Lincoln Electric LTW2 User manual

• Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: [phone] FAX: [phone] WEB SITE: www.lincolnelectric.com
• World's Leader in Welding and Cutting Products •
“LEARNING TO STICK WELD”
“APRENDIENDO PALILLO SOLDAR”
“ APPRENTISSAGE DE BÂTON SOUDURE ”
May, 2009
LTW2
Copyright © Lincoln Global Inc.
Safety Depends on You
Lincoln arc welding and cutting equipment
is designed and built with safety in mind.
However, your overall safety can be
increased by proper installation ... and
thoughtful operation on your part. DO NOT
INSTALL, OPERATE OR REPAIR THIS
EQUIPMENT WITHOUT READING THE
OPERATORS MANUAL WHICH IS PRO-
VIDED WITH YOUR MACHINE AND THE
SAFETY PRECAUTIONS CONTAINED
THROUGHOUT. And, most importantly,
think before you act and be careful.
ARC WELDING AND POWER CONTROLS
SOLDADURA AL ARCO Y CONTROLES DE ENERGÍA
SOUDURE À ARC ÉLECTRIQUE ET COMMANDES DE PUISSANCE
La seguridad depende de usted
El equipo de soldadura por arco y corte de
Lincoln está diseñado y construido teniendo
en mente la seguridad. Sin embargo, la
seguridad general puede ser mejor si instala
y opera la máquina adecuadamente.
NO
INSTALE, NO PONGA EN FUN-
CIONAMIENTO NI REPARE ESTE EQUIPO
SIN LA LECTURA DEL MANUAL DE LOS
OPERADORES QUE SE PROPORCIONA
CON SU MÁQUINA Y LAS MEDIDAS DE
SEGURIDAD CONTENIDAS EN EL MISMO.
Lo más importante, piense antes de actuar
y tenga cuidado.
La sécurité dépend de vous
Le matériel de soudage et de coupage à
l'arc Lincoln est conçu et construit en tenant
compte de la sécurité. Toutefois, la sécurité
en général peut être accrue grâce à une
bonne installation... et à la plus grande pru-
dence de votre part.
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NTENUES PARTOUT.
Et, par
dessus tout, réfléchissez avant d'agir et
exercez la plus grande prudence.
WORK CABLE
ELECTRODE CABLE
CABLE DEL ELECTRODO
CÂBLE D'ÉLECTRODE
ELECTRODE HOLDER
PORTE-ÉLECTRODE
ELECTRODO
ELECTRODE
ARC
ARCO
ARC
ÉLECTRODE
WORKPIECE
PEDAZO DEL TRABAJO
TRAVAIL MORCEAU WORK CLAMP
ABRAZADERA DEL TRABAJO
BRIDE DE TRAVAIL
SOSTENEDOR DE ELECTRODO CABLE DEL TRABAJO
CÂBLE DE TRAVAIL
}

11
TABLE OF CONTENTS
Page
Learn to Stick Weld .......................................................................................................2
Arc Welding Circuit....................................................................................................2
What Happens in the Arc ..........................................................................................2
Correct Welding Position...........................................................................................3
Correct Way to Strike an Arc ....................................................................................3
Correct Arc Length ....................................................................................................3
Practice .....................................................................................................................4
Common Metals..................................................................................................4
Joint Types and Positions.................................................................................5
Butt Joint...........................................................................................................5
Penetration .......................................................................................................5
Fillet Joint..........................................................................................................5
Multi Pass Welds ................................................................................................6
Welding in the Vertical Position ..........................................................................6
Vertical-Up Welding ............................................................................................6
Vertical-Down Welding .......................................................................................6
Overhead Welding ..............................................................................................7
Welding Sheet Metal...........................................................................................7
Hardfacing ..........................................................................................................7
How to hardface the Sharp Edge........................................................................7
Hardfacing of Idler and Roller .............................................................................8
Welding Cast Iron ...............................................................................................8
Cast Iron Plate Preparation ................................................................................9

2
LEARNING TO STICK WELD
2
LEARNING TO STICK WELD
No one can learn to weld simply by reading about it.
Skill comes only with practice. The following pages
will help the inexperienced welder to understand
welding and develop his skill. For more detailed infor-
mation order a copy of (“New Lessons in Arc Welding”
available from the James F. Lincoln Foundation).
The Arc-Welding Circuit
The operator’s knowledge of arc welding must go
beyond the arc itself. He must know how to control the
arc, and this requires a knowledge of the welding cir-
cuit and the equipment that provides the electric cur-
rent used in the arc. Figure 1 is a diagram of the weld-
ing circuit. The circuit begins where the electrode
cable is attached to the welding machine and ends
where the work cable is attached to the welding
machine. Current flows through the electrode cable to
the electrode holder, through the holder to the elec-
trode and across the arc. On the work side of the arc,
the current flows through base metal to the work cable
and back to the welding machine. The circuit must be
complete for the current to flow. To weld, the work
clamp must be tightly connected to clean base metal.
Remove paint, rust, etc. as necessary to get a good
connection. Connect the work clamp as close as pos-
sible to the area you wish to weld. Avoid allowing the
welding circuit to pass through hinges, bearings, elec-
tronic components or similar devices that can be dam-
aged.
This arc-welding circuit has a voltage output of up to
79 volts which can shock.
The electric arc is made between the work and the tip
end of a small metal wire, the electrode, which is
clamped in a holder and the holder is held by the
welder.
The serviceability of a product or structure utiliz-
ing this type of information is and must be the
sole responsibility of the builder/user. Many vari-
ables beyond the control of The Lincoln Electric
Company affect the results obtained in applying
this type of information. These variables include,
but are not limited to, welding procedure, plate
chemistry and temperature, weldment design, fab-
rication methods and service requirements.
WARNING
ELECTRIC SHOCK can kill.
Carefully review the ARC WELDING
SAFETY PRECAUTIONS at the beginning
of your Operator’s Manual.
------------------------------------------------------------------------------------------
A gap is made in the welding circuit (see Figure 1) by
holding the tip of the electrode 1/16-1/8” away from
the work or base metal being welded. The electric arc
is established in this gap and is held and moved along
the joint to be welded, melting the metal as it is
moved.
Arc welding is a manual skill requiring a steady hand,
good physical condition, and good eyesight. The oper-
ator controls the welding arc and, therefore, the quali-
ty of the weld made .
What Happens in the Arc?
Figure 2 illustrates the action that takes place in the
electric arc. It closely resembles what is actually seen
during welding.
The “arc stream’’ is seen in the middle of the picture.
This is the electric arc created by the electric current
flowing through the space between the end of the
electrode and the work. The temperature of this arc is
about 6000°F. (3315°C.), which is more than enough
to melt metal. The arc is very bright, as well as hot,
and cannot be looked at with the naked eye without
risking painful injury. The very dark lens, specifically
designed for arc welding, must be used with the hand
or face shield whenever viewing the arc.
The arc melts the base metal and actually digs into it,
much as the water through a nozzle on a garden hose
digs into the earth. The molten metal forms a molten
pool or crater and tends to flow away from the arc. As
it moves away from the arc, it cools and solidifies. A
slag forms on top of the weld to protect it during cool-
ing.
To electrical
(earth) ground.
FIGURE 1—The welding circuit for Shielded Metal
Arc Welding(SMAW).
FIGURE 2—The welding arc.

3
LEARNING TO STICK WELD
3
The function of the covered electrode is much more
than simply to carry current to the arc. The electrode
is composed of a core of metal wire around which has
been extruded and baked a chemical covering. The
core wire melts in the arc and tiny droplets of molten
metal shoot across the arc into the molten pool. The
electrode provides additional filler metal for the joint
to fill the groove or gap between the two pieces of the
base metal. The covering also melts or burns in the
arc. It has several functions. It makes the arc stead-
ier, provides a shield of smoke-like gas around the
arc to keep oxygen and nitrogen in the air away from
the molten metal, and provides a flux for the molten
pool. The flux picks up impurities and forms the pro-
tective slag. The principal differences between vari-
ous types of electrodes are in their coatings. By vary-
ing the coating, it is possible to greatly alter the oper-
ating characteristics of electrodes. By understanding
the differences in the various coatings, you will gain a
better understanding of selecting the best electrode
for the job you have at hand. In selecting an electrode
you should consider:
1. The type of deposit you want, e.g. mild steel, stain-
less, low alloy, hardfacing.
2. The thickness of the plate you want to weld.
3. The position it must be welded in (downhand, out
of position).
4. The surface condition of the metal to be welded.
5. Your ability to handle and obtain the desired elec-
trode.
Four simple manipulations are of prime importance.
Without complete mastery of these four, further weld-
ing is more or less futile. With complete mastery of
the four, welding will be easy.
1. The Correct Welding Position
Beginners will find it easier to learn how to control
the welding arc using the two-handed technique
shown below. This requires the use of a head-
shield.
a. Hold the electrode holder in your right hand.
b. Touch your left hand to the underside of your
right.
c. Put the left elbow against your left side.
(For welding left-handed it is the opposite.)
If you are using a hand shield, hold the electrode
holder in your right hand and the hand shield in
your left. (For welding left-handed it is the oppo-
site.)
Whenever possible, weld from left to right (if right-
handed). This enables you to see clearly what you
are doing.
Hold the electrode at a slight angle as shown.
ARC RAYS can burn eyes and skin.
When using an open arc process, it
Is necessary to use correct eye,
head and body protection.
Protect yourself and others, read
“ARC RAYS can burn” at the front
of the Operator’s Manual supplied
with the welder.
-----------------------------------------------------------------------
2. The Correct Way to Strike an Arc
Be sure the work clamp makes good electrical con-
tact to the work.
Lower your headshield or hold the hand shield in
front of your face. Scratch the electrode slowly over
the metal and you will see sparks flying. While
scratching, lift the electrode 1/8" (3.2mm) and the
arc is established.
NOTE: If you stop moving the electrode while
scratching, the electrode will stick.
NOTE: Most beginners try to strike the arc by a fast
jabbing motion down on the plate. Result:
They either stick or their motion is so fast
that they break the arc immediately.
3. The Correct Arc Length
The arc length is the distance from the tip of the
electrode core wire to the base metal.
Once the arc has been established, maintaining the
correct arc length becomes extremely important.
The arc should be short, approximately 1/16 to 1/8"
(1.6 to 3.2mm) long. As the electrode burns off the
electrode must be fed to the work to maintain cor-
rect arc length.
The easiest way to tell whether the arc has the cor-
rect length is by listening to its sound. A nice, short
arc has a distinctive, “crackling” sound, very much
like eggs frying in a pan. The incorrect, long arc has
a hollow, blowing or hissing sound.
WARNING

4
LEARNING TO STICK WELD
4
4. The Correct Welding Speed
The important thing to watch while welding is the
puddle of molten metal right behind the arc. Do
NOT watch the arc itself. It is the appearance of the
puddle and the ridge where the molten puddle
solidifies that indicate correct welding speed. The
ridge should be approximately 3/8" (9.5mm) behind
the electrode.
Most beginners tend to weld too fast, resulting in a
thin, uneven, “wormy” looking bead. They are not
watching the molten metal.
IMPORTANT: For general welding it is not neces-
sary to weave the arc; neither forwards and back-
wards nor sideways. Weld along at a steady pace.
You will find it easier.
NOTE: When welding on thin plate, you will find
that you will have to increase the welding speed,
whereas when welding on heavy plate, it is neces-
sary to go more slowly in order to get good penetra-
tion.
PRACTICE
The best way of getting practice in the four skills that
enable you to maintain:
1. Correct Welding Position
2. Correct Way To Strike An Arc
3. Correct Arc Length
4. Correct Welding Speed
is to spend a little more time on the following exercise.
Use the following:
Mild Steel . . . . . . .Plate 3/16" (4.8mm) or heavier
Electrode . . . . . . . .1/8" (3.2mm) Fleetweld® 180
Current Setting . . . . . . . .105 Amps AC
or 95 Amps DC(+)
Do the following:
1. Learn to strike the arc by scratching the electrode
over the plate. Be sure the angle of the electrode is
correct. If you have a headshield use both hands.
2. When you can strike an arc without sticking, prac-
tice the correct arc length. Learn to distinguish it by
its sound.
3. When you are sure that you can hold a short, crack-
ling arc, start moving. Look at the molten puddle
constantly, and look for the ridge where the metal
solidifies.
4. Run beads on a flat plate. Run them parallel to the
top edge (the edge farthest away from you). This
gives you practice in running straight welds, and
also, it gives you an easy way to check your
progress. The 10th weld will look considerably bet-
ter than the first weld. By constantly checking on
your mistakes and your progress, welding will soon
be a matter of routine.
Common Metals
Most metals found around the farm or small shop are
low carbon steel, sometimes referred to as mild steel.
Typical items made with this type of steel include most
sheet metal, plate, pipe and rolled shapes such as
channels, angle irons and “I’’ beams. This type of
steel can usually be easily welded without special pre-
cautions. Some steel, however, contains higher car-
bon. Typical applications include wear plates, axles,
connecting rods, shafts, plowshares and scraper
blades. These higher carbon steels can be welded
successfully in most cases; however, care must be
taken to follow proper procedures, including preheat-
ing the metal to be welded and, in some cases, care-
fully controlling the temperature during and after the
welding process. For further information on identifying
various types of steels and other metals, and for prop-
er procedures for welding them, we again suggest you
purchase a copy of (“New Lessons in Arc Welding”
available from the James F. Lincoln arc welding foun-
dation).
Regardless of the type of metal being welded, it is
important in order to get a quality weld that it be free
of oil, paint, rust or other contaminants.

5
LEARNING TO STICK WELD
5
Penetration
Unless a weld penetrates close to 100%, a Butt Joint
will be weaker than the material welded together.
In this example, the total weld is only 1/2” (12.5mm)
the thickness of the material; thus the weld is only
approximately half as strong as the metal.
In this example, the joint has been flame beveled or
ground prior to welding so that 100% penetration
could be achieved. The weld, if properly made, is as
strong or stronger than the original metal.
Fillet Joints
When welding a Fillet Joint, it is very important to hold
the electrode at a 45° angle between the two sides, or
the metal will not distribute itself evenly.
To make it easy to get the 45° angle, it is best to put
the electrode in the holder at a 45° angle, as shown:
JOINT TYPES AND POSITIONS
Five types of welding joints are: Butt joint, Fillet joint,
Lap joint, Edge joint and Corner joint. See Figure 3.
Of these, the Butt Joint and Fillet Joint are the two
most common welds.
FIGURE 3
Butt Joints
Place two plates side by side, leaving 1/16” (1.6mm)
(for thin metal) to 1/8” (3.2mm) (for heavy metal)
space between them in order to get deep penetration.
Securely clamp or tack weld the plates at both ends,
otherwise the heat will cause the plates to move apart.
See Figure 4.
FIGURE 4
Now weld the two plates together. Weld from left to
right (if right handed). Point the Stick electrode
between the two plates, keeping the Electrode Holder
tilted in the direction of travel.
Watch the molten metal to be sure it distributes itself
evenly on both edges and in between the plates. This
is referred to as the “pull technique”. On thin gauge
sheet metal, use the “push technique”.
Butt joint Lap joint
Edge joint Fillet joint Corner joint
Weld Direction

6
LEARNING TO STICK WELD
6
Multiple Pass Welds
Make multiple pass horizontal fillet joints as shown in
the sketch. Put the first bead in the corner with fairly
high current. Hold the electrode angle needed to
deposit the filler beads as shown putting the final bead
against the vertical plate.
Welding in the Vertical Position
Welding in the vertical position can be done either ver-
tical-up or vertical-down. Vertical-up is used whenever
a large, strong weld is desired. Vertical-down is used
primarily on sheet metal for fast, low penetrating
welds.
Vertical-Up Welding
The problem, when welding vertical-up, is to put the
molten metal where it is wanted and make it stay
there. If too much molten metal is deposited, gravity
will pull it downwards and make it “drip.’’ Therefore a
certain technique has to be followed:
1. Use 1/8" (3.2mm) at 90-105 amps or 3/32" (2.4mm)
at 60 amps Fleetweld® 180 electrode.
2. When welding, the electrode should be kept hori-
zontal or pointing slightly upwards. (See drawing.)
3. The arc is struck and metal deposited at the bottom
of the two pieces to be welded together.
4. Before too much molten metal is deposited, the arc
is SLOWLY moved 1/2”-3/4" (12.5-19mm) upwards.
This takes the heat away from the molten puddle,
which solidifies. (If the arc is not taken away soon
enough, too much metal will be deposited, and it
will “drip.’’)
5. The upward motion of the arc is caused by a very
slight wrist motion. Most definitely, the arm must not
move in and out, as this makes the entire process
very complicated and difficult to learn.
6. If the upward motion of the arc is done correctly
with a wrist motion, the arc will automatically
become a long arc that deposits little or no metal.
(See drawing.)
7. During this entire process the ONLY thing to watch
is the molten metal. As soon as it has solidified, the
arc is SLOWLY brought back, and another few
drops of metal are deposited. DO NOT FOLLOW
THE UP AND DOWN MOVEMENT OF THE ARC
WITH THE EYES. KEEP THEM ON THE MOLTEN
METAL.
8. When the arc is brought back to the now solidified
puddle, IT MUST BE SHORT, otherwise no metal
will be deposited, the puddle will melt again, and it
will “drip.”
9. It is important to realize that the entire process con-
sists of SLOW, DELIBERATE movements. There
are no fast motions.
Vertical-Down Welding
Vertical-down welds are applied at a fast pace. These
welds are therefore shallow and narrow, and as such
are excellent for sheet metal. Do not use the vertical-
down technique on heavy metal. The welds will not be
strong enough.
1. Use 1/8” (3.2mm) or 3/32" (2.4mm) Fleetweld® 180
electrode.
2. On thin metal, use 60-75 amps. (14 ga 75 amps —
16 ga 60 amps.)
3. Hold the electrode in a 30-45° angle with the tip of
the electrode pointing upwards.
4. Hold a VERY SHORT arc, but do
not let the electrode touch the
metal.
5. An up and down whipping motion
will help prevent burn-through on
very thin plate.
6. Watch the molten metal carefully.
The important thing is to continue lowering the entire
arm as the weld is made so the angle of the electrode
does not change. Move the electrode so fast that the
slag does not catch up with the arc. Vertical-down
welding gives thin, shallow welds. It should not be
used on heavy material where large welds are
required.

7
LEARNING TO STICK WELD
7
Overhead Welding
Various techniques are used for overhead welding.
However, in the interest of simplicity for the inexperi-
enced welder the following technique will probably
take care of most of his needs for overhead welding:
1. Use 1/8" (3.2mm) at 90-105 amps or 3/32" (2.4mm)
at 60 amps Fleetweld® 180 electrode.
2. Put the electrode in the holder so it sticks straight
out.
3. Hold the electrode at an angle approximately 30°
off vertical, both seen from the side and seen from
the end.
The most important thing is to hold a VERY SHORT
arc. (A long arc will result in falling molten metal; a
short arc will make the metal stay.)
If necessary — and that is dictated by the looks of
the molten puddle — a slight back and forth motion
along the seam with the electrode will help prevent
“dripping.”
Welding Sheet Metal
Welding sheet metal presents an additional problem.
The thinness of the metal makes it very easy to burn
through. Follow these few simple rules:
1. Hold a very short arc. (This prevents burn through,
since beginners seem to hold too long an arc.)
2. Use 1/8” (3.2mm) or 3/32" (2.4mm) Fleetweld® 180
electrode.
3. Use low amperage. 75 amps for 1/8" (3.2mm) elec-
trode, 40-60 amps for 3/32" (2.4mm) electrode.
4. Move fast. Don’t keep the heat on any given point
too long. Keep going. Whip the electrode.
5. Use lap welds whenever possible. This doubles the
thickness of the metal.
Hardfacing
There are several kinds of wear. The two most often
encountered are:
1. Metal to Ground Wear.
(Plowshares, bulldozer blades, buckets, cultivator
shares, and other metal parts moving in the soil.)
2. Metal to Metal Wear.
(Trunnions, shafts, rollers and idlers, crane and
mine car wheels, etc.)
Each of these types of wear demands a different kind
of hardsurfacing electrode.
When applying the proper electrode, the service life of
the part will in most cases be more than double. For
instance, hardsurfacing of plowshares results in 3-5
times more acreage plowed.
How to Hardface the Sharp Edge (Metal to Ground
Wear)
1. Grind the share, approximately one inch (25mm)
wide along the edge, so the metal is bright.
2. Place the share on an incline of approximately 20-
30°. The easiest way to do this is to put one end of
the share on a brick. (See drawing.)
Most users will want to hardface the underside of
the share, but some might find that the wear is on
the top side. The important thing is to hardface the
side that wears.
3. Use 1/8" (3.2mm) Wearshield™ ABR electrode at
90-105 amps. Strike the arc about one inch (25mm)
from the sharp edge.
4. The bead should be put on with a weaving motion,
and it should be 1/2” to 3/4" (12.5 to 19mm) wide.
Do not let the arc blow over the edge, as that will
dull the edge. (See drawing.)
5. Use the back-stepping method. Begin to weld 3"
(75mm) from the heel of the share and weld to the
heel. The second weld will begin 6" (150mm) from
the heel, the third weld 9" (225mm) from the heel,
etc.
Back-stepping greatly reduces the chances for crack-
ing of the share, and it also greatly reduces possible
warpage.
NOTE: The entire process is rather fast. Many begin-
ners go much too slow when hardfacing plow shares,
running the risk of burning through the thin metal.
BACK-STEPPING

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LEARNING TO STICK WELD
8
Hardfacing of Idler and Roller (Metal to Metal Wear)
A very common application of hardfacing for metal to
metal wear is the hardfacing of idlers and rollers and
the rails that ride on these rollers and idlers.
The reason for hardfacing these parts is primarily
monetary. A few dollars worth of electrode will com-
pletely build up a roller or idler, and the hard surface
will outlast several times the normal life or such rollers
and idlers.
If the following procedure is followed, it is not even
necessary to remove the grease bearing while weld-
ing. This will save a lot of time:
1. The roller (or idler) is inserted on a piece of pipe
that is resting on two sawbucks. This enables the
operator to turn it while welding.
2. Use Wearshield™ BU electrodes, 5/32" (4.0mm) at
175 amps or 3/16" (4.8mm) at 200 amps.
3. Weld across the wearing surface. Do not weld
around.
4. Keep the roller (or idler) cool by quenching with
water, and by stopping the welding periodically.
This will prevent shrinking of the roller (or idler) on
the grease bearing.
5. Build-up to dimension. The weld metal deposited by
Wearshield™ BU electrode is often so smooth that
machining or grinding is not necessary.
NOTE: The quenching of the roller (or idler) has
another purpose: It increases the hardness — and
thus the service life — of the deposit.
The hardfacing of the rails is a lot easier:
1. Place the rails with the side that rides on the rollers
and idlers upwards.
2. Use Wearshield™ BU electrodes, 5/32" (4.0mm) at
175 amps or 3/16" (4.8mm) at 200 amps.
3. Build-up to size.
4. Do not quench. This will make the deposit slightly
softer than the deposit on the idlers and rollers.
That means that the wear will primarily be on the
rails, which are a lot easier and less time-consum-
ing and cheaper to build-up.
NOTE: The same electrode — Wearshield™ BU —
will give the operator two desired hardnesses, just by
a difference in cooling rate, making it possible to put
the hardest deposit on the most expensive parts.
NOTE: The outside of the rails (the side that comes in
contact with the ground) should be surfaced with
Wearshield™ ABR, since this side has Metal to
Ground wear.
Welding Cast Iron
When welding on a piece of cold cast iron, the
tremendous heat from the arc will be absorbed and
distributed rapidly into the cold mass. This heating
and sudden cooling creates WHITE, BRITTLE cast
iron in the fusion zone.
This is the reason why welds in cast iron break.
Actually, one piece of the broken cast iron has the
entire weld on it, and the other piece has no weld on
it.
In order to overcome this, the welding operator has
two choices:
1. He can preheat the entire casting to 500-1200°F.
(260-649°C). If the cast iron is hot before welding,
there will be no sudden chilling which creates brittle
white cast iron. The entire casting will cool slowly.
2. He can weld 1/2" (12.5mm) at a time, and not weld
at that spot again until the weld is completely cool
to the touch.
In this way no large amount of heat is put into the
mass.
Most inexperienced welders will probably use the sec-
ond method, because they have no way of preheating
large castings. Smaller castings can easily (and
should) be preheated before welding. A forge, stove, a
fire, or the Arc Torch are all excellent means of pre-
heating.
When using the 1/2" (12.5mm) at a time method, it is
recommended to start 1/2" (12.5mm) away from the
previous bead and weld into the previous bead (back-
stepping).

9
LEARNING TO STICK WELD
9
After welding Cast Iron, protect the casting against
fast cooling. Put it in a sand (or lime) box.
If sand or lime is not available, cover it with sheet
metal or any other non-flammable material that will
exclude drafts and retain heat.
Cast Iron Plate Preparation
Wherever practical, the joint to be welded should be
“veed” out by grinding or filing to give complete pene-
tration. This is especially important on thick castings
where maximum strength is required. In some
instances a back-up strip may be used and plates
may be gapped 1/8" (3.2mm) or more.
On sections where only a sealed joint is required and
strength is not important, the joint may be welded after
slightly veeing out the seam as shown.

11
CONTENIDO
Page
Aprendiendo Palillo Soldar...........................................................................................2
Circuito de la Soldadura al Arco................................................................................2
Qué Sucede en el Arco .................................................................................................2
Posición Correcta para Soldar ........................................................................................3
Forma correcta para iniciar un arco ...............................................................................3
Longitud correcta del arco .............................................................................................3
Práctica .......................................................................................................................4
Metales Comunes ..................................................................................................4
Tipos de soldadura ...........................................................................................5
Soldadura a tope ..............................................................................................5
Penetración.......................................................................................................5
Soldadura de filete............................................................................................5
Soldadura de Filete.............................................................................................6
Soldadura en posición vertical .................................................................................6
Soldadura en dirección vertical ascendente ..............................................................6
Soldadura vertical descendente ..........................................................................6
Soldadura sobre Cabeza ........................................................................................7
Soldadura de hojas metálicas .................................................................................7
Recubrimiento duro ................................................................................................7
Como realizar el recubrimiento duro en extremos filosos ............................................7
Recubrimiento duro deruedas y rodillo .....................................................................8
Como soldar hierro vaciado ......................................................................................................8
Preparación de una placa de hierro vaciado ......................................................9

APRENDIENDO PALILLO SOLDAR 2
2
APRENDIENDO A PALILLO SOLDAR
Nadie puede aprender a soldar simplemente leyendo
cómo hacerlo. La destreza sólo se obtiene con la prácti-
ca. Las páginas a continuación ayudarán al soldador sin
experiencia a aprender y a desarrollar sus habilidades
de soldadura. Para una información más detallada pida
una copia de (las “nuevas lecciones en la soldadura al
arco” availiable de la fundación de la soldadura al arco
de James F. Lincoln).
Circuito para soldadura de arco
El conocimiento del operador sobre la soldadura de arco
debe ser más amplio que simplemente conocer el arco
mismo. Usted debe saber controlar el arco, y ?e
requiere un conocimiento del circuito de la soldadura y
del equipo que proporciona la corriente el?rica usada en
el arco. La figura 1 es un diagrama del circuito de sol-
dadura. El circuito empieza en donde el cable del elec-
trodo está conectado a la soldadora y termina en donde
el cable de trabajo está conectado a la máquina soldado-
ra. La corriente fluye por el cable del electrodo al porta-
electrodo, a través del mismo hacia el arco. En el lado
de trabajo del arco, la corriente fluye a través del metal
base hacia el cable de trabajo y de regreso a la máquina
soldadora. El circuito debe completarse para que haya
flujo de corriente. Para soldar, la pinza de trabajo debe
conectarse firmemente al metal base limpio. Elimine pin-
tura, óxido, etc. según sea necesario para obtener una
conexión adecuada. Conecte la pinza de trabajo tan
cerca como sea posible del área que desea soldar. No
permita que el circuito de soldadura pase a través de
bisagras, rodamientos, componentes electrónicos o dis-
positivos similares que pudieran dañarse.
El circuito de soldadura por arco tiene un voltaje de sali-
da de hasta 79 voltios que puede provocar una descarga
eléctrica.
El arco voltaico se hace entre el trabajo y el extremo de
la extremidad de un pequeño alambre de metal, el elec-
trodo, que se afianza con abrazadera en un sostenedor y
el sostenedor es sostenido por el soldador.
La funcionalidad de un producto o estructura utilizando
este tipo de información es y debe ser responsabilidad
única del fabricante/usuario. Diversas variables más
allá del control de Lincoln Electric afectan los resulta-
dos obtenidos al aplicar este tipo de información.
Estas variables incluyen, pero no se limitan a los pro-
cedimientos de soldadura, las propiedades química de
la placa, la temperatura, el diseño de las estructuras
soldadas, los métodos de fabricación y los requerim-
ientos de servicio.
WARNING
UNA DESCARGA ELECTRICA puede ser
mortal.
Revise cuidadosamente las precauciones
de seguridad de la soldadura de arco al
principio de este manual.
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E l arco eléctrico se crea entre el trabajo y la punta de
un alambre de metal pequeño, el electrodo, el cual se
inserta en un portaelectrodo y éste a su vez es
sostenido por la soldadora. Se crea un espacio en el
circuito de soldadura (véase la figura 1) sosteniendo
la punta del electrodo a 1.6 mm - 3.2 mm (1/16" -
1/8") del trabajo o metal base que se está soldando.
El arco eléctrico se establece en este espacio, se
mantiene y desliza a lo largo de la unión que se va a
soldar, derritiendo el metal a medida que se mueve.
La soldadura por arco es una habilidad manual que
requiere pulso estable, óptima condición física y
buena vista. El operador controla el arco de soldadu-
ra y, por lo tanto, es responsable de la calidad del tra-
bajo de la misma.
¿Qué sucede en el arco?
La figura 2 ilustra la acción que tiene lugar en el arco
eléctrico. Se asemeja mucho a lo que se ve en reali-
dad durante la soldadura.
El "flujo del arco" se puede ver en el centro de la figu-
ra. Este es el arco eléctrico creado por la corriente
eléctrica que fluye a través del espacio que existe
entre la punta del electrodo y el trabajo. La temper-
atura de este arco es de aproximadamente 3315°C
(6000°F), lo que es más que suficiente para derretir el
metal. El arco es muy brillante y de una temperatura
muy alta por lo que no se debe ver sin protección en
los ojos, ya que podría causar lesiones muy
dolorosas. Los lentes obscuros, específicamente dis-
eñados para la soldadura por arco, deben utilizarse
manualmente o integrados en la careta siempre que
vea el arco.
El arco derrite el metal base y lo que realmente hace
es excavar en él, de la misma forma en que el agua
que pasa a través de la boquilla de una manguera
excava en la tierra cuando cae. El metal derretido
forma un charco de soldadura o cráter que tiende a
fluir alejándose del arco. A medida que fluye del arco
se enfría y solidifica. En la parte superior de la sol-
dadura se forma una escoria para proteger la sol-
dadura mientras se enfría.
To electrical
(earth) ground.
FIGURA 1 - Circuito para la soldadura de arco con
electrodo revestido(SMAW).
FIGURA 2 - Arco de soldadura.
Escoria solidificada
Metal soldado
Revestimiento
Electrodo
Gases protectores
Con base metálica
Arco

3
APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
3
Vista lateral Vista de frente
Posición correcta para la soldadura
El electrodo revestido tiene otras funciones además
de llevar la corriente al arco. El electrodo se com-
pone de un núcleo de alambre de metal alrededor del
cual se colocó un revestimiento químico. El alambre
del núcleo se derrite en el arco y gotas diminutas de
metal derretido caen pasando a través del arco hacia
el charco de metal fundido. El electrodo proporciona
un metal de relleno adicional para la junta, el cual rel-
lena la ranura o el espacio entre las dos piezas del
metal base. El revestimiento también se derrite o se
quema en el arco. Este tiene diversas funciones. Se
encarga de que el arco sea más estable, proporciona
una protección de gas similar al humo, alrededor del
arco para alejar al oxígeno y nitrógeno (que se
encuentran en el aire) del metal derretido y propor-
ciona un fundente para el charco de soldadura. El
fundente elimina las impurezas y forma la escoria pro-
tectora. Las diferencias principales entre los diversos
tipos de electrodos se encuentran en sus revestimien-
tos. Si varia el revestimiento, es posible cambiar con-
siderablemente las características de operación de
los electrodos. Conociendo las diferencias entre los
diversos revestimientos, usted sabrá cómo selec-
cionar el mejor electrodo para realizar un trabajo de
soldadura. Cuando seleccione un electrodo debe con-
siderar:
1. El tipo de depósito que desea, por ejemplo acero
suave, acero inoxidable, acero con baja aleación o
acero para recubrimientos duros.
2. El grosor de la placa que desea soldar.
3. La posición en que debe soldarse (en forma
descendente, fuera de posición)
4. La condición de las superficies del metal que va a
soldar.
5. Su habilidad para manejar y obtener el electrodo
deseado.
Cuatro tipos simples de manejo son de vital importan-
cia. Si no se tiene un dominio total de éstos cuatro, la
soldadura será ineficaz. Con un dominio total de
estos cuatro tipos, soldar será muy fácil.
1. Posición correcta para soldar
A los principiantes se les facilitará aprender a con-
trolar el arco de soldadura utilizando las dos técni-
cas que se proporcionan a continuación. Para esto
es necesario utilizar una careta.
a. Sostenga el portaelectrodo con la mano derecha
b. Coloque la mano izquierda debajo de la
derecha.
c. Apoye el codo izquierdo en la parte izquierda de
su cuerpo. (para las personas zurdas, se hace lo
contrario)
Si está utilizando un protector para ojos de mano,
sostenga el portaelectrodo con su mano derecha y el
protector de ojos con la izquierda. Las personas zur-
das deberán realizan lo mismo, pero con la otra
mano.
Cuando sea posible, suelde de izquierda a derecha
(si es diestro). Esto le permite ver claramente lo que
está haciendo. Sostenga el electrodo con una leve
inclinación como se muestra.
ARC RAYS can burn eyes and skin.
When using an open arc process, it
Is necessary to use correct eye,
head and body protection.
Protect yourself and others, read
“ARC RAYS can burn” at the front
of the Operator’s Manual supplied
with the welder.
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2. The Correct Way to Strike an Arc
Be sure the work clamp makes good electrical con-
tact to the work.
Lower your headshield or hold the hand shield in
front of your face. Scratch the electrode slowly over
the metal and you will see sparks flying. While
scratching, lift the electrode 1/8" (3.2mm) and the
arc is established.
NOTE: If you stop moving the electrode while scratch-
ing, the electrode will stick.
NOTE: Most beginners try to strike the arc by a fast
jabbing motion down on the plate. Result: They either
stick or their motion is so fast that they break the arc
immediately.
3. The Correct Arc Length
The arc length is the distance from the tip of the
electrode core wire to the base metal.
Once the arc has been established, maintaining the
correct arc length becomes extremely important.
The arc should be short, approximately 1/16 to 1/8"
(1.6 to 3.2mm) long. As the electrode burns off the
electrode must be fed to the work to maintain cor-
rect arc length.
The easiest way to tell whether the arc has the cor-
rect length is by listening to its sound. A nice, short
arc has a distinctive, “crackling” sound, very much
like eggs frying in a pan. The incorrect, long arc has
a hollow, blowing or hissing sound.
ADVERTENCIA

4
APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
4
4. Velocidad correcta de avance
Es importante observar mientras suelda el charco
de metal derretido justo detrás del arco. NO
observe al arco. La apariencia del charco y el
reborde donde el charco derretido se solidifica es lo
que indica la velocidad correcta de avance. El
reborde debe ser de aproximadamente 9.5 mm
(3/8") atrás del electrodo.
La mayoría de los principiantes tiende a soldar muy
rápido, dando como resultado un cordón con aparien-
cia de "oruga", delgada y dispareja. Cuando esto
sucede, no están observando el metal derretido.
IMPORTANTE: En general, para soldar no es nece-
sario mover el arco ni hacia adelante ni hacia atrás, ni
tampoco hacia los lados. Suelde a un ritmo estable;
será más fácil de esta forma.
NOTA: Cuando suelde sobre una placa delgada, se
dará cuenta de que tiene que aumentar la velocidad
de soldadura, mientras que al soldar sobre una placa
gruesa, es necesario llevar un ritmo más lento a fin de
lograr una penetración adecuada.
Práctica
La mejor forma de practicar las cuatro actividades que
le permitirán mantener:
1. La posición correcta de soldadura
2. La forma correcta para iniciar un arco
3. La longitud correcta del arco
4. La velocidad correcta de avance
es invertir un poco de tiempo en el siguiente ejercicio.
Utilice lo siguiente:
Placa de acero suave, .4.8 mm (3/16") o más grueso
Electrodo, . . . . . . .3.2 mm (1/8"), Lincoln E6013
Programación de corriente, ...AC de 105 amperes o
CD(+) de 95 amperes
Realice lo siguiente:
1. Aprenda cómo iniciar el arco frotando el electrodo
sobre la placa. Asegúrese de que el ángulo del
electrodo sea el correcto. Si cuenta con una careta
utilice ambas manos.
2. Cuando pueda iniciar un arco sin pegar el electro-
do, practique la longitud correcta del arco. Aprenda
a distinguirla escuchando su sonido.
3. Cuando esté seguro de que puede mantener un
arco corto con el sonido correcto, empiece a
deslizar el electrodo. Observe el charco derretido
constantemente y también el reborde en donde se
solidifica el metal.
4. Practique los cordones sobre una placa plana.
Hágalos paralelos a la orilla superior (la orilla que
se encuentra más lejos de usted). Esto le ayuda a
practicar soldaduras derechas y también le ofrece
una forma fácil para verificar su progreso. La déci-
ma soldadura que haga, tendrá una mejor aparien-
cia que la primera. Al revisar constantemente sus
errores y su progreso, en poco tiempo, el proceso
de soldadura se convertirá en algo rutinario.
Metales comunes
La mayoría de los metales que se encuentran en los
establecimientos o ferreterías son aceros con bajo
contenido de carbono, algunas veces denominados
aceros suaves. Los trabajos comunes que se real-
izan con este tipo de acero incluyen generalmente
hojas metálicas, placas, tubería y formas laminadas
como canales, ángulos de hierro y vigas "I". Este tipo
de acero puede soldarse normalmente sin dificultades
y sin necesidad de tomar precauciones especiales.
Sin embargo, algunos tipos de acero contienen canti-
dades mayores de carbono. Las aplicaciones
comunes incluyen placas desgastadas, ejes, varillas
de conexión, rejillas de arado y cuchillas de corte.
Estos aceros con cantidades mayores de carbono
pueden soldarse con éxito en la mayoría de los
casos. Sin embargo, deben seguirse cuidadosa-
mente los procedimientos adecuados, incluyendo el
precalentamiento del metal que se va a soldar y, en
algunos casos, el control cuidadoso de la temperatura
durante y después del proceso de soldadura.
A fin de obtener una soldadura de calidad, sin impor-
tar el tipo de metal que se está soldando, es impor-
tante que éste esté libre de aceite, pintura, óxido u
otros contaminantes.
Reborde donde el charco
se solidifica
Charco derretido

5
APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
5
Tipos de soldadura
Los cinco tipos de uniones de soldadura son: sol-
dadura a tope, soldadura de filete, soldadura de
empalme, soldadura de extremos y soldadura de
esquinas. See Figura 3
De estas, la soldadura a tope y la soldadura de filete
son los dos tipos de soldadura más comunes.
FIGURA 3
Soldadura a tope
Las soldaduras a tope son las soldaduras que más se
utilizan. Coloque dos placas una al lado de la otra,
dejando un espacio de 1.6 mm (1/16") (para metal
delgado) y de 3.2 mm (1/8") (para metal grueso) entre
ellas, a fin de lograr una penetración profunda.
Suelde provisionalmente las dos placas en ambos
extremos, de otra forma el calor provocará que se
separen. (Véase la figura 4):
FIGURA 4
Ahora, suelde las dos placas. Suelde de izquierda a
derecha (si es diestro). Coloque el electrodo sobre la
hendidura entre las dos placas, manteniendo el elec-
trodo ligeramente inclinado hacia la dirección de
avance.
Observe el metal derretido para asegurarse de que
se distribuya equitativamente a ambos lados y entre
las placas. Se refiere esto como la “técnica del tirón”.
En el metal de hoja fino del calibrador, utilice la “téc-
nica del empuje”.
Penetración
A menos que una soldadura penetre casi al 100%,
una soldadura a tope será más débil que el material
que se soldó.
En este ejemplo, la soldadura total únicamente es de
12.5 mm (1/2") del grosor del material; por lo tanto, la
soldadura es aproximadamente la mitad de fuerte
que el metal.
En este ejemplo, la unión se ha biselado con soplete
o esmerilado antes de soldarse para lograr una pene-
tración del 100%. La soldadura, si se realiza ade-
cuadamente, es tan fuerte o más fuerte que el metal
original.
Soldadura de filete
Cuando se realizan soldaduras de filete, es muy
importante sostener el electrodo en un ángulo de 45°
entre ambos lados o el metal no se distribuirá equi-
tativamente.
Para lograr mantener un ángulo de 45°, es mejor
colocar el electrodo en el portaelectrodos en un ángu-
lo de 45°, como se muestra a continuación:
Soldadura a tope
Soldadura de empalme
Soldadura de extremos Soldadura de filete Soldadura de esquinas
Vista de frente Vista lateral
Deficiente
12.5 mm
(1/2")
Adecuada

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APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
6
Soldaduras de pasadas múltiples
Realice soldaduras de filete en forma horizontal de pasadas
múltiples como se muestra en la figura. Ponga el primer
cordón en la esquina, utilizando una corriente verdadera-
mente alta. Mantenga el ángulo del electrodo que se nece-
sita para depositar los cordones de relleno como se mues-
tra, colocando el cordón final contra la placa vertical.
Soldadura en posición vertical
La soldadura en posición vertical puede realizarse, ya sea
en forma ascendente o descendente. La soldadura vertical
ascendente se utiliza cuando se desea una soldadura
resistente y grande. La soldadura vertical descendente se
utiliza principalmente en hojas metálicas para soldaduras
rápidas y de baja penetración.
Soldadura en dirección vertical ascendente
El problema, cuando se suelda en forma vertical y ascen-
dente, es colocar el metal derretido donde se desea y lograr
que permanezca en esa posición. Si se deposita demasia-
do metal derretido, la gravedad lo atraerá hacia abajo y
hará que "gotee". Por lo tanto, deben seguirse ciertas técni-
cas:
1. Utilice un electrodo Fleetweld‚180 (E6011) de 3.2 mm
(1/8") a 90-105 amperes o de 2.4 mm (3/32") a 60
amperes.
2. Cuando suelde, el electrodo debe mantenerse en una
posición horizontal o apuntando ligeramente hacia arriba.
(Véase la figura).
Inicie el arco y deposite el metal en la parte inferior de las
dos piezas que se están soldando.
4. Antes de que se deposite demasiado metal derretido,
mueva el arco LENTAMENTE 12.5-19 mm (1/2- 3/4")
hacia arriba. Esto elimina el calor del charco derretido,
que se solidifica. Si el arco no se retira lo suficientemente
rápido, se depositará un exceso de metal y comenzará a
gotear.
5. El movimiento hacia arriba del arco se logra con un
movimiento suave de la muñeca. De manera más clara, el
brazo no debe moverse hacia adentro o hacia afuera, ya que
esto complica todo el proceso y lo hace difícil de aprender.
6. Si el movimiento hacia arriba del arco se realiza correcta-
mente con un movimiento de la muñeca, el arco se conver-
tirá automáticamente en un arco largo que deposite poco o
nada de metal. (Véase la figura).
7. Durante todo este proceso, el UNICO elemento a observar
es el metal derretido. Tan pronto como se solidifica, el arco
se retira LENTAMENTE y se depositan otras cuantas gotas.
NO SIGA EL MOVIMIENTO HACIA ARRIBA Y HACIA
ABAJO DEL ARCO CON LOS OJOS. MANTENGA SU
VISTA SOBRE EL METAL DERRETIDO.
8. Cuando el arco se coloca nuevamente sobre el charco ya
solidificado, DEBE SER CORTO, de otra forma no se deposi-
tará metal, el charco se derretirá otra vez y comenzará a
gotear.
9. Es importante darse cuenta que todo el proceso implica
movimientos LENTOS Y DELIBERADOS. No deben
realizarse movimientos rápidos.
Soldadura vertical descendente
Las soldaduras verticales descendentes se hacen a un ritmo
rápido. Por lo tanto, estas soldaduras son poco profundas y
estrechas, lo que las hace excelentes para las hojas metálicas.
No utilice la técnica vertical descendente en metales gruesos.
Las soldaduras no serán lo suficientemente fuertes.
1. Utilice un electrodo Fleetweld 180 (E6011) de 3.2 mm (1/8")
o de 2.4 mm (3/32").
2. En metal delgado utilice de 60 a 75 amperes (14 ga 75
amperes - 16 ga 60 amperes).
3. Mantenga el electrodo a un ángulo de 30-45° con la punta
del electrodo hacia arriba.
4. Mantenga un arco MUY CORTO, mas no
permita que el electrodo toque el metal.
5. Un movimiento rápido hacia arriba y
hacia abajo ayudará a evitar que se per-
foren placas muy delgadas.
6. Observe cuidadosamente el metal derretido.
Lo importante es continuar bajando todo el brazo a medida que
se realiza la soldadura a fin de no modificar el ángulo del elec-
trodo. Mueva el electrodo tan rápido que la escoria no alcance
el arco. Con la soldadura vertical descendente se realizan sol-
daduras delgadas y poco profundas. No debe utilizarse esta
técnica en materiales gruesos donde se necesitan soldaduras
grandes.
Arco largo
Arco corto
NOTA: El extremo del portaelectro-
do donde se encuentra el electrodo
está más abajo que el arco
Arco muy
corto

7
APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
7
Soldadura sobre cabeza
Se utilizan diversas técnicas para la soldadura sobre
cabeza. Sin embargo, a fin de que el soldador sin expe-
riencia aprenda en una forma simple, se ha elegido la
técnica que se muestra a continuación y que probable-
mente satisfacerá la mayoría de sus necesidades para la
soldadura sobre cabeza:
1. Utilice un electrodo Fleetweld ‚180 (E6011) de 3.2mm
(1/8") a 90-105 amperes o 2.4 mm (3/32") a 60
amperes.
2. Coloque el electrodo en el portaelectrodo de tal forma
que sobresalga y se mantenga en una posición recta.
3. Mantenga el electrodo en un ángulo de aproximada-
mente 30°, visto en forma lateral y frontal.
Lo más importante es mantener un arco MUY CORTO
(un arco largo dará como resultado material fundido que
gotee; un arco corto evitará que el metal gotee).
Si es necesario y, si así lo indica la apariencia del
metal fundido, un movimiento ligero del electrodo hacia
adelante y hacia atrás, a lo largo del cordón de sol-
dadura, ayudará a evitar el "goteo".
Soldadura de hojas metálicas
Soldar hojas metálicas presenta un problema adicional.
Lo delgado del metal hace que sea muy fácil perforarlo.
Siga estas reglas simples:
1. Mantenga un arco muy corto. Esto evita la per-
foración, ya que los principiantes tienden a mantener
el arco durante mucho tiempo.
2. Utilice un electrodo Fleetweld 180 de 3.2 mm (1/8") o
2.4 mm (3/32").
3. Utilice un amperaje bajo. 75 amperes para el electro-
do de 3.2 mm (1/8"), 40-60 amperes para el electrodo
de 2.4 mm (3/32").
4. Realice movimientos rápidos. No mantenga el calor
en un punto dado por demasiado tiempo. Continúe.
Avance el electrodo con un movimiento corto.
5. Utilice soldaduras de empalme cuando sea posible.
Esto duplica el grosor del metal.
Recubrimiento duro
Existen diversas clases de desgaste. Los dos tipos que
se encuentran con más frecuencia son:
1. Desgaste del metal por la tierra.
Rejas de arado, cuchillas de tractor nivelador,
cucharones, rejas de agricultura y otras partes metáli-
cas que se utilizan en la tierra.
2. Desgaste de metal por metal.
Muñones, ejes, rodillos y gobernadores, grúas, ruedas
de vagones mineros y grúas, etc.
Cada uno de estos tipos de desgaste requieren una
clase diferente de electrodo de recubrimiento duro.
Cuando utilice el electrodo adecuado, la duración de
la pieza, en la mayoría de los casos será más del
doble. Por ejemplo, el recubrimiento duro de rejas de
arado aumentan por 3 - 5 veces el número de hec-
táreas aradas.
Como realizar el recubrimiento duro en extremos
filosos (desgaste del metal por la tierra)
1. Pula la reja, aproximadamente 25 mm (una pulga-
da) a lo largo del borde, hasta que el metal brille.
2. Coloque la reja en un ángulo de aproximadamente
20-30°. La forma más fácil de hacer esto es colo-
cando un extremo de la reja sobre un ladrillo.
(Véase la figura).
La mayoría de los usuarios querrán realizar un
recubrimiento duro en la parte inferior de la reja,
pero otros pueden encontrar que el desgaste se
presenta en el lado superior. Lo importante es
recubrir el lado que se desgasta.
3. Utilice un electrodo WearshieldTM ABR de 3.2 mm
(1/8") a 90-105 amperes. Inicie el arco aproxi-
madamente a 25 mm (1 pulgada) del borde afilado.
4. El cordón debe colocarse con un movimiento de
lado a lado y debe tener de 12.5 a 19 mm (de 1/2 a
3/4 ") de ancho. No permita que el arco quede
sobre el borde, ya que le quitaría el filo. (Véase el
dibujo).
5. Utilice el método regresivo. Inicie soldando 75 mm
(3") a partir de la base de la reja y continúe hacia
la base. Inicie la segunda soldadura a 150 mm
(6") de la base de la reja y la tercera a 225 mm (9")
de la base de la reja y así sucesivamente.
El método regresivo realmente reduce las posibili-
dades de que la reja se agriete y también disminuye
en gran medida la posibilidad de que ésta se distor-
sione.
NOTA: El proceso completo es un tanto rápido.
Muchos principiantes van más lento cuando realizan
el recubrimiento duro en rejas de arado, arriesgán-
dose a sufrir una quemadura a través del metal delga-
do.
Vista lateral Vista frontal
Mesa de trabajo
Inicie al
arco aquí
Ladrillo
Borde filoso
Reja de arado
Ancho de 12
a 20 mm (de
1/2 a 3/4")
Posición de la reja Movimiento de lado a lado
METODO REGRESIVO
Primero suelde de A a B;
después, de C a A; con-
tinúe de D a C y de E a D y
así sucesivamente.

8
APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
8
Recubrimiento duro deruedas y rodillo (desgaste de
metal por metal)
Una aplicación muy común de recubrimiento duro para el
desgaste de metal por metal es el recubrimiento duro de
ruedas, rodillos y de los rieles que se utilizan en los mis-
mos.
La razón de un recubrimiento duro para estas partes es
básicamente económica. La inversión en electrodos vale la
pena, ya que se reconstruye completamente una rueda o
rodillo y la superficie dura mucho más que un rodillo o rueda
normal.
Si se sigue el procedimiento que se muestra a continuación,
no es necesario eliminar el rodamiento de grasa mientras
se suelda. Esto le ahorrará mucho tiempo:
1. El rodillo (o gobernador) se inserta en un tubo que des-
canse sobre dos caballetes. Esto permite que el oper-
ador lo gire mientras suelda.
2. Utilice electrodos Wearshield™ BU, 4.0 mm (5/32") a
175 amperes o 4.8 mm (3/16") a 200 amperes.
3. Suelde a lo largo de la superficie que se desgasta. No
suelde alrededor.
4. Mantenga el rodillo (o rueda) frío sumergiéndolo en agua
y deteniendo el trabajo de soldadura periódicamente.
Esto evitará que el rodillo (o rueda) se contraiga en el
rodamiento de grasa.
5. Recúbralo hasta darle la dimensión deseada. El metal de
soldadura depositado por el electrodo Wearshield™ BU
a menudo es tan suave que no es necesario esmerilarlo
o pulirlo.
NOTA: Enfriar el rodillo (o rueda) tiene otro propósito:
aumentar la dureza y por lo tanto, la vida útil del depósito.
El recubrimiento duro de los rieles es mucho más fácil:
1. Coloque los rieles con la parte donde se deslizan los
rodillos y gobernadores hacia arriba.
2. Utilice electrodos Wearshield™ BU. Se utiliza el mismo
amperaje que en los gobernadores y rodillos.
3. Recubra hasta obtener el tamaño deseado.
4. No enfríe. Esto hará que el depósito sea un poco más
suave que el depósito en los rodillos y ruedas. Esto sig-
nifica que el área de desgaste estará básicamente en los
rieles, que requieren menos tiempo, dinero y esfuerzo
para recubrirlos.
NOTA: El mismo electrodo, Wearshield™ BU, ofrecerá al
operador dos opciones de dureza por una diferencia en la
velocidad de enfriamiento, haciendo posible colocar el
depósito más duro en las partes más costosas.
NOTA: La parte exterior de los rieles (que tiene contacto
con la tierra) debe recubrirse con Wearshield™ BU, ya que
este lado presenta un desgaste del metal por la tierra.
Como soldar hierro vaciado
Cuando se suelda una pieza de hierro vaciado frío, la enorme
cantidad de calor que despide el arco será absorbida y distribui-
da rápidamente en la masa fría. Esta calor y enfriamiento
repentino crea hierro vaciado BLANCO y QUEBRADIZO en la
zona de fusión.
Esta es la razón por la que las soldaduras en hierro vaciado se
rompen. En realidad, una pieza de fierro vaciado rota se queda
con la soldadura completa en ella y la otra pieza sin soldadura.
Para contrarrestar esto, el soldador tiene dos opciones:
1. Puede precalentar toda la pieza de 260 a 649°C (500 -
1200°F). Si el hierro vaciado se calienta antes de soldar, no
habrá enfriamiento repentino que produzca un hierro vaciado
blanco y quebradizo. Toda la pieza fundida se enfriará lenta-
mente.
2. Puede soldar 12.5 mm (1/2") a la vez y no soldar en esa área
otra vez hasta que la soldadura esté completamente fría al
tacto.
De esta forma, no se aplica una gran cantidad de calor a la
masa.
La mayoría de los soldadores sin experiencia probablemente
utilizarán el segundo método, porque no cuentan con una forma
de precalentamiento para piezas fundidas grandes. Las piezas
fundidas más pequeñas pueden (y deben) precalentarse fácil-
mente antes de soldarse. Una fragua, horno, soplete o la
misma antorcha de arco son medios excelentes de precalen-
tamiento.
Cuando se utiliza el método en el que se suelda 12.5
mm (1/2") a la vez, se recomienda comenzar a 12.5
mm (1/2") del cordón anterior y soldar hacia el mismo
(método regresivo).
Caliente
Hierro vaciado blan-
co y quebradizo
Frío Frío
Cuando se rompe, la
soldadura queda en
una de las piezas.

9
APRENDIENDO PALILLO SOLDAR
9
Después de soldar hierro vaciado, proteja la pieza
fundida contra un enfriamiento rápido. Póngala en
una caja con arena (o cal).
Si no cuenta con arena o cal, cubra la pieza con hojas
metálicas o cualquier otro material no inflamable que
eviten las corrientes de aire y conserve el calor.
Preparación de una placa de hierro vaciado
Si es posible, la junta que se soldará debe prepararse
limándola en forma de "V" para lograr una pene-
tración completa. Esto es especialmente importante
en piezas fundidas gruesas donde se requiere máxi-
ma resistencia. En algunos casos, puede utilizarse
una pieza de respaldo y las placas pueden separarse
3.2 mm (1/8") o más.
Las secciones que únicamente se requieran unir y la
dureza no es importante, la junta puede soldarse
después de esmerilar ligeramente las partes en forma
de "V" como se muestra a continuación.
Tres formas para preparar placas donde se necesita una penetración completa
Pieza de respaldo de acero
Cordones sencillos y dobles con y sin biselado en forma de V para uniones
firmes y parcialmente resistentes.

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TABLE DES MATIÈRES
Page
Apprenez DE BÂTON SOUDURE..................................................................................2
Le circuit de soudage à l'arc ..........................................................................................2
Que se passe-t-il dans l'arc?.....................................................................................2
La bonne position de soudage ..................................................................................3
La bonne façon d'amorcer l'arc .................................................................................3
La bonne longueur d'arc............................................................................................3
Pratique.....................................................................................................................4
Métaux communs ...............................................................................................4
Types de soudures ...........................................................................................5
Soudures bout à bout .......................................................................................5
Pénétration .......................................................................................................5
Soudures d'angle..............................................................................................5
Soudures multipasses ........................................................................................6
Soudage en position verticale.............................................................................6
Soudage à la verticale en montant .....................................................................6
Soudage à la verticale en descendant .......................................................................6
Soudage au plafond ................................................................................................7
Soudage de tôles ....................................................................................................7
Rechargement dur ...................................................................................................7
Comment recharger le tranchant ........................................................................7
Rechargement dur des galets et rouleaux .......................................................................8
Soudage de la fonte.............................................................................................................8
Préparation de la plaque en fonte........................................................................................9