańcuch przekładni nie może być naprężony (jeśli to niezbędne –

wprzypadku zmiennych obciążeń i/ lub ruchu – należy przewidzieć

odpowiednie napinacze łańcucha);

– pas przekładni nie może być napięty zbyt mocno.

Rys. 3

Niewłaściwie Właściwie Niewłaściwie Właściwie

UT.C 666

5.3 - Montaż na wale

Po zamontowaniu na wale, motoreduktor musi być podparty zarowno

osiowo jak i promieniowo (także w przypadku pozycji montażowych

B3…B8) przez koniec wału maszyny napędzanej, a także zakotwiony

– co zabezpiecza go przed obrotem - przy pomocy ramienia (zestawu)

reakcyjnego. Jednocześnie zapewniona jest swoboda ruchu osio-

wego i wystarczający prześwit w sprzęgłach, aby umożliwić nie-

wielkie drgania – zawsze obecne – bez prowokowania niebezpiecz-

nych przeciążeń przekładni. Sworznie i elementy ślizgowe muszą

zostać odpowiednio nasmarowane; podczas mocowania śrub zaleca-

my zastosowanie kleju uszczelniającego.

W celu zamontowania „zestawu wykorzystującego reakcyjne sprężyny

talerzowe” (rozm. ≤ 125 dla wałów rownoległych) należy wykorzystać

otwór gwintowany na grubszym końcu wału maszyny napędzanej oraz

płaską obrobioną ukosowaną powierzchnię do ściśnięcia i umieszcze-

nia sprężyn talerzowych w rowku reakcyjnym.

Pamiętając o systemie reakcyjnym należy postępować zgodnie ze

wskazaniami dla projektu zamieszczonymi w katalogach technicznych

Rossi. W sytuacjach, w których mogą wystąpić urazy osób lub szkody

rzeczowe należy przewidzieć odpowiednie dodatkowe urządzenia

zabezpieczające przeciwko:

– obrotom lub odkręceniu się przekładni z końca wału maszyny napę-

dzanej, po którym może nastąpić przypadkowe zniszczenie zestawu

reakcyjnego;

– przypadkowemu uszkodzeniu końca wału napędzanej maszyny.

6Rossi Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

6.2 - Tabela smarowania

Autonomicznie smarowane łożyska, łożyska silnika, urządzenia blokujące (sprzęgła jednokierunkowe) mocowane do silnika:

smarowanie jest „dożywotnie” (permanentne) (z wyjątkiem niektórych przypadków silników w których zainstalowano urządzenie do ponowne-

go smarowania). Jeżeli pojawia się możliwość zanieczyszczenia smaru lub bardzo ciężkiego cyklu roboczego, zaleca się kontrolę stanu smaru

(pomiędzy kolejnymi zmianami, lub co roku czy też co 2 lata) oraz usunięcie i wymianę smaru w autonomicznie smarowanych łożyskach (każda

wymiana lub każda kolejna wymiana lub co 2 czy 4 lata). Łożyska należy napełnić smarem łożyskowym SHELL Gadus S2 V100 do łożysk kulo-

wych, KLUBER STABURAGS NBU 8 EP do łożysk walcowych; sprzęgła jednokierunkowe należy smarować SHELL Alvania RL2.

Produkt Wersja dostarczana* i korki Wytyczne dotyczące pierwszego zalania

Reduktor

ślimakowy

rozm.

32 ... 81

Reduktor

ślimakowy

rozm.

100 ...

250

Reduktor

współosiowy

rozm.

32 ... 41

Kątowy (kat. L)

rozm.

80 ... 125

Reduktor

współosiowy

rozm.

50 ... 81

Walcowy i

kątowy

rozm.

40 ... 81

Reduktor

współosiowy

rozm.

100 ...

180

Walcowy i

kątowy

rozm.

100 ...

631

Kątowy (kat. L)

rozm.

160 ...

320

Osadzony na

wale

WYPEŁNIONY OLEJEM

SYNTETYCZNYM

AGIP Blasia S 320,

KLUBER Klubersynth GH 6-320

MOBIL Glygoyle HE 320,

SHELL Omala S4 WE 320

prędkość ślimaka ≤ 280 min-1

KLUBER Klubersynth GH 6-680

MOBIL Glygoyle HE 680

SHELL Omala S4 WE 680

Korek wlewowy

1 korek wlewowy dla rozmiarów . 32 ... 64

Korek wlewowo-spustowy

2 korki wlewowo-spustowe dla rozm. 80, 81

BEZ OLEJU

(z wyjątkiem odmiennych uwag

na tabliczce znamionowej dot.

smarowania)

Korek wlewowy z zaworem,

spustowy i korek poziomu

Przed rozpoczęciem

eksploatacji napełnić

do określonego

poziomu olejem

syntetycznym

(AGIP Blasia S, ARAL

Degol GS, BP-Ener-

gol SG-XP, MOBIL

Glygoy l e ,SHELL

Omala S4 WE,

SHELL Omala S4

WE 220 ... , KLUBER

Klubersynth GH 6...)

o klasie lepkości ISO

podanej w tabeli.

WYPEŁNIONY SMAREM

SYNTETYCZNYM

SHELL Gadus S5 V142W00

IP Telesia Compound A

MOBIL Glygoyle Grease 00

korek wlewowo-spustow

(tylko dla wersji współosiowych)

WYPEŁNIONY OLEJEM

SYNTETYCZNYM

KLUBER Klubersynth GH 6-220,

MOBIL Glygoyle 30

SHELL Omala S4 WE 220

korek wlewowo-spustowy

2 korki wlewowo-spustowe dla rozm.

80, 81

BEZ OLEJU**

(z wyjątkiem odmiennych uwag

na tabliczce znamionowej dot.

smarowania)

Korek wlewowy z zaworem

(z odpowietrzeniem dla

przekładni osadzanych na wale),

spustowy i korek poziomu

Przed rozpoczęciem

eksploatacji,napełnić do

określonego poziomu

olejem mineralnym (AGIP

Blasia, ARAL Degol BG, BP-

Energol GR-XP, IP Mellana

oil, MOBIL Mobilgear 600 XP,

SHELL Omala S2 G, TEXACO

Meropa, TOTAL Carter EP)

lub olejem syntetycznym

poliglikolowym** (KLUBER

Klubersynth GH6 ..., MOBIL

Glygoyle, SHELL Omala S4

WE) lub olejem syntetycznym

polialfaolefinowym** (AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHESE, SHELL

Omala S4 GX, KLUBER Klubersynth GEM4, MOBIL SHC Gear) o klasie lepkości ISO podanej w tabeli.

Klasa lepkości ISO [cSt]

Temperatura otoczenia 0 ÷40 °C2)

Prędkość ślimaka rozmiar przekładni

min-1

100 125 ... 161 200, 250

, V5, V6 B6, B7, B8 B3

, V5, V6 B6, B7, B8

2 800

1 400

320 320 220 220

1 400

710

320 320 320 220

710

355

460 460 460 320

355

180

680 680 460 460

< 180 680 680 680

1) Nie podane na tabliczce znamionowej.

2) Dopuszczalne są piki 10°C i powyżej 10°C (20°C dla ≤460 cSt) temperatury

otoczenia.

3) Dla podanych prędkości zalecamy wymianę oleju po dotarciu.

Klasa lepkości ISO [cSt]

Prędkość n2Temperatura otoczenia1) [°C]

min-1

olej mineralny

olej syntetyczny

Wał

kątowy Inne 0 ÷20 10 ÷40 0 ÷40

710

000

224

150 150 150

710

280

224

22,4

150 220 220

280

90 22,4

5,6

220 320 320

90 000

5,6

320 460 460

Piki poniżej 10°C (20°C) oraz powyżej 10°C zakresu temperatury otoczenia

są akceptowalne.

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Okresy pomiędzy wymianami oleju i ilość substancji smarnych

Ilość oleju [l] dla przekładni ślimakowych rozm. 32 ... 81

W przypadku innych rozmiarow ilość oleju określona jest poprzez poziom podany na odpowiednim korku.

R V, MR V R IV, MR IV MR 2IV

Rozmiar

.B31), V5, B6, B7 B81) B31), V5, B6, B7 B81) B31) B6, B7 B81) V5, V6

V6 V6

0,16 0,2 0,16 0,2 0,25 0,2

–

0,26 0,35 0,26 0,32 0,4 0,32 0,42 0,5 0,42 0,42

0,4 0,6 0,4 0,5 0,7 0,5 0,6 0,8 0,6 0,6

63, 64

0,8 1,15 0,8 1 1,3 1 1,2 1,55 1,2 1,2

80, 81

1,3 2,2 1,7 1,5 2,5 2 1,7 2,8 2,3 1,8

1) Nie podane na tabliczce znamionowej (B8, tylko dla rozm. 32 ... 64).

Temperatura otoczenia 0 4 ÷40 °C z pikami do –20 °C i +50 °C.

Ogólne wytyczne dotyczące okresów pomiędzy wymianami oleju zostały podane w

tabeli i

zakładają otoczenie bez zanieczyszczeń. W przypadku dużych obciążeń, należy podzielić

wartości przez 2.

Niezależnie od przepracowanych godzin, należy wymienić lub zregenerować olej co 5 ÷8

lat, zależnie od rozmiaru, warunkow środowiska i pracy.

Smarowanie permanentne (zakładając otoczenie zewnętrzne bez

zanieczyszczeń).

Smarowanie permanentne (zakładając otoczenie zewnętrzne bez zanieczyszczeń) Ilość oleju [l] dla rozm. 50 ... 81

Temperatura

Okresy pomiędzywymianami

oleju [°C] oleju [h]

0 0≤

18 000

65 ÷80

12 500

80 ÷95

9 000

95 ÷110

6 300

Temperatura Okresy pomiędzywymianami oleju [h]

oleju [°C] olej mineralny olej syntetyczny

≤

8 000 25 000

4 000 18 000

2 000 12 500

110

–

9 000

Ilość smaru [kg] dla przekładni współosiowych

R 2I MR 2I, 3I

Rozmiar. B31), B6, B7, B8 V5, V6 B51) V1, V3

0,14 0,25 0,1 0,18

40, 41

0,26 0,47 0,19 0,35

1) Nie podane na tabliczce znamionowej.

Temperatura otoczenia 0 ÷+40 °C z pikami do –20 °C i +50 °C.

1) Wartości dopuszczalne tylko dla przekładni walcowych i kątowych (kat. G

i L) i dla pracy innej niż ciągła.

R I R 2I, MR 2I R 3I, MR 3I MR 4I

Walcowe B3

, B7 B6, B3

, B6

B7, B3

, B6 B7, B3

, B6 B7,

rozm. B8

,V5, V6 B8

,V5

, V6 B8

,V6,

40, 00

– – –

0,4 0,9 0,55 0,47 0,7 0,6

––––

50, 00

– – –

0,6 0,9 0,800,701,05 0,9

––––

63, 64 0,7 0,8 1,0 0,9 1,4 1,201,00 1,501,3 1,1 1,8 1,4 1,3

80, 81 1,2 1,5 1,9 1,5 2,7 2,301,702,902,5 1,9 3,2 2,7 2,5

R CI, MR CI R ICI, MR ICI MR C3I

Kątowe. B3

, B8 V5, B3

, B6 B8 V5, B3

, B6 B8 V5,

rozm. B6, B7 V6,B7

,V6,B7

,V6,

40, 00 0,26 0,35 0,3 0,31 0,5 0,400,35

–– – –

50, 00 0,4 0,600,45 0,45 0,8 0,65 0,500,5 0,9 0,7 0,55

63, 64 0,8 1,00 0,95 1,00 1,6 1,201,15 1,2 1,8 1,4 1,35

80, 81 1,3 2,00 1,801,602,7 2,202,00 1,9 3,0 2,5 2,30

1) Nie podane na tabliczce znamionowej.

2) Wartości obowiązują dla R 2l, dla MR 2l wartości

wynoszą odpowiednio 0,8; 1,2; 2,3.

3) Pierwszy stopień redukcji (pierwsze dwa w przyp

4l) jest smarowany smarem permanentnie.

Temperatura otoczenia 0 4 ÷40 °C z pikami do –20

°C i +50 °C.

R 2I, 3I MR 2I, 3I

Wspołósiowe

B6, B7,

rozm.

B8, V6 V5

50, 51

0,8 1,1 1,4

63, 64

1,6 2,2 2,8

80, 81

3,1 4,3 5,5

Ogólne wytyczne dotyczące okresów pomiędzy wymianami oleju

zostały podane w tabeli i zakładają otoczenie bez zanieczyszczeń. W

przypadku dużych obciążeń, należy podzielić wartości przez 2.

Niezależnie od przepracowanych godzin, należy:

– wymienić olej mineralny co 3 lata;

– wymienić lub zregenerować olej co 5 ÷8 lat, zależnie od rozmiaru

przekładni, warunków środowiska i pracy.

Ilość oleju określona jest poprzez poziom podany na odpowiednim korku.

**Identyfikacja poprzez specjalną tabliczkę znamionową dla smarowania.

** Smarowanie olejem syntetycznym (na bazie poliglikolu wymaga malowania wewnątrz specjalną farbą, na bazie polialfaolefin zalecany jest dla rozm. > 200 i obowiązkowy dla rozm. > 400).

Zawsze zalecane, szczegolnie dla: przekładni o dużych prędkościach obrotowych, przedłużenia okresów pomiędzy wymianami oleju („długa eksploatacja”), zwiększenia zakresu temperatury

otoczenia, zwiększenia mocy cieplnej lub zmniejszenia temperatury oleju.

8Rossi Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

5.4 - Wydrążony wał wolnoobrotowy

W przypadku końca wału maszyny napędzanej, na którym ma

zostać zamontowany wydrążony wał przekładni z wpustem, zaleca

się zastosowanie tolerancji h6, j6 i k6, stosownie do wymagań.

Ważne! Średnica zewnętrzna wału napędzanej maszyny w miejscu

styku z przekładnią musi wynosić nie mniej niż 1,18 ÷1,25 wewnętrznej

średnicy wydrążonego wału. Inne dane dotyczące końca wału maszyny,

w przypadku standardowego wydrążonego wału wolnoobrotowego,

wału stopniowanego, z blokującymi pierścieniami lub tuleją, z pierście-

niem zaciskowym, znajdują się w katalogach technicznych firmy Rossi.

Uwaga!

W przypadku pionowego montażu typu dosu-

fitowego i tylko w przypadku przekładni wyposażonych w

pierścienie blokujące lub tuleje, przekładnia podparta jest

jedynie tarciem i zalecane jest dodatkowe zamocowanie

urządzenia.

Podczas instalacji i zdejmowania przekładni orazmotoreduktorów

z wydrążonym wałem wolnoobrotowym wyposażonym w pierścień

osadczy – z rowkiem klinowym lub pierścieniem zaciskowym –

należy postępować odpowiednio zgodnie z rys. 4a i 4b na stronie

14.

Ostrzeżenie. Nawet jeśli wały wolnoobrotowe są głównie obrabia-

ne z tolerancją H7, kontrola przy użyciu średnicowki czujnikowej

mogła wykryć dwa obszary o nieco mniejszych średnicach

(patrz rys. 5a): redukcja średnicy jest zamierzona i nie ma wpływu

na jakość klinowania – która de facto zostanie poprawiona

w zakresie trwałości i precyzji – i nie stanowi przeszkody w

montażu końca wału maszyny, realizowanym zgodnie z metodami

tradycyjnymi, takimi jak przedstawiono na rys. 4a.

Rys. 5a

W celu zdemontowania wydrążonego wału wolnoobrotowego prze-

kładni walcowej lub kątowej

(jest to pierwsza operacja

podczas demontażu prze-

kładni), należy obracać

wałem, dopóki rowek klino-

wy nie znajdzie się naprze-

ciwko wału pośredniego,

jak pokazano na rys. 5b, i

wypchnąć wał od strony

rowka referencyjnego

(obwodowy rowek na czole

wału drążonego).

Układ przedstawiony na rys.

4c i 4d na str. 14 jest właściwy w przypadku mocowania osiowego.

Gdy koniec wału maszyny napędzanej nie ma kołnierza (jak na dolnej

połowie rysunku), można umieścić przekładkę dystansową pomiędzy

pierścieniem osadczym, a samym końcem wału. Elementy stykające

się z pierścieniem osadczym muszą mieć ostre krawędzie.

Zastosowanie pierścieni blokujących (rys. 4e, str. 14) lub tulei

blokującej (rys. 4f, str. 14) umożliwi prostszą i dokładniejszą instala-

cję, i zdejmowanie oraz wyeliminuje luz pomiędzy klinem i szczeliną

klinową. Pierścienie blokujące lub tuleja blokująca są mocowane po

zamontowaniu i po starannym odtłuszczeniu powierzchni stykowych.

Nie stosować dwusiarczku molibdenu ani podobnej substancji smar-

nej do smarowania części stykających się. Podczas dokręcania śrub,

zalecamy zastosowanie klejów uszczelniających.

Należy przestrzegać dociskowych momentów obrotowych podanych

w tabeli na str. 24.

W przypadku mocowania osiowego z pierścieniami blokującymi lub

tuleją blokującą - szczególnie dla ciężkich cykli roboczych z częstymi

zmianami kierunku ruchu – należy sprawdzić, po kilku godzinach

pracy, moment obrotowy dokręcenia śruby i ewentualnie ponownie

nałożyć klej uszczelniający.

Podczas mocowania przy użyciu pierścienia zaciskowego (rys. 4g,

str. 14) należy postępować w następujący sposób:

– starannie odtłuścić powierzchnie wydrążonego wału i końca wału

maszyny napędzanej przeznaczonego do osadzenia;

– zamontować przekładnię na końcu wału maszyny napędzanej

zgodnie z metodą przedstawioną na rys. 4a, str. 14;

– stopniowo i równomiernie dokręcić śruby pierścienia zaciskowe-

go, zachowując stałą kolejność (nie na krzyż) i w kilku etapach, do

uzyskania momentu obrotowego podanego w tabeli na str. 24;

– na zakończenie czynności sprawdzić zaciskający moment obroto-

wy przy pomocy klucza dynamometrycznego (płaskiego w przy-

padku montażu od strony maszyny).

5.5 - Sprzęgło jednokierunkowe

Obecność sprzęgła jednokierunkowego na przekładni jest

zaznaczona strzałką w pobliżu wału wolnoobrotowego, wska-

zującą kierunek swobodnego obracania się wału, z wyłącze-

niem wersji montowanych na wale, gdzie w oznaczeniu znajduje się

litera B albo C (patrz katalogi techniczne Rossi). Należy zamontować

system ochronny na wypadek awarii sprzęgła jednokierunkowego

mogącej powodować urazy osób lub szkody rzeczowe. Sprawdzić -

przed włączeniem - czy istnieje zgodność swobodnego obracania

się wału z kierunkiem obracania się urządzenia napędzanego

silnikiem.

Uwaga! Jedno lub więcej uruchomień w niewłaściwym

kierunku, nawet na krótko, może nieodwracalnie uszko-

dzićsprzęgło

jednokierunkowe, gniazda sprzęgła i/ lub silnik elektryczny.

5.6 Instalacja pierścienia zaciskowego

–

Starannie odtłuścić powierzchnie wydrążonego wału i końca wału

maszyny napędzanej przeznaczonego do osadzenia;

–

zamontować pierścień zaciskowy na motoreduktorze, smarując

jedynie zewnętrzną powierzchnię wydrążonego wału;

–

delikatniedocisnąćpierwszyzespółtrzech śrub umieszczonychpod

kątem około 120°;

–

zamontować pierścień zaciskowy na końcu wału maszyny;

–

stopniowoirównomiernie,zapomocąkluczadynamometrycznego,

dokręcić śruby pierścienia zaciskowego do uzyskania momentu

obrotowego o wartości o 5% wyższej od podanej w tabeli na str.

24, zachowując stałą kolejność (nie na krzyż), za pomocą około ¼

obrotu dla każdego etapu, dopóki nie będzie można go uzyskać;

–

dokręcaćpowyżejgranicy,zapomocąkluczadynamometrycznego,

dla jeszcze 1 lub 2 przepustów, a na zakończenie sprawdzić, czy

został uzyskany moment obrotowy dokręcania śruby podany w

tabeli;

–

w przypadku ciężkich cykli roboczych, z częstymi zmianami

kierunku ruchu, należy sprawdzić, po kilku godzinach pracy,

moment obrotowy dokręcania śruby.

Zdejmowanie

–

Przed przystąpieniem do operacji zdejmowania, sprawdzić czy na

pierścień zaciskowy nie działają moment obrotowy, obciążenia

zastępcze, wał lub jakiekolwiek zamontowane zespoły;

–

oczyścić wszystkie zardzewiałe obszary;

–

poluzować śruby mocujące jedną po drugiej, stosując około 1/2

obrotu za każdym razem, zachowując stałą kolejność (nie na

krzyż), do momentu gdy pierścień zaciskowy będzie mogł się

poruszać na wydrążonym wale;

–

nie zdejmować zupełnie śrub mocujących, przed odłączeniem

pierścieni mocujących: ryzyko poważnych obrażeń!

–

zdjąć motoreduktor z wału maszyny.

6 - Smarowanie

6.1 - Informacje ogólne

W zależności od rodzaju i rozmiaru, przekładnie i motoreduktory

mogą być smarowane smarem stałym i dostarczane PO WYPEŁ-

NIENIU SMAREM, lub smarowane olejem (syntetycznym lub mine-

ralnym) i dostarczane PO WYPEŁNIENIU OLEJEM lub BEZ OLEJU,

w zależności od typu i rozmiaru (patrz rozdz. 6.2) W przypadku

dostawy BEZ OLEJU, zalanie do właściwego poziomu (zazwyczaj

określonego przy pomocy przeźroczystego korka poziomu) należy

do obowiązku Klienta.

Każda przekładnia wyposażona została w tabliczkę smarowania.

W kwestii typu i ilości środka smarnego, typu przekładni, elemen-

tów objętych dostawą, korków, instrukcji dot. zalewania, okresów

pomiędzy wymianami oleju itd. patrz tabela smarowania (6.2).

Upewnić się, że motoreduktor został zamocowany w pozycji

montażu przewidzianej w zamowieniu - w tym w pochylonych

pozycjach montażu (tj.: B3 38° V5) - jak wskazano na tabliczce zna-

mionowej; jeśli nie wskazano, motoreduktor należy zamontować w

pozycji poziomej B3 lub B5 (B3, B8, motoreduktory ślimakowe roz-

miar ≥ 64), poziomej V1 (dla motoreduktora z parą koł stożkowych

z przekładnią o zębach skośnych i kołnierzem FO1...). W przypadku

oscylacyjnych pozycji montażu, motoreduktory są wyposażone w

dodatkową tabliczkę znamionową wskazującą pozycję montażu

oraz ilość oleju, jaką należy wlać, a także kontrolę poziomu, jakiej

należy dokonać podczas okresowej konserwacji.

strefy o nieco mniejszej średnicy

strona rowka d

strona przeciwna do

rowka

Rys. 5b

UT.C 322

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Należy upewnić się, że w przypadku przekładni i motoreduktorow

rozm. ≥ 100, korek wlewowy jest wyposażony w zawór (symbol

); w przeciwnym wypadku należy go zastąpić egzemplarzem,

będącym standardowo w zestawie.

Gdy przekładnia lub motoreduktor wyposażone są w korek prze-

lewowy (kolor czerwony), należy wlewać olej po odkręceniu wyżej

wymienionego korka, do momentu pokazania się oleju w otworze

po odkręconym korku.

Gdy przekładnia lub motoreduktor wyposażone są w korek kon-

troli poziomu z prętem, należy wlewać olej do osiągnięcia pozio-

mu zaznaczonego na pręcie.

Gdy przekładnia lub motoreduktor wyposażone są w korek kontroli

poziomu (rozm. ≥ 100), konieczna ilość środka smarnego to taka,

która dociera do wspomnianego

poziomu na środkowej linii korka

(przekładnia w spoczynku), a nie

szacunkowa ilość podana w katalogu.

Zazwyczaj łożyska są smarowane w

sposob ciągły i automatyczny (kąpiel,

rozbryzgowo, przy pomocy rurek

lub pompy), przy pomocy głównego

środka smarnego przekładni. Ta sama

zasada obowiązuje dla sprzęgieł jed-

nokierunkowych zamocowanych do przekładni.

W niektórych przekładniach o pionowych pozycjach montażowych

V1, V3, V5 i V6 oraz przekładniach kątowych w pozycjach pozio-

mych B3, B6 i B51 (ale w tym przypadku nie motoreduktorów,

oznaczonych w ten sposób), górne łożyska są smarowane niezależ-

nie przy pomocy specjalnego smaru „dożywotnio”, przy założeniu

środowiska bez zanieczyszczeń. Ta sama zasada obowiązuje dla

łożysk silnika (z wyjątkiem niektórych przypadków, gdy zastosowa-

no urządzenie do ponownego smarowania) i dla sprzęgieł jednokie-

runkowych, jeśli zostały osadzone na silnikach.

Połączone jednostki motoreduktora. Smarowanie pozostaje

niezależne, stąd dane odnoszące się do każdej indywidualnej prze-

kładni zachowują ważność.

6.3 - Smarowanie podpory wytłaczarki (reduktory walcowe i

kątowe)

Smarowanie podpory wytłaczarki jest niezależne od przekład-

ni, za wyjątkiem:

– modeli HA ... HC

– smarowania przy pomocy autonomicznego zespołu chłodzącego,

jeżeli zastosowano go do smarowania zarowno przekładni jak i

podpory.

Odrębne smarowanie podpory wytłaczarki rozsądnie poprawia

niezawodność i rzeczywisty czas eksploatacji łożyska osiowego;

rozdział pomiędzy przekładnią i podporą realizowany jest poprzez

pierścień uszczelniający. W przypadku niezależnego smarowania,

do podpory wytłaczarki należy stosować olej syntetyczny na bazie

polialfaolefin (MOBIL SHC Gear, CASTROL Alphasyn EP) z klasą

lepkości ISO 680 cSt.

W przypadku smarowania wspólnego (modele HA…HC przy

obecności autonomicznego zespołu chłodzącego, który ma za

zadanie chłodzić zarówno przekładnię, jak i podporę) należy zasto-

sować substancję smarną o klasie lepkości ISO zgodnej z wytycz-

nymi podanymi w rozdz. 6.2 „tabela smarowania” i musi to być olej

syntetyczny na bazie polialfaolefin.

Wytyczne dot. wypełniania olejem podpory wytłaczarki znajdują się

w poniższej tabeli. Informacje dotyczące smarowania przekładni

znajdują się w rozdz. 6.2, tabela smarowania.

Rozmiar Smarowanie podpory wytłaczarki

przekładni Smarowanie odrębne1)

Smarowanie wspólne2)

125 ... 451

Wypełnianie do Wypełnianie do

poziomu (podpory) poziomu (przekładni)

1) Podpora z metalowym korkiem wlewowym z filtrem i zaworem, korkiem kontroli

poziomu i spustowym.

2) Kontrolka poziomu jest metalowa tylko w obudowie przekładni.

7 - Układ chłodzący

7.1 - Chłodzenie wentylatorem

Jeżeli na przekładni został zamontowany

wentylator, należy zagwarantować, że

zapewniono wystarczającą przestrzeń,

aby umożliwić właściwą cyrkulację chło-

dzącego powietrza także po zamocowa-

niu osłony sprzęgła. W przypadku

zamontowania osłony sprzęgła (prze-

wiercona skrzynia lub druciana siatka)

należy, w razie potrzeby, wygładzić pia-

stę sprzęgła.

7.2 - Chłodzenie wodne wężownicą

Obecność wężownicy widoczna jest poprzez wloty wody (rurki DIN

2353) wystające z obudowy jak pokazano na poniższym rysunku.

Rozmiar. d A

klucz

Ø ≈ masz.

125 ... 180 12 140 22

200 ... 280 12 150 22

320 ... 360 16 160 30

400 ... 631 16 200 30

1) Wartości te mogą różnić się w zależności

od pozycji montażowej i modelu.

Uwaga: Nie należy manipulować przy potencjalnej płytce oporowej

w celu utrzymania rurek w pozycji zamkniętej, a w szczególności

zamknięcia rurek podczas dokręcania nakrętek przyłączy rurowych.

Woda podawana do układu musi być:

– niezbyt twarda;

– maksymalna temperatura +20°C;

– przepustowość 10 ÷20 dm3/min;

– ciśnienie 0,2 ÷0,4 MPa (2 4 4 bar).

Przy możliwych spadkach temperatury poniżej 0°C wężownicę nale-

ży opróżnić z wody przy pomocy sprężonego powietrza, aby unik-

nąć uszkodzeń spowodowanych zamarznięciem wody.

Przy występowaniu dużych skoków ciśnienia wody należy zamon-

tować zawór bezpieczeństwa zaprogramowany na właściwą opera-

cyjną wartość progową.

7.3 - Autonomiczny zespół chłodzący

Proszę zapoznać się z dokumentacją dostarczoną z zespołem.

8 - Uruchomienie

Przeprowadzić pełną kontrolę, w szczegolności upewniając się, że

przekładnia została wypełniona środkiem smarnym.

W przypadku zastosowania rozrusznika gwiazda- trójkąt, napięcie

wejściowe musi być zgodne z niższym napięciem silnika (przyłącze

delta).

W przypadku asynchronicznych silników trójfazowych, jeżeli kieru-

nek obrotow nie jest zgodny z żądanym, należy odwrocić dwie fazy

na zaciskach.

Przed włączeniem motoreduktory osadzone ze sprzęgłem jedno-

kierunkowym, patrz: rozdz. 5.5.

Zalecany jest okres docierania wynoszący:

– około 400 ÷ 1600 godz., dla przekładni z parą ślimak- ślimacznica

w celu uzyskania maksymalnej sprawności;

– około 200 ÷ 400 godz. dla przekładni z parą koł stożkowych i/ lub

cylindrycznych w celu osiągnięcia maksymalnej sprawności.

Temperatura zarówno przekładni, jak i środka smarnego może

wzrosnąć znacznie powyżej normalnych wartości podczas dociera-

nia. Po okresie docierania może okazać się konieczne sprawdzenie

stopnia dokręcenia śrub mocujących przekładni.

Uwaga: sprawność przekładni ślimakowej jest niższa w ciągu

pierwszych godzin pracy (około 50) i po każdym zimnym rozru-

chu (sprawność poprawi się wraz ze wzrostem temperatury oleju).

Więcej informacji znajduje się w katalogach technicznych Rossi.

9 - Konserwacja

9.1 - Informacje ogólne

Podczas przerwy w pracy maszyny, należy sprawdzać w regular-

nych odstępach czasu (częściej lub rzadziej, odpowiednio do środo-

wiska i zastosowania):

a) czy wszystkie zewnętrzne powierzchnie są czyste i czy przeloty

powietrza do przekładni lub motoreduktorow są drożne w celu

zapewnienia pełnej skuteczności chłodzenia;

b) poziom oleju i stopień zużycia (sprawdzić podczas przerwy w

pracy na zimnej przekładni);

c) poprawne dokręcenie śrub mocujących.

Podczas pracy należy kontrolować:

– poziom hałasu;

– drgania;

– uszczelki;

– itd.

Uwaga! Po okresie pracy, przekładnia (z wyjątkiem prze-

kładni osadzanych na wale) podlega działaniu lekkiego

wewnętrznego nadciśnienia, które może spowodować

wypuszczenie wrzącej cieczy. Dlatego teżprzed odkręce-

niem któregokolwiek korka należy odczekać do wystygnięcia prze-

kładni. Jeżeli jest to niemożliwe, należy podjąć odpowiednie środki

ostrożności przeciwko oparzeniom na skutek kontaktu z gorącym

olejem. Zawsze należy zachować najwyższą ostrożność.

Maksymalne temperatury oleju wskazane w tabeli smarowania (patrz

powietrze

UT.C 764

Korek przelewowy Korek wlewowy

10 Rossi Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

rozdz. 6.2) nie stanowią przeszkody dla normalnej pracy przekładni.

Wymiana oleju. Przeprowadzać na wyłączonej maszynie i zimnej

przekładni

Przygotować właściwy zbiornik na spuszczany olej, odkręcić zarówno

korek spustowy, jak i korek wlewu w celu ułatwienia spuszczenia

oleju, usunąć zużytą substancję smarną zgodnie z obowiązującymi

przepisami.

Umyć wnętrze obudowy przekładni korzystając z tego samego rodza-

ju oleju jaki jest używany podczas pracy urządzenia; olej wykorzystany

do tego mycia może być stosowany do kolejnego czyszczenia po

właściwym przefiltrowaniu przez odpowiedni filtr 25 μm.

Napełnić ponownie przekładnię do właściwego poziomu.

Zawsze zalecana jest wymiana pierścieni uszczelniających (patrz

rozdz. 9.3). Po zdemontowaniu osłony (jeżeli przekładnia jest w nią

wyposażona), należy ponownie założyć uszczelnienie z klejem na

czyste i odtłuszczone powierzchnie wspołpracujące.

9.2 - Wężownica

W przypadku długich okresów bezczynności w temperaturach oto-

czenia poniżej 0°C, wężownicę należy opróżnić z wody przy pomocy

sprężonego powietrza, aby uniknąć uszkodzeń spowodowanych

zamarznięciem wody.

9.3 - Pierścienie uszczelniające

Zawsze zaleca się wymianę pierścieni uszczelniających po ich usu-

nięciu lub podczas kontroli okresowych przekładni, w takim przy-

padku nowy pierścień należy obficie pokryć smarem i umieścić tak,

aby linia uszczelki nieznajdowała się w tym samym punkcie styku

ślizgowego, jak to miało

miejsce w przypadku poprzedniego pierścienia.

Uszczelki olejowe muszą być zabezpieczone przed promieniowa-

niem cieplnym, także podczas montażu na ciepło (skurczowego)

elementów mocujących, jeśli ma to zastosowanie.

Trwałość zależy od kilku czynników, takich jak prędkość poślizgu

części, temperatura, warunki otoczenia itd. z grubsza może wahać

się od 3 150 do 25 000 godzin.

9.4 - Montaż i demontaż silnika zgodnego z normą

IEC Motoreduktory z silnikiem klinowanym na wydrążonym

wale szybkoobrotowym motoreduktora:

–Motoreduktory ślimakowe MR V

–Motoreduktory z przekładnią o zębach skośnych MR 2I, MR

3I 140 ... 360

–Motoreduktory z przekładnią z parą kół stożkowych i o

zębach skośnych MR CI, MR C2I

– upewnić się, że powierzchnie wspołpracujące zostały wykonane

zgodnie z normą (IEC 60072-1);

– dokładnie oczyścić powierzchnie przeznaczone do mocowania;

– sprawdzić czy tolerancja pasowania (mocowanie na wcisk)

pomiędzy otworami i końcem wału wynosi G7/j6 dla D ≤ 28 mm,

F7/k6 dla D ≥ 38 mm;

– nasmarować powierzchnie przeznaczone do mocowania, aby

zapobiec korozji ciernej.

– jeśli potrzebne jest obniżenie klina, wymienić klin silnika na ten,

który dostarczono wraz z serwomotorem; w razie konieczności

dopasować odpowiednio do długości szczeliny klinowej wału;

upewnić się, że pozostawiono prześwit 0,1 ÷ 0,2 mm pomiędzy

jego wierzchołkiem i dnem. Jeśli szczelina klinowa wału nie ma

końca, zablokować klin kołkiem.

W przypadku piasty zaciskowej (motoreduktory z przekładnią o

zębach skośnych 2I, 3I z silnikiem o wymiarach ≥ 200) montować

w następujący sposób:

– obracać piastę zaciskową tak, aby głowka śruby dociskowej znaj-

dowała się w linii z jednym z otworów wejściowych znajdujących

się na kołnierzu motoreduktora, usuwając najpierw odpowiednie

korki;

– nie modyfikować ustawienia fabrycznego pozycji osiowej piasty

zaciskowej, jako że stanowi najlepsze rozwiązanie w celu uzyska-

nia maksymalnego efektu zaciskania;

– wprowadzić silnik od dołu do końca;

– zablokować śruby łączące sworznie z kołnierzem motoreduktora;

– zacisnąć piastę zaciskową za pomocą klucza momentu dokręca-

nia podanego w tabeli wartości momentów dokręcania (patrz:

strona 24; również podczas tej operacji nie zaleca się modyfiko-

wania pozycji osiowej piasty zaciskowej);

– wkręcić korki otworowe kołnierza motoreduktora;

W przypadku demontażu, prosimy postępować w następujący spo-

soób:

– działając na tylny koniec wału silnika, w miarę możliwości, lub

odłączając motoreduktor od maszyny i działając na niskoobroto-

wy wał motoreduktora (podczas tej czynności hamulec musi być

zwolniony), ustawiając w jednej linii otwór klina ze śrubą blokują-

cą piasty zaciskowej;

– ustawić w jednej linii klin poprzez otwór za pomocą śruby doci-

skowej piasty zaciskowej, (starając się nie modyfikować pozycji

osiowej piasty zaciskowej);

– poluzować śruby łączące sworznie lub nakrętki z kołnierzem

motoreduktora;

– zdemontować silnik.

Motoreduktory z mniejszym kołem cylindrycznym zaklinowa-

nym na końcu wału silnika:

– Motoreduktory ślimakowe MR IV, MR 2IV

– Motoreduktory z przekładnią o zębach skośnych MR 3I 40 ...

125, MR 4I

– Motoreduktory z przekładnią z parą kół stożkowych i o

zębach skośnych MR ICI, MR C3I

– Motoreduktory współosiowe

– upewnić się, że powierzchnie wspołpracujące zostały wykonane zgod-

nie z normą (IEC 60072-1);

– dokładnie oczyścić powierzchnie przeznaczone do mocowania;

– sprawdzić czy tolerancja pasowania (standardowe blokowanie) pomię-

dzy otworami i końcem wału wynosi K6/j6 dla D ≤ 28 mm, J6/k6 dla D

≥ 38 mm;

– jeśli potrzebne jest obniżenie klina, wymienić klin silnika na ten, który

dostarczono wraz z serwomotorem; w razie konieczności dopasować

odpowiednio do długości szczeliny klinowej wału; upewnić się, że

pozostawiono prześwit 0,1 ÷ 0,2 mm pomiędzy jego wierzchołkiem

i dnem. Jeśli szczelina klinowa wału nie ma końca, zablokować klin

kołkiem.

– upewnić się, że położenie łożyska silnika i zwis (wymiar S) są zgodne z

przedstawionymi w tabeli;

Rozmiar sil-

nika Min. obciążalność dynamiczna daN Maks. wymiar

„S” mm

daN

Przód Tył

63 450 335 16

71 630 475 18

80 900 670 20

90 1 320 1 000 22,5

100 2 000 1 500 25

112 2 500 1 900 28

132 3 550 2 650 33,5

160 4 750 3 350 37,5

180 6 300 4 500 40

200 8 000 5 600 45

225 10 000 7 100 47,5

250 12 500 9 000 53

280 16 000 11 200 56

–

wykonać następujące czynności na wale silnika:

–

założyć przekładkę dystansową rozgrzaną w 65°C nakładając

na odpowiedni obszar wału silnika klej typu LOXEAL 58-14 i

upewnić się, że pomiędzy rowkiem klinowym i kołnierzem wału

silnika znajduje się szlifowana cylindryczna część wielkości co

najmniej 1,5 mm; zachować ostrożność, aby nie uszkodzić

zewnętrznej powierzchni przekładki dystansowej;

–umieścić wpust w rowku klinowym, upewniając się, że długość

kontaktowa klina wynosi co najmniej 0,9 szerokości płaszczyzny

czołowej mniejszego koła;

–rozgrzać mniejsze koło zębate w temp. 80 ÷ 100 °C;

–zastosować system mocowania osiowego jeżeli został przewi-

dziany (śruba samoblokująca na grubszym końcu wału silnika z

podkładką i przekładką dystansową lub piastą zaciskową z 1 (lub

więcej) kołkiem rys. a); w przypadkach, dla których nie przewi-

dziano mocowania osiowego (rys. b) należy nałożyć klej typu

LOXEAL 58-14 także na część wału silnika znajdującą się pod

mniejszym kołem zębatym;

–w przypadku systemu mocowania osiowego przy pomocy piasty

zaciskowej i kołków, należy upewnić się, że nie zwisają one z

zewnętrznej powierzchni przekładki dystansowej: wkręcić całko-

wicie kołki i, w razie potrzeby, ocechować wał silnika;

–nasmarować (smarem typu KLUBER Petamo GHY 133N) zęby

mniejszego koła oraz pierścień uszczelniający i jego obrotowe

gniazdo smarem i przeprowadzić montaż z zachowaniem

ostrożności, aby nie uszkodzić wargi zabezpieczonej pier-

ścieniem uszczelniającym w razie przypadkowego poraże-

nia mniejszym kołem zębatym.

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

9.5 - Montaż i demontaż serwomotoru

Uwaga! Nazbyt długie i ciężkie silniki mogą być

przyczyną krytycznych warunków momentu

zginającego, a podczas pracy - nieprawidłowych

wibracji. W takich przypadkach zaleca się przyjęcie

odpowiedniego systemu montażu silnika pomocniczego.

Serworeduktor typu MR (połączenie serwomotoru typu

bezpośredniego):

–Serworeduktor ślimakowy MR V

–Serworeduktor z przekładnią o

zębach skośnych MR 2I

–Serworeduktor z parą kół

stożkowych z przekładnią o

zębach skośnych MR CI

Powierzchnia czołowa na wejściu

serworeduktora ma kołnierz

mocujący wraz ze sworzniami oraz

wydrążony wał szybkoobrotowy

posiadający szczelinę osiową i piastę

zaciskową.

Ten rodzaj łączenia może być

odpowiedni nawet do montażu

serwomotorów z wałem bez klina

na końcu.

Przed instalacją dokładnie oczyścić

i nasmarować powierzchnie

przeznaczone do mocowania, aby

zapobiec korozji ciernej (patrz: rys.

1).

W przypadku montażu serwomotoru,

prosimy postępować w następujący

sposob:

– jeśli potrzebne jest obniżenie klina,

wymienić klin wału serwomotoru

na ten, który dostarczono

wraz z serwomotorem; w

razie konieczności dopasować

odpowiednio do długości szczeliny

klinowej wału;

– umieścić motoreduktor w pozycji

pionowej z kołnierzem mocującym

w ustawieniu ku górze (patrz: rys.

2);

– obracać piastę zaciskową tak,

aby głowka śruby dociskowej

znajdowała się w linii z jednym

z otworow wejściowych

znajdujących się na kołnierzu

motoreduktora, usuwając

najpierw odpowiednie korki

(patrz: rys. 2);

– nie modyfikować

ustawienia fabrycznego

pozycji osiowej piasty

zaciskowej, jako że stanowi

najlepsze rozwiązanie w celu

uzyskania maksymalnego

efektu zaciskania;

– wprowadzić silnik od dołu do

końca (patrz: rys. 3);

– zacisnąć śruby serworeduktora

łączące sworznie lub nakrętki z

jego kołnierzem;

– zacisnąć piastę zaciskową

za pomocą in klucza momentu dokręcania podanego w tabeli

wartości momentów dokręcania (patrz: strona 24; rownież

podczas tej operacji nie zaleca się modyfikowania pozycji osiowej

piasty zaciskowej);

– wkręcić korki otworowe kołnierza motoreduktora;

Przed demontażem silnika upewnić się, że ewentualnie obecna

śruba dociskowa piasty zaciskowej została poluzowana.

Serworeduktor typu MR (połączenie serwomotoru typu

bezpośredniego)

–Serworeduktor ślimakowy MR V

–Serworeduktor współosiowy z przekładnią o zębach

skośnych MR 2I, MR 3I

–Serworeduktor z przekładnią o zębach skośnych MR 3I

–Serworeduktor z parą kół stożkowych z przekładnią o

zębach skośnych MR CI

Powierzchnia czołowa na wejściu serworeduktora ma kołnierz

mocujący (wraz ze sworzniami) oraz mniejsze koło zębate o zębach

skośnych, które należy zamontować na końcu wału serwomotoru.

Montaż niemożliwy dla serwomotorów z końcem wału bez

klina.

Przed instalacją dokładnie oczyścić i nasmarować powierzchnie

przeznaczone do mocowania, aby zapobiec korozji ciernej.

W przypadku montażu serwomotoru prosimy postępować w

następujący sposob:

– sprawdzić czy tolerancja pasowania (mocowanie na wcisk)

pomiędzy otworami i końcem wału wynosi K6/j6 dla D ≤ 28

mm, J6/k6 dla D ≥ 38 mm; długość klina równoległego powinna

wynosić przynajmniej 0,9 szerokości płaszczyzny czołowej

mniejszego koła;

– zamocować na końcu wału serwomotoru w następującej

kolejności:

– założyć przekładkę dystansową rozgrzaną w 65°C nakładając

na odpowiedni obszar wału silnika klej typu LOXEAL 58-14 i

Rys. 2

Rys. 1

Skos Skos

Typ smaru

KLÜBER Petamo

GHY 133 NZ

Rowek na ciągnące

mniejsze koło zębate

Typ kleju LOXELAL

58-14

Typ kleju LOXELAL

58-14

Przekładnia Silnik

Rys. 4

Rys. 1

Rys. 2

Rys. 3

Typ kleju LOXELAL

58-14

Typ kleju LOXELAL

58-14

Silnik

Rowek na ciągnące

mniejsze koło zębate

Typ smaru

KLÜBER Petamo

GHY 133 NZ

Przekładnia

Skos Skos

12 Rossi Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

upewnić się, że pomiędzy rowkiem klinowym i kołnierzem wału

silnika znajduje się szlifowana cylindryczna część wielkości co

najmniej 1,5 mm; zachować ostrożność, aby nie uszkodzić

zewnętrznej powierzchni przekładki dystansowej;

– umieścić wpust w rowku klinowym, upewniając się, że długość

kontaktowa klina wynosi co najmniej 0,9 szerokości płaszczyzny

czołowej mniejszego koła;

– rozgrzać mniejsze koło zębate w temp. 80 ÷ 100°C;

– zastosować system mocowania osiowego, jeżeli został

przewidziany (śruba samoblokująca na grubszym końcu wału

silnika z podkładką i przekładką dystansową lub piastą zaciskową

z 1 (lub więcej) kołkiem rys. a); w przypadkach, dla których nie

przewidziano mocowania osiowego (rys. b) należy nałożyć klej

typu LOXEAL 58-14 także na część wału silnika znajdującą się

pod mniejszym kołem zębatym;

– w przypadku systemu mocowania osiowego przy pomocy

piasty zaciskowej i kołków, należy upewnić się, że nie zwisają

one z zewnętrznej powierzchni przekładki dystansowej: wkręcić

całkowicie kołki i, w razie potrzeby, ocechować wał silnika;

– nasmarować (smarem typu KLUBER Petamo GHY 133N) zęby

mniejszego koła oraz pierścień uszczelniający i jego obrotowe

gniazdo smarem i przeprowadzić montaż z zachowaniem

ostrożności, aby nie uszkodzić wargi zabezpieczonej

pierścieniem uszczelniającym w razie przypadkowego

porażenia mniejszym kołem zębatym.

Serworeduktor typu R (serwomotor ze sprzęgłem z obudową

dzwonową i sztywnym sprzęgłem)

– Serworeduktor ślimakowy R V, R IV

– Serworeduktor współosiowy z przekładnią o zębach

skośnych R 2I, R 3I

– Serworeduktor z parą kół stożkowych z przekładnią o

zębach skośnych R CI, R ICI

Powierzchnia czołowa na wejściu

serworeduktora typu R posiada koł-

nierz (nie załączono śrub) do mo-

cowania serwomotoru i sztywnego

sprzęgła.

Piastę połsprzęgła należy zamoco-

wać na końcu wału bez klina (jeśli

obecny, zdemontować; patrz: rys. 1).

W przypadku wysokich startów/ wielu godzin pracy i ciężkich ła-

dunków, należy złożyć zamowienie na niestandardową konstrukcję

„Sprzęgła ze szczeliną klinową”. Powierzchnie mocujące (wały,

wywiercone otwory, kliny i szczeliny klinowe), muszą być czyste i

wolne od zadziorów, karbów i wyszczerbień. Sprawdzić średnicę

wału serwomotoru, średnicę wywierconego otworu pod wał, wy-

miary klina i szczeliny klinowej oraz tolerancje.

Wszystkie otwory pod wał powinny być obrobione do tole-

rancji H7.

Należy zachować prześwit montażowy pomiędzy wałem serwo-

motoru a średnicą piasty połsprzęgła w przedziale 0,01 a 0,05 mm.

Zaleca się nałożenie cienkiej warstwy oleju, aby ułatwić proces mo-

cowania i zapobiec uszkodzeniu siły zacisku piasty. Nie stosować

dwusiarczku molibdenu ani podobnej substancji smarnej.

Nałożyć półsprzęgło na wał serwomotoru, jak pokazano na

rys. 1, osadzając za pomocą gniazda elastomerowego pier-

ścienia.

Docisnąć śrubę zaciskową E, za pomocą klucza dynamometrycz-

nego, do odpowiedniego momentu dokręcania podanego w tabe-

li 1) (patrz: strona 24).

Oczyścić pierścień ela-

stomerowy oraz gniaz-

da w piastach sprzęgła,

nałożyć cienką warstwę

oleju w celu ułatwienia

procesu montażu, patrz:

rys. 2 (stosować sub-

stancje smarne kompa-

tybilne z poliuretanem

takie jak, np. wazelina).

Nałożyć pierścień ela-

stomerowy (rys. 2) oraz

zamontować serwomo-

tor na serworeduktorze,

dociskając śruby (rys. 3)

na kołnierzu serwomo-

toru.

Osiągnięcie zerowego luzu kątowego zapewnia skręcenie

pierścienia elastomerowego umieszczonego między dwoma

częściami sprzęgła.

1) W niektórych przypadkach umieszczono przekładkę dystansową między połsprzęgłem a

kołnierzem wału.

9.6 - Łożyska

Ponieważ w przekładniach występuje wiele rodzajów łożysk (kulo-

we, stożkowe, wałeczkowe itd.), a każde łożysko pracuje przy

innych obciążeniach i prędkościach w zależności od prędkości

wejściowej, specyfiki obciążenia maszyny napędzanej, przełoże-

nia przekładni itd. oraz w połączeniu z różnymi środkami smar-

nymi (kąpiel olejowa, rozbryzg olejowy, smar, cyrkulacja oleju

itd.), nie jest możliwe określenie z góry jakiegokolwiek przedziału

czasowego dla konserwacji okresowej lub wymiany łożysk.

Jeżeli wymagana jest konserwacja profilaktyczna, należy prze-

prowadzać kontrole okresowe w celu zweryfikowania

poziomów hałasu i drgań przy pomocy odpowiednich

urządzeń diagnostycznych. Jeżeli zmierzone wartości ulega-

ją pogorszeniu nawet w niewielkim stopniu, należy zatrzymać

przekładnię lub motoreduktor i po zbadaniu wnętrza urządzenia

wymienić uszkodzone łożyska.

9.7 - Metalowy korek wlewowy z filtrem i zaworem

Gdy przekładnie lub motoreduktory (rozm. ≥ 100)

zostały wyposażone w metalowy korek wlewowy z

filtrem i zaworem(patrz rys. obok), w celu wyczysz-

czenia go należy wykręcić korek z przekładni (zabez-

pieczając przekładnię przed dostaniem się do wnętrza

jakichkolwiek zanieczyszczeń lub obcych cząsteczek,

zdemontować pokrywę, umyć ją rozpuszczalnikiem,

wysuszyć sprężonym powietrzem i ponownie zamontować).

Czynność tę należy przeprowadzać odpowiednio do warunków środo-

wiska.

10 - Poziomy hałasu

Większość produktów Rossi

emituje hałas na poziomie

LpA (średnia wartość pomiaru,

zakładając obciążenie

znamionowe i prędkość

wejściową n1 = 1 400 min-1,w

odległości 1 m od zewnętrznego

profilu przekładni w polu

swobodnym na powierzchni

odbijającej, odpowiednio do

ISO/CD 8579, niższym lub

równym 85 dB(A).

W tabeli znajdują się produkty

w przypadku których mogą

zostać przekroczone ww.

wartości progowe. Więcej

informacji dotyczących

poziomu hałasu w odniesieniu

do poszczególnych produktów znaleźć można w katalogach

technicznych Rossi.

ﬁg. 1

Rys. 1

ﬁg. 2

ﬁg. 3

Rys. 2

Rys. 3

Reduktor/ Ukł. kół zębatych

iNRozm.

Red. walcowy R I <3,15 >160

>4 >200

R 2I wszystkie >320

R 3I wszystkie >400

R 4I <160 >500

>200 >630

Red. kątowy R CI wszystkie >320

R C2I <63 >400

>71 >500

R C3I wszystkie >630

Red. kątowy R C 1 >250

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Tabela malowania

1) Śruby do pierścienia zaciskowego UNI 5931-84.

2) Śruby pierścienia zaciskowego muszą być dokręcane stopniowo i równomiernie, w stałej kolejności (nie po przekątnej) i w kilku etapach, do osiągnięcia maksymalnego

dociskającego momentu obrotowego podanego w tabeli.

1) Dla serworeduktorów (kat. SR) finalny kolor to matowa czerń RAL 9005.

2) Zintegrowane planetarne serwomotoreduktory z niewielkim luzem.

3) Przed nałożeniem kolejnych powłok farby należy odpowiednio zabezpieczyć pierścienie uszczelniające oraz starannie odtłuścić i przeszlifować powierzchnie przekładni.

Tabele zaciskających momentów obro-

towych dla korków

Wymiar gwintu Ms [N m]

G 1/4’’ 7

16 MB 14

G 1/2’’ 14

G 3/4’’ 14

G 1’’ 25

Tabela dociskowych momentów obrotowych dla śrub mocujących

(łapa, kołnierz, piasty zaciskowe i elastyczne śruby półsprzęgła)

Produkt Rozm. Powłoka wewnętrzna Powłoka zewnętrzna Uwagi

Kolor zewnętrzny

niebieski RAL 50101) Charakterystyki

Ślimakowe 32 … 81

Farba proszko-

wa epoksydowa

(pokrycie wstępne)

Wstępnie pokryte

proszkowo warstwą

epoksydową

Odporna na działanie czynnikow atmo-

sferycznych i czynnikow agresywnych.

(kategoria korozyjności atmosferycz-

nej C3 wg ISO 12944-2)

Odpowiednia do ponownego malowa-

nia jedynie farbami

dwuskładnikowym3)

Części obrobione pozostają nie-

pomalowane i są zabezpieczo-

ne łatwo usuwalną warstwą

oleju zapobiegającego

rdzewieniu(przed malowaniem

olej musi zostać usunięty

Walcowe i

kątowe 40 … 81

Współosiowe 32 … 41

Ślimakowe 100 … 250

Jednoskładnikowy

podkład na bazie

estrów epoksydowy-

ch lub żywic feno-

lowych (pokrycie

wstępne)

Jednoskładnikowy

podkład na bazie

estrów epoksydowych

lub żywic fenolowych

(pokrycie wstępne)

Poliakrylowa

dwuskładnikowa ema-

lia wodorozcieńczalna

Odporna na działanie czyn-

ników atmosferycznych i

czynników agresywnych.

(kategoria korozyjności atmosferycz-

nej C3 wg ISO 12944-2)

Odpowiednia do ponowne-

go malowania jedynie far-

bami dwuskładnikowymi 3)

Części obrobione są

pomalowane poliakrylową

dwuskładnikową emalią

wodorozcieńczalną

Warstwa wewnętrza nie jest

odporna na poliglikolowe oleje

syntetyczne (odpowiednie są

polialfaolefinowe oleje syn-

tetyczne)

Ewentualne pozostałości farby z

powierzchni przyłączy przekładni

usunąć mechanicznie lub przy

pomocy rozpuszczalnika

Współosiowe 50 … 81

Walcowe i

kątowe 100 … 631

Współosiowe 100 … 180

Kątowe (kat. L) 160 … 320

Kątowe (kat. L) 80 … 125

–Poliakrylowa

dwuskładnikowa ema-

lia wodorozcieńczalna

Ewentualne pozostałości farby z

powierzchni przyłączy przekładni

usunąć mechanicznie lub przy

pomocy rozpuszczalnika

Osadzane na

wale

Współosiowe2) 56 … 142

–

Dwuskładnikowy poliami-

dowy podkład epoksydowy

Poliakrylowa dwuskładnikowa

emalia wodorozcieńczalna

(czerń matowa RAL 9005)

Odporna na działanie czynników

atmosferycznych i agresywnychi

(kategoria korozyjności atmosferycz-

nej C3 wg ISO 12944-2)

Odpowiednia do ponownego malowania

jedynie farbami dwuskładnikowymi3)

Części obrobione pozostają nie-

pomalowane i są zabezpieczone

łatwo usuwalną warstwą oleju

zapobiegającego rdzewieniu

(przed malowaniem olej musi

zostać usunięty)

Kątowe2) 85 … 142

Tabela zaciskających momentów obrotowych do osiowego mocowania śrub i pierścienia zaciskowego2)

Rozm. przekł.

ślimakowej 32 40 50 –63,

64 –80,

81 100 125,

126 160 161 – 200 –250 –––––––––

Rozm. przekł. z parą koł

stożk. o zębach skośnych 40 50 –63 64 80 81 100 125 140 –160 180 200 225 250 280 320,

321 360 400,

401

450,

451

500,

501

560,

561

630,

631

Śruby do mocowania

osiowego UNI 5737-88

klasa 10.9 M81) M81) M101) M10 M10 M10 M10 M12 M14 M16 M16 M20 M20 M24 M24 M30 M30 M36 M36 M30 M30 M36 M36 M36

Ms [daN m]

dla pierścieni lub tulei 29 35 43 43 43 51 53 92 170 210 210 340 430 660 830 1350 1660 2570 3150 – – – – –

Śruby do mocowania

osiowego UNI 5737-88

klasa 10.9 – M5 – M6 M6 M6 – M8 M8 M8 – M10 M10 M12 M12 M16 M16 M16 M16 M20 M20 M20 M20 M24

Ms [daN m]

pierścienia zacisko-

wego – 04 – 12 12 12 – 30 30 30 – 60 60 100 100 250 250 250 250 490 490 490 490 840

Śruba Ms [N m]

UNI 5737-88, UNI 5931-84

kl. 8.8 kl. 10.9 kl. 12.9

M4 2,9 4 –

M5 6 8,5 10

M6 11 15 20

M8 25 35 40

M10 50 70 85

M12 85 120 145

M14 135 190 230

M16 205 290 350

M18 280 400 480

M20 400 560 680

M22 550 770 930

M24 710 1000 1200

M27 1000 1400 1700

M30 1380 1950 2350

M33 2000 2800 3400

M36 2500 3550 4200

M39 2950 4200 5000

M42 4100 5800 6900

M45 5000 7000 8400

M48 6100 8600 10300

M56 9800 13800 16500

Uwaga:

- Klasa 8,8 jest zazwyczaj wystarczająca.

- Przed dokręceniem śruby upewnić się, że elementy centrujące kołnierze zostały

założone prawidłowo.

-Śruby należy dokręcać po przekątnej z maksymalnym dociskowym momentem

obrotowym.

Uwaga! Przed dociśnięciem ostrożnie odtłuścić

śruby Dla ciężkich cykli roboczych z częstymi

zmianami kierunku ruchu stosować uszczelkę

hamującą linę typu Loxeal 23-18 lub odpowiednik.

14 Rossi Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Problem Możliwa przyczyna Działania naprawcze

Problemy z przekładniami: przyczyny i działania naprawcze

Zbyt wysoka temperatura

oleju

Wymienić pierścień uszczelniający (patrz rozdz. 9.3)

Pozycja montażowa różni się od wskazanej na

tabliczce znamionowej

Nieskuteczny zawór odpowietrzający

Wyczyścić/ wymienić korek wlewowy z zaworem odpowietrzającym

Całkowicie zużyta para kół zębatych

Skontaktować się z Rossi

Łożyska stożkowe z nadmiernym luzem

Skontaktować się z Rossi

Drgania Sprawdzić mocowania i łożyska

Wyciek środka smar-

nego z pierścieni

uszczelniających

Niewłaściwe smarowanie:

–

nadmierna lub niewystarczająca ilość oleju

–

niewłaściwy środek smarny (inny rodzaj, zbyt lepki,

zużyty itp.)

Nieprawidłowa pozycja montażowa

Zbyt mocno zaciśnięte łożyska stożkowe

Przekładnia ślimakowa z nadmiernym obciążeniem

podczas docierania

Zbyt wysoka temperatura otoczenia

Sprawdzić:

–poziom oleju (przekładnia w spoczynku) lub ilość

–

typ i/lub stan środka smarnego (patrz rozdz. 6.2

tabela smarowania); wymienić w razie potrzeby

Zmienić pozycję montażową

Skontaktować się z Rossi

Zmniejszyć obciążenie

Pierścień uszczelniający ze zużytą, zapieczoną,

uszkodzoną lub nieprawidłowo założoną uszczelką

Uszkodzona powierzchnia bieżni łożyska (zadrapania,

rdza, uszczerbki itd.) Naprawić bieżnię łożyska

Zwiększyć chłodzenie lub skorygować temperaturę

otoczenia

Niewydolność pomocniczego układu smarowania

łożyska Sprawdzić pompę i rurki

Zużyte, wadliwe lub niewłaściwie smarowane łożyska Skontaktować się z Rossi

Właściwie ustawić przekładnię

Wyciek oleju z korka

wlewowego Zbyt wiele oleju Sprawdzić poziom/ ilość oleju

Niewłaściwa pozycja montażowa

Niewystarczający lub niedziałający układ chłodzenia

oleju: zatkany filtr, niewystarczająca prędkość

przepływu oleju (wymiennik) lub wody (wężownica),

niedziałająca pompa, temperatura wody .20 °C, itd.

Sprawdzić pompę, rurki, filtr oleju i skuteczność

urządzeń zabezpieczających (wyłączniki ciśnieniowe,

termostaty, wskaźniki przepływu itd.)

Sprawdzić pozycję montażową

Nietypowy hałas Jeden lub więcej zębów z:

–

uszkodzeniami lub ukruszeniami

–

nadmierną chropowatością ścian bocznych

Skontaktować się z Rossi

Wał wolnoobrotowy nie obraca

się nawet przy uruchomionym

wale szybkoobrotowym/ silniku

Skontaktować się z Rossi

Złamany klin

Środek smarny wycieka ze

złączy (pokrywy lub złączy

w połowie obudowy)

Wadliwe uszczelki olejowe

Zużyte, wadliwe lub niewłaściwie smarowane łożyska

Skontaktować się z Rossi

Zatkany przelot powietrza Usunąć blokujący materiał

Zbyt wolny lub brak obiegu powietrza Zamontować dodatkową wentylację

Promieniowanie Zapewnić właściwe ekranowanie przekładni lub silnika

Silnik: patrz właściwa instrukcja obsługi.

UWAGA

Kontaktując się z Rossi należy podać:

–

wszystkie dane z tabliczki znamionowej przekładni lub motoreduktora;

–

specyfikę i czas trwania awarii;

–

kiedy i w jakich warunkach wystąpiła awaria;

–

podczas okresu gwarancyjnego, aby nie spowodować wygaśnięcia gwarancji, nie manipulować ani nie demontować przekładni, ani

motoreduktora bez zezwolenia Rossi.

Woda w oleju

Skontaktować się z Rossi

Wadliwa wężownica chłodząca lub wymiennik ciepła

Rossi

Instrukcja obsługi − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Installing fig. 4a) and

removing fig. 4b)

Axial fastening

Fitting with key

and locking rings

fig. 4e), with key

and locking bush

fig. 4f)

Fitting with shrink disk fig. 4g)

Rys. 4a)

Rys. 4c)

Rys. 4e)

Rys. 4g)

Worm sizes

32 ... 50 Helical and bevel helical

size 50

Worm sizes 32 ... 50 Helical and bevel helical

size 50

Helical and bevel helical

size 63

Helical and bevel helical

sizes 50 ... 125

Helical and bevel helical

sizes 140 ... 631

Helical and bevel helical

size 63

Worm sizes

63 ... 161 Helical and bevel helical

sizes 64 ... 160

Worm sizes 200, 250 Helical and bevel helical

sizes 180 ... 360

Worm sizes 63 ... 161 Helical and bevel helical

sizes 64 ... 160

Worm sizes 200, 250 Helical and bevel helical

sizes 180 ... 360

Helical and bevel helical

sizes 400 ... 631

Rys. 4b)

Rys. 4d)

Rys. 4f)

UT.C 825A

Helical and bevel helical

size MR 3I 50

Helical and bevel helical

size MR 3I 63

1) Valid only for sizes 140 ... 360.

Montaż rys. 4a) i

demontaż rys. 4b)

Ślimakowy rozm.

32…50 Walcowe i kątowerozm.

50 Ślimakowy rozm.

63…161 Walcowe i kątowe rozm.

64 ... 160

Walcowe i kątowe rozm.

MR 3I 50

Mocowanie osiowe

Walcowe i kątowe

rozm. 63 Ślimakowy rozm 200, 250 Walcowe i kątowe rozm.

180 ... 360

Walcowe i kątowe rozm.

MR 3I 63

Ślimakowy rozm. 32 ... 50 Walcowe i kątowe

rozm. 50 Ślimakowy rozm. 63 ... 161 Walcowe i kątowe rozm.

64 ... 160

Mocowanie przy

pomocy klina i

pierścieni blokujących

rys. 4e), przy pomocy

klina i tulei blokującej

Rys. 4f)

Walcowe i kątowe

rozm. 63 Ślimakowy rozm. 200, 250 Walcowe i kątowe rozm.

180 ... 360

Walcowe i kątowe rozm.

50 ... 125

Walcowe i kątowe rozm.

140 ... 631 Walcowe i kątowe rozm.

400 ... 631

Mocowanie przy pomocy pierścienia zaciskowego Rys. 4g)

1) Obowiązuje tylko dla rozmiarów 140 ... 360.

16 Rossi Operating instructions − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Contents

1 -General safety instructions

2 -Operating conditions

3 -How supplied

3.1 - Receipt 15

3.2 - Name plate 15

3.3 - Painting 15

3.4 - Protections and packing 15

4 -Storing

5 -Installation

5.1 - General 16

5.2 - Fitting of components to shaft ends 17

5.3 - Shaft-mounting 17

5.4 - Hollow low speed shaft 17

5.5 - Backstop device 20

5.6 - Shrink disc 20

6 -Lubrication

6.1 - General 20

6.2 - Lubrication table 18

6.3 - Extruder support lubrication 20

Operating instructions gear reducers and gearmotors

7 -Cooling system

7.1 - Cooling by fan 20

7.2 - Water cooling by coil 20

7.3 - Independent cooling unit 20

8 - Commissioning

9 - Maintenance

9.1 - General 21

9.2 - Coil 21

9.3 - Seal rings 21

9.4 - IEC motor mounting and dismounting 21

9.5 - Servo motor mounting and dismounting 22

9.6 - Bearings 23

9.7 - Metal filler plug with filter and valve 23

10 -Sound levels

Painting table

Table of tightening torques for axial fastening

bolts and shrink disc

Table of tightening torques for fastening bots (foot,

flange, hub clamps and flexible half-coupling bolts)

Table of tightening torques for plugs

Gear reducer troubles: causes and

corrective actions

Recycling

(keeping in mind the instructions in force):

–

the elements of housing, gear pairs, shafts and bearings of gear

reducer must be transformed into steel scraps. The elements in

grey cast iron will be subjected to the same treatment if

there is no particular instruction;

–

the worm wheels are made in bronze and must be treated

adequately;

–

exhausted oils must be recycled and treated according to the

instructions.

The paragraphs marked with present symbol contain

dispositions to be strictly respected in order to assure

personal

safety

and to avoid any

heavy damages

the machine or to the system (e.g.: works on live parts, on

lifting machines, etc.); the responsible for the installation or mainte-

nance must scrupulously

follow all instructions contained in

present handbook.

1 - General safety instructions

Gear reducers and gearmotors present dangerous parts because

they may be:

–

live;

–

at temperature higher than +50 °C;

–

rotating during the operation;

–

possibly noisy (sound levels > 85 dB(A)).

An incorrect installation, an improper use, the removing or discon-

nection of protection devices, the lack of inspections and maintenan-

ce, improper connections may cause severe personal injury or pro-

perty damage. Therefore the component must be moved, installed,

commissioned, handled, controlled, serviced and repaired exclusi-

vely by responsible qualified personnel (definition to IEC 364).

It is recommended to pay attention to all instructions of present

handbook, all instructions relevant to the system, all existing safety

laws and standards concerning correct installation.

Attention! Components in non-standard design or with constructi-

ve variations may differ in the details from the ones described here

following and may require additional information.

Attention!

For the installation, use and maintenance of the electric

motor (standard, brake or non-standard motor) and/or the electric

supply device (frequency converter, soft-start, etc.) and accessories, if

any (flow indicators, independent cooling unit, thermostat, ecc) con-

sult the attached specific documentation. If necessary, require it.

Attention! For any clarification and/or additional information con-

sult Rossi and specify all name plate data.

Gear reducers and gearmotors of present handbook are normally

suitable for installations in industrial areas:

additional protection

measures,

if necessary for different employs, must be adopted

and assured by the person responsible for the installation.

IMPORTANT: the components supplied by Rossi must be incorpo-

rated into machinery and

should not be commissioned before

the machinery in which the components have been incor-

porated conforms to:

–

Machinery directive 2006/42/EC and subsequent upda-

tings; in particular, possible safety guards for shaft ends

not being used and for eventually accessible fan cover

passages (or other) are the Buyer’s responsibility;

–

«Electromagnetic compatibility (EMC)»

directive 2004/108/

and subsequent updatings.

When operating on gear reducer (gearmotor) or on components

connected to it

the machine must be at rest:

disconnect motor

(including auxiliary equipments) from power supply, gear reducer

from load, be sure that safety systems are on against any accidental

starting and, if necessary, pre-arrange mechanical locking devices

(to be removed before commissioning).

If deviations from normal operation occur (temperature increase,

unusual noise, etc.) immediately switch off the machine.

The products relevant to this handbook correspond to the technical

level reached at the moment the handbook is printed. Rossi reser-

ves the right to introduce, without notice, the necessary changes

for the increase of product performances.

2 - Operating conditions

Gear reducers are designed for industrial applications according to

name plate data, at ambient temperature 0

+40 °C (with peaks at

-10 °C and +50 °C), maximum altitude 1 000 m.

Not allowed running conditions: application in aggressive envi-

ronments having explosion danger, etc. Ambient conditions must

comply with specifications stated on name plate.

3 - How supplied

3.1 - Receipt

At receipt verify that the unit corresponds to the one ordered and

has not been damaged during the transport, in case of damages,

report them immediately to the courier.

Avoid commissioning gear reducers and gearmotors, that are even

if slightly damaged.

3.2 - Name plate

Every gear reducer presents a name plate in anodised aluminium

containing main technical information relevant to operating and

constructive specifications and defining, according to contractual

agreements, the application limits (see fig. 1); the name plate must

not be removed and must be kept integral and readable. All name

plate data must be specified on eventual spare part orders.

3.3 - Painting

Products are painted according to the painting table shown on page 24.

Before adding further coats of paint (use dual-compound paints only),

properly protect the seal rings (which must neither be damaged nor

painted), degrease and sand the gear reducer (or gearmotor) surfaces.

3.4 - Protections and packing

Overhanging free shaft ends and hollow shafts are treated with protec-

tive anti-rust long life oil and protected with a plastic (polyethylene)

cap (only up to D ≤48 mm for overhanging shafts, D ≤ 10 mm for

hollow shafts). All internal parts are protected with protective anti-rust oil.

Rossi

Operating instructions − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Unless otherwise agreed in the order, products are adequately

packed: on pallet, protected with a polyethylene film, wound with

adhesive tape and strap (bigger sizes); in carton pallet, wound with

adhesive tape and strap (smaller sizes); in carton boxes wound with

tape (for small dimensions and quantities). If necessary, gear redu-

cers are conveniently separated by means of anti-shock foam cells

or of filling cardboard.

Do not stock packed products on top of each other.

4 - Storing

Surroundings should be sufficiently clean, dry and free from ex-

cessive vibrations (

eff

≤0,2 mm/s) to avoid damage to bearings (ex-

cessive vibration should also be guarded during transit, even if within

wider range) and ambient storage temperature should be 0

+40 °C:

peaks of 10 °C above and below are acceptable.

The gear reducers filled with oil must be positioned according to the

mounting position mentioned on the order during transport and storage.

Every six months rotate the shafts (some revolutions are sufficient)

to prevent damage to bearings and seal rings.

Assuming normal surroundings and the provision of adequate pro-

tection during transit, the unit is protected for storage up to 1 year.

For a 2 year storing period in normal surroundings it is necessary to

pay attention also to following instructions:

–

generously grease the sealings, the shafts and the unpainted

machined surfaces, if any, and periodically control conservation

state of the protective anti-rust oil;

–

for gear reducers and gearmotors supplied without oil: comple-

tely fill the gear reducers with lubrication oil and verify the speci-

fied level before commissioning.

For storages longer than 2 years or in aggressive surroundings or

outdoors, consult Rossi.

5 - lnstallation

5.1 - General

Before the installation, verify that:

–

there were no damages during the storing or the transport;

–

design is suitable to the environment (temperature, atmosphere,

etc.);

–

electrical connection (power supply, etc.) corresponds to motor

name plate data;

–

used mounting position corresponds to the one stated in name

plate.

Attention!

When lifting and transporting the gear redu-

cer or gearmotor use through holes or tapped holes of the

gear reducer housing; be sure that load is properly balan-

ced and provide lifting systems, and cables of adequate

section. If necessary, gear reducer and gearmotor masses are sta-

ted in Rossi technical catalogs.

Be sure that the structure on which gear reducer or gearmotor is

fitted is plane, levelled and sufficiently dimensioned in order to

assure fitting stability and vibration absence (vibration speed

eff

≤

3,5 mm/s for PN≤15 kW and

eff

≤4,5 mm/s for PN> 15 kW are

acceptable), keeping in mind all transmitted forces due to the mas-

ses, to the torque, to the radial and axial loads.

For the dimensions of fixing screws of gear reducer feet and the

depth of tapped holes consult the Rossi technical catalogues.

Carefully select the length of fastening bolts when using tapped

holes for gear reducer fitting, in order to assure a sufficient meshing

thread length for the correct gear reducer fitting to the machine

without breaking down the threading seat.

Attention! Bearing life and good shaft and cou-

pling running depend on alignment precision

between the shafts.

Carefully align the gear reducer

with the motor and the driven machine (with the aid of

shims if need be, for gear reducers size ≥400 use level tapped

holes), interposing flexible couplings whenever possible.

Incorrect alignment may cause breakdown of shafts and/or

bearings (which may cause overheatings) which may represent

heavy danger for people.

Do not use motor eyebolts when lifting the gearmotors.

Position the gear reducer or gearmotor so as to allow a free pas-

sage of air for cooling both gear reducer and motor (especially at

their fan side).

Avoid: any obstruction to the air flow; heat sources near the gear

reducer that might affect the temperature of cooling air and of gear

reducer (for radiation); insufficient air recycle and applications hinder-

ing the steady dissipation of heat.

Mount the gear reducer or gearmotor so as not to receive vibrations.

Mating surfaces (of gear reducer and machine) must be clean and suf-

ficiently rough (approximately Ra

≥

6,3 mm

)

to provide a good friction

coefficient: remove by a scraper or solvent the eventual paint of gear

reducer coupling surfaces.

When external loads are present use pins or locking blocks, if ne-

cessary.

When fitting gear reducer and machine and/or gear reducer and

eventual flange

it is recommended to use

locking adhesives

on the fastening bolts (also on flange mating surfaces).

Before wiring-up the gearmotor make sure that motor voltage

corre-sponds to input voltage. If direction of rotation is not as

desired, invert two phases at the terminals.

Y-Dstarting should be adopted for no-load starting (or with a very

small load) and for smooth starts, low starting current and limited

stresses, if requested.

If overloads are imposed for long periods or if shocks or danger of

jamming are envisaged, then motor-protection, electronic torque

li-miters, fluid couplings, safety couplings, control units or other

similar devices should be fitted.

Usually protect the motor with a thermal cut-out however,

where duty cycles involve a high number of on-load starts, it is

necessary to utilise

thermal probes

for motor protection (fitted on

the wiring); magnetothermic breaker is unsuitable since its thresh-

old must be set higher than the motor nominal current of rating.

Connect thermal probes, if any, to auxiliary safety circuits.

Use varistors and/or RC filters to limit voltage peaks due to con-

tactors.

When gear reducer is equipped with a backstop device, see ch. 5.5

and provide a protection system where a backstop device breaking

Designation (see

table on the right)

Non-standard designs

Motor power

Gearmotor

output speed

Gear reducer

nominal power

Two months and year

of manufacture

Mounting position

(when differing from

IM B3 or B5)

Gearmotor

service factor

Transmission

ratio

Ø Flange - motor

shaft

Fig. 1 (for more information, see Rossi technical catalogs; consult us).

Designation

Product

Machine Train of gears Size Esecuzione

R, MR V, IV, 2IV 32 ... 250 UO ... Worm

R, MR 2I, 3I 32 ... 180 FC ..., PC ..., UC ... Coaxial

R, MR I, 2I, 3I, 4I 40 ... 631 UP ... Helical

R, MR CI, ICI, C2I, C3I 40 ... 631 UO ... Bevel helical

R C 80 ... 320 PO ..., FO ... Right angle

R 2I 85 ... 250 OP Shaft mounted

Note: Starting from 04/05/2010 the company name ROSSI MOTORIDUTTORI S.p.A. has been changed into Rossi S.p.A., and the nameplates have been updated accordingly.

Type of machine, train of

gears, size, design

Non-standard design

codes (SR = gear

reducer for automation)

Maximum accelerating

torque on low speed

shaft

Transmission ratio

Two-month and year of

manufacturing

Serial code

Mounting position

Angular backlash on low

speed shaft

Coupling dimension on

input side

18 Rossi Operating instructions − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

could cause personal injury or property damage.

Whenever a leakage of lubricant could cause heavy damages, increase

the frequency of inspections and/or envisage appropriate control

devices (e.g.: remote level gauge, lubricant for food industry, etc.).

In polluting surroundings, take suitable precautions against lubri-

cant contamination through seal rings or other.

For outdoor installation or in a hostile environment (atmospheric cor-

rosivity category C3 according to ISO 12944-2), protect the gear

reducer or gearmotor with a proper dual-compound anticorrosion

paint; added protection may be afforded by applying water-proof

grease (especialIy around the rotary seating of seal rings and at shaft

end access points).

Gear reducers and gearmotors should be protected whenever pos-

sible and by appropriate means from solar radiation and extremes

of weather: protection

becomes essential

when high or low

speed shafts are vertically disposed or when the motor is installed

vertical with fan uppermost.

For ambient temperature greater than +40 °C or less than 0 °C,

consult Rossi.

When gear reducer or gearmotor is supplied with water cooling by

coil or independent cooling unit, see ch 7.

5.2 - Fitting of components to shaft ends

It is recommended that the holes of parts keyed onto shaft ends

should be machined to H7 tolerance; for high speed shaft ends hav-

ing D ≥55 mm, tolerance G7 is permissible provided that the load

is uniform and light; for low speed shaft end having D ≤180 mm,

tolerance must be

if load is not uniform and light.

Before mounting, thoroughly clean mating surfaces and lubricate

against seizure and fretting corrosion.

Attention!

Installing and removal operations should be carried out

with the aid of

jacking screws

and

pullers

using the tapped hole

at the shaft butt-end (see table in fig. 2) taking care to avoid impacts

and shocks which may

irremediably damage

the

bearings,

the

circlips

or other parts, for H7/m6 and K7/j6 fits it is advisable that

the part to be keyed is preheated to a temperature of 80

100 °C.

D d

Ø Ø

00 M 5

19 M 6

28 M 8

38 M 10

55 M 12

75 M 16

95 M 20

100

110 M 24

125

140 M 30

160

210 M 36

240

320 M 45

Shaft ends

Fig. 2

UT.C 886

The couplings having a tip speed on external diameter up to 20 m/s

must be statically balanced; for higher tip speeds they must be

dynamically balanced.

Where the transmission link between gear reducer and machine or

motor generates shaft end loads, (see fig. 3), ensure that:

–

loads do not rise above catalog values;

–

transmission overhang is kept to a minimum;

–

gear-type transmissions must guarantee a minimum of backlash

on all mating flanks;

–

drive-chains should not be tensioned (if necessary

–

alternating

loads and/or motion

–

foresee suitable chain tighteners);

–

drive-belts should not be over-tensioned.

Fig. 3

Incorrect Correct Incorrect Correct

UT.C 666

UT.C 117

5.3 - Shaft-mounting

When shaft mounted, the gear reducer must be supported both axi-

ally and radially (also for mounting positions B3 ... B8) by the machine

shaft end, as well as anchored against rotation only, by means of a

reaction having

freedom of axial movement

and sufficient

clear-

ance in its couplings

to permit minor oscillations always in evi-

dence without provoking dangerous overloading on the gear reducer.

Lubricate with proper products the hinges and the parts subject to

sliding; when mounting the screws it is recommended to apply

locking adhesives.

For the mounting of the “kit using reaction disc springs” (sizes ≤125

helical gear units) use the tapped butt end hole on the shaft end of

the driven machine and the flat machined chamfered surface for

compressing and fitting the disc springs into the reaction recess.

Concerning the reaction system, follow the project indications sta-

ted in the technical catalogs Rossi. Whenever personal injury or

property damage may occur, foresee

adequate supplementary

protection devices

against:

– rotation or unthreading of the gear reducer from shaft end of driven

machine following to accidental breakage of the reaction arrangement;

–

accidental breakage of shaft end of driven machine.

5.4 - Hollow low speed shaft

For machine shaft ends onto which the hollow shafts of gear reduc-

ers are to be keyed, h6, j6, and k6 tolerances are recommended,

according to requirements.

Important!

The shoulder diameter of the shaft end of the driven

machine abutting with the gear reducer must be at least 1,18

1,25

times the internal diameter of hollow shaft. For other data on

machine shaft end, in case of standard hollow low speed shaft,

stepped shaft, with locking rings or bush, with shrink disc see Rossi

technical catalogs.

Attention!

For

vertical ceiling-type

mounting and

only for gear reducers equipped with locking rings or

bush, gear reducer support is due only to friction, for this

reason it is advisable to provide it with a fastening sys-

tem.

When

installing

and

removing

gear reducers and gearmotors

with hollow low speed shaft incorporating a circlip groove

–

whether with keyway or shrink disc

–

proceed as per fig. 4a and

4b, respectively, on page 14.

Warning. Even if low speed shafts are principally machined

within H7 tolerance, a check using a plug could detect two areas

with slightly smaller diameters (see Fig. 5a): this reduction is

intentional and does not affect the quality of keying - which in

fact will be improved in terms of duration and precision - and it

does not represent an obstacle to the assembly of a machine shaft

end executed according to the usual methods, such as to the one

shown on Fig. 4a.

Fig. 5a

In order to remove the hollow low speed shaft of the helical and bevel

helical gear reducers (this is the first operation to perform when disassem-

bling the gear reducer) turn the

shaft until the keyway is facing the

intermediate shaft as indicated in

fig. 5b and push the shaft from the

reference groove side (circumfer-

encial keyway on shaft shoulder).

The system shown in fig. 4c and

4d, page 14, is good for axial

fastening; when the shaft end of

the driven machine has no shoul-

der (as in the lower half of the

drawing) a spacer may be located

between the circlip and the shaft end itself. Parts in contact with the circlip

must have sharp edges.

The use of locking rings (fig. 4e, page 14) or locking bush (fig. 4f page

14) will permit easier and more accurate installing and removing and elimi-

nate backlash between the key and keyway.

The locking rings or bush are fitted after mounting and after having care-

fully degreased the coupling surfaces. Do not use molybdenum bisulphide

or equivalent lubricant for the lubrication of the parts in contact. When

tightening the bolt, we recommend the use of a locking adhesive.

Respect the tightening torques stated in the table on page 24.

In case of axial fastening with locking rings or bush – especially when hav-

ing heavy duty cycles, with frequent reversals – verify, after some hours of

running, the bolt tightening torque and eventually apply the locking adhe-

sive again.

When fitting with shrink disc (fig. 4g, page 14) proceed as follows:

– carefully degrease the surfaces of hollow shaft and shaft end of driven machine to be

fitted;

– mount the gear reducer onto the shaft end of driven machine following the method

indicated in fig. 4a, page 14;

– gradually and uniformly tighten the screws of shrink disc by a continuous sequence

(not crossing) and during several phases up to a torque stated in the table on page 24;

–at operation end verify the screw tightening torque by means of a dynamometric key

(flat, when it is mounted onto machine end).

groove side d

opposite side to groove

Fig. 5b

UT.C 322

Rossi

Operating instructions − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

6.2 - Lubrication table

Independently-lubricated bearings, motor-bearings, backstop device fitted to motor:

lubrication is «for life» (except some cases of motors in which relubrication device is adopted). Should there be either a possibility of the grease

becoming contaminated, or a very heavy type of duty-cycle, it is good policy to check on the state of the grease (between one change and the

next, or every year or 2 years) and remove and replace grease in independently-lubricated bearings (every change or every other change, or every

2 or

4 years). Bearings should be filled with SHELL Gadus S2 V100 bearing-grease for ball bearings, KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP for roller

bearings; lubricate the backstop device with SHELL Alvania RL2.

Product How supplied* and plugs Directions for first filling

Worm

sizes

32 ... 81

Worm

sizes

100 ... 250

Coaxial

sizes

32 ... 41

Right angle

shaft

(cat. L)

sizes

80 ... 125

Coaxial

sizes

50 ... 81

Helical

and

bevel helical

sizes

40 ... 81

Coaxial

sizes

100 ... 180

Helical

and

bevel helical

sizes

100 ... 631

Right angle

shaft

(cat. L)

sizes

160 ... 320

Shaft mounted

FILLED WITH

SYNTHETIC OIL

AGIP Blasia S 320, KLÜBER

Klübersynth GH 6-320,

MOBIL Glygoyle HE 320,

SHELL Omala S4 WE 320

Worm speed 

280 min

-1

KLÜBER Klübersynth GH6-680

MOBIL Glygoyle HE 680

SHELL Omala S4 WE 680

Filler plug

1 filler plug sizes 32 ... 64

Filler/drain plug

2 filler/drain plugs for sizes 80, 81

WITHOUT OIL

(except different statement on

lubrication name plate)

Filler plug with valve,

drain and level plug

Before putting

into service, fill

to specified level

with synthetic

oil (AGIP Blasia S,

ARAL Degol GS,

BP-Energol SG-XP,

MOBIL Glygoyle,

SHELL Omala S4

WE ... , KLÜBER

Klübersynth GH6...)

having the ISO

viscosity grade given

in the table.

FILLED WITH

SYNTHETIC GREASE

SHELL Gadus S5 V142W00

IP Telesia Compound A

MOBIL Glygoyle Grease 00

Filler/drain plug

(only for coaxial)

FILLED WITH

SYNTHETIC OIL

KLÜBER Klübersynth GH 6-220

MOBIL Glygoyle 30

SHELL Omala S4 WE 220

Filler/drain plug

2 filler/drain plugs for sizes 80, 81

WITHOUT OIL**

(except different statement

on lubrication name plate)

Filler plug with valve

(with breathing for shaft

mounted gear reducers),

drain and level plugs

Before putting into service,

fill to specified level with

mineral oil (AGIP Blasia,

ARAL Degol BG, BP-En-

ergol GR-XP, IP Mellana

oil, MOBIL Mobilgear 600

XP, SHELL Omala S2 G,

TEXACO Meropa, TOTAL

Carter EP) or polyglycol**

synthetic oil (KLÜBER

Klübersynth GH6 ..., MOBIL

Glygoyle, SHELL Omala S4

WE) or polyalphaolefi-

nes** synthetic oil (AGIP

Blasia SX, CASTROL Alphasyn EP, ELF Reductelf SYNTHESE, SHELL Omala S4 GX, KLÜBER

Klübersynth GEM4, MOBIL SHC Gear) having the ISO viscosity grade given in the table.

ISO viscosity grade [cSt]

Ambient temperature 0

+40 °C2)

Worm speed Gear reducer size

min-1

100 125 ... 161 200, 250

, V5, V6 B6, B7, B8 B3

, V5, V6 B6, B7, B8

2 800 ÷1 400

320 320 220 220

1 400 ÷710

320 320 320 220

710 ÷355

460 460 460 320

355 ÷180

680 680 460 460

< 180 680 680 680

1) Not stated on the name plate.

2) Peaks of 10 °C above and 10 °C (20 °C for ≤460 cSt) below the ambient tem-

perature range are acceptable.

3) For these speeds we advise to replace oil after running-in.

ISO viscosity grade [cSt]

Speed n2Ambient temperature1) [°C]

min-1

mineral oil synthetic oil

Bevel

helical Others 0

20 10

40 0

710

000

224

150 150 150

710

280

224

22,4

150 220 220

280

90 22,4

5,6

220 320 320

90 000

5,6

320 460 460

1) Peaks of 10 °C (20 °C) below and 10 °C above the ambient temperature

range are acceptable.

20 Rossi Operating instructions − UTD.045.06-2013.00_PL_EN

Oil-change interval and lubricant quantity

Oil quantity [l] for

worm

gear reducers sizes

32 ... 81

For the other sizes the quantity is given by the level stated by the proper plug.

R V, MR V R IV, MR IV MR 2IV

Size B31), V5, B6, B7 B81) B31), V5, B6, B7 B81) B31) B6, B7 B81) V5, V6

V6 V6

0,16 0,2 0,16 0,2 0,25 0,2

–

0,26 0,35 0,26 0,32 0,4 0,32 0,42 0,5 0,42 0,42

0,4 0,6 0,4 0,5 0,7 0,5 0,6 0,8 0,6 0,6

63, 64

0,8 1,15 0,8 1 1,3 1 1,2 1,55 1,2 1,2

80, 81

1,3 2,2 1,7 1,5 2,5 2 1,7 2,8 2,3 1,8

1) Not stated on name plate (B8, only sizes 32 ... 64).

Ambient temperature 0

+40 °C with peaks up to –20 °C and +50 °C.

An overall guide to

oil-change interval

is given in the table, and assumes pollution-free

surroundings. Where heavy overloads are present, halve the values.

Apart from running hours, replace or regenerate the oil each 5 ÷8 years according to size,

running and environmental conditions.

Lubrication «

for life

» (assuming external pollution-free environment).

Lubrication «

for life

» (assuming external pollution-free environment). Oil quantity [l] for sizes

50 ... 81

Oil Oil-change

temperature [°C]

interval [h]

≤

18 000

12 500

9 000

110

6 300

Oil Oil-change interval [h]

temperature [°C] mineral oil synthetic oil

≤

8 000 25 000

4 000 18 000

2 000 12 500

110

–

9 000

Grease quantity [kg] for coaxial gear reducers

R 2I MR 2I, 3I

Size B31), B6, B7, B8 V5, V6 B51) V1, V3

0,14 0,25 0,1 0,18

40, 41

0,26 0,47 0,19 0,35

1) Non stated on name plate

Ambient temperature 0

+40 °C with peaks up to –20 °C and +50 °C.

1) Values admissible only for parallel, bevel helical and right angle shaft gear

reducers (cat. G and L) an for non-continuous duties.

1) Not stated on name plate.

2) Values valid for R 2I; for MR 2I the values are

respectively: 0,8; 1,2; 2,3.

3) The first reduction stage (the first two for 4I) is

lubricated with grease for life.

Ambient temperature 0

+40 °C with peaks up to

–20 °C and +50 °C.

R 2I, 3I MR 2I, 3I

Coaxial

B6, B7,

size

B8, V6 V5

50, 51

0,8 1,1 1,4

63, 64

1,6 2,2 2,8

80, 81

3,1 4,3 5,5

An overall guide to

oil-change interval

is given in the table, and assumes

pollution-free surroundings. Where heavy overloads are present, halve the

values.

Apart from running hours:

— replace mineral oil each 3 years;

— replace or regenerate synthetic oil each 5 ÷8 years according to gear

reducer size, running and environmental conditions.

The oil quantity is given by the level stated by the proper plug.

**Identification through specific lubrication name plate.

** Lubrication with synthetic oil (polyglycol basis must be with special internal painting; polyalphaolefines basis is advisable for sizes >200 and obligatory for sizes >400). It is always

recommended, particularly for: high speed gear reducers, increase of oil-change interval («long life»), increase of the ambient temperature range, increase of the thermal power or

decrease of oil temperature.

R I R 2I, MR 2I R 3I, MR 3I MR 4I

Parallel B3

, B7 B6, B3

, B6

B7, B3

, B6 B7, B3

, B6 B7,

size B8

,V5, V6 B8

,V5

, V6 B8