Homa Baureihe Series Service manual

Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfinstrukties
01/2005
Baureihe / Series
H 163
H 165
H 172
H 175
H 176
H 177
H 178
H 179

Inhalt / Contents / Inhoud
Seite 3
Page 10
Pagina 16
Seite 22
Page 22
Pagina 22
Seite 23
Page 23
Pagina 23
Seite 27
Page 27
Pagina 27
DEUTSCH
ENGLISH
NEDERLANDS
Elektroanschluss
Electrical connection
Aansluitdiagram
Baumaße
Dimensions
Bouwmaten
Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings
Onderdelenlijst en tekeningen

3
Inhaltsverzeichnis
Inhalt Seite
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4
2.1. Allgemeines 4
2.2. Generelle Sicherheitshinweise 4
3. Einsatz und Technische
Beschreibung
4
3.1. Einsatz der Pumpen 4
3.2. Technische Daten 4
3.3. Betriebsbedingungen 4
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche 4
4. Garantie 5
5. Transport und Lagerung 5
6. Elektroanschluss 5
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren 5
6.2. Temperaturfühler 5
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung 5
6.4. Drehrichtungskontrolle 5
7. Montage und Installation 6
7.1. Naßaufstellung auf Bodenstützring 6
7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 6
7.3. Trockenaufstellung 6
7.4. Automatische Schwimmerschaltung 6
8. Inbetriebnahme 7
9. Wartung und Reparatur 7
10. Störungen-Ursache-Abhilfe 8
11. Garantiebedingungen und
Garantieschein
8
12. HOMA Vertragskundendienste 9
13. Anschlussdiagramme 22
Normalausführung Stern-Dreieck 22
Ex-Ausführung Stern-Dreieck 22
Netzanschluss Stern-Dreieck 22
Netzanschluss DOL 22
14. Baumaße 23
15. Bestellformular für Ersatzteile 25
16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 27
16.1. Ersatzteilliste 27
16.2. Ersatzteilzeichnungen 29
1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-
Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass
die Pumpentypen
H 163 H 165 H 172 H 175
H 176 H 177 H 178 H 179
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und
Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinien
entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten
Änderung der Pumpen verliert diese Erklärung Ihre
Gültigkeit.
EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:
EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie
elektromagnetische
Verträglichkeit
89/336/EG
sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie1) 73/ 23/EG
EG-Richtlinie
explosionsgeschützte
Betriebsmittel 2)
94/ 9/EG
EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 60335-2-411) EN 60335-11) EN 60034 Teil 5
EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)
Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen
angewandten Normen für den allgemeinen
Maschinenbau sind im Konstruktionsbereich
aufbewahrt):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) gilt nicht für Ausführung Ex
2) gilt nur für Ausführung Ex
Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

4
2. Sicherheitshinweise
2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser
Bedienungsanleitung
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung
Gefährdungen für Personen hervorrufen kann, sind mit
einem allgemeinen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen
nach
DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn-
zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und
Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung
unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur
und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort
der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit
dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht
vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht
benutzen.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom
angeschlossenem Gerät fernzuhalten.
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz
entsprechen.
Verwenden Sie eine persönliche
Sicherheitsausrüstung wie Sicherheitsschuhe, Brille,
Helm und Gummihandschuhe.
Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom
Arbeitsbereich nicht versperrt ist.
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am
Arbeitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase
im Arbeitsbereich vorkommen.
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder
Elektrowerkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen,
ob keine Explosionsgefahr besteht.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.
Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch
rotierendem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder
Drucköffnung des Pumpengehäuses greifen.
Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem
Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser
Gerät verursacht werden, wenn die Hinweise und
Vorschriften aus dieser Bedienungsanleitung nicht
eingehalten werden, nicht haften. Für Zubehörteile
gelten die gleichen Bestimmungen.
Einsatz und Technische Beschreibung
3.1. Einsatz der Pumpen
Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw.
Wartungen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass
sich keine Personen im Fördermedium aufhalten und die
Pumpen mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit
einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA
versorgt werden.
Abwasserpumpen dieser Baureihe eignen sich zum
Fördern von Schmutzwasser und Fäkalien mit Schlamm-
und weichen Feststoffbeimengungen.
Anwendungsbereiche sind z. B. Entsorgung im
kommunalen und privaten Bereich, im Gewerbe und
Industrie.
Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist
unbedingt die Beständigkeit der verwendeten
Pumpenwerkstoffe zu beachten.
Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
stationären Betrieb geeignet. Die Installation für den
Tauchbetrieb ist freistehend auf festem Untergrund oder
mit einem automatischen Kupplungssystem für
Schachtbetrieb möglich (siehe unter 7.).
Bei Modellen mit Motor-Mantelkühlung (Ausführung U) ist
die Trockenaufstellung außerhalb des
Abwasserschachtes möglich.
Beim Betrieb der Pumpen mit einem Frequenzumformer
muss dieser unbedingt mit einem Ausgangsfilter zum
Abpuffern auftretender Spannungsspitzen ausgerüstet
sein, da solche Spannungsspitzen Teile des
Pumpenmotors zerstören können.
3.2. Technische Daten
Druckanschluss DN 100
Spannung 400 V / 3 Ph
Drehzahl 2.900 U/min
Isolationsklasse F
Schutzart IP 68
Kabeltyp
H 163 – H 165 H07RN-F7G1,5
H 172 – H 179 H07RN-F10G4
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom
Boden
≤70d(B)A
3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums:35°C, kurzzeitig bis
maximal 60°C.
Dichte des Fördermediums: max.: 1100 kg/m3
PH-Wert: 5 bis 11.
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des
Mediums muss stets über der Oberkante des
Pumpengehäuses liegen.
Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde.
Unsere Garantiebedingungen sowie
Wartungsempfehlungen beziehen sich ausschließlich auf
den Einsatz der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte
Garantiezeiten und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb
erfragen Sie bitte über unseren Werkskundendienst.
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen
dürfen ausschließlich explosionsgeschützte
Ausführungen der Baureihe eingesetzt werden.

5
Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in
jedem Einzelfall von den Behörden für den Montageort
zugelassen werden.
4. Garantie
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung
beschriebenen Pumpen setzen die Beachtung und
Einhaltung aller in der Anleitung enthaltenen Hinweise
voraus, insbesondere bezüglich des Einsatzes, der
Installation und des Betriebes.
5. Transport und Lagerung
Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls
notwendig eine Kette zum Anheben befestigen.
Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter
Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen
gegen Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.
6. Elektroanschluss
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen
Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung,
Trenntrafo, Fehlerstrom- oder
Fehlerspannungsschutzschalter müssen den Vorschriften
des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene
Spannung muss der vorhandenen Netzspannung
entsprechen.
Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien
bestimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von
mindestens 10 m Länge haben.
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen
Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich
liegen bzw. vor Feuchtigkeit geschützt sind.
Netzanschlusskabel und Stecker sind vor Gebrauch auf
Beschädigung zu prüfen.
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor-
Anschlussraum gelangen kann.
Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen
niemals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert
werden.
Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in
Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur
über einen Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2
(2000)/1974 §2022 betrieben werden.
Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren
Die Pumpen müssen an ein Schaltgerät mit
Motorschutzschalter angeschlossen werden. Original
HOMA-Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s.
Schaltgeräte-Programm). Bei Verwendung anderer
Schaltgeräte ist bei der Auslegung des
Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors zu
achten (siehe Typenschild).
Start-Art
Die Auslegung des Pumpenmotors ist serienmäßig für
den Stern-Dreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide
Enden der Motorwicklungen sind über die Aderenden
U1/U2, V1/V2, und W1/W2des Anschlusskabels zugäng-
lich. Der Anschluss hat an einem für Stern-Dreieck-Start
ausgelegten Schaltgerät entsprechend zu erfolgen (s.
Seite 22).
Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit
400 V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet
werden sollen, müssen bei einer Netzspannung von 400
V/3Ph die Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden
(s. Seite 22).
6.2. Temperaturfühler
Alle Pumpen der Baureihe sind mit einem Temperatur-
fühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den
Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.
Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse
der Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel
nach außen geführt und sind über die Aderenden T1 und
T3 des Anschlusskabels so im Schaltgerät
anzuschliessen, dass eine automatische
Wiedereinschaltung nach Abkühlung des Motors
gegeben ist. Die Auslöse-temperatur der Fühler für
Motoren in Normalausführung liegt bei ca.130°C (s. Seite
22, Abb.1).
Die explosionsgeschützten Ausführungen der Typen H
163 und H 165 besitzen anstatt der Standardfühler einen
Temperaturfühler-Satz mit einer höheren
Auslösetemperatur (ca. 140°C), der über die Aderenden
T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist,
dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über
eine spezielle Schützkombination im Schaltgerät
erforderlich ist (s. Seite 22, Abb.2).
Die Typen H172 Ex bis H179 Ex besitzen beide
obengenannten Fühler-Sätze und sind über die
Aderenden T1, T2, T3 entsprechend anzuschliessen (s.
Seite 22, Abb.3).
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung
Die Pumpen werden auf Wunsch mit einer
Dichtungsüberwachung der Ölsperrkammer geliefert. Je
nach Ausführung sind die Pumpen mit einer
Dichtungsüberwachung der Ölkammer ausgestattet. Über
2 Sensoren S1/S2 wird die Leitfähigkeit der Ölfüllung
überwacht. Die Sensoren sind in der Schaltanlage an ein
Auswertegerät mit galvanisch getrenntem
Sondenstromkreis anzuschließen (Elektrodenrelais). Bei
Undichtigkeit der Wellendichtung tritt Wasser in die
Ölkammer ein und verändert den Widerstand des Öls.
Die Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩ
einstellbar sein, Standardeinstellung 50 kΩ. Bei Ex-
Ausführung Elektrodenrelais mit eigensicherm Stromkreis
für Sensoren wählen.
6.4. Drehrichtungskontrolle
Wechselstrom: Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der
Drehrichtung nicht notwendig, da sie immer mit der
korrekten Drehrichtung laufen.
Drehstrom: Alle Pumpen haben die richtige Drehrichtung
bei Anschluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W => L1, L2,
L3). HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf
Rechtsdrehfeld. Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet
die rote LED.

6
Die Kontrolle kann durch das Beobachten des Start-
Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den
Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten.
Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter
Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an. Die
korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die
Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der
Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft. Bei
bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der
korrekten
Drehrichtung durch den Vergleich der Förderhöhe und
der Fördermenge bei unterschiedlichen Drehrichtungen.
Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und
Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des
Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden
serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die
Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung der
runden Halter-
platte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
7. Montage und Installation
Maximale Eintauchtiefe der Pumpe beachten (siehe
Typenschild).
Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die
Schachtöffnung nach Montage der Pumpe mit einer
trittsicheren Abdeckung zu versehen.
Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von
Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber
durch geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von
Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
7.1. Nassaufstellung auf Bodenstützring
Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrauben
am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-Anschluss-
winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe
befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und
Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen
Vorschriften zu montieren. Die Druckleitung muss
spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines
Schlauches ist auf knickfreies Verlegen zu achten.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen
und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei
schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe
legen, um ein Einsinken zu verhindern.
7.2. Nassaufstellung mit automatischem
Kupplungssystem
Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage
des Original HOMA-Kupplungssystems:
⇒Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für
die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot
verwenden.
⇒Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s.
Maßzeichnungen im Anhang).
⇒Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der
Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen
nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt
mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der
Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden.
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.
⇒Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot
von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre
müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit
Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen.
⇒Auf genau waagerechte Position des Kupplungsfußes
achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche
entsprechend unterstützen.
⇒Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten
Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
⇒Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß
stecken und entsprechend der Position der Rohrkonsole
auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, die
Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole
endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen
absolut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der
Pumpe starke Geräusche auftreten.
⇒Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,
Steine etc.) säubern.
⇒Den Kupplungsgegenflansch des automatischen
Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen
(Gewinde- bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf
achten, dass die Gummi-Profildichtung (als Abdichtung
gegen den
Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch
montiert ist, so dass ein Herausfallen beim Herablassen
der Pumpe ausgeschlossen ist.
⇒Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.
Pumpe mit den Führungsklauen des
Kupplungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre
im Schacht führen. Pumpe in den Schacht
herunterlassen. Wenn die Pumpe auf dem
Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie automatisch
selbsttätig zur Druckleitung ab und ist betriebsbereit.
⇒Ablassketten-Ende an einem Haken an der
Schachtöffnung einhängen.
⇒Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit
Zugentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschädigt
werden können.
7.3 Trockenaufstellung
Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des
Sammelschachtes muss eine Zulaufleitung zum
Pumpengehäuse-Zulauf angeschlossen werden. Für
Trockenaufstellung sind nur die Ausführungen mit Motor-
Kühlmantel geeignet.
Die Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal
möglich.
⇒Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe
montieren.
⇒Position der Pumpen am Boden markieren, bohren
und Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.
⇒Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den
bekannten Montagegrundsätzen spannungsfrei
montieren.
7.4. Automatische Schwimmerschaltung
Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der
aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch
ein. Ist der Wasserstand durch das Abpumpen auf ein
bestimmtes Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken,
schaltet
der Schwimmer die Pumpe ab.
Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz
zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell
bestimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
bitte die nachstehenden Hinweise:

7
Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei
beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das
gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu
beachten, dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb
der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des
Fördermediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss
oberhalb der Oberkante des Pumpengehäuses liegen,
damit sich kein Luftpolster in der Pumpe bilden kann, was
unter Umständen ein Entlüften der Pumpe notwendig
macht.
In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in
das Fördermedium geworfen werden, da korrektes
Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers
um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist.
Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind Überflutung
(Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung der Pumpe
durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).
Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm ober-
halb des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch
immer unterhalb des Zulaufes.
Wichtig: Nach jedem Verändern der
Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie
Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf
zu kontrollieren.
8. Inbetriebnahme
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen
lassen (Überhitzungsgefahr).
Nassaufstellung
Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht
und entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht
geschehen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter
6.4.). Pumpe am Schaltgerät in gewünschter Betriebsart
in Betrieb nehmen (manueller Dauerbetrieb oder
niveauabhängiger Automatikbetrieb).
Trockenaufstellung
Absperrventile öffnen. Sicherstellen, dass das Niveau des
Fördermediums im Sammelschacht oberhalb der
höchsten Stelle des Pumpengehäuses liegt. Falls noch
nicht geschehen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s.
unter 6.4). In Betrieb nehmen.
9. Wartung und Reparatur
Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen
Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Umbau oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur
Original HOMA-Ersatzteile verwendet werden.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem
Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser
Gerät verursacht werden und auf unsachgemäßen
Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom
Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt
durchgeführt wurden, oder wenn bei einem
Teileaustausch keine ORIGINAL-ERSATZTEILE
verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten
die gleichen Bestimmungen.
Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss
trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe
während der Arbeit zu vermeiden!
Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!
Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit
sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.
Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim
Lösen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der
Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.
Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens
einmal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder
besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives
Fördermedium) sind die Wartungen nach jeweils 1.000
Betriebsstunden durchzuführen.
Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die
nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:
- Stromaufnahme (A) mit Meßgerät kontrollieren und mit
dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf
dem Typenschild) vergleichen.
- Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiß
prüfen, ggf. austauschen.
- Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und
geräuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine
Generalüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw.
den Werkskundendienst notwendig.
- Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder
Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).
Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:
- Ölstand und Ölzustand
Pumpe horizontal legen, so dass sich die
Ölkammerschraube (bei größeren Pumpen: eine der
beiden Ölkammerschrauben) oben befindet. Die
Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl
entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet
dies auf eine schadhafte Wellenabdichtung hin.
In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.
Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden
gewechselt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder
biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch
lieferbar). Verbrauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu
entsorgen. Ölfüllmengen siehe Tabelle auf Seite 8.
Wartungsvertrag
Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller
notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen
wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch
unseren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich
an unseren Werkskundendienst!

8
Pumpentyp Ölmenge in Ölkammer
H 163 1,9 l
H 165 1,9 l
H 172 3,7 l
H 175 3,7 l
H 176 3,7 l
H 177 3,7 l
H 178 3,7 l
H 179 3,7 l
- Gleitringdichtungen auf Verschleiß überprüfen
10. Störungen-Ursache-Abhilfe
Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
(Netzstecker ziehen)!
Störungen Ursache Abhilfe
Motor läuft nicht an. Die
Sicherungen brennen
durch oder der
Motorschutzschalter löst
•Keine Stromzufuhr,
Kurzschluss,
Fehlerstrom in Kabel
oder Motorwicklung
•Kabel und Motor von
einer Elektro-
Fachkraft
überprüfen und
ausbessern lassen
sofort aus. Achtung:
Nicht wieder
einschalten!
•Sicherung
durchgebrannt, da
falscher Typ
•Sicherung durch
korrekten Typ
ersetzen
•Laufrad durch
Verunreinigungen
verstopft.
•Laufrad und
Pumpengehäuse
reinigen
•Schwimmerschalter
verstellt oder defekt
•Schwimmerschalter
überprüfen und ggf.
austauschen
Pumpe läuft, aber der
Motorschutzschalter löst
nach kurzem Betrieb
aus
•Motorschutzschalter zu
niedrig eingestellt
•Einstellung nach
den Daten auf dem
Pumpentypenschild
vornehmen
•Erhöhte
Stromaufnahme
aufgrund von
größerem
Spannungsabfall
•Spannung zwischen
zwei Phasen
messen. Toleranz ±
10% (± 5% bei
explosionsgeschützt
er Ausführung)
•Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert.
•Laufrad reinigen
Pumpe läuft mit
verringerter Leistung
und zu
•Laufrad durch
Verunreinigungen
verstopft
•Laufrad reinigen
niedriger
Leistungsaufnahme
•Verschleiß an Laufrad
u. Saugdeckel
•Saugdeckel neu
einstellen, ggf.
Laufrad und
Saugdeckel
austauschen
•Falsche Drehrichtung
(nur bei
Drehstromausführung)
•Drehrichtung
kontrollieren und
evtl. zwei Phasen
umtauschen (s.
Abschnitt 6.4)
Pumpe läuft, fördert
aber kein Wasser
•Schieber geschlossen
oder blockiert
•Schieber überprüfen
und dieses öffnen
oder reinigen
•Rückschlagventil
blockiert
•Rückschlagventil
reinigen
•Luft in der Pumpe •Pumpe entlüften
Aus Motorgehäuse tritt
Öl ins Fördermedium
aus
•Wellendichtung
verschlissen
•Wellendichtung
erneuern und Öl
austauschen
Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein
Garantieanspruch kann nur bei Vorlage des ausgefüllten
Garantiescheins zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus
des beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des
Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie
Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung.
Beanstandungen, deren Ursachen auf Einbau- oder
Bedienungsfehler, unangemessene Einsatzbedingungen,
mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche
zurückzuführen sind, sind von der Garantie ebenso
ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene
Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind vom
Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch,
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät
einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse
besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes
Produkt unterliegt vor der Auslieferung einer strengen
technischen Endkontrolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu
einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch
auf eine entsprechende kostenlose Nachbesserung.
Garantiereparaturen dürfen nur von unserem
Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerkstatt
durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden oder
nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns
erbrachte Garantieleistung wird weder die Garantiezeit
verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit
begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen.
Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder
Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das
beanstandete Produkt zusammen mit dem Garantieschein,
Kaufbeleg und Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk
(Adresse auf dem Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.
Für die Tauchmotorpumpe
Nr.
leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen
12 Monate Garantie.
Garantieschein
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid
Garantiebedingungen

9
12. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet
Anschrift Anschrift
Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH
Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16
01796 Pirna 68809 Neulussheim
(0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12
PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
(0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Pumpen Ohl G. Maier GmbH
Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16
13158 Berlin 72762 Reutlingen
(0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0
Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG
Bornitzstr. 13 Am Autohof 1
10367 Berlin 73037 Göppingen
(0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
(0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
Karl-Heinz Birr HCS Scherer
Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
(04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Gerhard Frese Prokosch GmbH
Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9
27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim
(0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30
Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
(0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH
Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33
31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen
(0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80
Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH
Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5
32339 Espelkamp 80687 München
(0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
Schwarzer Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
37079 Göttingen 85221 Dachau
(05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau
Moselstr. 1 a Landauer Str. 102
63452 Hanau 94447 Plattling
(0 18 05) 80 51 00 (0 99 31) 66 87
Richard Heep Dorner Elektro
Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71
65933 Frankfurt 97753 Karlstadt
(0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26
Burger Pumpen GmbH
Industriestr. 11
66583 Spiesen-Elversberg
(0 68 21) 795-0
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1 Weitere Servicepartner
53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem
(0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der
Hotline für Notfälle: Telefonnummer
(0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 23 31.

10
Contents
Contents Page
1. EC Declaration of Conformity 10
2. Safety Warnings 11
2.1. General instructions 11
2.2. General Safety Precautions 11
3. Applications and Technical
Description
11
3.1. Applications 11
3.2. Technical Data 11
3.3. Operation Conditions 11
3.4. Explosive Enviroments 11
4. Warranty 12
5. Transport and Storage 12
6. Electrical Connection 12
6.1. Connection of 3 Ph-Motors 12
6.2. Temperature Sensors 12
6.3. Oil Chamber Seal Condition 12
6.4. Check of Direction of Rotation 12
7. Installation 13
7.1. Submerged Base Stand Installation 13
7.2. Submerged Installation with Auto-
Coupling
13
7.3. Dry Installation 13
7.4. Automatic Float Switch Control 13
8. Start-Up 13
9. Maintenance and Repair 14
10. Fault Finding Chart 14
11. Warranty Conditions and Warranty
Receipt
15
13. Wiring diagrams 22
Standard model Star-Delta 22
Model Ex Star-Delta 22
Mains supply Star-Delta 22
Mains supply DOL 22
14. Dimensions 23
15. Order Sheet for Spare Parts 25
16. Spare Part List and Drawings 27
16.1. Spare Part List 27
16.2. Spare Part Drawings 29
1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC Ma-
chinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following
pump types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health
requirements of the EC Machine Directives...:
H 163 H 165 H 172 H 175
H 176 H 177 H 178 H 179
EC-Directives to which the pumps conform:
EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility
89/336/EEC
as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive 1) 73/ 23/EEC
EC Directive, explosion-
prooved operating material 2)
94/ 9/EEC
EC Directive, construction
products
89/106/EEC
Relevant harmonized industrial standards:
ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5
ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2
ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1
ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3
ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)
Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the con-
struction office):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Management)
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) does not apply to Ex models
2) only applies to Ex models
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

11
2. Safety Warnings
2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual
Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with
DIN 4844-W 9.
Warnings against electrical voltage are marked with
the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.
2.2. General Safety Precautions
General regulations and guidelines not mentoined in the
safety warnings retain their validity.
These operating instructions contain basic instruc-
tions, which have to be adhered to during installation, op-
eration and maintenance. These operating instructions
must be read from mechanic and the operator before in-
stallation and operation of the pump and have to be kept
available at the operating place of the machine/unit at all
times. Persons who are not familiar with the operating in-
structions shall not use this product.
Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine/unit
while it is operational.
The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.
Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.
Make sure that the emergency exit from the work-
place is not barricaded.
To prevent suffocation and poisoning caused by ven-
omous gases, make sure that enough oxygen exists at
the workplace.
If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.
Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled and
placed in function again.
The operator of the pump is responsible for third par-
ties within the work area.
Never put a hand or finger into suction inlet or dis-
charge of the pump while the impeller is rotating.
Persons are not permitted to stay in the pumping me-
dium during operation of the pump.
All other rules and regulations and local codes cover-
ing health and safety must be observed. In accordance
with product liability law, we point out that we shall not be
liable for damages caused by the pump due to non-
observance of the instructions and guidelines set forth in
the operating instructions. The same product liability are
valid for accessories.
3. Applications and Technical Description
3.1. Applications
If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the
pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit
breaker.
The pumps are designed for pumping waste water or ef-
fluent containing sludge or soft solids.
The pumps are used for installations in public and private
sector, trade and industry.
The pumps must not be used for pumping of liquids con-
taining great quantities of abrasive solids, like sand or
stones. Before the pumping of chemically aggressive liq-
uids, the resistance of the pump materials must be
checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation for submerged installation
can be free-standing on a base-stand or by means of an
auto-coupling guide rail system (see under 7.).
For dry well installation of the pump in a separate sump
all models are available with a motor jacket cooling.
Special considerations must be taken when operating
pumps with variable frequency drives (invertres). The in-
verter circuit design, horsepower required by pump, motor
cooling syste, power cable length, operating voltage and
anticipated turndown ratio must be fully evaluated during
the design stage of the installation. As a minimum, prop-
erly sized load reactors and filters must be installed be-
tween the inverter and the pump to protect the pump mo-
tor from damaging voltage spikes. Warranty coverage will
not be provided on any pump motor that is operated with
a variable frequency drive, unless the load side of the in-
verter is properly isolated from the pump.
3.2. Technical Data
Discharge DN 100
Voltage 400 V / 3 Ph
Speed 2.900 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable type
H 163 – H 165 H07RN-F7G1,5
H 172 – H 179 H07RN-F10G4
Noise level during operation,
1,60 m from the ground
≤70d(B)A
3.3. Operating Conditions
Maximum liquid temperature:35°C, short term up to
60°C.
Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m3
Ph-value of pumped liquid: 5 up to 11.
Level of pumped liquid: The lowest level must always
be above the top of the pump housing (volute).
Operation: The motors are designed for continuous op-
eration (S1) with fully submerged motor, maximum 15
starts per hour.
Our standard warranty and maintenance regulations refer
to intermittent operation. For reduced warranty periods
and service intervals due to continuous operating condi-
tions please contact our service
department.
3.4. Explosive enviroments
For operation of the pumps in explosive enviroments
only models with explosion-proof motors (Ex model) must
be used.
For each individual installation the explosion classifi-
cation (Ex-class) of the pump must be approved by the
local authorities.

12
4. Warranty
Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and opera-
tion instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentoined in these in-
structions.
5. Transport and Storage
Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the han-
dle or a rope or a chain attached to the handle.
The pump may be transported and stored in vertical
or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall
over. For longer periods of storage, the pump should be
protected against moisture, frost or heat.
6. Electrical Connection
Before operation, an expert check must secure that
the required electrical protection measures exist. The
connection to ground, earthing, isolating transformer, fault
current breaker or fault voltags circuit must correspond to
the guidelines set forth by the responsible power plant.
The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.
Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.
Make sure that the electrical pin-and-socket connec-
tions are installed flood- and moisture-safe. Before start-
ing operation check the cable and the plug against dam-
ages.
The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.
The normal separate motor starter/control box of
standard as well as of explosion proof pumps must
not be installed in explosive enviroments.
6.1. Connection of 3 Ph-Motors
Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a sepa-
rate control box with motor starter, available from the
HOMA accessory program. If any other control unit is
used, make sure that the thermal relay in the motor
starter is set according to the nominal current consump-
tion of the pump motor (see data on pump label).
Motor-Start
The motors are prepared for star-delta start. This means
that each end of each of the stator windings is connected
to one pump cable wire. The wires are marked U1/U2,
V1/V2and W1/W2. For star-delta start, the pump must be
connected to an appropriate starter box (see page 21).
If a motor, wich is prepared for star-delta start as de-
scribed above, is supposed to operate with direct-on-line
(DOL) start at 400V/3Ph power supply, the pump cable
wires must be delta-connected in the starter box (see
page 21).
6.2. Temperature Sensors
All pumps have a set of temperature sensors built in the
stator windings. The contact of these sensors opens in
case of overtemperature and switches off the motor
power supply.
Standard models have the sensors connected to the mo-
tor power supply cable, the wire ends marked T1 and T3.
They must be connected to the safety circuit of the control
box in order to provide an automatic re-start of the motor,
when the motor cools. The switch-off temperature of the
sensors for standard models is approx. 130°C (see page
22, Fig. 1).
Explosion proof models H 163 Ex and H 165 Ex have a
set of temperature sensors built-in, with a higher switch-
off temperature of approx. 140°C, connected to the motor
cable, the wire ends marked T1 and T2. They must be
connected to a special relay in the starter box in order to
provide manual pump re-start (see page 22, Fig.2).
Explosion proof models H172 Ex to H179 Ex have both
sets of sensors built-in, as described above, with wire
ends marked T1, T2, T3. They have to be connected ac-
cordingly as described above (see page 22, Fig. 3).
6.3. Oil Chamber Seal Condition Sensors
Upon request, the pumps are available with a moisture
sensor device of the pump oil-chamber.
It measures the electrical resistance of the oil in the
chamber. In case of water entering the chamber through
the shaft seals, the resistance will change.
The standard models have one sensor, that measures the
resistance against ground (motor housing). The sensor is
connected to the pump cable, the wire end is marked S1
(see page 22).
The explosion-proof models have two sensors between
which the resistance is measured. The sensors are con-
nected to the pump cable, the wire ends are marked S1
and S2(see page 22).
The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which
is connected to the safety circuit of the pump controller.
For explosion-proof models there has to be an intrinsi-
cally-safe relay. The tripping unit should have an adjust-
able sensitivity of 0 to 100 kΩ, standard setting is approx.
50 kΩ.
6.4. Check of Direction of Rotation
3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rota-
tion before start-up. On original HOMA control boxes a
control-light is illuminated, if the direction of rotation is not
correct.
With smaller pumps the direction of rotation may be
checked by watching the start-jek. Put the pump vertical
on the ground and lift one edge. Start the motor. Viewed
from above, the unit must jerk anti-clockwise as the cor-
rect direction of rotation is clockwise. With bigger pumps
the check may also be done by watching the rotation of
the impeller through the discharge or the suction inlet.
With pumps already installed, the check may be done by
comparing head (pump pressure) and flow (quantity of
water) at different direction of rotation. The direction that
gives higher head and flow is the correct one.
If the direction of rotation is wrong, interchange two of the
phases of the electric power supply. Using an original
HOMA control box with CEE-plug, this may be done by a
180° turning of the small round pole-socket at the plug-
end with a screwdriver.

13
7. Installation
Pay attention to the maximum depth of immersion of
the pump (see pump label).
If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation.
The operator has to prevent damage through the
flooding of rooms caused by defects of the pump through
the use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or like that).
7.1. Submerged Base Stand Installation
A separate ring base stand, which is available as an ac-
cessory must be fixed at the bottom of the pump.
Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be
installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe,
non-return valve and isolating valve. If a flexible hose is
used, make sure that it does not buckle.
Fix a chain to the pump handle and lower the pump into
the liquid. If the pump is installed on muddy ground,
support it on bricks to prevent if from sinking in.
7.2. Submerged Installation with auto-coupling
Permanent installation of the pumps can be done on a
stationary auto-coupling. The following instructions refer
to the use of the original HOMA system.
⇒Place the auto-coupling base unit on the bottom of the
pit. Use a plumb line to fix the correct position of the
guide rail bracket on the inside of the pit cover. Drill
mounting holes and fasten the guide rail bracket provi-
sionally with 2 screws.
⇒Put the auto-coupling base unit in the exact position and
fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bot-
tom is uneven, the base unit must be supported to be in
horizontal position.
⇒Assemble the discharge pipe in accordance with the
generally accepted procedures and without exposing the
pipe to distortion or tension.
⇒Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling
base and adjust the length of the rails by cutting them
accurately to the guide rail bracket.
⇒Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket,
fit it on top of the guide rails and fasten it to the pit
cover. Make sure that the guide rails do not have any
axial play, as this would cause noise during pump op-
eration.
⇒Clean out debris from the pit before lowering the pump
into operation position.
⇒Fit the coupling flange at the discharge of the pump.
Make sure that the rubber profile-seal is properly fixed to
the flange and will not fall off when the pump is lowered
into the pit. Slide the guide bar of the coupling flange
between the guide rails and lower the pump into the pit
by means of a chain secured to the pump handle. When
the pump reaches the auto-coupling base unit, it will
automatically connect tightly.
⇒Hang up the end of the chain to a suitable hook at the
top of the pit.
⇒Adjust the length of the motor cable, so that it is not
damaged during the pump operation. Make sure that the
cables are not sharply bent or pinched.
7.3. Dry Installation
For installation of the pump outside the collection sump, a
suction pipe must be connected to the pump inlet.
Only pumps with motor jacket cooling must be used for
dry installation.
The pump may be installed vertical or horizontal.
⇒Fit the bracket or the basestand to the pump.
⇒Mark and drill mounting holes in the concrete floor.
⇒Fasten the pump with expansion bolts.
⇒Connect the motor cable and the monitoring cable.
⇒Fit the suction and discharge pipes and isolating
valves, if used, and ensure that the pump is not
stressed by the pipe work.
7.4. Automatic Float Switch Control
The pumps may be supplied with float switch level con-
trollers. They start and stop the pump according to the
liquid level in the pit.
The difference in level between start and stop must be
adjusted by adjusting the free swinging length of the ca-
ble between the float switch and the cable fastening.
Long cable end: Large difference in level. Short cable
end: Small difference in level.
The stop level must be adjusted in such a way, that the
pump stops before the liquid level is lowered below the
top of the pump housing.
The start level must in any case be below the bottom of
the liquid inlet pipe of the pit.
The high alarm level, if a separate float switch for that is
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the
start level, in any case it must be below the bottom of the
liquid inlet pipe of the pit, so that the start level must be
adjusted accordingly.
Never place the float switch in the sump without fixing the
float switch cable to a fixed point in the sump, because
the float switch needs a rotation around the fixing point of
the cable to operate without any problems. Non-
observance may cause an overflow because the pump
does not start running or a dry run of the pump in fact that
the pump does not stop, which will destroy the pump.
Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. Af-
ter any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
8. Start-Up
Never let the pump run dry for a long time of period,
as it will destroy the pump (danger of overheating).
Wet well installation
Start the pump, when the system has been filled with liq-
uid and vented. Open the isolating valves. Check the po-
sition of the float switches. If necessary, check the direc-
tion of rotation of the pump, as described under 6.4. Put
the switch on the control box to the required mode of
operation.
Dry well installation
On dry installation, make sure that the liquid level in the
collection sump is above the top of the pump housing to
prevent an air cushion in the pump.
If necessary, check the direction of rotation of the pump,
as described under 6.4. Put the switch on the control box
to the required mode of operation.

14
9. Maintenance and Repair
In case of a defect of the pump, a repair shall be car-
ried out only by the manufacturer or through an author-
ized workshop. Modifications of the pump must be con-
firmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts shall
be used.
In accordance with the product liability law we point
out that we shall not be liable for damages caused by our
product due to unauthorized repair by persons other than
the manufacturer or an authorized workshop or due to the
use of spare parts other than original HOMA parts. The
same product liability limitations are valid for accessories.
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Before maintenance or repair make sure that all rotat-
ing parts stand still!
Before carrying out maintenance and service, the
pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse
the pump parts in clean water after dismanteling.
At pump types with oil chamber an overpressure can
escape with loosening of the oil chamber control screw.
Screw only when pressure balance took place.
Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating continu-
ously, the pump should be inspected every 1.000 operat-
ing hours.
For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:
- Nominal current (A): Check with amp-meter.
- Pump parts and impeller: Check for possible wear.
Replace defective parts.
- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy opera-
tion (turn the shaft by hand). Replace defective ball bear-
ings. A general overhaul of the pump is usally required in
case of defective ball bearings or poor motor function.
This work must be carried out by an authorized
service workshop.
- Cable entry: Make sure that the cable entry is watertight
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.
Additionally at pump types with oil chamber:
- Oil level and oil condition in oil chamber:
Put the pump in horizontal position, so that the screw of
the oil chamber is above (at larger pumps: one of both
screws). Remove the screw and infer a small quantity of
oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains
water. This may be the result of defective shaft seal.
In this case leave the condition of the shaft seals by a
HOMA Service to examine.
The oil should be replaced after 3000 operating hours.
Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (avail-
able on request). Used oil is to be disposed accordingly.
Servicing Contract
For a regular expert execution of all necessary mainte-
nance and inspection we recommend the conclusion of a
servicing contract by our HOMA Service. Please contact
our HOMA customer service.
The following table states how much oil the pumps must
have in the oil chamber:
Pump type Quantity of oil in
oil chamber
H 163 1,9 l
H 165 1,9 l
H 172 3,7 l
H 175 3,7 l
H 176 3,7 l
H 177 3,7 l
H 178 3,7 l
H 179 3,7 l
10. Fault Finding Chart
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Fault Cause Remedy
Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out immedi-
ately. Caution: Do not
start again!
•Supply failure; short-
circuit; earth-leakage;
fault in cable or motor
winding
•Have the cable and
motor checked and
repaired by a quali-
fied electrician
•Fuses blow due to use
of wrong type of fuse
•Install fuses of the
correct type
•Impeller blocked by
impurities
•Clean the impeller
and pump housing
•Level switch out of
adjustment or defec-
tive
•Check the level
switch
Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while
•Low setting of thermal
relay in motor starter
•Set the relay in ac-
cordance with the
specifications on the
pump label
•Increased current con-
sumption due to large
voltage drop
•Measure the voltage
between two motor
phases. Tolerance:
± 10% (± 5% for ex-
plosion-proof
pumps)
•Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption in
all three phases
•Clean the impeller
Pump operates at be-
low-standard
•Impeller blocked by
impurities
•Clean the impeller
performance and power
consumption
•Wear of impeller and
suction cover
•Adjust suction cover
again or replace im-
peller and suction
cover
•Wrong direction of
rotation (only 3 Ph-
pumps)
•Check the direction
of rotation and pos-
sibly interchange
two phases (see
section 6.4)
Pump operates, but
gives no liquid
•Discharge valve
closed or blocked
•Check the discharge
valve and possibly
open and/or clean
•Non-return valve
blocked
•Clean non-return
valve
•Air in pump •Vent the pump

15
We grant for the described product in the warranty receipt a war-
ranty of declared duration in the warranty receipt. The warranty
starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty
claim can be raised only by presentation of the fill in warranty
receipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or
production defects. Costs for removal and installation of the
complained product at the installation place, costs for the ride of
the mechanicians to the location and from the installation place
as well as costs for transport are not components of our war-
ranty. Complains caused by installation faults or operating faults,
unsuitable operation conditions, deficient care or improper efforts
of repair are out of the question of warranty as well as normal
wear. Hereby arised costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the pump. This
is also valid for an asserted warranty claim if a check results that
the unit works faultless and is free of defects. All products have a
high quality standard. Each product is defeated by a streng tech-
nical end control before delivery. If the unit still gives an occasion
for a legitimated complain, you have the claim of an appropriated
correction free of charge. Warranty repairs only must lead from
the manufacturer or an authorized agency. Trials of repair by the
customer or non-authorized persons during the warranty, causes
an extinguishing of the warranty. A warranty repair achieved by
us does not extend the warranty period. Replaced spare parts
give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are
excluderd, especially such as diminution, change or compensa-
tion also for any kind of follow up damages.
To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please re-
turn the product together with the warranty receipt, purchase re-
ceipt and declaration of defect carriage paid to the manufacturer
(for the adress see warranty receipt).
Claims caused by damages of transport could be only accepted,
if the damage is established or confirmed by delivery in the pres-
ence of the forwarder, parcel service, train or post.
Pump type
No.
Correspond to our warranty conditions
we achieve
12 months of warranty

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid
Warranty receipt
Warranty Conditions

16
Inhoudsopgave
Inhoud Pagina
1. Conformiteitverklaring 16
2. Veiligheidsvoorschriften 17
2.1. Algemeen 17
2.2. Algemene veiligheidsvoorschriften 17
3. Inzetbaarheid en technische
beschrijving
17
3.1. Toepassingen van de pompen 17
3.2. Technische gegevens 17
3.3. Bedrijfsvoorwaarden 17
3.4. Omgeving met exposiegevaar 17
4. Garantie 18
5. Transport en opslag 18
6. Elektrische aansluiting 18
6.1. Aansluiting 3-Fase-Motoren 18
6.2. Temperatuurvoeler 18
6.3. Oliesperrkamer-afdichtingscontrole 18
6.4. Draairichtingcontrole 18
7. Montage en Installatie 19
7.1. Natte opstelling op Bodemring 19
7.2. Natte opstelling met koppelingsystee 19
7.3. Droge opstelling 19
7.4. Automatische niveauschakeling 19
8. In bedrijf stellen 20
9. Onderhoud en Servicer 20
10. Opsporen van storingen 21
11. Garantiebepalingen en
garantiebewijs
21
13. Aansluitdiagram 22
Normaal uitvoering ster-driehoek 22
Ex-uitvoering ster-driehoeck 22
Netaansluiting ster-driehoeck 22
Netaansluiting DOL 22
14. Bouwmaten 23
15. Bestelformulier voor onderdelen 25
16. Onderdelenlijst en tekeningen 27
16.1. Onderdelenlijst 27
16.2. Onderdeeltekeningen 29
1. Conformiteitverklaring
EG-Conformiteitsverklaring Volgens de EG-
Machinerichtlijn 89/392/EWG, bijlage II A
Wij, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-
53819 Neunkirchen-Seelscheid, verklaren hiermee dat de
pomp typen,
H 163 H 165 H 172 H 175
H 176 H 177 H 178 H 179
Op grond van hun concipiёring en bouwwijze als ook in
de door ons in verkeer gebrachte uitvoering aan de
desbetreffende fundamentele veiligheid- en
gezondheidseisen van de EG-machinerichtlijnen voldoen.
Bij een niet met ons afgestemde verandering aan de
pompen, verliest deze verklaring haar geldigheid.
EG-Richtlijnen, waaraan de pompen voldoen:
EG-machinerichtlijnen 98/ 37/EG
EG-richtlijn, elektromagnetische
verdraagzaamheid
89/336/EG
als ook de aanpassing 92/ 31/EG
als ook de aanpassing 93/ 68/EG
EG-laagspanningsrichtlijn.¹)73/ 23/EG
EG-richtlijn, explosiebeveiligde
bedrijfsmiddel 2)
94/ 9/EG
EG-richtlijn voor Bouwprodukten 89/106/EG
Toegepaste geharmoniseerde normen:
EN 60335-2-411) EN 60335-11) EN 60034 deel 5
EN 60204 deel 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050 1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)
Bijzondere toegepaste nationale normen en
technische specificaties ( de overige toegepaste
normen voor de algemene machinebouw worden in
het constructiebureau bewaard ):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Management
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) niet geldig voor Ex-uitvoering
2) geldt alleen voor Ex-uitvoering
rstEellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

17
2. Veiligheidsvoorschriften
2.1. Algemeen
Kenmerken van voorschriften in deze
bedieningshandleiding
De in deze bedieningshandleiding genoemde
veiligheidseisen, welke bij niet beachting, gevaar voor
personen teweeg kunnen brengen, zijn met een
algemeen gevarensymbol, veiligheidsteken volgens DIN
4844-W 9
Bij waarschuwing voor elektrische spanning volgt een
kenmerk met het veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 8
2.2. Veiligheidsvoorschriften
De hier niet genoemde algemene voorschriften en
normen behouden eveneens hun geldigheid.
Deze bedieningshandleiding bevat fundamentele
verwijzingen, welke bij opstelling, bedrijf en onderhoud in
acht genomen moeten worden. Daarom moet deze
bedieningshandleiding beslist voor montage en
inbedrijfname van de machine door de monteur, of
gebruiker gelezen worden en moet continu op de
werkplek van de machine/installatie beschikbaar zijn.
Personen, die met deze bedieningshandleiding niet
vertrouwd zijn, mogen deze machine/installatie niet
gebruiken.
Kinderen en jeugd onder de 16 jaar mogen de pomp
niet gebruiken en dienen van een aangesloten
machine/installatie verwijderd te blijven.
Het arbeidsgebied is doelmatig af te sluiten en moet
aan de plaatselijke voorschriften van de arbeidsinspectie
voldoen.
Gebruikt u een persoonlijke veiligheidsuitrusting
zoals: veiligheidsschoenen, rubberhandschoenen,
beschermbril en helm.
Vergewis u er van dat de vluchtweg van het
arbeidsgebied niet afgesloten is.
Om verstrikking en vergifting uit te sluiten, is het aan
te bevelen dat er voldoende zuurstof in het arbeidsgebied
voorhanden is en dat er geen giftige gassen in het
arbeidsgebied voorkomen.
Bij werkzaamheden, waarbij las- of elektrisch
gereedschap wordt gebruikt, moet men vooraf vaststellen
of er geen explosiegevaar bestaat.
Onmiddellijk na beёindiging van de werkzaamheden
moeten alle veiligheid- en beschermmaatregelen weer
aangebracht of in functie gezet worden.
De gebruiker is in het werkgebied van de machine
tegenover derden verantwoordelijk.
Nooit bij lopende pomp of nog roterende pompwaaier
in de zuigopening of persopening van het pomphuis gri-
jpen.
Gedurende het bedrijf van de pomp, mogen er zich
geen personen in de te verpompen vloeistof bevinden.
De ongeval voorkomingsvoorschriften als ook de
algemeen erkende regels der techniek dienen in acht
genomen te worden.
Wij wijzen erop dat wij, volgens de product
aansprakelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade,
welke door onze machines veroorzaakt worden, wanneer
de aanwijzingen en voorschriften uit deze
gebruiksaanwijzing niet in acht genomen worden. Voor
toebehoren gelden dezelfde regels.
3. Inzetbaarheid en technische beschrijving
3.1. Toepassing van de pompen
Bij inzet van pompen voor reiniging of onderhoud in
zwembaden moet men zekerstellen dat er zich geen
personen in het te verpompen medium bevinden en de
pompen met een aardlekschakelaar van maximal 30mA
uitgevoerd zijn.
Afvalwaterpompen van de Bouwserie worden gebruikt
voor het verpompen van vuilwater en afvalwater met
modderachtige en vaste delen. Inzetbaar in bijv. Werking
in openbaar- en prive bereik, in de nijverheid en industrie.
De pompen zijn niet geschikt voor het verpompen van
vloeistoffen met sterk abrasive delen (bijv. zand, kiezels,
stenen) Bij chemisch agressieve bestanddelen in de
vloeistof dient u de bestendigheid van de pompmaterialen
in acht te nemen.
De pompen zijn zowel voor transportabel als stationair
bedrijf geschikt. De installatie mogelijkheid is vrijstand op
een bodemring (als optie leverbaar) of een automatisch
koppelingssystem in een pompput.(als optie leverbaar)
Bij modellen met motor-mantelkoeling is een droge-
opstelling buiten de afvalwaterput mogelijk.
Bij bedrijf van de pompen met een frequentieomvormer
moeten deze absoluut met een uitgangsfilter als buffer
voor optredende spanningspieken uitgerust zijn, daar
zulke spanningspieken delen van de pompmotor
verstoren kunnen. (zie par. 7)
3.2. Technische gegevens
Persaansluiting DN 100
Spanning 400 V
Toerental 2.900 T/min
Isolatieklasse F
Beveiligingsklasse IP 68
Kabeltyp
H 163 – H 165 H07RN-F7G1,5
H 172 – H 179 H07RN-F10G4
Geluidsniveau belast, 1,60 m vanaf bodem ≤70d(B)A
3.3. Bedrijfsvoorwaarden
Vloeistof temperatuur:maximaal 35°C kortsondig 60°C
Soortelijke gewicht vloeistof.: maximaal 1100 kg/m³
pH waarde: 5 en 11
Niveau van de vloeistof: het minimale niveau dient zich
altijd boven het pomphuis te bevinden.
Bedrijfswijze: De motoren zijn voor continubedrijf S1 on-
dergedompeld, maximale schakelfrequentie 15 maal per
uur.
Onze standaard-garantiebepalingen als ook het
onderhoud aanbevelingen zijn uitsluitend gebaseerd op
intermitterend bedrijf. Verkorte garantietijden en service
intervallen bij continubedrijf kunt u navragen bij onze
klantenservice.
3.4. Omgeving met explosiegevaar:
Gebruik uitsluitend de explosieveilige versies de
serie.
In alle gevallen dient de plaatselijke instantie te
bepalen of de explosieclassificatie van de pomp voor de
gewenste locatie toereikend is.

18
4. Garantie
Alvorens de pomp te installeren en in bedrijf te stellen,
dient u deze montage-en bedrijfsinstructies zorgvuldig te
lezen om ongevallen en schade aan de pomponderdelen
te voorkomen. De HOMA-garantie dekt uitsluitend
pompen die overeenkomstig deze montage- en
bedrijfsinstructies en met kennis van zaken zijn
geïnstalleerd voor de in deze instructies genoemde
toepassingen.
5. Transport en opslag
De pomp nooit aan de aansluitkabel of persslang of
persleiding omhoog hijsen of transporteren, maar altijd
aan de handgreep of hijsogen. Indien nodig een touw of
ketting voor ophijsen aan de pomp bevestigen.
De pomp kann horizontaal of verticaal worden
getransporteerd of opgeslagen. Bij transport de pomp niet
werpen of stoten. Bij langere opslag de pomp
beschermen tegen vochtigheid, vorst en warmte.
6. Elektrische aansluiting
Een vakbekwame test moet voor in gebruiknamen
vaststellen, dat de aanbevolen elektrische beveiligingen
aanwezig zijn. Aarding, nul, scheidingstrafo,
aardlekschakelaar e.d. moeten aan de voorschriften van
de lokale instanties voldoen. De pomp dient volgens de in
Nederland/Belgiёalgemeen geldende normen op het
elektriciteitsnet worden aangesloten.
De in de technische gegevens en op het type-plaatje
aangegeven bedrijfsspanningen en- frequentie moet
overeenkomen met de voorhandenen zijnde netspanning.
Dompelpompen, die voor transportabel gebruik zijn,
dienen een aansluitkabel van minimaal 10 m. te hebben.
Controleert u, dat de stekkerverbindingen buiten het
gevaar van overstroming liggen en tegen vochtigheid
beschermd zijn. Netstekker en aansluitkabel voor gebruik
op beschadigingen controleren.
Het einde van de aansluitkabel mag niet in het water
gedompeld worden, omdat er anders water in de
motoraansluitruimte komen kann.
Motorbeveiligingsschakelaars als mede
schakelkasten, ook van explosievrije pompen, mogen
nooit in explosiegevaarlijke gebieden gemonteerd
worden.
6.1. Aansluiting 3-Fasen-Motoren
Alle 3-fasen HOMA pompen die zonder besturingskast
worden geleverd, dienen op een afzonderlijke
motorbeveiliging te worden aangesloten. Originele
HOMA-besturingskasten zijn als toebehoor leverbaar. Bij
gebruik van een eigen besturingskast moet men bij de
keuze van de motorbeveiliging de nennstroom van de
pomp in acht nemen. (zie typeplaatje).
Start-wijze
De Pompen zijn seriematig voor Ster/Driehoek start
voorbereidt. Beide uiteinden van de motorwindingen zijn
via de aders U1/U2, V1/V2, en W1/W2van de aansluitkabel
verbonden. De pomp aansluiten in een voor ster/driehoek
start bestemde besturingskast. (zie 13.)
Wanneer een voor ster/driehoek voorbereidde motor met
400 V/3fase spanningsopgave direkt (DOL) gestart moet
worden, moet er bij een netspanning van 400 V/3fase de
wikkelingeinden in driehoek geschakeld worden.( zie 13.)
6.2. Temperatuur-voeler
Alle pompen zijn met een temperatuurvoeler-set in de
motorwikkeling uitgerust, welke de motor bij verhitting van
de wikkeling uitschakelt.
Bij pompen in normale uitvoering worden de
aansluitingen van de temperatuurvoelers via de motor
aansluitkabel naar buiten gevoerd en moeten via de
aders T1 en T3 van de aansluitkabel zo in de schakelkast
worden aangesloten, dat een automatische
wederinschakeling na afkoeling van de motor mogelijk is.
De uitschakelingtemperatuur van de voeler voor motoren
in normale uitvoering ligt bij ca. 130°C. graden.(zie pag.
22 afb.1)
De explosieveilige uitvoeringen van de typen H 163 en H
165 bezitten een temperatuurvoeler-set met een hogere
uitschakelingtemperatuur (ca. 140°C), de aderen T1 en
T2 van de aansluitkabel moeten zo aangesloten worden
dat na uitschakeling een handmatige terugschakeling
mogelijk is. De handmatige terugstelling moet over een
speciale beveiligingscombinatie in de besturingskast
gewaarborgd worden (zie pag. 22 afb. 2).
De typen H172 Ex tot H 179 Ex bezitten beide
bovengenoemde voeler-sets en zijn via de aders T1, T2,
T3 op de juiste wijze aan te sluiten (zie pag. 22, afb. 3).
6.3. Oliesperkamer-afdichtingscontrole
De pompen kunnen op verzoek met een
afdichtingsbewaking van de oliesperkamer geleverd
worden, welke via sonden de elektrische weerstand van
de olievulling controleert. Deze weerstand verandert zich
bij intreding van water door een defecte asafdichting.
De pompen in normale uitvoering hebben één sonde
welke de weerstand tegen massa (pomphuis) meet. De
aansluit ader van deze kabel is met S1gemerkt (zie 13).
De pompen in explosie beveiligde uitvoering hebben twee
sonden, waar tussen de weerstand gemeten wordt. De
aansluit aders van deze kabel zijn met S1en S2gemerkt.
(zie 13)
De bewakings-sonden moeten aan een uitschakelrelais
aangesloten worden, welke met een galvanische
scheiding (bij Ex-uitvoering Ex-eigengezekerd) werkt. De
aanspreekwaarde moet van 0-100 k Ωinstelbaar zijn,
standaard instelling 50 k Ω.
6.4. Draairichtingcontrole
Voordat u een 3-fasen pomp in bedrijf neemt, dient u de
draairichting te controleren. Bij gebruik van een HOMA-
besturing met draairichting-controle, licht deze bij foutieve
draairichting op. Bij kleinere pompen kann de controle
ook door het observeren van de start-ruk plaatsvinden.
De draairichting is met de klok mee, gezien vanaf de
bovenzijde van de pomp. Tijdens het starten zal de pomp
echter even in tegengestelde richting roteren. Bij grotere
pompen dient de draairichting door een testloop voor
inbouw vastgesteld te worden. Bij vast geϊnstalleerde
pompen kann in noodgeval de opvoerhoogte op
capaciteit bij verschillende draairichtingen vergeleken
worden. De draairichting met de grootste capaciteit of
hoogste opvoerhoogte is de juiste.Bij een onjuiste
draairichting, verwissel dan twee van de drie fasen van de
stroomvoorziening. Bij pompen met een origineel HOMA-
besturing met CEE-netstekker kann de faseverwisseling
door 180°-draaien van de ronde houderplaat aan de
stekkerpolen met een schroevendraaier verricht worden.

19
7. Montage en Installatie
Maximale onderdompeldiepte in acht nehmen (zie
typeplaatje)
Bij gebruik in een pompput, moet de putopening na
montage vaneen begaanbare afdekking worden voorzien.
Schades ten gevolgen van een overstroming door
een storing aan de pomp dient de gebruiker door
trefzekere maatregelen (bijv. installatie van een
alarminstallatie, reservepomp e.d.) uit te sluiten.
7.1. Natte opstelling op Bodemring
De bodemring met bouten aan de zuigaansluiting van de
pomp bevestigen. Aansluitbocht of –knie aan de
persaansluiting aanbrengen.Drukleiding monteren.
Afsluiters, terugslagkleppen, e.d. eventueel volgens
voorschrift monteren. De persleiding dient spanningsvrij
gemonteerd te worden, bij gebruik van een slang als
persleiding, zorg dan voor dat deze niet knikt en dat de
binnendiameter van de slang overeenkomt met de
doorlaat van de persaansluiting.
De pomp aan de handgreep met een touw of ketting in de
vloeistof laten zakken. Als de pomp in modder of ep een
ongelijke bodem wordt opgesteld, is het raadzaam de
pomp op bakstenen te plaatsen.
7.2. Natte opstelling met automatisch
koppelingssysteem
De volgende handleiding behelst de montage van het
originele HOMA-koppelingsysteem:
⇒Positie van de koppelingsvoet en de
bevestigingsconsole van de geleidestangen vastleggen,
door bijv. een schietlood te gebruiken.
⇒De correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren.
(volgens de maattekeningen)
⇒Bevestigingsgaten voor de geleidestangkonsole in de
binnenrand van de putopening boren. Wanneer dit
wegens plaatsgebrek niet mogelijk is, kann de
geleidestangkonsole ook d.m.v. een gebogen profiel
aan de onderzijde van de putafdekking bevestigd
worden. De geleidestangkonsole met twee schroeven
bevestigen, maar nog niet aandraaien.
⇒Koppelingsvoet op de putbodem plaatsen, bij een
ongelijke putbodem dient het voetstuk uitgelijnd te
worden. Gebruik een schietlood om de koppelingsvoet
juist t.o.v. de geleidestang-konsole te positioneren. (de
geleidestangen moeten later loodrecht staan) Zet het
vervolgens vast met heavy-duty keilbouten.
⇒Persleiding volgens algemeen bekende procedures
monteren, zonder de leiding te draaien of bloot te stellen
aan overmatige spanningen.
⇒Beide geleidestangen in de ogen van de koppelingsvoet
steken en op juiste lengte maken t.o.v. de
geleidestangkonsole. Geleidestangkonsole losmaken en
bevestigen op beide geleidestangen daarna
geleidestangkonsole stevig bevestigen. De
geleidestangen dienen absoluut spelingvrij te zijn,
aangezien dit veel lawaai veroorzaakt tijdens het in
bedrijf van de pomp.
⇒Pompput voor in bedrijfname zuiveren van vaste delen,
(puin, stenen e.d.)
⇒De koppelingstegenflens bevestigen aan de
persaansluiting van de pomp. U moet erop letten dat de
profieldichting (afdichting tegen koppelingsvoet) vast in
de uitsparing van de tegenkoppeling gemonteerd
is,zodat het uitvallen van de dichting bij het uithalen van
de pomp uitgesloten is.
⇒Ketting aan de handgreep of draagogen bevestigen.
Pomp met de geleideklauwen van de
koppelingstegenflens tussen de geleidestangen in de
pompput leiden. Pomp via deze geleidestangen in de
pompput laten
zakken. Wanneer de pomp het voetstuk met
zelfkoppeling bereikt, koppelt de pomp zichzelf vast.
⇒Hang het uiteinde van de ketting aan een speciale haak,
die boven aan de put is bevestigd.
⇒Motoraansluitkabel in voldoende lengte middels een
trekontlasting in de pompput ophangen. Wanneer de
kabel te lang is kunt u deze aanpassen. Zorg er voor dat
de kabel niet geknikt of afgekneld kann worden.
7.3 Droge opstelling
Voor opstelling van de pomp buiten de verzamelschacht
moet een toeloopleiding op de pomp aangesloten
worden. Voor droge opstelling zijn alleen de uitvoeringen
met mantelkoeling toepasbaar.
De opstelling van de pomp is zowel horizontaal als
verticaal mogelijk
⇒Pompstaander of montage stoel aan de pomp
monteren.
⇒Positie van de pompen op de bodem markeren, boren
en de pompen met heavy-duty keilbouten verankeren.
⇒Zuig- en persleiding met appendages volgens de
algemeen bekende montagevoorschriften
spanningsvrij monteren.
7.4. Automatische Niveuschakeling
Bij stijging van het waterpeil tot een bepaald
maximaniveu, (inschakelpeil) schakelt de opdrijvende
niveuschakelaar de pomp automatisch in. Wanneer de
waterstand door afpompen op een bepaald minimaniveau
(uitschakelpeil) is gezonken, schakelt de
niveauschakelaar de pomp uit.
De schakelafstand tussen minimaal- en maximaniveau is
bij ieder verschillend. Voor een probleemloze werking
dient u zich aan de volgende aanwijzingen te houden:
Het bevestigingspunt als ook de lengte van het vrij
bewegende einde van de niveauschakelaarkabel zijn op
het gewenste schakelniveau in te stellen. U moet erop
toezien dat het inschakelpeil van de pomp onder de
toeloopleiding ligt, om terugloop van de vloeistof te
vermijden. Het uitschakelpeil moet boven de zuigopening
van de pomp liggen, waardoor er zich geen luchtbel in de
pomp terechtkomen kann, wat anders een ontluchting in
het pomphuis noodzakelijk maakt.
In geen geval mag de niveauschakelaar met kabel
eenvoudig in de vloeistof geworben worden, daar correcte
schakeling alleen door een scharnierbeweging van de
niveauschakelaar op het bevestigingspunt van de kabel
mogelijk is. Mogelijke gevolgen wanneer u dit niet in acht
neemt zijn o.a. overstromingen (pomp schakelt niet in) en
storing aan de pomp door droogloop (pomp schakelt zich
niet uit).
Bij gebruik van aparte niveauschakelaars voor pomp-
start, pomp-stop en alarm zijn de schakelniveaus als
boven omschreven zelf in te stellen. De
alarmniveauschakelaar moet ca. 10 cm. boven de pomp-
inschakelpeil inschakelen, maar altijd onder de
toeloopleiding.

20
Belangrijk: Na iedere verandering van de
niveauschakelaarbevestiging dient u de werking door een
testloop te controleren.
8. In bedrijf stellen
De pomp nooit lange tijd droog laten draaien
(overhittingsgevaar).
Natte opstelling
Start het systeem pas op wanneer de het met vloeistof is
gevuld en ontlucht. Open de afsluiter (wanneer aanwezig)
en controleer de positie van de eventuele
niveauschakelaar(s). Bij 3-fasen draairichting controleren
(zie punt 6.4.). Pomp via besturingskast in gewenste
positie stellen (handmatig- of automatischbedrijf).
Droge opstelling
Afsluiter openen. Controleren dat het niveau van de te
verpompen vloeistof in de verzamelschacht boven het
hoogste punt van het pomphuis ligt. Bij 3-fasen
draairichting controleren. (zie punt 6.4).
9. Onderhoud en Service
Voor elke arbeid de pomp van de elektro-aansluiting,
loskoppelen, om inschakeling van de pomp tijdens de
werkzaamheden uit te sluiten.
Voor aanvang van de werkzaamheden de pomp
grondig met schoonwater reinigen en pomphuis ook van
binnen spoelen. De gedemonteerde onderdelen dienen
afzonderlijk in schoon water te worden schoongespoeld.
Bij een eventueel defect aan de pomp mogen
reparatie-werkzaamheden alleen door een geautoriseerd
vakbedrijf uitgevoerd worden. Ombouw of veranderingen
aan de pomp zijn alleen in samenspraak met de fabrikant
toegestaan. Er mogen alleen originele HOMA onderdelen
gebruikt worden.
Wij wijzen erop, dat wij volgens de product
aansprakelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade,
welke door onze machines vooroorzaakt worden en
onstaan zijn door inadequate reparaties, welke niet door
de fabrikant of een geautoriseerde vakwerplaats
uitgevoerd zijn, of wanneer bij onderdelenwisseling geen
ORIGINELE ONDERDELEN verwerkt zijn. Voor
appendages gelden dezelfde regels.
Bij het losdraaien van de inspectieschroef van de
oliekamer dient u er rekening mee te houden dat zich in
de oliekamer druk kann hebben opgebouwd. Verwijder de
schroef pas nadat de druk volledig weg is.
Voor aanvang van de arbeid wachten tot alle
roterende delen stilstaan.
De pomp moet bij normaal bedrijf minimaal één keer per
jaar gecontroleerd worden. Inspecteer de pomp vaker als
de gepompte vloeistof modderig of zanderig is of bij
continubedrijf.
Bij nieuwe pompen of na plaatsing van een nieuwe asaf-
dichting dient men het oliepijl na 1 bedrijfsweek te con-
troleren.
Voor een langdurige en probleemloze werking van de
pomp dienen de volgende punten regelmatig te worden
gecontroleerd:
- Stroomverbruik(A) met ampèremeter controleren
- Pomphuis en waaier op zichtbare slijtage testen,
eventeel uitwisselen.
- As-Lager: door het met de hand draaien van de as deze
op vrije- en geruislozeloop testen. Bij schade is een com-
plete revisie door een HOMA-werkplaats noodzakelijk.
- Mechanische afdichtingen op slijtage testen.
- Kabel en Kabeldoorvoer op waterdichtheid en
eschadigingen controleren.
-Oliepeil en- kwaliteit in de oliekamer. De oliekamer is bij
verticale positie van de pomp tot de onderkant van de
controleopening gevuld. Wanneer de olie in de oliekamer
troebel of melkachtig is, duidt dit op een beschadiging
van de asafdichting. In dit geval dient u de toestand van
de asafdichtingen te controleren. Ververs de olie altijd na
3000 bedrijfsuren. N.B.: Gebruikte olie dient in
overeenstemming met de plaatselijke milieu wetgeving te
worden verwijderd.
Oliesoort: biologisch afbreekbare HOMA-ATOX.
De volgende tabel geeft de hoeveelheden olie in de
oliekamer aan:
Pomptype Hoeveelheid olie in
de oliekamer
H 163 1,9 l
H 165 1,9 l
H 172 3,7 l
H 175 3,7 l
H 176 3,7 l
H 177 3,7 l
H 178 3,7 l
H 179 3,7 l
Onderhoudscontract
Voor regelmatige vakkundige uitvoering van alle
noodzakelijke onderhoud- en controlewerkzaamheden
bevelen wij een HOMA-onderhoudscontract aan. Neemt u
contact op met onze servicedienst!