Haldex Maxibrake 50 Series Guide

L31131
Rev. 5/02
S P R I N G B R A K E
Service & Parts
Maxibrake®®50-SERIES

Maxibrake®50-SERIES Spring Brakes Service and Parts
Removal
WARNING: Spring brake chambers are under compressed spring force.
Installation and maintenance should be performed in full accordance with
manufacturer’s written instructions.
1. Block wheels to prevent vehicle movement when removing brakes. If air is
available, apply to the emergency inlet to release the spring. Remove the plug
at the rear center of the emergency cylinder. Install the release bolt and
washer and turn the bolt until it contacts the internal stop. A sudden increase in
torque will occur when the stop is contacted. Release all air.
2. If no air is available, remove the plug and install the release bolt and
washer using a hand wrench. Turn the bolt until it contacts the internal stop.
This will compress and hold the emergency springs. At this time, the spring
brake is at “0” stroke and all force is released from the brake adjuster/brake
shoes.
3. Remove the yoke pin cotter key and yoke pin from the yoke. If attached to
a hydraulic master cylinder, remove the brake from the bracket.
4. Disconnect the air lines from the brake. Remove the mounting nuts and
washers and remove the spring brake from the mounting. The unit weighs
approximately 50 lbs.
Disassembly
1. Remove the filter retaining ring and yoke (Fig. 1). Make sure the yoke jam
nut (if applicable) is retained on the push rod. This will aid disassembly.
2. Apply air to emergency inlet and remove release bolt and washer (Fig. 2).
Release air. If air is not available, remove bolt and washer with a hand wrench
(Fig. 3).
3. Position the brake in a press (Fig. 4) with a minimum throat opening height
of 25 inches and a minimum stroke of 14 inches. A press plate with 7/8”
mounting holes, 4 3/4” center to center, and a 1 1/2” push rod hole is
necessary for safety and ease of disassembly. Secure the brake in the press
placing the push rod and mounting studs through the press plate.
4. Apply the press slowly with a light, firm pressure (Fig. 5). Excessive force
could damage the brake unit.
5. Remove all cap screws from the service and emergency chambers (Fig. 6).
6. Slowly retract the press (Fig. 7) allowing the springs to expand to their full
free height.
7. Remove jam nut from service piston (Fig. 8) and remove return spring
locator and spring. Disassemble packing cup by removing self-tapping screws
in packing retainer (Fig 9 and 10). Piston bearing can be removed by splitting
outer surface with chisel (Fig.11). DO NOT DAMAGE PISTON SURFACE. Buff
sealing compound and surface residue with wire wheel.
8. (Packing Cup Emergency Piston)
Disassemble packing cup by removing self-tapping screws in packing retainer
(Fig. 12). Piston bearing can be removed in the same manner as the service
piston (Fig. 13). Buff sealing compound and surface residue with wire wheel.
(O-Ring Emergency Piston)
Remove O-ring seal and split bearing from the piston. Thoroughly clean piston.
9. Remove snap ring, nylon bushing and O-rings from the bulkhead (Fig. 14).
10.All non-kit parts should be inspected for excessive wear and repaired or
replaced as needed.

Reassembly
1. Install service piston bearing such
that concave portion of the bearing
provides support for packing cup and all
tabs are snapped over piston flange
(Fig. 15). Properly seat packing cup
(Fig. 17).
2. (Packing Cup Emergency Piston)
Install piston bearing and packing cup as
described in Step 1 (Fig. 16 & 18).
(O-Ring Emergency Piston)
Assemble piston bearing with tab seated
in O-ring groove and positioned over
piston flange facing open end. Pack
O-ring groove and completely cover
O-ring with supplied lubricant. Install
O-ring, (skip 3, 4, 5 below).
3. Sealing surfaces on packing cups
and piston must be free of all dust,
grease and oil. Apply sealing compound
to service piston (Fig. 19) and, if
applicable, emergency piston (Fig. 20).
Smooth beads between inner lip of
packing ring and piston. MAKE SURE
NO COMPOUND IS ON OUTER LIP.
Install retainer ring and self-tapping
screws.
4. The sealing surfaces must be free of
all dust, grease and oil. Apply the sealing
compound to the service piston (Fig. 19)
and emergency piston (Fig. 20). Smooth
the beads of sealing compound. The
compound seals the inner lip of the
packing cup to the piston. Make sure
there is no compound on the outer lip.
5. Install retainer ring and self-tapping
screws on service piston (Fig. 21) and
allow the compound beneath the retainer
ring to set for at least eight hours before
assembling the piston into the cylinder.
6. Lubricate the large seal grooves of
the center boss with supplied lubricant
and install the small O-ring, nylon
bushing and snap ring in the middle of
the unit. Be sure the flat flange surface
of the bushing contacts the O-ring.
Install the two larger O-rings in the outer
seal grooves of the bulkhead (Fig. 22).
7. Compress the return spring on the
service piston. Make sure the large
diameter of the spring is toward the
piston. Install the return spring locator
and jam nut (Fig. 23).
8. Insert the booster spring into the
heavy spring and align the coil ends so
they are 180º opposite. Place the spring
locator on the springs and the new filter
over the hole in the locator (Fig. 24).
9. Lubricate the bores of the service
and emergency cylinders with supplied
lubricant (Fig. 25).
10. Place the service cylinder in the
press and install the service piston
assembly (Fig. 26). Make sure the jam
nut centers on the push rod hole of the
cylinder.
11. Place the bulkhead with the
concave side up, into the service
cylinder. Press together (Fig. 27),
aligning the cap screw holes, and install
the cap screws (Fig. 28) at 100 in.-lbs.
(8.3 ft.-lbs) to 125 in.-lbs. (10.9 ft.-lbs.)
torque. NOTE: Over tightening can
cause the cap screw threads to strip.
12. Place the emergency piston with
the piston rod into the center boss
(Fig. 29).
13. Place the springs, locator and
filter into the emergency piston (Fig. 30).
14. Place the emergency cylinder over
the springs. Make sure the spring
locator and filter are centered in the
cylinder.
15. Press the emergency cylinder
down to the bulkhead (Fig. 31). Align
the cap screw holes and install the cap
screws securely with the same torque as
used in Step 11.
16. Apply air pressure to the
emergency inlet and install the release
bolt and washer (Fig. 32).
17. Remount the unit on the vehicle.
Be sure the service filter is replaced with
the new one furnished in the
service kit. Also, make sure the rubber
plug is pressed into the release bolt hole
after the bolt is removed. This plug
prevents contaminants from entering
through an unfiltered passage.
18. Adjust brakes per vehicle
specifications so the stroke of the
actuator is as short as possible and the
shoes do not drag. The brake adjuster
should be approximately 90º to the push
rod when brakes are fully applied and
adjusted.
19. Test the brake operation before
removing wheel blocks.

Maxibrake®50-SERIES SPRING BRAKES
•All steel housings provide strength, durability and extra
corrosion resistance.
• Nylon piston and push rod bearings prevent metal-to-
metal contact.
• Packing cup type piston seals provide positive
seal throughout articulating action.
• Dual pistons (service and spring chamber) insures
that pressure bearing surface remains constant.
Maxibrake
®
50-SERIES - SINGLE PACKS - 1 PER BOX
Service
No. O.E.M.
No. Description
MA15690 KSC50HBBC-175NN 1.75" Push Rod
MA15691 KSC50HBBC-800NN 8.00" Push Rod
0
Force (lbs)
Force (N)
Stroke (mm)
0
Stroke (in)
76.2
25.4 50.8
0
3.02.01.0
Maxibrake®
50-SERIES
Spring Chamber
Performance
Emergency Cylinder Assembly M5040580
Cap Screw M5040472
Spring Locator M5040378
Booster Spring M5040390
Heavy Spring M5040388
Piston Bearing M5040367
Packing Cup M5040368
Emergency Piston Assembly Kit w/PR 201145-BA
Large Seal M5040538
Bulkhead M5040370
Nylon Bushing M5040372
Snap Ring M5040373
Self-Tapping Screw M5040495
Service Packing Retainer M5040493
Service Piston Assembly M5040513
Return Spring M5040364
Return Spring Locator M5040377
Service Cylinder Assembly M5040567
Service Filter M5040402
Filter Retaining Ring M5040536
Jam Nut M5040391
Yoke Kit M5040392
1000
2000
3000
5000
4000
0
4448
8896
13,344
22,240
17,792
101.6
= Nominal Heavy Spring
With Booster
= Nominal Heavy
Spring Only
SERVICE SIZE 50”
Release Bolt Kit: M5040585
Release Bolt, Release Washer, Instruction Washer
Boot Kit M5040486
Filter M5040383
Instruction Washer M4740161
Maintenance Kit: RN21AF
SERVICE
NO.
REPLACEMENT
PART
SERVICE
NO.
REPLACEMENT
PART
2 Piston Seals, 3 Piston Bearings, 4 O-Rings,
1 Retaining Ring, 1 Bushing, 1 Locator, 1 Sealant,
1 Lubricant, 2 Filters, 2 Plugs (flexible),
1 Plug (filter), 1 Strap,5 Cap Screws, 8 Tapping
Screws, 2 Packing Retainer, 1 End Cap,
1 Installation Instructions Packaging

Maxibrake®50-SERIES SERVICE CHAMBERS
• Output is constant.
• Black epoxy coated finish allows for extra corrosion
resistance.
• Heavy duty steel and ductile construction for
added strength.
• Standard mounting with heavy duty 3/4" mounting
studs.
B MODEL SERVICE CHAMBER
Maxibrake
®
B MODEL SVC. CHAMBER-SINGLE PACKS-1/BOX
Service
No.
O.E.M.
No. Description
MA15703 KSC50SCB4-800WB 4" Air W/8.00" Push Rod, W/Yoke & Boot
REPLACEMENT
PART
REPLACEMENT
PART
SERVICE
NO.
SERVICE
NO.
Clamp Band Assembly M4031063
O-Ring M5040557
Piston Bearing M5040563
Spring (4") M5040555
Spring Locator M5040377
Filter M5040402
Boot Assembly M5040524
Jam Nut M5040391
Hardened Washer M5040409
Yoke Kit M5040392
Maintenance Kit: M5040566
1 - Piston Bearing
2 - O-Rings Lubricant
1 - Spring Locator
1 - Filter
1 - Boot Strap
1 - Boot Adapter

Rev. 5/02 3M ART L31131
Brake Systems Division
North American Sales & Service Organization
10707 N.W. Airworld Drive
Kansas City, MO 64153-1215
Phone: [phone]
Fax: [phone]
Brake Systems Division
Haldex Limited
525 Southgate Drive, Unit 1
Guelph, Ontario Canada N1G 3W6
Phone: [phone]
Fax: [phone]
Brake Systems Division
World Headquarters
10930 N. Pomona Avenue
Kansas City, MO 64153-1297
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L31131
Rev. 5/02
FRENOS DE RESORTE
Servicio y Partes
Maxibrake®SERIE 50

Servicio y Partes Para Frenos de Resorte Maxibrake®SERIE 50
Remoción
PRECAUCIÓN: Las cámaras de los frenos de resorte están comprimidos con
una fuerza de resorte. Su instalación y mantenimiento debe realizarse en total
conformidad con las instrucciones del fabricante.
1. Asegure las llantas para evitar que el vehículo se mueva al quitar los
frenos. Si tiene disponible aire, aplíquelo a la entrada de emergencia para lib-
erar la presión del resorte. Quite la espiga en el extremo central del cilindro de
emergencia. Instale el tornillo liberador y la roldana y gire el tornillo hasta que
entre en contacto con el retenedor interior. Al entrar éste en contacto con el
retenedor ocurrirá un aumento repentino en la torsión. Libere todo el aire.
2. Si no tiene aire disponible, quite el tapón e instale el tornillo de liberación
y la roldana utilizando una llave de tuercas manual. Gire el tornillo hasta que
entre en contacto con el retenedor interno. Esto comprimirá y retendrá los
resortes de emergencia. En este momento el resorte del freno está a una
embolada de “0” y se libera toda la fuerza del ajustador del freno/ balatas
del freno.
3. Quite la llave del pasador del perno de la horquilla y el pasador del estribo
de fijación. Si se encuentran adheridos al cilindro hidráulico principal, quite el
freno del soporte.
4. Desconecte las líneas de aire del freno. Quite las roscas y roldanas de
montaje y remueva el freno de resorte del montaje. El peso de la unidad es de
aproximadamente 23 Kilo.
Desensamble
1. Quite el anillo de retención del filtro y el estribo de fijación (Fig. 1).
Asegúrese que la contratuerca del estribo se mantiene en la barra de empuje
(si aplica). Esto facilitará el proceso de desensamble.
2. Aplique aire a la entrada de emergencia y quite el tornillo de liberación y la
roldana (Fig. 2). Libere el aire. Si no tiene aire disponible, quite el tornillo de
liberación y la roldana utilizando una llave de tuercas manual (Fig. 3).
3. Coloque el freno sobre una prensa (Fig. 4) con una abertura mínima de la
garganta de 25 pulgadas y una embolada de 14 pulgadas. Para una mayor
seguridad y un desensamble más fácil, se necesita una placa de prensa con
agujeros de montaje de 7/8”, 4 ¾” de centro a centro y una barra de empuje
con un agujero de 1 1/2”. Asegure el freno en la prensa, colocando la barra de
empuje y los pernos de montaje a través de la placa de la prensa.
4. Aplique suavemente la prensa, con una presión leve pero firme (Fig. 5).
Una fuerza excesiva puede dañar la unidad de freno.
5. Quite todos los tornillos de cabeza hexagonal de las cámaras de servicio
y emergencia (Fig. 6).
6. Regrese suavemente la prensa (Fig. 7), dejando que todos los resortes se
expandan a su máxima altura con libertad.
7. Remueva la contratuerca en el pistón de servicio (Fig. 8) y quite el local-
izador del resorte de retorno y el resorte. Desarme la copa de empaque qui-
tando los tornillos de autorroscado que se encuentran en el retenedor de
empaque (Fig. 9 y 10). El cojinete del pistón puede removerse hendiendo la
superficie exterior con un cincel (Fig. 11). NO DAÑE LA SUPERFICIE DEL
PISTÓN. Pula con una rueda de alambre la mezcla para sellar y los residuos
en la superficie.
8. (Pistón de emergencia de taza de empaque)
Desarme la taza de empaque, removiendo los tornillos de autorroscado del
retenedor de empaque (Fig. 12). El cojinete del pistón puede quitarse de la
misma forma que en el pistón de servicio (Fig. 13). Pula con una rueda de
alambre la mezcla para sellar y los residuos en la superficie.
(Pistón de emergencia de anillo “O”)
Quite el sello de anillo “O” y el cojinete partido del pistón. Limpie bien el pistón.
9. Remueva el anillo del resorte de la culata de cabeza ancha, el casquillo
de nylon y los anillos “O” (Fig. 14).
10. Todas las partes que no se incluyen en el juego de servicio deben ser
inspeccionadas debido a uso excesivo y si es necesario deben ser reparadas
o reemplazadas.

Ensamble
1. Instale el cojinete del pistón de
servicio a modo que la parte cóncava
del cojinete provea soporte a la taza de
empaque y que todas las orejetas estén
enganchadas sobre el reborde del pistón
(Fig. 15). Selle la taza de empaque en
forma apropiada (Fig. 17).
2. (Pistón de emergencia de taza
de empaque)
Instale el cojinete del pistón y la taza de
empaque tal y como se describe en el Paso
1 (Fig. 16 y 18).
(Pistón de emergencia de anillo “O”)
Ensamble el cojinete del pistón con las ore-
jetas asentadas sobre la ranura del anillo
“O” y colóquelo sobre el reborde del pistón
de cara a la abertura al final. Empaque la
ranura del anillo “O” y cubra totalmente el
anillo “O” con el lubricante que se provee.
Instale el anillo “O” (omita los pasos 3, 4 y
5 que aparecen a continuación).
3. Las superficies de sellado de las tazas
de empaque y del pistón deben encontrarse
libres de cualquier polvo, grasa o aceite.
Aplique la mezcla de sellar al pistón de
servicio (Fig. 19) y, si aplica, al pistón de
emergencia (Fig. 20). Suavice los rebordes
del pistón que se encuentran entre el borde
interior del anillo de empaque y el pistón.
ASEGÚRESE QUE NO HAY MEZCLA EN
EL BORDE EXTERIOR. Instale el anillo
retenedor y los tornillos de autorroscado.
4. Las superficies de sellado deben
encontrarse libres de cualquier polvo, grasa
o aceite. Aplique la mezcla de sellar al
pistón de servicio (Fig. 19) y al pistón de
emergencia (Fig. 20). Suavice los rebordes
de la mezcla de sellar. Las mezclas sellan
el borde interior de la taza de empaque al
pistón. Asegúrese que no hay mezcla en el
borde exterior.
5. Instale el anillo retenedor y los tornillos
de autorroscado al pistón de servicio
(Fig. 21) y deje que la mezcla que baja
hasta el anillo del retenedor se endurezca
por lo menos durante ocho horas, antes de
ensamblar el pistón dentro del cilindro.
6. Lubrique las ranuras más grandes en el
centro de la protuberancia con el lubricante
que se provee e instale en la parte media de
la unidad el anillo “O” pequeño, el casquillo
de nylon y el anillo de seguro. Asegúrese
que la superficie del reborde plano del
casquillo entra en contacto el
anillo “O”. Instale los dos anillos “O” grandes
en las ranuras de sellado exteriores de la
parte ancha de la cabeza (Fig. 22).
7. Comprima el resorte de retorno del
pistón de servicio. Asegúrese que el
diámetro más grande del resorte se encuen-
tra contra el pistón. Instale el localizador
del resorte de retorno y la contratuerca
(Fig. 23).
8. Inserte el resorte auxiliar dentro del
resorte grueso y alinee los bordes de la
espiral para que éstos se encuentren
opuestos a 180°. Coloque el localizador de
resortes y un filtro nuevo sobre el agujero
del localizador (Fig. 24).
9. Lubrique los calibres de los cilindros
de servicio y de emergencia con el lubri-
cante que se provee (Fig. 25).
10. Coloque el cilindro de servicio en la
prensa e instale la armadura del pistón
de servicio (Fig. 26). Asegúrese que la
contratuerca está en el centro del agujero
de la barra de empuje del cilindro.
11. Coloque la culata de cabeza ancha
dentro del cilindro de servicio con la parte
cóncava hacia arriba. Presione ambos al
mismo tiempo (Fig. 27), alineando los
agujeros de la contratuerca e instale las
contratuercas (Fig. 28) a una torsión de
entre 100 pulgadas-lb. (8.3 pies-lb.) a 125
pulgadas-lb. (10.9 pies-lb.). NOTA: Una
torsión muy fuerte puede causar que los
filetes de las contratuercas se rompan.
12. Coloque el pistón de emergencia con-
juntamente con la varilla del pistón dentro
del cubo central (Fig. 29).
13. Coloque los resortes, el localizador y
el filtro dentro del pistón de emergencia
(Fig. 30).
14. Coloque el cilindro de emergencia
sobre los resortes. Asegúrese que tanto el
localizador como el filtro se encuentren
centrados dentro del cilindro.
15. Presione el cilindro de emergencia
hacia abajo de la parte ancha de la cabeza
(Fig. 31). Alinee los agujeros de las contrat-
uercas e instale en forma segura las con-
tratuercas usando la misma torsión descrita
en el Paso 11.
16. Aplique presión de aire a la entrada
de emergencia e instale el perno de
desembrague y la roldana (Fig. 32).
17. Vuelva a montar la unidad en el
vehículo. Asegúrese que el filtro de servicio
es reemplazado con uno nuevo que se
incluye en el kit de servicio. Asimismo,
asegúrese que el tapón de caucho es
presionado dentro del agujero del perno
de desembrague, antes de quitar el tapón.
Este tapón previene que entren materias
contaminantes a través del pasaje sin filtro.
18. Ajuste los frenos según las especifica-
ciones del vehículo a fin de que la presión
del impulsor sea lo más corta posible y las
mordazas no patinen. Al momento de
aplicar totalmente y ajustar los frenos, el
ajustador del freno debe estar aproximada-
mente a 90° de la barra de empuje.
19. Pruebe el funcionamiento de los
frenos antes de desbloquear las llantas
del vehículo.

FRENOS DE RESORTE Maxibrake®SERIE 50
• Todas las cubiertas de acero proporcionan fuerza,
durabilidad y resistencia a la corrosión.
• El pistón y la barra de empuje de los cojinetes fabricadas
con nylon evitan que los metales entren en contacto.
• Los sellos tipo pistón de la taza de empaque proporcionan
un sellado positivo a través de la acción articulada.
• Los pistones gemelos (de servicio y cámara de resorte)
aseguran que la presión de la superficie de la varilla
sea constante.
Maxibrake®SERIE 50 - EMPAQUES INDIVIDUALES - 1 POR CAJA
Servicio
No. O.E.M.
No. Descripción
MA15690 KSC50HBBC-175NN Barra de Empuje de 1.75"
MA15691 KSC50HBBC-800NN Barra de Empuje de 8.00"
0
Fuerza (lb.)
Fuerza (N)
Presión (mm)
0
Presión (pulgadas)
76.2
25.4 50.8
0
4.0
3.02.01.0
Maxibrake®
SERIE 50
Funcionamiento
de la cámara
de resorte
Juego de cilindros de emergencia M5040580
Tornillo de cabeza cuadrada M5040472
Localizador de resorte M5040378
Resorte con reforzador auxiliar M5040390
Resorte grueso M5040388
Cojinete del pistón M5040367
Taza de Empaque M5040368
Conjunto para juego de cilindros
de emergencia c/PR 201145-BA
Sello grande M5040538
Culata de cabeza ancha M5040370
Casquillo de nylon M5040372
Anillo de resorte M5040373
Tornillo de autorroscado M5040495
Retenedor de empaque de servicio M5040493
Juego de pistones de servicio M5040513
Resorte de retorno M5040364
Localizador del resorte de retorno M5040377
Juego de cilindro de servicio M5040567
Filtro de servicio M5040402
Anillo retenedor del filtro M5040536
Contratuerca M5040391
1000
2000
3000
5000
4000
0
4448
8896
13,344
22,240
17,792
101.6
= Resorte Grueso Nominal
con Reforzador Auxiliar
= Únicamente Resorte
Grueso Nominal
TAMAÑO DEL SERVICIO 50"
Conjunto de tornillo liberador M5040585
Tornillo liberador, roldana de desembrague,
roldana de instrucciones
Juego de Horquilla M5040392
Juego de la cubierta M5040486
Filtro M5040383
Roldana de instrucciones M4740161
Juego de mantenimiento RN21AF
SERVICIO
NO. REPUESTO SERVICIO
NO.
REPUESTO
2 Sellos de pistón, 3 Cojinetes de pistón, 4 Anillos
“O”, 1 Anillo retenedor, 1 Casquillo, 1 Localizador,
1 Sellador, 1 Lubricante, 2 Filtros, 2 Tapones (flexible),
1 Tapón (para Filtro), 1 Cinta, 5 Tornillos de cabeza
Cuadrada, 8 Tornillos autoterrajantes, 2 Retenedores
de empaque, 1 Tapón de extremo, 1 Paquete de
instrucciones de instalación

CÁMARA DE SERVICIO Maxibrake®SERIE 50
• La potencia es constante.
• El acabado de revestimiento de epoxil negro
proporciona una mayor resistencia a la corrosión.
• El acero de servicio pesado y la construcción
maleable proporciona una fuerza adicional.
• Montaje estándar con pernos de montaje de 3/4” para
servicio pesado.
CÁMARA DE SERVICIO MODELO B
Maxibrake
®
CÁMARA MODELO B SVC. - EMPAQUES INDIVIDUALES - 1/CAJA
Servicio
No. O.E.M.
No. Descripción
MA15703 KSC50SCB4-800WB Barra de empuje de aire de 4" W/8.00”, c/perno y funda
REPUESTO
REPUESTO SERVICIO
NO. SERVICIO
NO.
Cinta para juego de brida M4031063
Anillo “O” M5040557
Cojinete del pistón M5040563
Resorte (de 4") M5040555
Localizador de resorte M5040377
Filtro M5040402
Juego de fundas M5040524
Contratuerca M5040391
Roldana templada M5040409
Conjunto de pernos M5040392
Juego de mantenimiento M5040566
1 - Cojinete de pistón
2 - Lubricantes para anillos “O”
1 - Localizador de resorte
1 - Filtro
1 - Correa para la funda
1 - Adaptador para funda

Rev. 5/02 3M ART L31131
Brake Systems Division
North American Sales & Service Organization
10707 N.W. Airworld Drive
Kansas City, MO 64153-1215
Teléfono: [phone]
Fax: [phone]
Brake Systems Division
Haldex Limited
525 Southgate Drive, Unit 1
Guelph, Ontario Canada N1G 3W6
Teléfono: [phone]
Fax: [phone]
Brake Systems Division
World Headquarters
10930 N. Pomona Avenue
Kansas City, MO 64153-1297
Teléfono: [phone]
Fax: [phone]
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