MEDC XB12 User manual

© MEDC 2019 01/19
Te hni al Manual for the Xenon Bea on XB12
Manual Té ni o para o alarme visual de Xénon XB12
Please note that every are has been taken to ensure the a ura y of our te hni al manual. We do not, however,
a ept responsibility for damage, loss or expense resulting from any error or omission. We reserve the right to make
alterations in line with te hni al advan es and industry standards.
É importante ressaltar que adotamos todas as medidas ne essárias para garantir a exatidão dos nossos manuais
té ni os. Porém, não a eitamos a responsabilidade por danos, perdas ou despesas resultantes de qualquer erro ou
omissão. Reservamo-nos o direito de efetuar alterações em sintonia om os avanços té ni os e padrões industriais.

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English
1.0 INTRODUCTION
These high output certified beacons have been designed for use in potentially explosive atmospheres and harsh environ-
mental conditions. The enclosures are suitable for use offshore or onshore, where light weight combined with corrosion
resistance is required.
The beacon housing is manufactured completely from a U.V. stable, glass reinforced polyester. Stainless steel screws and
mounting bracket are incorporated ensuring a totally corrosion free product.
Units can be painted to customer specification and supplied with identification labels.
2.0 INSTALLATION
General
When installing and operating explosion-protected equipment, requirements for selection, installation and operation should
be referred to eg. IEE Wiring Regulations and the ‘National Electrical Code’ in North America. Additional national and/
or local requirements may apply.
Ensure that only the correct listed or certified stopping plugs are used to blank off unused gland entry points and that the
NEMA/IP rating of the unit is maintained. MEDC recommend the use of a sealing compound such as HYLOMAR PL32
on the threads of glands and stopping plugs in order to maintain the IP rating of the unit.
The unit can either be directly mounted using the inserts moulded into the back of the enclosure (standard), or a back-
strap (optional) can be fixed to the base of the unit thus giving an optional mounting position for when direct mounting
is deemed unsuitable.
There are 2 off M8 inserts in the base of the enclosure for direct mounting.
Please note: for direct mounting, observe the following formula to determine length of fixing screw required:-
Length of screw = Thickness of mounting surface + 10mm
There are 2 off Ø11.5mm mounting holes in the optional backstrap. These have been designed to accept an M10 screw
or bolt
MEDC recommend the use of stainless steel screws. Ensure that all nuts, bolts and fixings are secure.
Note: The cover fixing screws for the unit must be stainless steel grade A2-70 minimum, M8 x 30mm long socket head
cap screws
Cable Termination
CAUTION: Before removing the cover assembly, ensure that the power to the unit is isolated.
Unscrew and remove the 6 off M8 screws (6.0mm hexagon key) holding the cover assembly to the base. Keep in a safe,
accessible location as they are non-captive.
Twist the cover assembly gently clockwise and anti-clockwise, whilst pulling it away from the base. Remove to gain access
to the interior.
Cable termination should be in accordance with specifications applying to the required application. MEDC recommends
that all cables and cores should be correctly identified. Please refer to the wiring diagram provided with the product.
Ensure that only the correct listed or certified cable glands are used and that the assembly is shrouded and correctly
earthed.
0
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All cable glands should be of an equivalent NEMA/IP rating to that of the beacon and integrated with the unit such that
this rating is maintained.
The internal earth terminal, where fitted, must be used for the equipment grounding.
Once termination is complete, carefully replace the cover assembly back onto the base, avoiding damage to the mating
surfaces. Replace the 6 off M8 screws (6.0mm A/F hexagon key) into the holes in the cover assembly and tighten evenly.
Ensure the O-ring is seated correctly on the cover during re-assembly. Ensure the required maximum gap of 0.2mm is
maintained between the cover and the base once assembled.
3.0 OPERATION
The operating voltage of the unit is stated on the unit label. The unit can be powered directly or initiated via a telephone
ringing signal if requested when ordered.
4.0 MAINTENANCE
During the working life of the unit, it should require little or no maintenance. GRP will resist attack by most acids, alkalis
and chemicals and is as resistant to concentrated acids and alkalis as most metal products.
However, if abnormal or unusual environmental conditions occur due to plant damage or accident etc., then visual inspec-
tion is recommended.
If the unit requires cleaning, then only clean exterior with a damp cloth to avoid electro-static charge build up.
Replacement of the xenon tube (see below) can be carried out by competent site personnel. Other repairs should be
undertaken by returning the unit to MEDC or by an authorised repairer of Ex equipment.
If a unit fault should occur, then the unit can be repaired by MEDC. All parts of the unit are replaceable.
If you acquired a significant quantity of units, then it is recommended that spares are also made available. Please discuss
your requirements with the Technical Sales Engineers at MEDC.
Removing / replacing xenon tube
CAUTION: Before removing the cover assembly, ensure that the power to the unit is isolated.
Note: these units each contain two separate xenon tubes which should both be replaced at the same time.
Unscrew and remove the 6 off M8 (6.0mm A/F hexagon key). Keep in a safe, accessible location as they are non-
captive
Twist the cover assembly gently clockwise and anti-clockwise, whilst pulling it away from the base. Remove to gain access
to the interior.
Unscrew and remove the three M4 nuts holding the circuit board to the cover pillars. Keep in a safe accessible location.
Lift the electronics assembly away from the support pillars, thus exposing the xenon tube. Remove the old tube by unscrew-
ing the terminal block fixings. The replacement tube can now be fitted (see xenon tube installation sheet, which is supplied
with the replacement tubes)
Replace the electronics assembly onto the support pillars and secure using the three off M4 nuts. Ensure the retaining strap
is fitted to one of the electronics assembly mounting points during re-assembly.
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60±1 60±1 FIXING HOLES ø11.5±1
2 POSITIONS
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2 POSITIONS
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60±1
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CRS
ø202±2 ENTRY
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Carefully replace the cover assembly back onto the base, avoiding damage to the mating surfaces. Replace the 6 off M8
screws (6.0mm A/F hexagon key) into the holes in the cover assembly and tighten evenly. Ensure the O-ring is seated
correctly on the cover during re-assembly. Ensure the required maximum gap of 0.2mm is maintained between the cover
and the base once assembled
5.0 CERTIFICATION/APPROVALS
IECEx units
Certified to IEC60079-0 and IEC60079-1
Ex d unit (IEC certification No. IECEx BAS 10.0094)
Ex d IIB T4 (-55°C to +85°C) Gb
T5 (-55°C to +55°C) Gb
T6 (-55°C to +40°C) Gb
The IECEx certificate and product label carry the IECEx equipment protection level marking
Gb
Where Gb signifies suitability for use in a Zone 1 surface industries area in the presence of gas.
ATEX units
Certified to EN60079-0 and EN60079-1
Ex d unit (ATEX certification No. BAS99ATEX2196)
Ex d IIB T4 (-55°C to +85°C) Gb
T5 (-55°C to +55°C) Gb
T6 (-55°C to +40°C) Gb
The ATEX certificate and product label carry the ATEX group and category marking:
II 2 G
Where:
Signifies compliance with ATEX
II Signifies suitability for use in surface industries
2 Signifies suitability for use in a zone 1 area
G Signifies suitability for use in the presence of gases
The ATEX certificate and product label also carry the following mark:
This signifies unit compliance to the relevant European directives, in this case 94/9/EC, along with the number of the
notified body issuing the EC type examination certificate.
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These units also have the following approvals:
Main Harmonics (AC) to EN61000-6-3:2007 / IEC61000-3-2:2006
Conducted Emissions (DC) to EN61000-6-3:2007
Radiated Field Immunity (DC and AC) to EN61000-6-2:2005 / IEC61000-4-3:2002 + A1:2002
Electrical Fast Transients/Bursts (DC and AC) to EN61000-6-2:2005 / IEC61000-4-4:2004
Surge Immunity (DC and AC) to EN61000-6-2:2005 / IEC61000-4-5:1995 + A1:2000
Dips and Interruptions (AC) to EN61000-6-2:2005 / IEC61000-4-11:2004
Ingress protection (IP66 & 67) to BS EN 60598-1:1997
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Português brasileiro
1.0 INTRODUÇÃO
Estes sinalizadores certificados de alto rendimento foram projetados para uso em atmosferas potencialmente explosivas e
condições ambientais severas. As caixas são adequadas para a utilização marítima ou terrestre, onde são requeridas
características de leveza combinadas com resistência à corrosão.
A carcaça do sinalizador é fabricada completamente com um poliéster reforçado com vidro estável sob U.V. Os parafusos
eo suporte de montagem de aço inox são incorporados para garantir um produto totalmente isento de corrosão.
As unidades podem ser pintadas segundo as especificações do cliente e são fornecidas com placas de identificação.
2.0 INSTALAÇÃO
Geral
Ao instalar e utilizar equipamentos à prova de explosão, é necessário consultar os requisitos para a seleção, instalação e
funcionamento, tais como, por exemplo, as normas de cabeamento do IEE (Instituto Americano de Engenheiros Eletricistas)
e o ‘National Electrical Code’ (Código Elétrico Nacional americano). Podem ser aplicáveis outros requisitos nacionais
e/ou locais.
Certifique-se de que sejam utilizados exclusivamente tampões obturadores corretos, enumerados ou certificados, para
vedar os pontos de entrada não utilizados do prensa-cabos e que a classificação NEMA/IP da unidade seja mantida. A
MEDC recomenda a aplicação de um produto selante, como o HYLOMAR PL32, nas roscas de prensa-cabos e tampões
obturadores, para manter a classificação IP da unidade.
A unidade pode ser montado diretamente utilizando os insertos moldados na parte traseira da caixa (padrão) ou é
possível fixar uma correia traseira opcional na base do dispositivo para, desta forma, ter uma posição de montagem
opcional quando a montagem direta for considerada inadequada.
Existem 2 inserções M8 externas na base da caixa para montagem direta.
Por favor, observe: para montagem direta, observe a seguinte fórmula para determinar o tamanho do parafuso de
fixação exigido:- Comprimento do parafuso = Espessura da superfície de montagem + 10mm
Existem 2 furos externos Ø11,5mm para montagem na correia traseira opcional. Esses furos foram projetados para
aceitar parafusos M10.
A MEDC recomenda a utilização de parafusos de aço inox. Certifique-se de que todas as porcas, parafusos e elementos
de fixação sejam apertados corretamente.
Nota: Os parafusos de fixação da tampa para a unidade deve ser de aço inoxidável de graduação A2-70 mínima, M8 x
30mm de comprimento, com cabeça de tampa soquete.
Terminação dos Cabos
CUIDADO: Antes de remover a tampa para montagem, certifique-se de que a alimentação elétrica para a unidade
esteja isolada.
Desaperte e remova os 6 parafusos M8 (chave hexagonal de 6,0mm) que fixam a tampa na base. Mantenha em um local
seguro e acessível, pois eles não são cativos.
Gire delicadamente o conjunto da tampa no sentido horário e anti-horário enquanto puxa a mesma para fora da base.
Remova para ter acesso ao interior.
A terminação dos cabos deve estar em conformidade com as especificações referentes à aplicação em questão. A MEDC
recomenda que todos os cabos e condutores sejam identificados corretamente. Consulte o esquema elétrico fornecido com
o produto.
Certifique-se de que sejam utilizados exclusivamente prensa-cabos corretos, enumerados ou certificados, e que o conjunto
fique blindado e aterrado corretamente.
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Todos os prensa-cabos devem ter classificação NEMA/IP equivalente à do sinalizador luminoso giratório e devem ficar
integrados na unidade, de forma a manter esta classificação.
O terminal de aterramento interno, onde instalado, deve ser utilizado para o aterramento do equipamento.
Ao concluir a terminação, recoloque cuidadosamente a tampa sobre a base, evitando danificar as superfícies de
acoplamento. Recoloque os 6 parafusos M8 (chave hexagonal de 6,0mm A/F) nos furos presentes na tampa e aperte-os
uniformemente. Certifique-se de que a guarnição O-ring assente corretamente na tampa durante a remontagem.
Certifique-se de que a folga requerida máxima de 0,2 mm) seja mantida entre a tampa e a base depois de montada.
3.0 FUNCIONAMENTO
A tensão de funcionamento da unidade está indicada na respectiva etiqueta. A unidade pode ser alimentada diretamente
ou iniciada através de um sinal de toque telefônico se solicitado quando pedido.
4.0 MANUTENÇÃO
Durante a sua vida útil, a unidade necessita de pouca ou nenhuma manutenção. O poliéster reforçado com fibra de vidro
(GRP) resiste ao ataque da maioria dos ácidos, bases e produtos químicos em geral, sendo resistente a ácidos e bases
concentrados, como a maior parte dos produtos metálicos.
Todavia, recomenda-se uma inspeção visual caso aconteçam condições ambientais anormais ou incomuns decorrentes de
danos na instalação ou acidentes, etc.
Se a unidade necessitar de limpeza, limpe apenas a parte externa utilizando um pano úmido para evitar o acúmulo de
cargas eletrostáticas.
A substituição do tubo de xenônio (ver abaixo) pode ser realizada por pessoal competente no local. Outros reparos
podem ser executados enviando a unidade à MEDC ou por um técnico autorizado na reparação de equipamentos Ex.
Se ocorrer uma falha da unidade, esta poderá ser reparada pela MEDC. Todas as peças da unidade são substituíveis.
Se tiver adquirido uma quantidade significativa de unidades, recomendamos que também tenha as peças de reposição
disponíveis. Entre em contato com os Engenheiros de Vendas Técnicas da MEDC para discutir com eles as suas
necessidades.
Remoção / substituição do tubo de xenônio
CU
IDADO: Antes de remover a tampa para montagem, certifique-se de que a alimentação elétrica para a unidade
esteja isolada.
Nota: cada uma destas unidades contém dois tubos de xenônio separados que devem ser substituídos ao mesmo tempo.
Desparafuse e remova os 6 parafusos M8 (Chave hexagonal A/F 6,00 mm). Mantenha em um local seguro e acessível,
pois eles não são cativos.
Gire delicadamente o conjunto da tampa no sentido horário e anti-horário enquanto puxa a mesma para fora da base.
Remova para ter acesso ao interior.
Desparafuse e remova as três porcas M4 e arruelas que prendem a placa de circuito nos pilares da tampa. Mantenha em
um local seguro e acessível.
Levante o conjunto eletrônico para fora dos pilares de suporte, expondo assim o tubo de xenônio. Remova o tubo antigo
desparafusando os prendedores do bloco do terminal. A substituição do tubo de xenônio poderá agora ser instalada
(consulte a folga de instalação fornecida com o tubo de substituição)
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POSIÇÕES DOS FUROS
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POSIÇÕES DOS FUROS DE FIXA ÇÃO ø11.5±1
2 POSIÇÕES
FUROS DE MONTAGEM
DIRETA M8 X COM 11±1
DE PROFUNDIDADE
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PROTE"$O OPCIONAL
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Reposicione o conjunto eletrônico nos pilares de suporte e prenda utilizando as duas porcas M3 e arruelas. Certifique-se
de que a correia de retenção está instalada em um dos pontos de montagem do conjunto eletrônico durante a
remontagem.
Recoloque cuidadosamente a tampa sobre a base, evitando danificar as superfícies de acoplamento. Recoloque os 6
parafusos M8 (chave hexagonal de 6,0mm A/F) nos furos presentes na tampa e aperte-os uniformemente. Certifique-se
de que a guarnição O-ring assente corretamente na tampa durante a remontagem. Certifique-se de que a folga requerida
máxima de 0,2 mm) seja mantida entre a tampa e a base depois de montada.
5.0 CERTIFICAÇÃO/APROVAÇÕES
Unidades INMETRO
Certificado No. UL-BR 15.0943
Modelo XB12
Marcação Ex d IIB Tx Gb (Tamb.)
Normas Aplicáveis ABNT NBR IEC 60079-0:2008 + Errata 1:2011
ABNT NBR IEC 60079-1:2009 + Errata 1:2011
Programa de certificação ou Portaria Portaria no. 179, de 18 de maio de 2010 do INMETRO
Classificação T para gás (Tx)
Intervalo de temperatura ambiente (Tamb.)
T4
(-55°C a +85°C)
T5
(-55°C a +55°C)
T6
(-55°C a +40°C)
Unidades IECEx
Certificadas segundo IEC60079-0 e IEC60079-1
Unidade Ex d (Nº de certificação IEC IECEx BAS 10,0094)
Ex d IIB T4 (-55°C a +85°C) Gb
T5 (-55°C a +55°C) Gb
T6 (-55°C a +40°C) Gb
O certificado IECEx e a etiqueta de produto contêm a marcação Gb do nível de proteção IECEx do equipamento
Onde Gb significa adequação para uso em áreas de indústrias de superfície de Zona 1 na presença de gases.
Unidades ATEX
Certificadas segundo EN60079-0 e EN60079-1
Unidade ex de (certificação ATEX No. BAS99ATEX2196)
Ex d IIB T4 (-55°C a +85°C) Gb
T5 (-55°C a +55°C) Gb
T6 (-55°C a +40°C) Gb
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O certificado ATEX e a etiqueta de produto contêm a marcação do grupo e da categoria ATEX:
II2G
Onde:
Significa a conformidade com as normas ATEX
II Significa adequação para uso em indústrias de superfície
2 Significa adequação para uso em áreas de Zona 1
GSignifica adequação para uso na presença de gases
O certificado ATEX e a etiqueta de produto também contêm a seguinte marcação:
Significa que a unidade está em conformidade com as diretivas europeias pertinentes, neste caso a Diretiva 94/9/CE,
juntamente com o número do organismo notificado que emitiu o certificado de exame CE de tipo.
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