Hyperflight E-Purito Instructions for use

E- Purito Holzmodellbau Schweiger
construction manual
Some notes in advance:
Please read these assembly and safety instructions carefully before starting construction and
proceed step by step when building. Make sure you understand the individual building steps.
This kit is suitable for children from 14 years old. Construction and operation of the airplane
should be under the supervision of an adult.
The flight model is suitable for E-RES competitions, slope and thermal flying in calm weather.
Caution: high flight is not appropriated. At high altitudes and in windy conditions, it may not
be possible to estimate the correct flight speed.
The manufacturer gives no liability for damage resulting from improper use.
A non-intended use is, among other things, to assemble the kit differently as descripted at
the following construction manual or to use the flight model differently as described in the
assembly instructions.
When building the model, observe all safety regulations for handling tools and adhesives.
We use thick and thin superglue for assembling the model unless otherwise specified.
Particular care must be taken to ensure that the components are properly glued.
You can also find a very good build log at:
https://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?3656529-PURITO%21-New-F3RES-
Sailplane
-The operation of model aircraft of this type requires model aircraft liability insurance
-Please check with your local authority, if you need a pilot registration. In the EU
(beginning of 1st of January 2021) this is required.
-Do not operate the model in unfavorable weather conditions (thunderstorms, strong
winds, etc.)
-Do not operate the model in the vicinity of high-voltage lines or close to urban
structures.
-Do not operate the model, if it shows any signs of damages or failures in the remote
control equipment.
We will be happy to answer any questions you might have, please contact via email:
holzmodellbau-s[email protected]
Errors and spelling mistakes reserved.

2
Description electric fuse:
We start with the fuselage
slipway: the parts of the slipway
are on a separate 3mm poplar
plywood board. The stops are
carefully cut out and glued into
the slots provided. Stop 1 is
provided for slot 1, stop 2 for
slot 2, etc.
The slipway for the fuselage boom is on a 3mm balsa board and is glued as well.
Thee directions L (left) and R (right) are in the direction of flight. For components R7 to R10,
make sure that there is a left and a right part each, since the motor bulkhead is glued with
side pull. The side pull in the motor bulkhead shortens the right side of the fuselage and
lengthens the left side.
On the 2nd picture you can see all the parts that are needed for the construction. The parts
are arranged in the picture as they will be assembled. The 0.6mm plywood reinforcement
R10 is already glued to the balsa side R9 with white glue. The right half of the fuselage is the
shorter side, so parts R7 and R8 are also shorter. They are glued together with R6 to the
fuselage half as shown in the picture.

3
As shown in Fig. 3, we use a roller
for gluing R9 and R10. This allows
the glue to be applied in an
evenly thin layer. Press the parts
together for several hours.
Glue the balsa strips R8 flush to the fuselage sides at the bottom.
Now glue the wing supports made of plywood R6 flush on the top of the fuselage sides. Take
care to remove any glue that may escape in the slots for holding the wing bolts.
In the canopy area, glue the plywood strip R7 flush with the fuselage, again paying attention
to left and right.
Frames R1 to R5 have a small notch on the top. The servo board R3 is marked on the leading
edge, as are the 4mm plywood parts. Now glue the two M5 nuts from the accessories into the
4mm plywood parts of the wing bolts R11 and R12.
Two servo boards are included in the kit, one servo board with cutouts and one without. The
servo board with cutouts is intended for the HEPF H47 (rudder) and the KST X06 (elevator).
The second servo board without cutouts is intended for servos similar in construction, these
can be fitted individually.
Part R25 behind the
motor bulkhead

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Now the fuselage can be test-fitted together.
The fuselage sides are assembled with all formers and the wing bolting and plugged into the
fuselage slipway.
Tip: We screw the fuselage slipway to our building board!
This ensures that it lies cleanly and the hull can be built up without distortion.
When all parts fit together properly in the slipway, they can be glued. Important here: frame
R4 must not be glued yet. In the same way, the parts of the wing bolts R11 and R12 are only
inserted into the slots provided for them, but not glued yet.
Now the hull boat can be taken
out of the slipway and inserted
with the bottom side facing
upwards.
This is followed by the lower
fuselage planking. We start with
part R13, which is glued to the
front of the fuselage (at the
motor bulkhead). Important
here: part R13 is slightly beveled
on one face due to the side draft.
Therefore, make sure that the
slanted side matches the motor bulkhead. Then parts R14 to R16a can be glued in place. For
part R16a, make sure that the fuselage bulkhead R5 is not glued down.

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Now parts R25 are glued to both sides of the fuselage, part R26 should be glued to the bottom
of the fuselage and part R27 to the top of the fuselage, centered between the two parts R25
(see picture). The parts R25-R27 are there to fit the fuselage to the spinner later.
On the top of the fuselage, glue the balsa part R17 between the canopy opening and the
engine bulkhead, here the wood grain runs crosswise.
Be careful here: part R17 is again beveled on one side due to the engine side pull.
Glue the two symmetrical plywood parts R19 into the canopy R18 in the holes provided.

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Make sure that the canopy reaches the necessary bend.
Tip: We carefully harden the slot in canopy R18 with liquid super glue. This prevents pressure
marks in the balsa wood caused by opening and closing the canopy.
The plywood part R23 is glued inside the canopy to the fuselage tip center, serving as a tongue.
Glue the balsa part R21 to the end of the canopy between the plywood strips. Bend a steel
wire into L-shape and glue it together into a Bowden cable into the inside of the canopy as a
fastener.
Then glue part R20 centrally on
the fuselage planking R22 and fit
it together with the canopy in
the canopy opening in the
fuselage.
Glue a piece of Bowden cable into the slot of R20 as a counterpart for the locking mechanism.
Tip: when gluing the Bowden cable into R20, place the canopy approx. 0.3mm underneath.
The goal is to position the bottom of the canopy slightly higher above the building board than
the counterpart of the latch (part R22).
Now the latch can be pushed into the breech position, put on the piece of Bowden cable and
glue it with R20.
By underlaying the canopy with 0.3mm, a tighter fit is created so that the canopy fits neatly
against the fuselage. Now part R22 can be glued to the fuselage.
Finally, the fuselage is roughly sanded together with the canopy.

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Fuselage tube and pylon:
The fuselage tube made of CFRP should be wet smoothed with water sandpaper. We
recommend a grit of 400 or finer here.
You will need: the 4 solid carbon rods with a diameter of 2mm, 2 each for the elevator and
rudder. Also, the parts P1 (10mm balsa), P2 (8mm balsa), P3 (3mm balsa) and P4 (0.6mm)
plywood) and the M3 nut.
First, the M3 nut is glued into
part P2.
The fuselage frame R5 is now
attached to the fuselage boom.
The upper side of the fuselage
tube is the side with the cutouts for the Bowden cables. Insert the 4 carbon rods, the two
shorter ones are for the pylon, these protrude about 22mm upwards from the fuselage tube.
The carbon rods for the rudder protrude approx. 69mm from the fuselage tube. Pay special
attention that the carbon rods are aligned with the axis center of the fuselage. Otherwise, the
finished tail will not be parallel to the fuselage axis. Tip: as shown in the picture, we align the
4 carbon rods all parallel on a wooden board and fix them with a weight. Then the hull boom
can be aligned exactly at 90 degrees to the individual carbon rods. You should take the
necessary time here, because the clean alignment of the carbon rods for the tail unit has a
significant influence on the flight behavior of the model.
When the carbon rods are correctly aligned, they can be glued in place.
The pylon part P1 can now be
fitted and glued in place. For
component P2, make sure that
the M3 nut points upwards.
Attach and glue the P2 and P3
components as well. Only part P4
must not be glued yet, because
this will be done later with the
elevator. The carbon rods that
protrude from the top of the
elevator pylon should be
shortened to 4.5mm (so that
they no longer protrude when
the elevator is screwed on)
Carefully grind the ends of the 4 carbon rods that now still protrude from the bottom of the
fuselage boom flat. Make sure that the fuselage tube itself is not damaged by the grinding.
Even minor damage will weaken the fuselage boom considerably.
69mm from the top of
the fuselage tube
22mm from the top of
the fuselage tube

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Rudder and elevator:
The 4mm balsa board with the
parts for the elevator and
rudder are needed for building.
The reinforcement part made of
4mm poplar plywood is in the
accessories package.
Additionally there are 3 parts
(S4-S6) for the rudder on the
8mm balsa board.
For the elevator, first press the
4mm plywood part from the
accessory package flush into part
H2 and then glue it in place. The
struts of the elevator have a bevel or a small rounding on one side. This shows the correct
position and alignment in the rudder.
We assemble the elevator as follows:
-First, we staple the parts shown on the protected construction plan (household foil)
and glue them with a drop of thin super glue.
-After that we insert the remaining struts and glue them in the same way
The same procedure is to be used for the rudder.
Here, too, we first staple the outline together and then work our way up from the bottom.
Tip: harden the holes in the rudder to accept the pins. To do this, insert a greased 2mm drill
bit into the hole and apply a drop of liquid super glue to it.
The construction of the tail unit is also explained in detail in our 4th tutorial:
https://www.youtube.com/watch?v=F4erVqr0to4
At the end we put the rudder on the fuselage tube and screw the elevator on the fuselage
pylon. To do this, we apply a little white glue to the fuselage pylon and glue the P4 support
extension to it.
Again, make sure that the angle of elevator and rudder is exactly 90 degrees.
Tip: when gluing, a lightly greased M3 steel screw helps to prevent it from sticking in the
thread.
We will go into more detail about sanding the tail plane in a later point.

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Assembly of the fuse:
Now the fuselage tube can be joined to the fuselage boat.
The wing support is checked once again for protrusions to ensure a flat support surface for
the wing center section.
Rudder and elevator
90 degrees
Elevator and auxiliary
rail parallel
Insert R5 and fix it with
a clamp
Support 1cm before
the end of the pipe

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A straight line is drawn on the building board, extending along the entire length of the hull.
The fuselage tube is inserted into the fuselage boat so far that it protrudes 2mm from frame
R4.
The frame R5 is inserted into the rear of the fuselage boat. 1cm before the end of the fuselage
boom the support made of 3mm balsa is inserted.
On the rear surface screw connection, a straight strip with a length of approx. 40cm, in an
angle of 90 degrees to the fuselage center line is screwed on (this serves us as an assistance
for the alignment).
Now all parts can be aligned, parallel to the drawn line. The fuselage tube lies neatly in the
holder, the fuselage lies flat in the fuselage slipway.
The elevator lies parallel to our screwed-on auxiliary rail. The fuselage side panels are pressed
to frame R5 with clamps. Before gluing, check again for correct alignment.
The fuselage must lie without tension in its slipway and end support.
Only a correctly aligned fuselage ensures optimum flight characteristics.
The final work on the hull now includes the transition from the hull boat to the hull tube,
which is done with the two parts R24. These are fitted to the end of the fuselage boat and
glued with the straight side facing upwards.
Fuselage tube
protrudes 2mm above
Straight side points
upwards

11
Verschleifen von Rumpf und Leitwerk:
Beim Verschleifen des Rumpfes beginnen wir, wie gerade erwähnt, mit dem Übergang vom
Rumpfboot zum Rumpfausleger. Dafür muss der Rumpfausleger abgeklebt werden, um
Beschädigungen durch das Schleifen zu vermeiden. Vorsicht hier: wenn das CFK Rohr des
Rumpfauslegers durch das Schleifen beschädigt wird, entsteht an dieser Stelle eine
Sollbruchstelle.
Zuerst wird das Rumpfende der Rumpfkontur angepasst. Dabei verwenden wir eine
Schleiflatte mit der Körnung 150.
Tipp: Schleiflatten können auch leicht aus den Balsaresten gebaut werden, auf die wir das
jeweilige Schleifpapier aufkleben.
Um gleichmäßige Rundungen an den gewünschten Rumpfkanten zu erhalten, schleifen wir
an diese zunächst 45° Phasen. Diese Phasen sind leichter auf Gleichmäßigkeit zu
kontrollieren und helfen uns, einen gleichmäßigen Radius einzuhalten.
Wenn nun die gewünschte Rumpfform entstanden ist, werden alle Holzteile mit einem
feineren Schleifpapier (Körnung ca. 240) noch einmal überschliffen, um eine glattere
Oberfläche zu erhalten.
Für das Verschleifen des
Leitwerks vorab noch ein Tipp:
Wir kleben ein Schleifpapier
über die gesamte Länge des
Leitwerks auf eine Holzlatte.
Darauf wird im Anschluss das
Leitwerk, wie im Bild zu sehen
ist, gelegt. Dadurch verrutscht
das Leitwerk nicht mehr und
kann jetzt mit einer weiteren
Schleiflatte plan, leicht
überschliffen werden. Somit
können Kleberückstände von der
Oberfläche entfernt werden.
Im Anschluss wird jeweils auf das Höhen- und Seitenruder entlang der Endleiste, mittig, eine
Hilfslinie gezeichnet.
Wie auf dem Bild zu sehen, legen wir das Ruder auf ein 8mm starkes Sperrholz. Beim
anschließenden Verschleifen des Ruders mit einer Schleiflatte ist jetzt darauf zu achten, dass

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die Schleiflatte auf der Endleiste
des Leitwerks und der
Tischkante aufliegt. So schleifen
wir die Endleiste bis auf unsere
Hilfslinie von beiden Seiten (ca.
1mm) spitz zu.
Im Gegensatz zur Endleisten, die
wir soeben spitz verschliffen
haben, schleifen wir die
Nasenleiste der Leitwerke rund.
Hierfür schleifen wir auf beiden
Seiten der Nasenleiste des
Leitwerks eine 45° Phase, die ca.
ein Drittel der Holzstärke
einnimmt. Diese Phase hilft uns
wiederum, eine gleichmäßige
Rundung über den gesamten Randbogen zu schleifen. Beim Verschleifen der Rundung ist
darauf zu achten, dass am Ende tatsächlich eine Rundung entsteht. Eine spitz zulaufende
Nasenleiste des Leitwerks würde nämlich die Flugeigenschaften negativ beeinflussen.
Am Ende fehlt nur noch die Abschrägung für den Ruderausschlag. Beim Höhenruder befindet
sich die Abschrägung auf der Unterseite des Ruders, beim Seitenruder auf der linken Seite,
wo sich später das Ruderhorn befindet.
Die Abschrägung im Höhenruder muss ausreichend sein, um einen Ausschlag von
mindestens 12mm nach unten zu erreichen. Beim Seitenruder muss es mindestens für 45
Grad Ausschlag in beide Richtungen reichen.
Das Verschleifen des Leitwerks erklären wir auch ausführlich am Ende unseres 4. Tutorial:
https://www.youtube.com/watch?v=F4erVqr0to4

13
Einbau der Bowdenzüge:
Um eine sichere Verklebung der Bowdenzüge im
Rumpfrohr zu erreichen, gehen wir wie folgt vor:
In den Bowdenzug wird ein 0,8mm Stahldraht
eingeführt, der am hinteren Ende des Bowdenzugs
ca. 2cm zurück stehen muss. Dieser Überstand des
Bowdenzugs über den Stahldraht ist wichtig, damit
der Stahldraht später nicht im Bowdenzug
festgeklebt wird.
Im Anschluss wird der Bowdenzug in das
Rumpfrohr eingeschoben und mit Hilfe von
Magneten an die Innenseite der Rumpfröhre
fixiert.
Tipp: die Position der Bowdenzügen am Ende des
Rumpfauslegers ist durch die Ausfräsungen bereits
vorgegeben. Im Rumpf selbst ist darauf zu achten,
dass die Bowdenzüge passend zu den
verwendeten Servos ausgeführt werden.
Jetzt können ca. 15 Tropfen flüssiger
Sekundenkleber entlang des Bowdenzugs in die
Innenseite des Rumpfrohres getropft werden. So
läuft der Sekundenkleber den Bowdenzug entlang
die Rumpfröhre hinab und verklebt diesen auf der
gesamten Länge. Hierfür muss aber auch der
Rumpf beim Verkleben entsprechend senkrecht
gehalten werden.
Hinweis: es ist ratsam, am Boden ein Stück
Zeitungspapier auszulegen, da der
Sekundenkleber aus dem Rohr tropfen kann.

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Beschreibung Tragflächen:
Wir beginnen mit dem Teil C:
Auf dem Bild sind die benötigten
Teile zu sehen: Grundplatte,
passende Rippen für Teil C,
Randbogen, 5 Grad Anschlag,
Endleiste, Kamm, 7mm CFK Rohr
(Holm) und das 2mm CFK Rohr
(Nasenleiste).
Die CFK Rohre schleife ich mit
200 Wasserschleifpapier leicht
an und reinige sie mit einem
fettlösenden Mittel.
Die Haltestege von den Rippen
sind nach dem austrennen möglichst sauber zu entfernen. Das spart am Ende eine Menge an
Schleifarbeit und das Profil bleibt exakt erhalten.
Noch eine Anmerkung zur
Grundplatte: Der Fuß an der
Endleiste der Rippe bestimmt
die Position.
Anschließend können die Rippen
von Teil C auf das abgelängte
CFK Rohr (7mm Durchmesser,
262mm Länge) gesteckt werden.
Am Randbogen sollte das CFK
Rohr noch etwa 7mm
überstehen. Die Rippen werden
mit den Kämmen ausgerichtet.
Danach können sie in die
Schablone für die Füße der
Rippen in Teil C eigesteckt
werden (bitte darauf achten, dass die Nasenleiste in die richtige Richtung zeigt).
Wichtig hier: Die Bauhilfe muss flächig auf einem geraden Baubrett aufliegen (am besten
direkt aufgeschraubt). Jetzt wird auf die korrekte Ausrichtung geachtet und, dass die Rippen
ganz in der Schablone eingesteckt sind. Die Rippe C1 wird mit dem Anschlag auf eine Schräge
von 5 Grad gestellt.
Am Ende kontrollieren wir noch
einmal die korrekte Ausrichtung
aller Rippen und verkleben alle
ganzen Rippen (nicht die
Halbrippen) mit dem Rohr. Tipp:
zur korrekten Ausrichtung
verwenden wir Gewichte, um
das Flügelteil sauber zu fixieren.
Wir verwenden zum Verkleben
einen dünnflüssigen
Sekundenkleber.

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Als Nasenleiste verwenden wir das 2mm CFK Rohr, das vorsichtig in die dafür vorgesehenen
Ausfräsungen eingesteckt wird. Danach können auch die Halbrippen mit dem Kamm noch
einmal sauber ausgerichtet und verklebt werden.
Die Endleisten werden vor dem
Verbauen geschliffen. Dazu legt
man die erste und letzte Rippe
auf die Endleiste auf und
zeichnet das Ende der Rippen
darauf an.
Unsere beiden Markierungen
werden nun mit einem
Kreppband mit gleichem
Abstand aufgeklebt. Dabei sollte
die Endleiste bündig mit der
Kante auf einem Sperrholz
liegen. Tipp: Wir verwenden als
Faustregel 1mm Unterlage entspricht in etwa 1cm Abstand von der Tischkante. In unserem
Fall entspricht das also bei einer Unteralge von 6mm einen Abstand der Endleiste zur
Tischkante von 6cm.
Tipp: Wenn die Endleiste fast fertig geschliffen ist, wird sie von der Unterlage genommen
und die hinteren 5mm mit flüssigen Sekundenkleber getränkt und anschließend fertig
geschliffen. Die Endleiste sollte nach dem tränken nur noch einmal vorsichtig abgeschliffen
werden, damit man nicht zu viel Material wegnimmt. Wir empfehlen hier am Ende eine
Dicke von 1mm.
Wenn man sich nun der zweiten Endleiste widmet, ist darauf zu achten, dass eine linke und
rechte Endleiste benötigt wird.
Bei den Endleisten (Flügelteil
A,B,C) wird auf einer Unterlage
von 6mm in einem Abstand von
60-65mm zur Tischkante
geschliffen. Dieser Abstand ist
bei allen Endleisten des Flügels
gleich.
Die fertig geschliffene Endleiste
wird von hinten, unten bündig
auf die Rippen aufgesteckt.
Dabei ist die feste Passung
beabsichtigt. Wie auf dem Bild
zu sehen ist das Flügelteil vorne
2mm (unter den Füßen der
Rippen) und hinten 8mm
untergelegt, damit die Endleiste sauber im Profil liegt.
Das Endleistenschleifen erklären wir auch ausführlich in unserem 1. Tutorial:
https://www.youtube.com/watch?v=hPf9JKf5TbM

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Die Teile für den Randbogen (1-
5) sind im 8mm Balsabrett zu
finden. Diese können nach dem
persönlichen Geschmack
zusammengeklebt werden, wir
verwenden einen Versatz an der
Endleiste von ca. 2mm. Tipp:
hier mit einem Stück
Haushaltsfolie das Baubrett
schützen, die Teile des
Randbogens mit der geraden
Unterseite auflegen und
zusammenkleben.
Der zusammengeklebte Randbogen wird auf den überstehenden Kohleholm aufgesteckt und
der Flügelform entsprechend angepasst. Der Randbogen wird zuerst verschliffen und danach
an das Flügelohr angeklebt.
Beim Bau des zweiten Flügelteils ist darauf zu achten, dass dieser Teil spiegelverkehrt
aufgebaut werden muss! (linkes und rechtes Flügelohr, dafür Grundplatte wenden).
Die Flächenteile B werden
genauso wie die Flächenteile C
aufgebaut.
Der einzige Unterschied ist, dass
auch hier ein 7mm Alurohr als
Flächensteckung eingeklebt
werden muss. Außerdem ist
darauf zu achten, dass sowohl
die Wurzelrippe als auch die
Endrippe 5 Grad schräg gestellt
ist. Wichtig hier: das Alurohr der
Flächensteckung vor dem
einkleben anschleifen, um eine
raue Oberfläche zu erzeugen.
Nur so kann eine sichere
Verklebung gewährleistet
werden. Zudem wird das Alurohr
mit einem kleinen Sperrholzkreis
aus der Grundplatte
verschlossen.
Im folgenden Bild ist nun auch
die Flächensteckung und die
kleine Verstärkung an der
Nasenleiste bereits eingeklebt.

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Vorsicht hier: die Nasenleisten in
Teil A und B sind 2,5 mm stark.
(Im Gegensatz zu Teil C: hier ist
sie nur 2mm stark).
Der Flügelteil B wird auch
wieder an der Nasenleiste mit
2mm (unter den Füßen der
Rippen) und an der Endleiste mit
8mm untergelegt. Somit kann
die Endleiste verzugsfrei
angeklebt werden. Am Ende
wird noch die große Verstärkung
zwischen der Rippe B1 und B4
eingeklebt. Die Verstärkungen
bestehen aus 3mm Pappelsperrholz.
Diese Verstärkungen helfen uns später, den Flügel verzugsfrei zu Bespannen.
Flächenteil A:
Alle Rippen werden vorsichtig vom Baubrett ausgetrennt und gesäubert. Wir beginnen in der
Mitte mit den Rippen A1 (2mm Sperrholz). Diese werden auf das das abgelängte CFK Rohr
(12mm Durchmesser, 695mm Länge) aufgefädelt. Danach folgen die restlichen Rippen der
Bezeichnung nach. Alle Rippen werden zusammen mit den beiden Endrippen A25 in die
Schablone gesteckt.
Tipp: nehmen Sie sich genug
Zeit, bei so einer Vielzahl an
Rippen, diese auch sauber mit
den Kämmen auf der
Grundplatte auszurichten. Die
Endrippen A25 müssen wieder
mit der Schablone 5 Grad schräg
gestellt werden.
Der Abstand zwischen den
beiden Rippen A1 in der Mitte
ist größer, wie der Abstand der
restlichen Rippen. Dadurch passt
auch der Kamm nicht in diesen
Spalt. Um die Rippen daher im
90 Grad Winkel zueinander
auszurichten, klemmen wir die Auffütterung zur Flächenverschraubung A2V (8mm
Balsabrett) mit Hilfe einer Klemme zwischen die Rippen. Somit sind die beiden Rippen
senkrecht fixiert.

18
Jetzt können auch die restlichen
Rippen ausgerichtet werden. Im
Anschluss werden sie mit dem
Holm verklebt. Nach diesem
Schritt, kann auch die
Nasenleiste (CFK Rohr 2,5mm)
vorne aufgesteckt werden. Zu
beachten ist jetzt, dass der
Kamm zum Ausrichten der
Rippen um ein Feld gekürzt
werden muss. Denn jetzt steht
die Wurzelrippe 5 Grad schräg
und somit passt der Kamm nicht
mehr über eine komplette Hälfte
des Mittelteils.
Um die Nasenleiste nun einzupassen, legen wir einen Kamm knapp hinter die Nasenleiste
und den anderen knapp hinter den Holm. So können die Rippen im 90 Grad Winkel zum
Holm ausgerichtet werden. Die Rippen beschweren wir mit Gewichen, um sie ganz in die
Grundplatte zu drücken.
Jetzt beginnen wir an der Wurzelrippe A25 die Nasenleiste einzudrücken. Rippe für Rippe
wird nun die Nasenleiste zur Mitte hin aufgefädelt. Tipp: sind ca. 15 Rippen aufgefädelt,
kann die Nasenleiste an der Wurzelrippe festgeklebt werden. Das erleichtert das weitere
auffädeln.
Danach können die beiden
Sperrholzstücke A1V (für die
Flächenverschraubung)
aufgelegt werden. Diese
gehören in die Aussparung der
Sperrholzrippen A1. Die
Oberseite ist durch die
Vertiefung für den
Schraubenkopf gekennzeichnet.
Anschließend noch festkleben.
Das Steckungsrohr aus
Aluminium wird wieder auf einer
Seite mit dem Sperrholzkreis
verschlossen und ebenfalls
eingeklebt.

19
Der nächste Arbeitsschritt ist die
Umrandung für die Klappen in
der Fläche. Es werden die Teile
KF1-KF2 aus dem 3mm, und die
beiden Leisten KF3 aus dem
2mm Balsabrett benötigt. KF3 ist
auf dem Balsabrett der Rippen
(Teil A) zu finden. Zu beachten
ist hier, dass es von KF3 zwei
verschiedene Ausführungen
gibt: einmal mit der Ausfräsung
für einen Servorahmen und
einmal ohne die Ausfräsung. Die
Teile werden in die Fläche in die
dafür vorgesehenen
Aussparungen gesteckt und verklebt. Dabei werden die kurzen Leisten KF2 immer zur
Flächenmitte angeklebt, (siehe Bild) weil sonst die Bremsklappe keinen Platz mehr hat.
Wichtig hier: wie auf dem Bild zu sehen, wird KF1 zur Nasenleiste hin liegend und zur
Endleiste stehend eingeklebt. Das Mittelteil sollte für diesen Bauschritt auf der Grundplatte
verbleiben, um einen möglichen Verzug zu verhindern. Wir haben das Mittelteil nur für das
Bild aus der Grundplatte entnommen.
Die geschliffene Endleiste wird wie im Teil B an den Flügel geklebt. Dafür nehmen wir das
Mittelteil aus der Grundplatte und legen es unter den Füßen der Nasenleiste mit 2mm und
an der Endleiste mit 8mm unter. Anschließend die Endleiste an Flügelteil A festkleben.
Das Bauteil A2V befindet sich
auf dem 8mm Balsabrett und
wird unter das Sperrholzteil A1V
geklebt sowie bündig gestochen.
Tipp: einen Bohrer mit dem
Durchmesser von 5mm durch
die Balsaklötze A2V beim
Verkleben stecken, damit die
Löcher genau übereinander
liegen.
Die obere Beplankung (1,5mm
Balsa) wird an der Nasenleiste
angepasst und am Ende etwa 2-
3mm gekürzt. Das gekürzte Ende
der Beplankung wird dem
Profilverlauf entsprechend schräg angeschliffen. Tipp: wir schleifen dafür etwa 13mm breit
und die hintere Kante auf 0 herunter. Wenn die Beplankung dem Profilverlauf des Mittelteils
entspricht, wird sie an der Nasenleiste angeheftet. Im Anschluss muss zügig ein dickflüssiger
Sekundenkleber auf die beiden Sperrholzrippen, sowie die Endleiste aufgetragen werden.
Die Beplankung kann nun aufgedrückt werden, entlang der restlichen Rippen verkleben wir
die Beplankung von unten mit dünnflüssigen Sekundenkleber. Jetzt können alle Stützfüße
und die überstehenden Rohre an den Wurzelrippen entfernt werden. Je nachdem, wie das
Mittelteil ausgebaut werden soll, können jetzt die Kabel für die Servos verlegt werden.
KF1
KF2
KF3
KF1
KF3
KF2
Servorahmen

20
Die Teile für die Bremsklappen
werden auf dem Bauplan
zusammengesteckt und
anschließend mit flüssigen
Sekundenkleber verklebt. Die
Bremsklappe anschließend in die
Aussparung des Mittelteils
einpassen.
Zum Schluss müssen noch die
Magnete (Durchmesser 4mm)
auf die Unterseite, bündig in die
dafür vorgesehenen Löcher der
Bremsklappe, eingeklebt
werden. Die Klappe wird in den
Flügel eingelegt. Die Magnete
können jetzt auf der Unterseite
des Bauteils KF3 aufgelegt
werden. Die Magnete richten
sich jetzt von alleine aus. Somit
können auch die restlichen
Magneten von der
Flügelunterseite verklebt
werden. Die magnetische
Anziehungskraft ist somit in
dieser Ausführung bereits
ausreichend vorhanden. Sollte
eine höhere Anziehungskraft gewünscht sein, können die Magnete etwas tiefer eingelassen
werden.
Sollte unsere Lösung für die
Klappenöffnung verwendet
werden, wird eine
Servoarmverlängerung benötigt.
Für die Servohebel empfehlen
wir unsere GFK Verlängerung,
die zusammen mit den
passenden Servorahmen als
Zubehör erhältlich ist.
Für die Funktionseise haben wir
ebenfalls ein Video:
https://youtu.be/d9o5HwRrMTI